MATERIALES DE INGENIERÍA:

7. MADERA Y VIDRIO

Julián Eduardo Monje García

Sender Nicolás Moreno Sánchez
David Leonardo Palacios Méndez
Jorge Luis Poveda Camargo

UNIVERSIDAD DISITRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

QUÍMICA DE LOS MATERIALES
TECNOLOGÍA MECÁNICA
GRUPO 283

BOGOTÁ, NOVIEMBRE DE 2010

MADERA
HISTORIA DE LA MADERA
Edad de la Madera Hombre y tecnología han evolucionado a lo largo de su
existencia de forma paralela. La necesidad de dominar el medio le confirió al
hombre el descubrimiento y conocimiento de los materiales que la naturaleza
le ofrecía. Es evidente que la nunca nombrada, Edad de la Madera fue incluso
anterior a la Edad de Piedra, subsistiendo incluso hasta nuestros días. El uso
de la madera además de facilitar armas para la guerra y la caza, le sirvió
para construir sus primeras cabañas o tapar las entradas de sus cavernas, y
sobre todo le permitió mantener encendidas las hogueras que se originaban
por procesos naturales, hasta que en el Paleolítico descubrió el método de
percusión de sílex para producir fuego artificialmente. La habilidad manual
junto a la capacidad de observación le permitieron desarrollar aptitudes
encaminadas a transformar los materiales hasta el extremo de comenzar a
fabricar herramientas compuestas.

El uso de microlitos (pedazos de pedernal de borde cortante de 1 a 5 cm)

clavados a un trozo de madera dieron lugar sobre el año 9000 a C. a la
fabricación de las primeras sierras. Hasta el dominio de los metales, la
madera incluso fue utilizada como material en las parcelas que hoy en día
sólo un metal puede ocupar en ese eslabón tecnológico. Un claro exponente
de esto el uso durante el Neolítico de brocas de madera animadas mediante
un taladro de arco. Fragmentos de pedernal, junto con arena lubricados con
agua eran utilizados como abrasivo sobre la punta de la madera.

La Madera en la construcción.
En cuanto a la madera en la construcción, esta ha formado parte total o
parcialmente en edificaciones desde que el hombre se perfeccionó en el
manejo de las herramientas. En aquellos lugares donde los refugios o abrigos
naturales no le proporcionaban la seguridad suficiente, el hombre comienza a
fabricar sus casas utilizando materiales como piedra y madera.

El tratado más antiguo sobre construcción que ha llegado hasta nosotros

data del siglo I a.C. sobre el año 25 a. C. Marco Vitruvio, arquitecto e
ingeniero romano, escribió un extenso tratado sobre arquitectura y técnicas
de construcción en Roma. Su título De architectura se le dedicó a Augusto.
Este libro además de contener comentarios sobre astronomía, relojes de sol,
técnicas de construcción y materiales, recoge las primeras descripciones
sobre la composición, cualidades y usos de la madera, mostrando un especial
interés sobre la influencia de la época de corta y su influencia en las
características de la madera frente a agentes xilófagos. También en las
postrimerías del siglo I a.C, apareció el molino hidráulico, probablemente
basado en la rueda de agua del mismo período. Sin embargo no es hasta el
siglo XIII cuando la energía hidráulica es usada para aserrar madera. Sobre
1230 el arquitecto francés Villard de Honecourt hace una representación de
la primera sierra hidráulica que ha llegado hasta nuestros días. La
simplicidad del dibujo que realizó le acompañó con la lacónica frase: «De
este modo sierra una sierra por si misma». La construcción de grandes En
España las sierras hidráulicas están documentadas en fecha posterior. El
primer documento que recoge la presencia de este tipo de sierras se incluye
en el libro de Ambrosio de Morales titulado Antigüedades de las ciudades de
España fechado en Alcalá de Henares en 1575. En este libro se describe el
aserradero situado en la villa de Trillo, movido por las aguas del río Cifuentes,
haciendo extensiva la descripción a los mecanismos asociados de arrastre.

PROPIEDADES DE LA MADERA

Las propiedades de la madera dependen de las condiciones y las particularidades de

los siguientes componentes comunes a la mayoría de árboles:

Duramen
Parte de la madera localizada en la zona central del tronco. Representa la parte más
antigua del árbol, tiende a ser de color oscuro y de mayor durabilidad natural. Es la
madera dura que constituye la columna del árbol. Es la antigua albura que se ha
lignificado (células muertas).

Albura
Parte joven de la madera, corresponde a los últimos ciclos de crecimiento del árbol,
suele ser de un color más claro.

Proceso de la madera
La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una capa
de células denominadas cambium, que está situada entre la corteza interna y la
albura. En la madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos
importantes funciones, la conducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el
almacenamiento. Desde el punto de vista industrial, los materiales que interesan
son el duramen y la albura, que adquieren el mismo color tras talar y dejar secar el
árbol.

Propiedades mecánicas

Anisotropía:
No se comporta igual es todas las direcciones de las fibras. Se consideran tres
direcciones principales con características propias:
- Dirección axial: Paralela a las fibras y por tanto al eje del árbol. En esta
dirección es donde la madera presenta mejores propiedades.
- Dirección radial: Perpendicular al axial, corta el eje del árbol en el plano
transversal y es normal a los anillos de crecimiento aparecidos en la sección
recta.
 - Dirección tangencial: Localizada también en la sección transversal pero
tangente a los anillos de crecimiento o también, normal a la dirección radial.

Higroscopia:
Es la capacidad de absorber o ceder humedad al medioambiente

Flexibilidad:
Se dobla con más facilidad la madera joven que la vieja, la madera verde que la
seca.

Dureza:
Está relacionada directamente con la densidad, a mayor densidad mayor dureza.

Conductividad Térmica:
La madera contiene células diminutas de burbujas de aire, por lo que se comporta
como aislante calorífico.

Resistencia:
A tracción paralela a la fibra es elevada.

Propiedades físicas

Humedad:
Es la presencia de agua en la madera, varia de acuerdo a la especie, el tipo de
madera y la edad. La albura contiene mas agua que el duramen generalmente. Igual
sucede con la madera joven, tiene mas agua de la adulta. El contenido de humedad
se puede definir como la masa de agua contenida en una pieza de madera
expresada como porcentaje de masa de la pieza contenida en estado anhidro

Se calcula:

CH= masa agua / masa anhidra

Donde masa de agua = madera inicial de la madera – masa de madera anhidra

Es decir CH = Pg – Po/Po X 100 %

La madera al ser cortada se encuentra con sus lúmenes celulares y paredes

celulares saturados de agua. A esta condición se le conoce como CH Max.

Cuando la madera ha iniciado el proceso de pérdida de humedad, la madera entrega

al ambiente el agua libre contenida en sus lúmenes celulares hasta alcanzar el
punto de saturación de las fibras (PSF), que corresponde al contenido de humedad
en el cual se ha eliminado toda el agua libre del interior de los lúmenes celulares y
las paredes celulares se mantienen completamente cubiertas de agua.
 Especie CH Max (%) PSF (%)
Pino Radiata 171 28,0
Renoval Canelo 196 28,8
Renoval Raulí 113 27,5
Aromo Australiano 101 26,6
Eucalipto Juvenil 149 31,6
Álamo 219 27,6
Coigue 133 23,8
Tepa 166 25,2

Densidad:
La densidad de la madera expresa la relación entre la masa de los distintos tipos de
elementos que forman la madera y el volumen que ellos ocupan. Como la madera es
un material poroso, debe considerarse al referirse a la densidad de la madera el
volumen interno de espacios vacíos existentes.

La densidad básica considera masa anhidra y volumen de la madera saturada con

agua, lo que se expresa como:

S0G= P0/VG

Donde:
S0G =densidad básica y tiene como unidad g/cm3.
P0 = masa madera anhidra y tiene como unidad g.
VG = volumen madera saturada de agua y tiene como unidad cm3.

La densidad de referencia:
Considera masa y volumen en las mismas condiciones de humedad. La densidad de
referencia a 12% de contenido de humedad, es de uso frecuente y se le conoce
como densidad normal. La densidad normal se expresa como:

S1212= P12/V12

S1212 = densidad normal (g/cm3)

P12= masa al 12% de humedad (gramos)
V12= volumen al 12% de humedad (cm3)

Contracción:
Como la madera tiene un comportamiento anisotrópico, los cambios dimensionales
normales de la madera son de magnitud diferentes en las direcciones tangenciales,
radiales y longitudinales. La contracción tangencial es 1,5 a 3 veces mayor que la
contracción radial y la contracción longitudinal es normalmente despreciable en la
madera. Las diferencias entre contracción tangencial y radial son debidas por una
parte al potencial favorecimiento de la contracción en el sentido tangencial que
hacen las bandas de madera de verano, particularmente en coníferas, y por otra a la
restricción a los cambios dimensionales que ejercen los radios leñosos en la
dirección radial de la madera. La limitada contracción longitudinal es debida a la
orientación longitudinal de los principales tejidos constituyentes de la madera.
C= Cambio Dimensional/ Dimensión Inicial
C= di - df / di x 100
Permeabilidad:
Otra propiedad de la madera de la que depende el movimiento interno de agua es la
permeabilidad. La permeabilidad de la madera es representada por la ley de Darcy.

F= (k/n) x (ΔP/L)

Donde
F= flujo volumétrico de líquido que tiene como unidad c3/cm . At .s.
k= permeabilidad especifica de la madera que tiene como unidad darcy.
η= viscosidad del fluido cp.
ΔP= gradiente de presión que tiene como unidad at.
L= largo de la madera en la dirección del flujo en cm.

La permeabilidad, juega un rol importante para el movimiento de agua capilar, en

cambio no lo es tanto para el movimiento difusional. En particular el mecanismo de
permeabilidad es relevante cuando se somete la madera a alta temperatura o bajo
vacío.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Apeo, corte o tala:

En este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al
monte y con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las
ramas, raíces y empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se suele
recomendar que los árboles se los corte en invierno u otoño.

Transporte:
Es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte
al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas como la orografía y la
infraestuctura disponible. Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria
pero hay casos en que hay un río cerca y se aprovecha para que los lleve; si hay
buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado de que no se atasquen,
en casa de que haya poca corriente se atan formando balsas que se guían hasta
donde haga falta.

Aserrado:
En esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o
menos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera
según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra
como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos
aserraderos combinan varias de estas técnicas para mejorar la producción.

Secado:
Este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en
buen estado aunque si fallan los anteriores también fallará este. Hay varias formas
de hacerlo:

-Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con
huecos para que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para
que así se vayan secando. Este sistema es que tarda mucho tiempo lo que no
es rentable.

-Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:

*Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero

en una piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del
madero la savia sale empujada por el lado opuesto así se consigue que
al eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la madera de
algo de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura
varios meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no
hay savia.

*Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas

máquinas de vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos
extremadamente breves de secado con además:
Bajas temperaturas de la madera en secado.
Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.
La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color.
Fácil utilización.
Mantenimiento reducido de la instalación.

*Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se

meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la
que corre una nube de vapor de 80 a 100 °C; con este proceso se
consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y más tarde
para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de
aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su
conservación.

*Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se

empieza con un secado natural que elimina la humedad en un 20-25%
para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o
de eliminación de humedad deseado.

*Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del

sistema de secado por vaporización, con la a aplicación de la tecnología
de "bomba de calor" al secado de la madera permite la utilización de
 un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la
posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor,
de manera que no es necesaria la entrada de aire exterior para
mantener la humedad relativa de la cámara de la nave ya que si no
habría desfases de temperatura, humedad.
El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la
madera -frío y cargado de humedad- se hace pasar a través de una
batería evaporadora -foco frío- por la que pasa el refrigerante (freón R-
134a) en estado líquido a baja presión.
El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el
agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua al
pasar de estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que
pasa a vapor a baja a presión. Este freón en estado gaseoso se hace
pasar a través de un compresor, de manera que disponemos de freón
en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que
se aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo.
De esta manera disponemos de aire caliente y seco, que se vuelve a
hacer pasar a través de la madera que está en el interior de la nave
cerrada.

La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren

grandes cantidades de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado
por la madera, y no se producen tensiones, de manera que se logra un
secado de alta calidad logrando como producto una madera masiza de
alta calidad.

QUÍMICA DEL PROCESO

El árbol es un ser vivo, constituido principalmente por una materia leñosa

estructurada, formada por la yuxtaposición de células organizadas con una precisión
y complejidad propias de las especies evolucionadas del reino vegetal. En este
sentido, posee sus propias capacidades de reacción contra las agresiones
exteriores, ya sean de origen mecánico como el viento, climatológica como la sequía
y el frío o biológica como los insectos, los hongos y las bacterias. Contra todos estos
ataques potenciales, el árbol es casi siempre capaz de defenderse, de cicatrizar sus
heridas, de regenerar sus tejidos alterados por las enfermedades.

Una vez talado y explotado, el árbol se convierte en madera, materia inerte y sin
defensa, biodegradable bajo la acción de un cierto número de agentes biológicos.
Estos agentes de degradación -insectos y hongos- se manifestarán esencialmente
en función de la especie y de la situación – en un medio seco o húmedo- en el que
se encuentran las piezas de madera. Es en este nivel en el que interviene la noción
de durabilidad natural de la madera, que va a condicionar en gran parte la
longevidad y duración de servicio de las obras.
Pero la longevidad de las obras podrá también estar influenciada por su concepción
y su puesta en obra que a menudo pueden reducir o incluso eliminar el riesgo de
aparición y desarrollo de los agentes de degradación.

Dependiendo de que se pueda suprimir totalmente o en parte solamente estos

riesgos biológicos, esta durabilidad será absoluta o solamente relativa. Así, mientras
el riesgo esté perfectamente identificado, como por ejemplo el de un ataque de
insectos de larvas en una carpintería interior, y que la madera utilizada sea
naturalmente resistente frente a este riesgo, la duración vital de la obra es casi
ilimitada. La carpintería de las catedrales en roble o en castaño está ahí como
prueba.

Por contra, con los riesgos de pudrición por hongos, que son las causas principales
de degradación de las obras exteriores, la resistencia podrá ser variable en función
no solamente de las especies, sino igualmente de la situación de la obra y en
particular de riesgos de humedades de la madera. Además, y sobre todo si la
humedad de la madera es efectiva, no importará la durabilidad absoluta, sino
solamente el mejor comportamiento de una especie en relación a otra. En este
contexto, un tratamiento de protección se define como una alternativa a una
ausencia o una insuficiencia de durabilidad natural de la madera.

Todo producto de protección contiene necesariamente tres elementos

fundamentales:
- Materias activas, para conferir la eficacia biológica.
- Un vehículo o disolvente, para transportar estas materias activas al interior de la
madera.
- Principios de fijación, para asegurar el mantenimiento de la protección durante
toda la duración del servicio de la obra.

Las materias activas

Estas son pesticidas, que, para satisfacer los test biológicos, deben presentar una
eficacia fungicida y/o insecticida frente a los agentes de alteración a los que se
tenga que enfrentar. Según su naturaleza, estas materias activas serán, pues,
eficaces contra uno u otro insecto, uno u otro hongo o en ocasiones para el conjunto
de los riesgos asociados a un uso.
Según el caso, una molécula única cubre el conjunto de las necesidades, o varias
moléculas aseguran por sí mismas una protección específica en el factor donde
presenta la mejor eficacia intrínseca: Insectos, termitas, hongos. Las materias
activas actualmente utilizadas son esencialmente:
- Substancias minerales, en particular sales metálicas a base de cobre, flúor,
arsénico, utilizadas solas o en asociación.
- Substancias de síntesis, moléculas químicas más o menos complejas, como por
ejemplo los derivados del estaño, los ázoes, los piretroides (cipermetrina,
permetrina), los amonios cuaternarios, los carbamatos, etc. Excepto en ocasiones,
estas substancias son o bien fungicidas o insecticidas, y deben a menudo ser
utilizadas en asociación
Por razones de toxicidad y de ecotoxicidad, moléculas muy utilizadas en el pasado,
están actualmente prohibidas, como la aldrina (decreto nº 92-1074 aplicada desde
octubre de 1994) o reglamentadas, como el pentaclorofenol (decreto nº 94-647) o el
HCH (decreto nº 92-1074).

El vehículo
Más comúnmente llamado disolvente, su papel es transportar las materias activas
en la madera, depositarlas ahí y eliminarse después, generalmente por secado
natural. Se utilizan dos tipos de disolventes:
- Los disolventes a base de petróleo, de tipo aguarrás, que permiten solubilizar la
mayor parte de las substancias de síntesis y presentan un buen poder de
penetración y de difusión en la madera seca. Se distingue:
- Los disolventes ligeros, con combustión entre 40 y 80ºC y con evaporación
relativamente rápida.
- Los disolventes pesados, más grasos, que ofrecen un buen poder de difusión pero
que presentan ciertos inconvenientes: Secado lento, olor persistente, riesgos de
manchas, problemas de pegado....
- El agua, que permite solubilizar todas las substancias hidrosolubles y netamente
las sales minerales y ciertas sales orgánicas (pentaclorofenato de sodio, amonios
cuaternarios, etc.). El agua permite igualmente colocar en emulsión las substancias
de síntesis que no son solubles al agua. Según las formulaciones, la emulsión podrá
ser más o menos fina y más o menos estable.

Los principios de fijación

Se identifican en relación a dos tipos de deterioros que son las pérdidas por
evaporación y por deslavado. Ciertas substancias son por naturaleza insensibles a
un tipo de deterioro. Así, las sales metálicas no tienen pérdidas por evaporación y
pueden considerarse como fijas en relación a este riesgo. Por otra parte, para
ciertos usos, los riesgos de deterioro no existen. Así, el riesgo de deslavado en clase
de riesgo 1 (madera en el interior y seco permanentemente) no es para ser tenido
en consideración, con la condición de que en ningún momento la madera pueda ser
sometida a un riesgo, incluso temporal, de deslavado. En la práctica, se distinguen
dos grandes principios de fijación:
- La fijación por reacción química, como con las sales metálicas complejas en las que
el cromo juega el papel de elemento fijador del cobre, del arsénico o en algunos
casos del cobre; El ejemplo tipo de este mecanismo es la fijación de sales CCA
(cobre-cromo-arsénico), que son, actualmente, los productos que presentan el grado
de fijación más elevado.
- La fijación por resinas, actúan por “pegado” de las materias activas; Esta solución
es principalmente usada para fijar las substancias de síntesis.

Otros tipos de fijación se desarrollan igualmente desde estos diez últimos años;
Recurren a ciertas propiedades físico-químicas: Afinidad, tenso-activos.....

Las familias de los productos

Según el tipo de asociación entre materias activas, vehículos y principios de fijación,
se encuentran actualmente en el mercado un cierto número de familias de
productos, muy específicos de ciertos usos o procedimientos de tratamiento:
- Las sales sin fijación, que son sales mono-componentes (flúor, boro o cobre)
utilizadas en solución en el agua. Resisten a la evaporación, pero no al deslavado.
- Las sales fijadoras, que son sales metálicas complejas, que tienen cromo para fijar
los metales “activos”. Durante los últimos 60 años, numerosas combinaciones se
han sucedido, asociando parcialmente el cobre, el arsénico, el flúor, el cromo, el
boro, el mercurio, el fósforo. Actualmente, las únicas combinaciones utilizadas de
manera significativa son ante todo, las CCA (Cobre-Cromo-Arsénico) y, en menor
medida, las CC (Cobre-Cromo) y las CCB (Cobre-Cromo-Boro) en las que sólo el
cobre entra, con el cromo en la reacción de fijación, quedándose el boro sobrante
soluble. Las CCA son conocidas por su gran poder de resistencia al deslavado y la
durabilidad de la protección conferida: Ensayos de campo efectuados en 1960 por el
plan europeo sobre maderas enterradas revelaron ausencia de ataques después de
38 años de exposición. Todas estas formulaciones, con excepción de las que
contienen flúor, son además insensibles a la evaporación.
- Los productos “orgánicos”, llamados así porque contienen disolventes con petróleo
para solubilizar substancias activas de síntesis: Permetrina, lindano,...donde la
fijación se asegura por la incorporación de resinas. Estos productos son
generalmente buenos penetrantes y muy estables.
- Las “emulsiones”, que utilizan el agua como vehículo, asociado a substancias de
síntesis que no son hidrosolubles y que son puestas en emulsión con el agua. Estas
emulsiones pueden ser más o menos finas, desde la emulsión gruesa próxima a los
polvos mojables utilizados en productos fitosanitarios, hasta las micro-emulsiones
muy finas que caracterizan ciertos productos actuales de tratamiento de la madera.
Su estabilidad es en general buena, excepto en casos de mezclas intempestivas o
de agregación accidental de cuerpos extraños (sobras, tierra, cemento, etc...). Su
fijación está asegurada por las resinas y/o por los sistemas tensoactivos, por
afinidad, etc.
- Los productos “mixtos”, aparecidos desde hace poco tiempo, asocian compuestos
metálicos (cobre, boro) a moléculas de síntesis que tengan por función, bien fijarlas,
bien extender el espectro de eficacia. Los primeros productos de este tipo,
aparecidos en 1986, asociaban el boro con las sales de amonio cuaternarias
principalmente para empleos de clase de riesgo 2. Actualmente, asociaciones a
base de cobre y de moléculas orgánicas que han satisfecho los criterios de ensayos
de laboratorio son propuestas en el mercado para uso en clase de riesgo 4. Falta
todavía un poco de tiempo para poder evaluar su comportamiento en las
condiciones reales en relación a los productos tradicionales, pero con los ensayos de
campo que se han iniciado, pronto saldrán los primeros resultados.
- La creosota, que es un producto de uso muy corriente para utilizaciones
específicas (protección de cruces de vías de trenes y postes de línea
esencialmente). Difiere de los productos precedentes por dos particularidades. Por
una parte, las substancias activas son un conjunto de numerosas moléculas (casi
100) salidas de la destilación de la hulla (entre 100 y 500 ºC). Por otra parte, no
contiene vehículo o disolvente susceptibles de evaporarse de la madera: Todo el
producto introducido se queda de manera estable en la madera tratada, durante la
duración del servicio requerido.

ESTRUCTURA Y COMPOSICION QUIMICA DE LA MADERA

La madera está compuesta de forma general por tres grupos de sustancias:

1) Las que conforman la pared celular, donde se encuentran las principales
macromoléculas, celulosa, poliosas (hemicelulosas) y ligninas, que están presente
en todas las maderas.

2) El otro grupo lo conforman las sustancias de baja masa molar conocidas también
como sustancias extraíbles que se encuentran en menor cantidad.

3) Las sustancias minerales. La proporción y composición química de la lignina y las

poliosas difiere para las maderas de coníferas y latifolias, mientras que la celulosa
es uniforme en composición en todas las maderas.

La madera está formada por componentes estructurales y no estructurales, los

estructurales son los que componen la pared celular y los no estructurales son
denominados como sustancias extraíbles.
La proporción de estos componentes varía con la especie, entre la madera de
árboles de la misma especie y en diferentes partes del propio árbol, en la madera de
la albura y duramen, en dirección radial y longitudinal.
Los parámetros edafoclimáticos influyen en la composición química, así, se
presentan diferencias entre maderas que provienen de zonas templadas con las que
provienen de zonas tropicales.

Fig. Esquema general de los componentes químicos de la madera, según Browning,

B.L (1967),
Fengel, D., (1984)

Componentes de la pared celular de la madera:

– La celulosa.
La celulosa es el homopolisacárido que se encuentra en mayor proporción en la
madera, es una estructura básica de las células de las plantas y la sustancia más
importante producida por este organismo vivo.

La molécula de celulosa tiene una forma lineal y su cristalinidad se encuentra en

función de la gran cantidad de puentes de hidrógeno, hecho que además explica por
qué la celulosa no es soluble en los sistemas de solventes usuales.

Ella es la responsable de determinadas propiedades físicas y mecánicas de las

maderas por constituir el material de sostén del árbol, dándole resistencia y
tenacidad. En ellas las moléculas de celulosa están orientadas longitudinalmente
formando un agregado cristalino fuertemente ordenado.

En estos agregados las moléculas de celulosa no están unidas covalentemente,

estabilizándose su estructura solamente por puentes de hidrógeno (C3-C6) y (C2-
C5), que aunque muy débiles individualmente, su elevado número hace de la fibra
de celulosa una estructura muy firme y poco sensible a la degradación.

- Las hemicelulosas.

Las poliosas o hemicelulosas son heteropolisacáridos de alta masa molar, que se

encuentran constituidos por diferentes unidades de monosacáridos: pentosas,
hexosas y ácidos urónicos, enlazados entre sí por enlaces glicosídicos, formando
estructuras ramificadas y en general amorfas.

Las maderas están conformadas por azúcares neutros de seis átomos de carbono:
glucosa, manosa, galactosa y de cinco átomos de carbono: la xilosa y arabinosa.
Algunas poliosas contienen adicionalmente ácido urónico

Las hemicelulosas se encuentran asociadas con la celulosa mediante fuertes

interacciones polisacárido – polisacárido. El contenido de poliosas varía radialmente
en la madera aumentando hacia el centro y variado en su composición de azúcares.
El tipo y contenido de hemicelulosas presentes en la madera varía con la especie, la
edad, parte del árbol, y en muchas especies su regularidad está relacionada con
criterios taxonómicos.

La función de las hemicelulosas en la madera parece ser de intermediario entre la

celulosa y la lignina, tal vez facilitando la incrustación de las microfibrillas, que son
cilindros rectos que se hallan en muchas células y están constituidos por proteínas y
comunican cierta rigidez a las partes de la célula en las cuales se hallan localizados.

- La lignina

La palabra lignina proviene del término latino lignum, que significa madera; así, a
las plantas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina leñosas. La
lignina está formada por la extracción irreversible del agua de los azúcares, creando
compuestos aromáticos. Los polímeros de lignina son estructuras transconectadas
con un peso molecular de 10.000 uma.
Se caracteriza por ser un complejo aromático (no carbohidrato) del que existen
muchos polímeros estructurales (ligninas). Resulta conveniente utilizar el término
lignina en un sentido colectivo para señalar la fracción lignina de la fibra. Después
de los polisacáridos, la lignina es el polímero orgánico más abundante en el mundo
vegetal. Es importante destacar que es la única fibra no polisacárido que se conoce.

Este componente de la madera realiza múltiples funciones que son esenciales para
la vida de las plantas. Por ejemplo, proporciona rigidez a la pared celular.
Realmente, los tejidos lignificados resisten el ataque de los microorganismos,
impidiendo la penetración de las enzimas destructivas en la pared celular.
Componentes extraíbles de la madera.

Existen numerosos compuestos que pueden tener gran influencia en las

propiedades y calidad de la madera, aunque ellos contribuyan sólo en algún
porcentaje en la masa total de la madera. A este grupo de compuestos se les
denomina comúnmente sustancias extraíbles de la madera.

Los componentes químicos aquí presentes son de diferentes clases y pueden ser
divididos a su vez, y de forma más simple en componentes orgánicos y
componentes inorgánicos, siendo estos últimos en los que se puede encontrar
ciertos iones metálicos que son esenciales para el normal desarrollo del árbol. Entre
los compuestos orgánicos se pueden encontrar hidrocarburosalifáticos y aromáticos,
alcoholes, fenoles, aldehídos, cetonas, ácidos alifáticos, ceras, glicéridos, y
compuestos nitrogenados

Componentes inorgánicos de la madera:

Los componentes inorgánicos o sustancias minerales, varían en el árbol en

dependencia de la parte que se estudie: Altos contenidos pueden encontrarse en las
hojas, ramas, corteza, raíces, por lo que es común encontrar diferencias entre las
maderas de latifolias y las de coníferas; diferencias existen entre la madera joven y
la tardía. Las condiciones del suelo y la edad influyen en los contenidos de
sustancias minerales.

Composición química de la madera de Eucalipto:

Por ser el género eucalyptus tan representado en la naturaleza por especies y

subespecies (más de 670), es de esperar singulares variaciones en su composición
química, si a esto se le añade, el grado de expansión geográfica que ha alcanzado,
entonces aumentarán considerablemente las variaciones que se puedan encontrar

Componentes de la pared celular de la madera de eucalipto:

Los contenidos de celulosa, hemicelulosa y lignina en los eucaliptos varían en

rangos apreciables, así, la celulosa se puede encontrar entre 40 y 60%; las
hemicelulosas entre 12 y 22 % y entre 15 y 22% las ligninas. No obstante, algunas
especies de eucalipto manifiestan variaciones considerables con respecto a los
datos anteriores.

Componentes extraíbles de las maderas de eucalipto:

El contenido de extraíbles y su composición en las maderas de eucaliptos varía

grandemente entre especies y también dentro de las diferentes partes del propio
árbol. Las sustancias extraíbles están formadas principalmente por compuestos
alifáticos (grasas y ceras), terpenos, terpenoides y compuestos fenólicos.

En las maderas de eucalipto se han encontrado una gran diversidad de compuestos,

en lo fundamental de taninos condensados, ácidos terpénicos, vainillina, ácido
siríngico y sitosterol, entre otros. Los contenidos de extraíbles en los eucaliptos son
relativamente superiores comparados con otros géneros de árboles y son
considerables las variaciones existentes dentro de la misma especie. Los contenidos
de sustancias extraíbles en estas especies presentan diferentes valores, en la
dirección radial y longitudinal, mostrando variaciones con la edad, la altura del
árbol, la especie que se estudie y las condiciones de sitio en que se han
desarrollado.

Componentes minerales de las maderas de eucalipto:

Los componentes minerales generalmente son expresados como cenizas. Para el

caso de las maderas de eucalipto, estos valores pueden alcanzar desde 0,1% hasta
1,9%, señala, que las variaciones en las sustancias minerales se pueden deber a la
humedad no detectada en la madera y la fertilidad del suelo donde se desarrolla la
planta.
INDUSTRIA MADERERA COLOMBIANA

El sector de la Industria de la madera y sus productos representa el 0,5% de la

producción bruta de la Industria Manufacturera Nacional. Entre 1992 y 2000 su
producción presentó una tasa de crecimiento negativa del -3,7% promedio anual.
Gran parte de esta caída está ligada fundamentalmente a la lenta evolución de la
actividad constructora en el país sobre todo a partir de mediados de la década.

En el año 2000 la Encuesta Anual Manufacturera (EAM) del DANE registró la

existencia de 129 establecimientos dedicados a la elaboración de madera y sus
productos, que ocupaban a 5.080 empleados en forma permanente o temporal.

Reforestación
El país posee ventajas comparativas para establecer plantaciones ya que cuenta con
vastas áreas de vocación forestal distribuidas en varios pisos altitudinales, donde es
factible el establecimiento de una amplia gama de especies gracias a ventajas en
clima, calidad de suelos, valor de la tierra y costo de la mano de obra. Sin embargo,
las áreas plantadas ocupan el 0,2% de la extensión total del país, por lo que se
concluye que En el país las plantaciones que existen son de dos tipos (clasificadas
de acuerdo con el propósito esta actividad no está consolidada en Colombia como
práctica económica sostenible y alternativa para el uso agropecuario de la tierra.

En el país las plantaciones que existen son de dos tipos las cuales son:

Aquellas que buscan restaurar, conservar y proteger los ecosistemas forestales, y

que son promovidas por el Ministerio del Medio Ambiente y el Sistema Nacional
Ambiental (SINA).

Y aquellas con carácter productivo y comercial, y que son fomentadas por el

Ministerio de Agricultura. Se estima22 que las áreas dedicadas a dichos propósitos
ascienden a 175.000 has en cada caso, para un total de aproximadamente 350.000
hectáreas.

En el caso de las áreas con plantaciones comerciales, éstas representan sólo el

0,7% del potencial estimado por el PNDF (Plan Nacional de Desarrollo Forestal) para
dicho fin (25 millones de hectáreas), y el 1% de las áreas con aptitud para llevar a
cabo plantaciones (16 millones), según los resultados obtenidos en los trabajos de
zonificación realizados por CONIF. Así, es evidente el escaso desarrollo alcanzado
por la actividad reforestadora en el país, frente al potencial con que cuenta.

Estadísticas colombianas en el mercado de madera.

 Exportaciones de madera y manufactura de madera.

Muebles en madera
En Colombia es difícil hablar de Industria del Mueble, pues con excepción de siete
(7) empresas con entre 350 y 500 empleados cada una, el subsector lo conforman
pequeños talleres de menos de cinco empleados de carácter semi-industrial o
artesanal.

El principal centro del mueble es Bogotá, seguido por Medellín, Cali, Popayán,
Pasto, y en último lugar la Costa Atlántica.

 Producción y exportaciones de madera en rollo industrial (m3)

 Producción y exportación de tableros en madera.

  Producción y exportación de madera aserrada

IMPACTO AMBIENTAL
Algunos procesos en la producción de madera lleva a los siguientes problemas
ambientales:

 El consumo de madera de una manera indiscriminada puede traer consigo la

DEFORESTACIÓN

- Destruir un bosque significa acabar con muchas de las especies que viven en él.

-Si tenemos en cuenta que una hectárea de bosque puede neutralizar unas 10 t de
CO2 al año, habría que crear un bosque de tres millones de km2 (superficie
equivalente a las dos terceras partes de Argentina)) para neutralizar el CO2 que
emiten los países industrializados.

-La deforestación implica desertización

 Consumo excesivo energético

-El consumo energético es un aspecto generalmente no muy significativo ya que el

proceso productivo no exige grandes consumos de energía, salvo en ciertas etapas
puntuales del proceso.

-Una práctica habitual es utilizar la madera residual y las mermas del proceso para
alimentar la caldera y así producir la energía térmica necesaria.

-Este aprovechamiento debe hacerse con cierto control dado que la quema de
residuos peligrosos y la falta de equipamientos de depuración de gases provoca un
fuerte impacto ambiental.

 Malgasto de recurso hídrico

El consumo de agua en el sector es un aspecto de importancia menor ya que el

agua se utiliza en pocas operaciones del proceso y algunas industrias de la
madera utilizan el agua exclusivamente para el aseo personal de los
trabajadores.

Las operaciones del proceso que más consumo de agua tienen son:

-Cortinas de agua de las cabinas húmedas en la sección de acabado

(Tintado, barnizado y/o pintado).

-Limpieza de equipos, principalmente encoladoras de aplicación de adhesivos

termoendurecibles.

 Emisiones a las atmosfera.

-El aspecto medioambiental referido a las emisiones atmosféricas producidas en el

sector del mueble es muy significativo.
- Las emisiones están muy relacionadas no sólo con los tipos de productos químicos
que se aplican, sino también con el método de aplicación.

- Los diferentes tipos de emisiones que se pueden encontrar son:

 Emisiones de humos de la caldera.

 Emisiones de aldehídos de la cola de urea-formol.
 Emisiones de disolventes orgánicos.
 Emisiones de partículas al ambiente procedentes de sistemas de captación
(silos)
 Generación de aguas residuales.

El vertido de aguas residuales industriales en el sector de la madera y el mueble

posee una importancia media-baja ya que el caudal generado es muy bajo con
respecto a otros sectores industriales.

Los principales procesos de generación de agua residual son:

 En el encolado de piezas.
 En la sección de acabado (cabinas de aplicación).

Los dos procesos son muy conocidos, si bien la variabilidad de las condiciones de
cada empresa es enorme (productos de aplicación, tipos de cabina, periodicidad de
cambio de las aguas de cabina, limpieza de encoladora.)

 Generación de residuos

La generación de residuos tanto peligrosos como no peligrosos, son el aspecto

medioambiental más importante en el sector.

Estos residuos pueden identificarse como urbanos, tanto no peligros como

peligrosos.

La mayor parte de estos residuos provienen principalmente de los productos

químicos utilizados en las etapas de lijado y pulimento, así como las collas utilizadas
en el mecanizado, y de todos los materiales que han sido tratados con estas
materias peligrosas y se han convertido en residuo.
 VIDRIO

HISTORIA DEL VIDRIO

El vidrio en la antigüedad.
Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o
abalorios, pero las vasijas huecas no aparecieron hasta el 1500 a.C. Es probable que
fueran artesanos asiáticos los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto,
de donde proceden las primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis
III (1504-1450 a.C.). La fabricación del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta
el 1200 a.C. y posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Egipto
produjo un vidrio claro, que contenía sílice pura; lo coloreaban de azul y verde.
Además de vasos hacían figurillas, amuletos y cuentas, así como piezas vítreas para
incrustaciones en muebles. En el siglo IX a.C. Siria y Mesopotamia fueron centros
productores de vidrio, y la industria se difundió por toda la región del Mediterráneo.
Durante la época helenística Egipto se convirtió, gracias al vidrio manufacturado en
Alejandría, en el principal proveedor de objetos de vidrio de las cortes reales. Sin
embargo, fue en las costas fenicias donde se desarrolló el importante
descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C. Durante la época romana la
manufactura del vidrio se extendió por el Imperio, desde Roma hasta Alemania.

Técnicas en la antigüedad.
Antes del descubrimiento del vidrio soplado se utilizaban diferentes métodos para
moldear y ornamentar los objetos de vidrio coloreado, tanto translúcidos como
opacos. Algunos recipientes eran tallados en bloques macizos de cristal. Otros se
realizaban fundiendo el vidrio con métodos parecidos a los de la cerámica y la
metalurgia, y utilizando moldes para hacer incrustaciones, estatuillas y vasijas tales
como jarras y cuencos. Se elaboraban tiras de vidrio que luego se fundían juntas en
un molde y producían vidrio en listones. Se realizaban diseños de gran complejidad
mediante la técnica del mosaico, en la que se fundían los elementos en secciones
transversales que, una vez fundidos, podían cortarse en láminas. Las superficies
resultantes de esos cortes se fundían juntas en un molde para producir vasijas o
placas. Se hacían vasos con bandas de oro que presentaban franjas irregulares de
vidrios multicolores y con pan de oro incrustado en una franja translúcida.

La mayor parte de las piezas anteriores a los romanos se realizaban con la técnica
de moldeado sobre un núcleo, que consistía en fijar a una varilla de metal una
mezcla de arcilla y estiércol con la forma que deseaba darse al interior de la vasija.
Ese núcleo se sumergía en pasta vítrea o se envolvía con hilos de esa misma pasta,
que se recalentaba y pulía sobre una piedra plana para darle forma. La posibilidad
de dirigir el hilo de pasta vítrea en varias direcciones sobre el núcleo permitía
realizar filigranas decorativas con hilos de uno o varios colores. A continuación se
añadían las asas, la base y el cuello, y se enfriaba la pieza. Por último se retiraba la
varilla de metal y se extraía el material que conformaba el núcleo. Esta técnica se
usaba sólo para hacer vasijas pequeñas, tales como tarros para cosméticos o
frascos, como puede apreciarse en los objetos egipcios típicos de las XVIII y XIX
dinastías. Los objetos realizados a partir del siglo VI a.C. con este método de
envolver un núcleo, tenían formas que se inspiraban en la cerámica griega.

Siglos XIX y XX.

El desarrollo del vidrio durante el siglo XIX se caracteriza por los rápidos avances
tecnológicos de esta industria y por el redescubrimiento y adaptación de métodos
antiguos.

Hasta 1850 las piezas se moldeaban y decoraban por prensado con esquemas de
complicados encajes que enturbiaban el cristal en el momento en que éste entraba
en contacto con el molde frío. A partir de la década de 1840 se popularizaron en
todo tipo de piezas los diseños más sencillos, conocidos por vidrio prensado
decorado. Al ser más cara la producción de vidrio tallado que la del vidrio prensado,
aquélla decayó, pero hacia 1880 recobró parte de su antigua popularidad con la
aparición de un elaborado tallado ‘brillante’, resultado de un gran virtuosismo
técnico que explotaba las propiedades refractarias del vidrio de calidad.

A finales del siglo XVIII se volvieron a utilizar algunas técnicas romanas adaptadas al
gusto neoclásico. En Europa se fabricó un tipo de vidrio laminado con panes de oro
que se llamó Zwischengoldglas. También se intentó conseguir el efecto de camafeo
con sulfuros incrustados, y los artesanos vidrieros lograron recuperar la auténtica
técnica de tallado y grabado de cristal de camafeo, que alcanzó su apogeo en las
piezas de Thomas Webb & Sons (fundada en 1837), elaboradas en Stourbridge,
Inglaterra.

A partir de 1845 lograron gran popularidad los pisapapeles con decoración millefiori
(mil flores) semejante al vidrio de mosaico antiguo, y a finales del siglo XIX el cristal
de roca del renacimiento sirvió de inspiración para una técnica de grabado y pulido.

Bohemia mantuvo la primacía en la decoración tallada a la rueda gracias a

artesanos como Dominik Biemann, y también practicó otras técnicas, como la del
cristal encajado, que copiaron las fábricas europeas y estadounidenses. Los avances
químicos facilitaron el desarrollo de nuevos vidrios coloreados opacos semejantes a
piedras semipreciosas. Se decoraron piezas con aplicaciones de pintura y esmaltes
transparentes como analogía al renacimiento de las vidrieras góticas.

Inspirados por el resurgimiento de los métodos antiguos de trabajo del vidrio y

estimulados por los logros de la nueva tecnología química, los artesanos vidrieros
comenzaron a crear hacia 1880 nuevos estilos artesanales que se denominaron
vidrio artístico. Solían ser piezas nuevas con fines decorativos, producto de la
reacción contra los objetos producidos en serie. Los estilos de moda entre 1890 y
1910 reflejaban la influencia del movimiento Art Nouveau a nivel internacional, y sus
principales exponentes fueron Louis Comfort Tiffany en los Estados Unidos y Émile
Gallé y la empresa Daum Frères (fundada en 1889) en Francia. Todos ellos
producían cristales con formas naturalistas, líneas sinuosas, colores exóticos y
superficies de inusitados efectos, como el cristal iridiscente favrile inventado por
Tiffany.

Después de la I Guerra Mundial surgieron nuevos intereses en las texturas y formas

decorativas, como queda reflejado en los diseños de René Lalique y Maurice
Marinot. En la década de 1930 comenzaron a adquirir prestigio los cristales de
plomo incoloros y de exquisita transparencia, por lo general con dibujos grabados,
producidos por fábricas escandinavas y estadounidenses.

Con la década de 1960 se inició una nueva época en la elaboración del vidrio
liderada por los estadounidenses Harvey Littleton y Dominick Labino. Los artesanos
empezaron a experimentar con el vidrio como medio artístico en pequeños hornos
instalados en sus estudios, y en la actualidad se desarrollan técnicas decorativas y
formas de escultura innovadoras en talleres de artistas de todo el mundo.

Vidrio de ventanas.
El vidrio para las ventanas se utiliza desde el siglo I d.C. y al principio se hacía por
colado o soplado de cilindros huecos que luego se cortaban y apisonaban formando
una lámina. El proceso del vidrio de corona es posterior y consistía en el soplado y
moldeado de la masa vítrea para convertirla en un globo aplastado o corona.
Después se apoyaba la parte plana sobre una base y se retiraba la caña de soplar.
El agujero que dejaba la caña se agrandaba al centrifugar la corona recalentada
sobre la base y se iba ampliando por la fuerza centrífuga hasta acabar aplastándose
y dando paso a una gran lámina circular. Luego se retiraba la base, que dejaba una
marca o diana. Hoy casi todos los vidrios de ventana se hacen a máquina mediante
el procedimiento de estirado vertical de la masa vítrea procedente de un horno de
fusión. En el procedimiento Foucault la lámina de vidrio se estira a través de un
cilindro refractario encajado por debajo de la superficie de la cuba de vidrio y
después se pasa a una cámara de recocido vertical, para finalmente emerger en un
piso superior donde se corta en hojas.
PROPIEDADES DEL VIDRIO

Densidad
• 2500 Kg/m3 , es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano un peso de
2,5 Kg/m2 por cada milimetro de espesor.

Punto de ablandamiento
• 730º C, aproximadamente

Conductividad termica
• 1.05 W/mK

Coeficiente de dilatacion lineal

Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1ºC su
temperatura.
Para el vidrio entre 20 y 220ºC de temperatura, dicho coeficiente es:
• 9 x 10 -6 ºC. Por ejemplo un vidrio de 2000 mm de longitud que incremente su
temperatura en 30ºC,sufrirá un alargamiento de 2000
(x 10-6) 30 = 0.54 mm
Coeficientes de dilatación
de otros materiales
Aluminio.....................23 x 10-6 / ºC
Acero...........................11 x 10-6 / ºC
Cobre..........................16 x 10-6 / ºC
Madera........................5-8 x 10-6 / ºC
Policarbonato............68 x 10-6 / ºC

Dureza
• 6 a 7 en la escala de Mohs.
El vidrio templado tiene la misma dureza superficial que el vidrio recocido o crudo.

Modulo de Young
• 720.000 Kg/cm2

Coeficiente de Poisson
• Varía entre 0.22 y 0.23

Resistencia química
El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto el ácido
hidrofluorídrico y, a alta temperatura, el fosfórico. Los alcalis atacan la superficie del
vidrio. Cuando se emplean marcos de concreto , los alcalis liberados del cemento,
durante una lluvia, pueden opacar la superficie del vidrio. La presencia de humedad
entre dos hojas de vidrio estibadas durante un tiempo puede producir el
"impresionado" (manchas blanquecinas) de sus superficies que, son muy difíciles de
remover.

Resistencia mecánica
El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.

Resistencia a la tracción
• Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2. Para cargas
permanentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en un 40%. A mayor
temperatura menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los bordes del
vidrio. El borde pulido brillante es el más resistente, le sigue el borde arenado y por
último el borde con un corte neto realizado con una rueda de carburo de tungsteno.

Resistencia a la compresión
• 10.000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo de
vidrio de 1 cm de lado.
Módulo de rotura para:
• Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
• Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2
Módulo de trabajo para:
• Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2
• Vidrio recocido, carga permanente 60 Kg/cm2
• Vidrio templado 500 Kg/cm2

Varios:
Un vidrio con su superficie esmerilada o arenada tiene un 30% menos de resistencia
a la tracción. El vidrio laminado simétrico, en condiciones normales de uso en
aberturas presenta una resistencia, por lo menos, un 10% menor que un Float
monolítico de igual espesor total.

PROCESO DE FABRICACIÓN

Hay distintos tipos de vidrio, pero todo pasan por los proceso de fusión, formado y
procesos secundarios o de acabado
 Fusión
A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en
depósitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de
un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los
mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado
para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas
transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas (batch) donde es
contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición. Al
entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de
la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y
eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es
acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado.

En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos,
dependiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general para la
producción en menor escala se utilizan hornos de crisol, mientras que en las de
mayor se suelen utilizar hornos continuos.
Hornos de crisol.
Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a
los ataques del vidrio a cualquier temperatura. Durante el proceso de fundido en
crisol, no hay contacto directo entre el horno y el vidrio y en general en el horno se
pueden utilizar varios crisoles a la vez.

Los hornos de crisol son utilizados donde los artículos de vidrio son formados
manualmente o por soplado a boca. Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30
ciclos pudiendo producir entre 18 y 21 toneladas de vidrio.

Hornos de tanque o continuo.

Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la
alimentación de máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el
uso el combustible es empleado principalmente para la producción en gran escala.
Un horno de tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta 2000
toneladas, construida de un material refractario) y de una estructura donde tiene
lugar la combustión. Para alcanzar altas temperaturas de fusión con economía de
combustible, son usados sistemas regenerativos y recuperativos, los cuales utilizan
los gases de escape para calentar el aire de combustión que ingresa.

Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los

gases de escape es continuo, en el sistema regenerativo los gases de escape son
pasados a través de una gran cámara con bloques de refractarios dispuestos de
forma tal que permitan el libre flujo de los gases, siendo la obra de ladrillos
calentada por éstos. Después de aproximadamente 20 minutos, la dirección de los
gases es invertida, pasando entonces el aire de combustión por la masa de ladrillos
calientes; aprovechándose de ésta forma el calor recolectado anteriormente para
precalentar el aire de combustión.

Petróleos pesados y gas natural son los combustibles normalmente usados en este
tipo de hornos. Sin embargo, ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta
temperatura, éste puede ser fundido utilizando electricidad.

Proceso de formado.
En general los procesos de formado más comunes son los utilizados en la
fabricación de los siguientes tipos de productos:
· Envases.
· Vidrios planos.
· Ampolletas.

Fabricacion de envases.

a. Soplado por boca.

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o “caña” es
sumergida en un crisol que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en
la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de 1000°C y
rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. La preforma es
entonces manipulada para permitir su estiramiento, nuevamente calentada y
soplada para que tome una forma semejante a la del artículo que se quiere formar,
siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y soplada para
darle su forma final.

b. Fabricación semi-automática de botellas.

Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de
vidrio en una varilla, la cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha
entrado una cantidad suficiente, en ese momento el vidrio es cortado con unas
tijeras. En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a
realizar una abertura en la pieza, por la cual será soplado aire que dará forma al
producto. Una bocanada de aire a presión impulsa el vidrio hacia arriba contra las
paredes del molde de preforma y una placa ubicada en la parte superior, hasta
formar una preforma, siendo ésta una botella de paredes gruesas y forma
vagamente semejante al producto final. La preforma es entonces removida y
transferida al molde final, donde nuevamente será soplada hasta adquirir su forma
final. El molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el túnel de
recocido.

c. Producción automática de envases.

El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito
anteriormente. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota .

Vidrio prensado.
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al
empujar el vidrio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la
ayuda de un operador, como en forma completamente automática.
Fabricación de vidrio plano.

Procesos de flotación.
En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada
a una temperatura suficientemente alta (1000 ºC) y por un tiempo suficientemente
largo como para que el vidrio fundido quede libre de irregularidades y su superficie
llegue a ser plana y paralela. En esta condición, el vidrio es vertido sobre una
superficie de estaño fundido, que al ser perfectamente plana permite obtener
también un producto de estas características.

La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que
la superficie alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada
sobre una cinta sin que el vidrio quede marcado (aproximadamente 600ºC). La
lámina entonces pasa a través de un horno túnel de recocido, mientras es
transportada camino a su almacenaje, donde computadoras determinarán el corte
de la lámina para satisfacer las ordenes de los clientes.

Proceso de rodillo.
El proceso consiste básicamente en hacer pasar un flujo continuo de vidrio fundido a
través de rodillos enfriados por agua.

Fabricación de ampolletas.
En la fabricación de ampolletas, un flujo de vidrio fundido fluye desde el horno hacia
abajo entre dos rodillos enfriados por agua y sobre la máquina para formado de
preformas. Una vez que abandona los rodillos, la pieza es llevada a una plancha con
una serie de orificios, formando una fila continua de piezas con agujeros. A medida
que las preformas se mueven hacia delante, una cadena continua de sopladores va
inyectando aire en las piezas a través del agujero, transformando la ampolla en
ampolletas dentro de un molde giratorio, que se abre y cierra alrededor de ellas.
Aún moviéndose hacia delante sobre la cinta, la ampolleta ya formada abandona el
molde, siendo enfriada por un flujo de aire (enfriadores jets) y es entonces removida
de la cinta para caer en el cucharón de una mesa giratoria. Este la deposita en una
cinta transportadora, que las lleva a través del horno túnel de recocido y
posteriormente a los enfriadores de aire, para luego ser inspeccionadas y
empacadas. La parte no utilizadas de la preformas pasan directamente al sistema
de reciclado siendo nuevamente fundidas.

Procesos secundarios y de acabado.

Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos,
pueden pasar a través de una serie de procesos secundarios y de acabados, entre
los cuales se cuenta:
· Recocido
· Templado
· Pintado
· Decorado
El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio pues libera al producto
de vidrio de tensiones internas del material que causan una extrema fragilidad del
producto.

a. Recocido.
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se
producen debido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la
operación de formado. Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada
lentamente. La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido,
que consiste básicamente en una serie de quemadores dispuestos en un horno
largo, a través del cual son llevadas las piezas de vidrio.

b. Templado.
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio. La pieza se
calienta lentamente y loego se enfría rápidamente.

c. Pintado.
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas
propiedades físicas, químicas y ópticas.

d. Decorado.
La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de
vidrio, lo que se hace sacando o añadiendo material de su superficie. También se
puede deformar la pieza tras un calenta-miento previo.

Materias primas.
La composición del vidrio varia dependiendo de las propiedades que se desean que
el vidrio presente, las cuales dependen de la aplicación a la que estará destinado el
producto. En general las materias primas utilizadas en la elaboración de los distintos
tipos de vidrios se pueden dividir en tres categorías.
· Principales.
· Refinantes.
· Colorantes.

Materias primas principales.

Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la
producción del vidrio, y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en
general del tipo de vidrio a producir.
Refinantes.
Los reinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la
finalidad de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su
calidad. En la tabla 2.5 se muestran los tipos de refinantes comúnmente utilizados y
su dosificación máxima.

Colorantes.
Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro
anulando la tonalidad verde, que le es natural.
ESTRUCTURA Y COMPOSICION DEL VIDRIO

El vidrio es un material duro, frágil y transparente. A pesar de comportarse como

sólido, es un líquido sobre enfriado, amorfo (sin estructura cristalina).

Estado vítreo:
Tradicionalmente se ha considerado que la materia podía presentarse bajo tres
formas: la sólida, la líquida y la gaseosa. Nuevos medios de investigación de su
estructura íntima -particularmente durante el siglo XX- han puesto al descubierto
otras formas o estados en los que la materia puede presentarse, (estado , estado
plasma, estado vítreo, entre otros).

Los cuerpos en estado vítreo se caracterizan por presentar un aspecto sólido con
cierta dureza y rigidez y que ante esfuerzos externos moderados se deforman de
manera generalmente elástica. Sin embargo, al igual que los líquidos, estos cuerpos
son ópticamente isótropos, transparentes a la mayor parte del espectro
electromagnético de radiación visible.

Cuando se estudia su estructura interna a través de medios como la difracción de

rayos X, da lugar a bandas de difracción difusas similares a las de los líquidos. Si se
calientan, su viscosidad va disminuyendo paulatinamente –como la mayor parte de
los líquidos- hasta alcanzar valores que permiten su deformación bajo la acción de la
gravedad, y por ejemplo tomar la forma del recipiente que los contiene como
verdaderos líquidos. No obstante, no presentan un punto claramente marcado de
transición entre el estado sólido y el líquido o "punto de fusión".

El vidrio ordinario se obtiene por fusión a unos 1.250 ºC de arena de sílice (Si O2),
carbonato sódico (Na2 CO3) y caliza (CaCO3). Como éste tiene un elevado punto de
fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios de temperatura, se le
agrega Ceniza de Soda para disminuir la temperatura de fusión; adecuado para
aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques térmicos (deformaciones
debidas a cambios bruscos de temperatura), como los espejos de los telescopios.

Material sólido de estructura amorfa, es decir, tienen sus partículas desordenadas

como los líquidos a diferencia de la estructura interna ordenada, periódica, propia
del estado sólido, por lo cual los vidrios pueden considerarse como líquidos
subenfriados.

Estructura atómica
Las estructuras vítreas se producen al unirse los tetraedros de sílice u otros grupos
iónicos, para producir una estructura reticular no cristalina, pero sólida .

Óxidos formadores de vidrios

Los tetraedros SiO4 se encuentran fusionados compartiendo vértices en una

disposición regular produciendo un orden de largo alcance. En un vidrio corriente de
sílice los tetraedros están unidos por vértices formando una red dispersa sin orden
de largo alcance.

El óxido de boro B2O3, es un óxido formador de vidrio y forma sub-unidades que son
triángulos planos con el átomo de boro ligeramente fuera del plano de los átomos
de oxigeno. No obstante, en los vidrios de boro silicato a los que han adicionado
óxidos alcalinos y alcalinotérreos, los triángulos de óxido de BO3- pueden pasar a
tetraedros BO4-, en los que los cationes alcalinos y alcalinotérreos proporcionan la
electro neutralidad necesaria. El óxido de boro es un aditivo importante para
muchos tipos de vidrios comerciales, como vidrios de boro silicato y aluminio boro
silicato. El óxido alumínico también es un óxido formador.

Óxidos modificadores de vidrios

Los óxidos que rompen la red de vidrio se conocen como modificadores de red.
Óxidos alcalinos como Na2O y K2O y óxidos alcalinotérreos como CaO y MgO son
incorporados a los vidrios de sílice para reducir su viscosidad y así conseguir
trabajar y modelar más fácilmente. Los átomos de oxígeno de estos óxidos entran
en la red de la sílice en los puntos de unión de los tetraedros, rompiendo el
entramado y produciendo átomos de oxigeno con un electrón desapareado. Los
iones Na+ y K+ del Na2O y K2O no entran en la red pero permanecen como iones
metálicos enlazados iónicamente en intersticios de la red. Estos iones promueven la
cristalización del vidrio al llenarse algunos de los intersticios.

Óxidos intermediarios en vidrios

Algunos óxidos no pueden formar vidrios por sí mismos, pero pueden incorporarse a
una red existente. Estos óxidos son conocidos como: óxidos intermediarios. Los
óxidos intermedios son adicionados al vidrio de sílice para obtener propiedades
especiales. Por ejemplo, los vidrios de aluminio silicato pueden resistir mayores
temperaturas que el vidrio común. El óxido de plomo es otro óxido intermediario
que se incorpora a algunos vidrios de sílice. Dependiendo de la composición del
vidrio, hay óxidos intermedios que deben actuar a veces como modificadores de la
red, y otras como parte constitutiva de la red del vidrio.
Diferencia entre cristal y vidrio
Aunque indistintamente se le llama cristal y vidrio a un mismo material existe una
diferencia esencial entre ambos. El cristal se encuentra en la naturaleza en
diferentes formas (quarzo, cristal de roca).El vidrio es el resultado de la fusión de
ciertos ingredientes como (sílice, sosa y cal).
Existen, sin embargo, vidrios creados por la naturaleza, como la obsidiana que se
forma por el calor generado en el interior de los volcanes.

INDUSTRIA COLOMBIANA EN VIDRIO

La industria colombiana de vidrio en Colombia está altamente concentrada, en

particular en la producción de envases y de vidrio plano. Cristalería Peldar S.A. es la
empresa más importante dentro de esta industria, con tres líneas de productos:
envases de vidrio, vidrio plano y cristalería.

La importancia de la industria del vidrio en Colombia radica en la amplia gama de

usos que éste tiene, así como sus encadamientos con otras actividades como la
construcción. El vidrio plano constituye un material básico en las estructuras, y tiene
diversos usos decorativos. Es consumido por el sector automotor, el de alimentos
(conservas, jugos, gaseosa, cervezas) y el farmacéutico
En Colombia, se destaca la producción de los siguientes productos finales:

• Vidrio plano grabado

• Vidrio plano liso
 • Envases (48% de la producción total de sector vidrio)
• Cristalería
• Vidrio para alumbrado
• Vidrio de seguridad templado
• Lana de vidrio

IMPACTO AMBIENTAL

Lo siguiente son causas del impacto ambiental:

Distribución y venta.
Los costos de transporte son muy elevados debido al peso elevado del vidrio. El
mayor uso de combustibles conduce también a mayor contaminación atmosférica
debido a los gases emitidos.

Manejo del residuo

a) Reducción de origen. Desde la década de los 60s, el peso de los envases de vidrio
ha venido disminuyendo de manera considerable. De hecho, sólo en los últimos 15
años, se ha logrado reducir el peso de una botella de vidrio en 40%.

b) Reutilización. A menos que las botellas de vidrio se reutilicen muchas veces, se

volverán una gran cantidad de desperdicio en los rellenos sanitarios. Actualmente,
se estima que las botellas de refresco, de tamaño familiar (de 600 a 800 ml de
capacidad), se rellenan entre 40 y 80 veces en promedio, antes de romperse o ser
descartadas. Sin embargo, la limpieza y esterilización de botellas rellenables,
requiere el uso de detergentes poderosos y el consumo de grandes cantidades de
agua potable. Este proceso de limpieza contamina el agua. Y también consume
cantidades importantes de energía.

c) Reciclaje. El vidrio es 100% reciclable. Las compañías que fabrican botellas y

frascos adquieren cualquier cantidad de envases usados, así como de pedacería
preseleccionada (también conocida por su nombre en inglés: cullet), que se les
ofrezca, con el propósito de reutilizarla en la producción de nuevos envases. La
mezcla de pedacería con materias primas vírgenes, en proporción de 30% a 70%, se
funde en hornos a temperaturas considerablemente inferiores a las requeridas para
100% de materia prima virgen. El vidrio fundido se transforma enseguida en nuevos
contenedores. El uso de vidrio desechado conduce pues, a importantes ahorros de
energía en la operación de los hornos. Las emisiones de gases contaminantes
también se reducen y la vida de los rellenos sanitarios se incrementa
significativamente, cuando el vidrio se recicla en lugar de enterrarlo. El principal
problema asociado con el reciclaje del vidrio es la contaminación de la pedacería
con materiales extraños, como tapones, excesiva cantidad de etiquetas, piedras,
loza y materiales cerámicos, y vidrio de color diferente.

d) Incineración con recuperación de energía. El vidrio no es combustible, por lo que

la incineración no lo destruye. El vidrio que entra a estos sistemas se deposita con la
ceniza en el fondo y es muy difícil de recuperar.

e) Disposición en relleno sanitario. A pesar de que los contenedores de vidrio

contribuyen a ocupar un volumen importante del espacio en los rellenos sanitarios,
permanecen químicamente estables por muy largos períodos de tiempo, por lo que
no contribuyen a la formación de lixiviados tóxicos ni de gas metano.

f) Degradabilidad. Debido a que el vidrio es sumamente inerte, su velocidad de

degradación es excesivamente lenta, por lo que se considera que es un material ni
biodegradable, ni químicamente degradable. Ni los microorganismos, el oxigeno o
los ácidos reaccionan con el vidrio. Solamente el agua, después de periodos de
tiempo extremadamente largos (millones de años), degradará el vidrio.

BIBLIOGRAFIA

Proceff, “Caracterización, priorización y análisis de los procesos de la Región

Metropolitana, Industria del vidrio” (Julio 1997)

Comisión Nacional del Medio Ambiente–Región Metropolitana. Guía para el control y

prevención de la contaminación industrial fabricación de vidrio y de productos de
vidrio. Santiago de Chile. 1999

COFAN. (1994). "Manual de Construcción de Estructuras Ligeras de Madera".

Comisión Forestal de América del Norte - Consejo Nacional de la Madera en la
Construcción, A. C. México, D. F.

http://www.casasaumell.com.ar/pdf/InformeTecnicoVidrio.pdf

http://www.scribd.com/doc/5056920/Propiedades-del-Vidrio