David Santiago Pinzón

Mario José Polanco Rodríguez – 201714432

Juan Pablo Porto Carvajal
Sección – 05
CONCRETO
Introducción:
El siguiente laboratorio consistirá en la evaluación de cilindros y vigas de concreto hidráulico
mediante ensayos de compresión, tensión indirecta y flexión. El objetivo principal del laboratorio
consistirá en evaluar la resistencia de los distintos cilindros y vigas realizados con los diferentes
diseños de mezclas (ver Tabla 1). Para ello, en cada diseño se variarán los porcentajes de agua,
cemento, agregados finos y gruesos con el fin de obtener distintas resistencias para el concreto
asociado a cada mezcla. Asimismo, algunos cilindros y la viga de concreto hidráulico se dejarán al
aire libre para determinar cómo el proceso de curado interviene en la resistencia del concreto. De
acuerdo a lo anterior, los principales objetivos de la práctica serán los siguientes:

 Conocer las normas técnicas NTC-673 y NTC-2871, relacionadas a ensayos para determinar
la resistencia del concreto a compresión y flexión respectivamente.
 Determinar cómo la variación en los porcentajes de los componentes del concreto afecta a su
resistencia.
 Establecer cómo el proceso de curado interviene en la resistencia del concreto hidráulico.
 Identificar propiedades del concreto como su peso específico y mediante el módulo de rotura
establecer su comportamiento ante esfuerzos de tensión.
Apoyados en los valores teóricos (ver anexos), se espera que cada cilindro aumente su porcentaje
de resistencia al pasar los días, sin embargo con una tasa de aumento cada vez menor. Sumado a esto,
se espera que los valores de resistencia al 7, 14 y 28 día para cada mezcla sean mayor o igual al 50%,
70% y 100% respectivamente de la resistencia (f´c) esperada. Se espera además que los cilindros que
no hayan sido sometidos al proceso de curado presenten una resistencia menor comparada con la de
aquellos que si fueron curados. El proceso de curado es sumamente importante para aumentar la
hidratación del cemento hidráulico de los cilindros. Con una mayor hidratación un mayor porcentaje
de cemento reaccionará con los demás componentes y por lo tanto propiedades como su resistencia a
la comprensión aumentará notablemente. (Matallana, 2006, pág. 135).
Para evaluar las propiedades del concreto es importante definir algunos términos fundamentales
que nos permitirán analizar y determinar los posibles comportamientos que tendrá el material antes y
durante los ensayos. El diseño de la mezcla determinará muchas de las propiedades que presentará el
concreto hidráulico y para ellos se establecerán relaciones entre los porcentajes de los componentes
del material. La relación agua-cemento (a/c) establece la cantidad de agua por unidad de cemento que
presentará la mezcla (Matallana, 2006, pág. 71). Esta relación determinará además parte del
porcentaje de hidratación, la resistencia y la durabilidad del material. El asentamiento indicará la
manejabilidad de la mezcla de concreto y la resistencia al corte por la acción de su peso (Matallana,
2006, pág. 66). Mediante ella es posible establecer si la mezcla se encuentra muy seca, en el punto
indicado o muy húmeda. El curado de concreto es el proceso a través del cual se controla y mantiene
la temperatura y los porcentajes de humedad. Esto con el fin de que el material pueda tener las
propiedades esperadas y resistir las condiciones para las que fue diseñado. La principal característica
del material a evaluar será su resistencia y la variación de esta al ser sometida a distintos procesos, al
presentar variaciones en los componentes de la mezcla y al paso del tiempo. Lo anterior se realizará
mediante gráficas esfuerzos (𝜎) vs tiempo (días) que permitirán establecer valores específicos de las
propiedades del material al ser sometido a cargas compresivas y de tracción indirecta. Se define como
esfuerzo (𝜎) a una medida de la cantidad de fuerza aplicada sobre un área específica.
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CONCRETO
Algunos valores de esfuerzo serán preliminares para identificar las propiedades del material. Se
identificarán por lo tanto valores de esfuerzo de falla que determinarán la resistencia del material en
las condiciones establecidas en su ensayo correspondiente. Este valor será el valor de esfuerzo que
resistirá el material antes de su fractura. Es importante indicar que cada valor de esfuerzo tendrá un
valor asociado de deformación. La deformación se define como la variación en las dimensiones del
material de acuerdo a sus condiciones iniciales. La deformación unitaria (𝜀) se define como la
variación de la longitud del material por unidad de su longitud inicial. Finalmente, el Módulo de
Young o de Elasticidad (𝜖) caracteriza el comportamiento del concreto durante su rango elástico y
permite identificar la relación lineal que existe entre la deformación y el esfuerzo dentro de este rango.
𝑃 𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝜎= 𝜀= 𝜎 = 𝜖. 𝜀
𝐴 𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

El laboratorio además buscará evaluar el módulo de elasticidad del concreto de acuerdo a sus
resistencias. Los resultados obtenidos se comprarán con los teóricos, que serán de 17.87 GPa, 20.6
GPa y 23.1 GPa para los cilindros de 21, 28 y 35 respectivamente. Estos valores se estimarán
conociendo la siguiente fórmula: 3900 √𝑓`𝑐 (Herrera, 2018). En el ensayo se buscará también
determinar propiedades como la resistencia a tracción indirecta del concreto. Aunque el concreto sea
un material poco resistente a esfuerzos de tensión en la vida real se encuentra sometidos a esfuerzos
de estos tipos y por lo tanto es importante conocer su comportamiento ante estas condiciones. . El
valor obtenido experimentalmente se espera que esté cercano al valor teórico de resistencia a tracción
del concreto (2,84 MPa) y que sea notablemente inferior a la resistencia a compresión del material.
En el ensayo se estimará además el módulo de rotura, el cual se define como la resistencia máxima
determinada por esfuerzos de tracción al momento de falla (ISATRON, 2018).
Procedimiento:
El laboratorio ser realizó de acuerdo a las indicaciones y especificaciones establecidas en las
Normas Técnicas Colombianas que además se encuentran sustentadas en las normas establecidas por
la American Society of Testing Materials (ASTM).

 NTC-396, Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar el

asentamiento del concreto.
 NTC-673, Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de
concreto. (ASTM C 39)
 NTC-1377, Ingeniería civil y Arquitectura. Elaboración y curado de especímenes de concreto
para ensayos en el laboratorio. (ASTM C 192)
 NTC 2871: Ingeniería Civil y Arquitectura. Ensayo de flexión usando la viga simple con
carga en los tercios. (ASTM C78).
Para realizar el laboratorio se dividió el trabajo en 3 grupos a los cuales se la asignó un diseño de
mezcla correspondiente con las respectivas indicaciones y las proporciones de los componentes del
concreto para cada diseño (ver Tabla 1). Cada grupo seleccionó la cantidad necesaria de material
(arena, agua, grava y cemento) de acuerdo a las proporciones requeridas por el diseño (ver Figura 1
y 2). Las mezclas se clasificaron de acuerdo a la resistencia esperada al 28 día de elaboración, cuyos
valores son de 21, 28 y 35 MPa por esfuerzos. Cada grupo agregó en la mezcladora de concreto el
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CONCRETO
cemento, el agua, la arena y la grava en orden sucesivo y posterior a ello se encendió la mezcladora
(ver Figura 3). La mezcla de concreto fue ubicada en el piso y se procedió a determinar el
asentamiento del concreto mediante lo establecido por la norma NTC-396 y el ensayo del cono de
Abrams. Se calculó la diferencia de alturas al realizar el ensayo y se tomó este valor como el
asentamiento de la mezcla. La mezcla de concreto fresco se agregó dentro del cono en 3 capas con
25 golpes mediante una varilla. De manera simultánea, se agregaron sobre moldes cilíndricos
previamente engrasados, la mezcla de concreto en 3 capas y con 25 golpes cada una.

GRUPO 1 2 3
Elemento\cantidad 5 cilindros 5 cilindros 6 cilindros y 1 viga
f’c1(MPa) 28 35 21
Agua (Kg) 6,3 6,4 11,8
Cemento (kg) 13,2 16,3 20,6
A. Fino (kg) 21,6 20,4 43,8
Grava gruesa (kg) 11,4 10,7 23,1
Grava fina (kg) 11,4 10,7 23,1
Tabla 1. Mezcla para cada diseño según la resistencia esperada.
Se ubicaron los cilindros en un lugar estratégico y pasado aproximadamente 24 horas se
procedieron a desencofrar de los moldes (ver Figura 4). Los grupos con las mezcla asociadas a
resistencias de 28 y 35 MPa, vaciaron 5 cilindros de los cuales 4 fueron llevados a un cuarto de curado
con el fin de mantener las condiciones de temperaturas y humedad para que el concreto adquiriera las
propiedades requeridas para el ensayo. El quinto cilindro fue dejado al aire libre para evaluar la
influencia del curado en la resistencia del concreto. El grupo encargado de la mezcla asociada a la
resistencia de 21 MPa, realizó una viga y 6 cilindros de concreto hidráulico de los cuales 5 fueron
llevados al cuarto de curado y el restante se dejó al aire libre.
La viga de concreto se realizó de acuerdo con las especificaciones mostradas en la Norma NTC
– 1377. Para ello, se compactó la mezcla de concreto mediante 60 golpes con una varilla y en dos
capas. La compactación de la mezcla para los cilindros y la viga de concreto hidráulico tienen el
objetivo de disminuir el aire atrapado en la mezcla y por lo tanto la tanto la porosidad y espacios
cuando el concreto halla fraguado y endurecido.
Transcurridos 7, 14 y 28 días se realizaron los ensayos de resistencia de acuerdo a lo establecido
por las normas NTC-673 y NTC-2871. Para ello se midieron de las dimensiones de los cilindros y la
viga (altura y diámetro) y se determinaron mediante una báscula sus masas. Con los datos obtenidos
se calcularon los pesos específicos y la máxima resistencia esperada teniendo en cuenta los
porcentajes de resistencia establecidos de acuerdo al día del ensayo (ver anexos). Posteriormente se
ubicó cada cilindro en la prensa hidráulica y se comprobó para los ensayos de compresión que el
cilindro estuviese correctamente ajustado y las cargas sobre el fuesen totalmente axiales. Siguiente a
esto, se encendió la prensa hidráulica y el material se sometió a las cargas en aumento hasta lograr su
fractura. Con los datos obtenidos se realizaron los cálculos respectivos para establecer las propiedades
y el comportamiento del concreto. De igual manera, se realizaron los ensayos de tracción indirecta
para calcular la resistencia del concreto ante este tipo de fuerzas y se determinó el módulo de rotura
del material mediante un ensayo de resistencia sobre la viga elaborada a partir de este. Es importante
indicar que para los días 14 y 28 se tuvieron mayores medidas preventivas debido a la mayor
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resistencia del concreto. Esto debido a que su fractura era mucho más frágil y se incrementaba la
velocidad en la que los fragmentos se desprendían del material.

Figura 1. Selección de Figura 2. Selección de Figura 3. Proceso de

cemento. arena. mezclado

Figura 4. Mezcla de Figura 5. Cilindros de Figura 6.

Ensayo de
concreto concreto. compresión
Resultados:
Los resultados se obtuvieron de acuerdo a las normas indicadas previamente y se mostrarán de manera
tabular y gráficamente a continuación.
La Tabla 2 representa los valores obtenidos de asentamiento de acuerdo a cada uno de los
diseños de mezclas elaborados.

Diseño de mezcla Resistencia f’c (MPa) Asentamiento (cm)

1 28 17,0
2 35 5,5
3 21 16,5
Tabla 2. Asentamiento en cm para cada diseño de mezcla
La Tabla 3 representa los valores de peso específico (γ) para el concreto de acuerdo a los
cilindros realizados por los diseños de mezclas. Los procedimientos para calcular estos valores serán
mostrados en los anexos.
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CONCRETO
f'c [MPa] Masa Volumen Peso específico
promedio promedio [kg/m^3]
[kg] [m^3]
21 12.229 0.006 2208.612
28 11.883 0.006 2149.417
35 12.403 0.006 2218.022
Tabla 3. Valores del Peso Específico del concreto (γ) de acuerdo a los cilindros de cada mezcla.
La resistencia del concreto a través del tiempo (7, 14 y 28 días) para cada uno de los diseños
(21, 28 y 35 MPa) es representada en la Tabla 4. Asimismo, la figura 7 representa la curva de
resistencia en función del tiempo de curado para cada concreto hidráulico. Para calcular los anteriores
valores se determinaron la dimensiones de cada uno de los cilindros y se obtuvieron los resultados
del ensayo de compresión (ver anexos).

Edad (días) 7 14 28 28 Sin curado

f’c 21 MPa 10.781 13.340 17.766 12.147
Resistencia a la
f’c 28 MPa 7.122 16.175 20.895 13.975
compresión
f’c 35 MPa 25.465 30.538 36.489 27.816

Tabla 4. Valores del resistencia para los distintos diseños de mezcla de acuerdo al día de
ensayo.

Figura 7. Resistencia de los cilindros en función del tiempo de curado.

Se compararon los valores de las resistencias de las teóricas con las experimentales de
acuerdo a los diseños de mezclas con respecto al tiempo. Para ello, se calcularon los valores de
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resistencia teórica de acuerdo a los porcentajes de acuerdo al día de elaboración (50%, 70% y 100%)
y se graficaron junto a los valores obtenidos experimentalmente. Las gráficas comparativas para las
resistencias de 21, 28 y 35 MPa se representan en las Figuras 8, 9 y 10 respectivamente. Los
procedimientos para calcular los anteriores datos pueden ser vistos en los anexos. En anexos se
explicarán las fórmulas necesarias para el cálculo de las resistencias y mostrarán los procedimientos
necesarios.

Resistencia a la compresión real y esperada (21 MPa)

25.000
Resistencia a la compresión [MPa]

20.000
Resistencia a la
15.000 compresión
Experimental
10.000
Resistencia teórica
5.000

0.000
0 7 14 21 28 35
Edad de curado [días]

Figura 8. Resistencia teórica vs experimental para el cilindro de 21 MPa

Figura 9. Resistencia teórica vs experimental para el cilindro de 28 MPa.

Resistencia a la compresión real y esperada (35 MPa)

Resistencia a la compresión real y esperada (28 MPa)
40.000
30.000
[MPa]
compresión[MPa]

35.000
25.000
30.000
Resistenciaa alalacompresión

25.000
20.000 Resistencia a la
Resistencia a la
20.000 compresión
15.000 compresión
Experimental
15.000 Experimental
10.000
10.000 Resistencia teórica
Resistencia teórica
Resistencia

5.000
0.000
0.000
0 7 14 21 28 35
0 7 14 21 28 35
Edad de curado [días]
Edad de curado [días]

Figura 10. Resistencia teórica vs experimental para el cilindro de 35 MPa.

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Para los cilindros que no fueron curados se realizaron los mismos procedimientos de
compresión y para cada uno se calculó su resistencia máxima. Los valores obtenidos se compararon
con los resultados obtenidos para los cilindros curados. La tabla 5 representa la comparación de
resistencia a los 28 días de cada una de las mezclas para cilindros con curado y sin curado.

Resistencia a 28 días
% Resistencia
(MPa) % Resistencia
f’c (MPa) con curado
Sin sin curado
Curado (f’c)
Curado
21 17.766 12.147 84,6 57,8
28 20.895 13.975 74,6 49,9
35 36.489 27.816 104,2 79,5
Tabla 5. Comparación de porcentajes de resistencias del proceso de curado.
Mediante el ensayo sobre la viga elaborada con el diseño de 21 MPa se determinó el valor
del módulo de rotura. En la tabla 6 se encuentran las dimensiones de la viga, la resistencia máxima y
el valor de módulo de rotura del concreto. Este último valor, se calculó mediante la ecuación de
módulo de rotura (ver anexos).

VIGA DE CONCRETO
Base de la Altura de la
Carga máxima sección sección Módulo de
Longitud (mm)
(kN) transversal transversal rotura (MPa)
(mm) (mm)
21,393 460 151 153 2,78
Tabla 6. Módulo de rotura de la viga de concreto.

La tabla 7 representa las dimensiones del cilindro concreto. Mediante este cilindro se realizó
en el ensayo de tracción indirecta y los resultados se ubicaron en la tabla. La expresión con la se
calculó este valor se encuentra en los anexos.

Resistencia a la
Carga máxima (kN) Longitud (mm) Diámetro (mm) tensión indirecta
(MPa)
99,862 300,25 150,5 1,40
Tabla 7. Resistencia del concreto por tracción indirecta.
Por último, se le realizó a los 28 días a un cilindro de cada mezcla ciclos de carga y descarga
sin sobrepasar el rango elástico. Mediante los valores obtenidos se realizaron gráficas de esfuerzo-
deformación para cada cilindro y para todos los ciclos realizados (ver Figura 11, 12 y 13). Mediante
estos valores se determinó la relación lineal esfuerzo-deformación de cada ciclo y con el promedio
de ellos se calculó el módulo de elasticidad para cada diseño (ver Tabla 8).
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Figura 11. Ciclos de carga para el módulo de elasticidad para el cilindro de 21 MPa.

Figura 12. Ciclos de carga para el módulo de elasticidad para el cilindro de 28 MPa.
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Figura 13. Ciclos de carga para el módulo de elasticidad para el cilindro de 35 MPa.
Módulo de elasticidad
f’c [MPa]
Promedio [GPa]
21 24.997
28 23.114
35 30.010
Tabla 8. Valores del módulo de elasticidad para cada cilindro
Discusión
La manejabilidad de la mezcla se analizó a partir del asentamiento que presentó mediante el
ensayo del cono de Abrams. Esta característica varía principalmente a partir de la relación agua-
cemento, además de las propiedades físicas de los agregados (tamaño, textura, y forma). La relación
agua/cemento (a/c) describe la proporción de la cantidad de agua por cantidad de cemento y
determina la manejabilidad del material. Esta relación es 0.57 para la mezcla de 21 MPa, 0.48 para la
de 28 MPa, y 0.39 para la de 35 MPa. Los anteriores valores se pueden comparar con en valor del
asentamiento (ver Tabla 2) y analizar la proporcionalidad directa entre la relación a/c y la
manejabilidad de la mezcla. Es importante resaltar que la presencia de agregados finos en la mezcla
puede llevar a una mejor manejabilidad y mayor fluidez debido a su geometría más esférica y su
superficie lisa que pueden generar un mayor deslizamiento entre ellos (Matallana, 2006). Respecto a
esto, se puede notar una relación con respecto a la proporción de agregados finos para cada diseño y
su respectivo asentamiento (ver Tabla 1 y 2). Los cuales muestran mayor asentamiento a mayor
cantidad de agregados finos.
Para el peso específico se observa que hay una relación proporcional entre este y la
resistencia de la mezcla. Sin embargo, los datos no se mantienen en una variación constante debido a
las distintas proporciones de componentes para cada diseño de mezcla. Sin embargo, todos los valores
de peso específico (ver Tabla 3) se mantienen entre 2000 kg/m3 y 2600 kg/m3, lo que clasifica a las
mezclas como aceptables (Matallana, 2006). Ahora bien, entre las proporciones de la mezcla y los
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valores específicos se puede notar que, a mayor contenido de grava gruesa, mayor es el peso
específico. La masa compacta y el específico se ven afectadas de manera negativa también por la
grava gruesa, pues por esta ser angular su relación de empaquetamiento es mucho menor lo que lleva
a más espacios libres de aire atrapado. La buena compactación lleva a menos espacios libres con aire
atrapado y por ende a una mayor masa y mayor peso específico.
Llegando a este punto, se debe mencionar que la resistencia aumenta al pasar los días por
medio del proceso de fraguado al que se someten los cilindros. El agua aumenta las propiedades
cohesivas del cemento, mejorando la resistencia y durabilidad de la mezcla de manera
considerable. Específicamente, las resistencias de los cilindros de 21 MPa, 28 MPa, y 35
MPa fueron: a 7 días fue de 51.34%, 25.44%, y 72.76% respectivamente; a 14 días de 63.52%,
57.77%, y 87.25% respectivamente; a 28 días de 84.60%, 74.63%, y 104.25% respectivamente. A
partir de esto, se nota que los cilindros de 21 MPa y 28 MPa siempre estuvieron debajo de la
resistencia teórica mientras que el cilindro de 35 MPa siempre estuvo por encima de la resistencia
teórica, como se puede notar en las figuras 8, 9, y 10. Esto puede darse debido a errores en la mezcla,
como el exceso de aire atrapado, mala compactación, mala distribución de agregados o uso de
materiales frágiles en los agregados. En el caso del cilindro de mayor resistencia, se puede explicar
que supera las resistencias esperadas debido a una buena compactación, una buena relación
agua/cemento, y la cantidad de aire atrapado necesaria. Es necesario mencionar que las
irregularidades en la superficie del área transversal de los cilindros pudieron tener una pequeña
influencia en los resultados.
Es necesario analizar las últimas dos columnas de la tabla 4 en donde se nota que la
resistencia en los cilindros sin curado a 28 días es mucho menor (aproximadamente el doble). Esto
puede darse debido a que el aire no ayuda al cemento con el proceso de hidratación debido a que no
le brinda la humedad necesaria y esto lleva a que no se desarrollen las propiedades cohesivas con las
que se diseñó el cilindro.
Ahora bien, para lograr comparar el módulo de rotura es necesario calcular el módulo de rotura
teórico a partir de la siguiente fórmula (NSR-98 Normas Colombianas de Diseño y Construcción
Sismo Resistente, 1998):
𝑀𝑟𝑡𝑒𝑜 = 0.7√𝑓′𝑐[𝑀𝑃𝑎]

El módulo de rotura teórico dio 3.21 MPa y al compararlo con el experimental que se encuentra en la
tabla 6 (2.78 MPa), se obtiene un error del 13.40%. Es importante mencionar que posibles fuentes de
error son la compactación de la mezcla en la formaleta, el punto de aplicación de la carga, y el proceso
para fallar la viga. En el caso la aplicación de la carga es posible que la carga no se haya aplicado
exactamente a 1/3 de la luz de la viga, afectando los resultados. Al mismo tiempo, al fallar la viga,
esta debió ser fallada lo más rápido posible al luego de ser retirada del cuarto de curado debido a
que el secado superficial disminuye la resistencia que será medida (ICONTEC, 2004). No obstante,
este no fue el caso en la práctica, en donde la viga se falló de segunda, dejando que esta tuviera la
oportunidad de secarse un poco. De igual modo, la compactación de la mezcla puede contener un
error humano debido a que puede que no se haya hecho con una fuerza igual y con la misma distancia
de compactación para todos los golpes. Sin embargo, es necesario mencionar que la falla se encontró
en el tercio medio de la luz de la viga, haciendo verídica la práctica.
Por otro lado, la resistencia a la tensión indirecta sobre el cilindro de 21 MPa fue de 1.4 MPa,
como se puede notar en la tabla 7. Es importante notar que se presenta un error del 49.28% en
comparación a la resistencia a tensión indirecta teórica de 2.76 MPa (Hibbeler R., 2011). Este error
puede que se haya dado por inconsistencias en el diseño de la mezcla, como los agregados, el proceso
de curado, o la finura del cemento. Sin embargo, la mayor razón a la que se debe este error es que el
concreto es bueno a compresión y no a tensión. Debido a lo mencionado anteriormente, se da el uso
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a concreto reforzado con acero, haciéndolo capaz de aguantar esfuerzos a tensión y compresión. La
falla en el cilindro de concreto fue total y se puede notar en la figura en anexos.
Para terminar, se tomaron los valores teóricos del concreto a resistencia media (28 MPa) y del
concreto a resistencia alta (40 MPa) que son 25 GPa y 30 GPa de resistencia respectivamente
(Beer, 1981). Los valores promedio de los módulos de elasticidad encontrados en la tabla 8 tienen un
error con respecto a los teóricos en orden de resistencia media y alta de 0.01% & 16.68% para el
concreto de 21 MPa, de 7.54% & 22.95% para el concreto de 28MPa, y 20.04% & 0.03% para el
concreto de 35 MPa respectivamente. Es posible que se hayan generado errores por el origen de los
agregados, por la compactación. La compactación es muy importante, pues de esta dependen los
espacios libres que se dejan con aire atrapado y eso afecta la resistencia de la mezcla lo cual influye
en el módulo de elasticidad. Es importante que la compactación se haya llevado a cabo de manera
precia y correcta para asegurarse de una buena mezcla. Además, el origen de los agregados es
importante, pues esto puede afectar la resistencia de estos debido a sus propiedades físicas, llevando
a afectar la mezcla en su resistencia.

Conclusiones y recomendaciones
En vista que se lograron los objetivos estipulados en la introducción, se puede decir que los
ensayos que se llevaron a cabo para la mezcla de concreto hidráulico para la construcción de la nueva
edificación que se ubicará en el antiguo bloque C y la cancha sede fueron hechos de la manera correcta
y esto se refleja en la sección de resultados. Las gráficas y tablas evidenciaron lo que se estipuló en
la hipótesis y esto ayudó a llevar a cabo la discusión. Así mismo, la discusión que se desarrolló de los
resultados se orientó en busca de confirmar la validez de los datos y la hipótesis. Por ende,
se verificó: la relación directamente proporcional entre la relación agua/cemento con la
manejabilidad & la cantidad de grava y el nivel de compactación con el peso específico; la relación
directamente proporcional de la resistencia con el aumento en el tiempo; el efecto del curado en los
cilindros y como este ayuda a desarrollar propiedades cohesivas por medio de una buena hidratación,
además de como el mal proceso de este puede afectar la resistencia del mismo a la hora de fallar; el
concreto a tensión no es muy efectivo en comparación a compresión. De manera curiosa, se encontró
que los resultados de módulo de elasticidad y resistencia pudieron ser variados a partir del origen de
los agregados al no tomarlo en cuenta, y el mal proceso de curado como se describió en la discusión,
respectivamente.
Más aún, es importante mencionar algunas recomendaciones para el desarrollo futuro de la
práctica. En primera instancia, se recomienda tener conocimiento del origen de los agregados para un
mejor cálculo del módulo de elasticidad. A esto le sigue llevar a cabo un buen proceso de curado y
compactación para asegurarse de llegar a la resistencia deseada. También, en el proceso de falla de
las vigas sería bueno estar seguros de las distancias a las cuales se fallará esta. En suma, en la fala de
los cilindros se recomienda el uso de almohadillas para despreciar las deformaciones del área
transversal. Al fin y al cabo, es importante llevar a cabo los procedimientos de manera muy estricta
según los indica la norma para una buena práctica.
Sumando, se puede considerar que las mezclas que se desarrollaron en la práctica son útiles
para fabricar concreto de peso específico normal. En el caso de las mezclas de 21 MPa y 28 MPa, estas
se recomiendan que se usen para edificios o estructuras reforzadas (Matallana, 2006).
Adicionalmente, para la mezcla de 35 MPa y tomando en cuenta que su asentamiento fue de
5.5cm (consistencia media), esta se recomienda para uso en fundaciones de concreto o losas
medianamente reforzadas (Matallana, 2006).
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Referencias:

Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica. (1998). NSR-98 Normas Colombianas de Diseño y

Construcción Sismo Resistente [PDF] (2da ed.). Santa Fe de Bogotá, D.C. Recuperado de

https://bit.ly/2yfXm0W

Beer, F. P., & Johnston, E. R. (1981). Mecánica de materiales. Bogotá: McGraw-Hill.

Hibbeler, R. (2011). En Mecánica de materiales (pág. 98). México: Pearson.

ICONTEC. (1992). Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto. NTC396.

ICONTEC. (2000). NTC - 722. Concretos. Método de ensayo para determinar la resistencia a la

tensión indirecta de especímenes cilíndricos de concreto. Bogotá D.C.: ICONTEC.

ICONTEC. (2004). NTC - 2871. Método de ensayo para determinar la resistencia del concreto a la

flexión (utilizando una viga simple con carga en los tercios medios). Bogotá D.C.: ICONTEC.

ICONTEC. (2006). NTC - 4025. Concretos. Método de ensayo para determinar el módulo de

elasticidad estático y la relación de Poisson en concreto a compresión. Bogotá D.C.:

ICONTEC.

ICONTEC. (2010). Elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayos en el laboratorio.

NTC-1377. Bogotá D.C.: ICONTEC.

ICONTEC. (2010). NTC - 673. Concretos. Ensayo de Resistencia a la Compresión de Especímenes

Cilíndricos de Concreto. Bogotá D.C.: ICONTEC.

Matallana, R. (2006). Fundamentos de concreto aplicados a la construcción. Medellín:

Instituto Colombiano de Productores de Cemento.

Módulo de rotura - INSTRON. (2018). Recuperado de http://www.instron.com.ar/es-ar/our-

company/library/glossary/m/modulus-of-rupture.
David Santiago Pinzón
Mario José Polanco Rodríguez – 201714432
Juan Pablo Porto Carvajal
Sección – 05
CONCRETO
Anexos:
En esta sección se presentarán los datos, ecuaciones y tablas requeridas para realizar los cálculos
mostrados en las secciones anteriores.
𝑑
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 𝜋 ∗ ( )2 ∗ ℎ
2
Ecuación 1. Cálculo de volumen del molde

𝑔𝑟 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 +𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 (𝛾) [ ] =
𝑐𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Ecuación 2. Cálculo de peso específico

|𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 |

% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
Ecuación 3. Cálculo de porcentaje de error.
Resistencia del
Número de días
concreto teórica
Resistencia (MPa) 7 14 28
21 10,5 14,7 21
28 14 19,6 28
35 17,5 24,5 35
Tabla 9. Resistencia teórica para cada diseño según los días.

Cilindro 21
Carga máxima Resistencia
Número de días Diámetro (m) Área (m2)
(kN) (MPa)
7 190,32 0,152 0,0181 10,51
14 236,18 0,152 0,0183 12,91
28 17,5 0,153 0,0185 17,05
Tabla 10. Dimensiones y resistencia experimental para el diseño de 21 MPa.

Cilindro 21
Valor
Valor Teórico
Número de días Experimental %Error
(MPa)
(MPa)
7 10,51 10,5 0.09
14 12,91 14,7 12,17
28 17,05 21 18,81
Tabla 11. Error porcentual de la resistencia experimental del diseño de 21 MPa.
David Santiago Pinzón
Mario José Polanco Rodríguez – 201714432
Juan Pablo Porto Carvajal
Sección – 05
CONCRETO
Cilindro 28
Carga máxima Resistencia
Número de días Diámetro (m) Área (m2)
(kN) (MPa)
7 126,71 0,153 0,0185 6,85
14 277,97 0,154 0,0187 14,83
28 371,74 0,152 0,0181 20,58
Tabla 12. Dimensiones y resistencia experimental para el diseño de 28 MPa.

Cilindro 28
Valor
Valor Teórico
Número de días Experimental %Error
(MPa)
(MPa)
7 6,85 14 51,07
14 14,83 19,6 24,33
28 20,58 28 27,94
Tabla 13. Error porcentual de la resistencia experimental del diseño de 28 MPa.

Cilindro 35
Carga máxima Resistencia
Número de días Diámetro (m) Área (m2)
(kN) (MPa)
7 450,09 0,156 0,0191 23,56
14 529,23 0,151 0,0179 29,56
28 632,37 0,151 0,0179 35,32
Tabla 14. Dimensiones y resistencia experimental para el diseño de 35 MPa.

Cilindro 35
Valor
Valor Teórico
Número de días Experimental %Error
(MPa)
(MPa)
7 23,56 17,5 34,62
14 29,56 24,5 20,65
28 35,32 35 0.91
Tabla 15. Error porcentual de la resistencia experimental del diseño de 35 MPa.

28 Días sin Resistencia

2 Carga
proceso de Diámetro (m) Área (m ) Máxima %Error
máxima (kN)
curado (MPa)
21 0,153 0,0185 215,404 11,64 44,57
28 0,152 0,0181 248,631 13,73 50,96
35 0,153 0,0185 482,072 26,06 25,54
Tabla 16. Dimensiones, resistencia experimental y porcentaje de error para cilindros sin curado.
David Santiago Pinzón
Mario José Polanco Rodríguez – 201714432
Juan Pablo Porto Carvajal
Sección – 05
CONCRETO
Para calcular el módulo de rotura (MR) en MPa, se determina la máxima carga en kN (P) que resiste
la viga, la longitud entre los apoyos en mm (L), la base de la sección transversal en mm (b) y la altura
de la sección trasversal (d). Los anteriores valores se ubican en la siguiente ecuación:
𝑃 ∗ 𝐿 ∗ 103
𝑀𝑅 =
𝑏𝑑 2
Ecuación 4. Cálculo del módulo de rotura
Para calcular la resistencia a la tracción indirecta del cilindro de concreto en MPa, se determina la
carga máxima en kN (P), la longitud del cilindro en mm (L) y el diámetro de su sección transversal
en mm (d). Los anteriores valores se ubican en la siguiente ecuación:
2𝑃 ∗ 103
𝑅. 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 =
𝜋𝐿𝑑2
Ecuación 5. Cálculo de la resistencia a tracción indirecta
f´c(MPa) Diámetro (mm) Longitud (mm) Área (mm2)
21 153 30,55 18385,38
28 154 29,66 18626,50
35 152,5 30,53 18265,14
Tabla 16. Dimensiones de los cilindros para determinar el módulo elástico del concreto.
Para calcular a cada cilindro el esfuerzo máximo en MPa se determinó la carga máxima en kN y su
área transversal en mm2. Debido a que la carga (P) está en unidades de kilogramo-fuerza se debe
multiplicar por la gravedad (9.8m/s2) para obtener los valores en Newton. Los resultados se ubicaron
en la siguiente ecuación:
𝑚
(𝑃) ∗ 9,8
𝜎 max = 𝑠2
Á𝑟𝑒𝑎
Ecuación 6. Cálculo del esfuerzo máximo
Para calcular la deformación unitaria (𝜀) se determina el cambio en la longitud del cilindro y se
divide sobre su longitud inicial.
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝜀 =
𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Ecuación 7. Cálculo de la deformación unitaria
Debido a la relación lineal entre el esfuerzo y la deformación unitaria del concreto durante el rango
elástico es posible determinar su módulo de elasticidad (𝜖) mediante la siguiente ecuación:
𝜎
𝜖= 𝜀

Ecuación 8. Cálculo del módulo de elasticidad