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IN SALAH GAS

PROJET DE FORMATION

STAGE DE FORMATION EN SECURITE


GENERALE

BS24 – ESSAIS HYDROSTATIQUES

BS24 – Essais Hydrostatiques Numéro 1, Révision 0 – Janvier 2004


Essais Hydrostatiques
Table des Matières

BS24 – ESSAIS HYDROSTATIQUES

TABLE DES MATIERES

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OBJECTIFS iii

1 ESSAIS NON-DESTRUCTIFS SUR EQUIPEMENT A PRESSION 1


1.1 Introduction 1
1.2 Techniques Utilisées dans les Essais Non-destructifs 2
1.3 Dangers des Réseaux sous Pression 3

2 PRINCIPES D’ESSAIS HYDROSTATIQUES 5


2.1 Introduction 5
2.2 Contrôles Obligatoires 6
2.3 Données Nécessaires 6
2.4 Appareillage d’Essai 9
2.5 Mesures de Sécurité 10
2.6 Personnel Effectuant les Essais 11

3 PROCEDURE D’ESSAIS HYDROSTATIQUES TYPIQUE 13


3.1 Procédure Préliminaire 13
3.2 Procédure d’Essai 14

4 ESSAIS HYDROSTATIQUES SUR EQUIPEMENT A PRESSION 17


TYPIQUE
4.1 Essai Hydrostatique sur un Circuit Typique de Conduites 17
sous Pression
4.2 Proposition de Solution pour l’Exercice 4.1 19
4.3 Essai Hydrostatiques sur un Récipient sous Pression Typique 21
4.4 Solution Proposée pour l’Exercice 4.3 23

5 ACCIDENTS 25

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Essais Hydrostatiques
Table des Matières

TABLE DES MATIERES (Suite)

LISTE DES ILLUSTRATIONS

FIGURE NO. DESCRIPTION

2-1 Appareillage d’Essais Hydrostatiques

4-1 Circuit d’Huile (Feuille 1)

4-2 Circuit d’Huile (Feuille 2)

4-3 Réservoir de Stockage de Gaz Liquefié (Feuille 1)

4-4 Réservoir de Stockage de Gaz Liquefié (Feuille 2)

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Essais Hydrostatiques
Objectifs

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OBJECTIFS

Cette formation est conçue aux fins d’inculquer au personnel d’In Salah Gas des
connaissances relatives aux mécanismes et considérations de sécurité liés aux
essais hydrostatiques sur l’équipement de l’unité.

Au terme de cette formation, les participants sauront:

• décrire les objectifs des essais hydrostatiques

• décrire les exigences de sécurité lors d’essais hydrostatiques

• décrire les principes régissant les essais hydrostatiques comparés à ceux des
épreuves de gaz et de pression d’air

• expliquer la signification et l’importance des informations indiquées sur les


plaques signalétiques de l’équipement

• énumérer les composants d’un banc d’essai hydrostatique

• décrire la procédure pour effectuer des essais hydrostatiques sur des


canalisations de système typiques

• décrire la procédure pour les essais hydrostatiques sur un réservoir d’air.

RESULTATS ESCOMPTES

Atteindre un résultat minimum de 80% à l’examen d’évaluation de la formation.

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Essais Hydrostatiques
Section 1

1 ESSAIS NON-DESTRUCTIFS SUR EQUIPEMENT A PRESSION

1.1 Introduction

Les chaudières, récipients sous pression et réseaux sous pression présentent


plusieurs dangers potentiels communs, ainsi que des dangers qui sont
particuliers à leurs utilisations propres. Ces récipients et réseaux/circuits
contiennent des gaz, des vapeurs, des liquides et boues liquides à diverses
températures et pressions, variant du vide presque absolu à des pressions de
plusieurs centaines de bars. Dans certaines applications de traitement, des
tensions exceptionnelles sont imposées à l’unité par une pression extrême et à
des variations de température survenant en successions rapides.

Le problème est d’assurer l’intégrité et la fiabilité de l’équipement sous pression


pendant toute sa durée de vie et, dans le cas d‘une défaillance, d’en atténuer
les effets dommageables.

Comment, alors, assurer l’intégrité de l’équipement sous pression? La totalité


de l’équipement de l’unité, et plus particulièrement l’équipement sous pression,
doit être soumis à des contrôles et essais réguliers. En dehors de l’ouverture
des trous de visite (trous d’hommes) et la séparation de longueurs de conduite
sous pression pour nettoyage et contrôle visuel, la plupart des examens
nécessiteront un essai non-destructif quelconque.

L’objectif principal des essais non-destructifs est de déterminer si un matériau


ou une pièce d’équipement remplira correctement sa fonction prévue. Les
essais non-destructifs sont les mesures qui peuvent être prises sans
endommager, et sans la destruction de, l’objet sous essai.

Les essais non-destructifs ne représentent pas une technique d’essai à usage


général qui fournit des solutions à tous les problèmes. En général, les essais
non-destructifs révèlent seulement les types de défauts et les états qu’ils sont
conçus pour détecter. La plupart des méthodes d’essai évaluent la qualité, la
résistance et le fonctionnement de l’objet à l’essai.

Pour être efficaces, les essais non-destructifs doivent être appliqués avec
intelligence. Les avantages, inconvénients, et limites de chaque type d’essais
doivent être connus afin de choisir la procédure la plus efficace pour chaque
cas.

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Section 1

L’expérience acquise lors de l’exploitation d’unités pétrochimiques a démontré


que, pour être fructueux, les essais non-destructifs doivent inclure ce qui suit:

• une compréhension claire des problèmes des essais


• une bonne supervision par des contrôleurs
• étalons de référence adéquats
• spécifications d’essais pratiques
• historique détaillé des contrôles antérieurs

• fréquence appropriée des contrôles


• normes d’acceptation réalistes.

1.2 Techniques Utilisées dans les Essais Non-destructifs

L’industrie de la pétrochimie a des besoins évidents en matière de contrôle des


équipements en cours d’exploitation car:

• l’économie l’exige
• la sécurité l’exige
• la qualité du produit l’exige
• le flux de production l’exige.

Par voie de conséquence, il est nécessaire de procéder à la préparation de


plannings de contrôles, et de soumettre l’équipement à des contrôles
périodiques. Beaucoup d’essais non-destructifs nécessitent des équipements
sophistiqués et des techniciens hautement qualifiés et expérimentés pour
l’exécution des essais.

La liste ci-dessous énumère quelques uns des essais non-destructifs les plus
courants et les plus simples qu’il est possible d’effectuer sur pratiquement tout
équipement ou unité.

• contrôle visuel
• ressuage
• sondage au marteau
• mesures au compas
• essais hydrostatiques (essais de pression/étanchéité).

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Section 1

La technique mentionnée en dernier lieu, celle des essais hydrostatiques,


représente le sujet de cette formation.

Dans les essais par pression, tout défaut dans les conduites ou les récipients
est décelé grâce à la fuite de gaz ou de liquide à travers le défaut. La
procédure d’essai par pression la plus courante est un essai hydrostatique où
un liquide, généralement de l’eau, est utilisé pour augmenter la pression à
l’intérieur d’un réseau/circuit ou un récipient. La présence de défauts est
indiquée par l’impossibilité d’augmenter la pression, par une chute de pression,
ou bien par une fuite visible du liquide.

Par leur nature même, les essais hydrostatiques ne peuvent être employés que
sur des réseaux/circuits ou récipients prévus pour contenir un liquide ou gaz
sous pression. Ceci nécessitera la mise hors service et l’isolement du
réseau/circuit ou récipient du reste de l’équipement pendant toute la durée des
essais. Cela signifie qu’un essai hydrostatique est une période de maintenance
ou d’interruption programmée pour cet élément de l’équipement.

1.3 Dangers des Réseaux sous Pression

La défaillance d’équipement sous pression en cours d’utilisation peut entraîner


des blessures graves ou la mort des personnes se trouvant à proximité, et
occasionner des dégâts considérables aux biens. Plus la pression de service
est grande et plus le récipient est grand, plus grande est l’énergie libérée en
cas de rupture.

Exemples d’équipement sous pression:

• chaudières et réseaux de réchauffage et de vapeur vive


• récipients et canalisations de traitement sous pression
• réseaux d’air comprimé (stockage ainsi que distribution)
• échangeurs de chaleur
• réseaux de réfrigération
• manomètres et indicateurs de niveau.

Les principales causes de la défaillance de l’équipement sous pression sont les


suivantes:

• corrosion et érosion
• maintenance ou essais médiocres
• méthodes de travail dangereuses (erreur de l’opérateur, formation
médiocre ou absence de formation et supervision insuffisante)
• réparations ou modifications inadéquates
• mauvaise installation d’équipements et conception médiocre de réseaux.

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Section 1

Les principaux dangers découlant de la défaillance d’équipement sous pression


sont:

• le choc produit par l’explosion


• libération d’air ou de gaz comprimés causant l’asphyxie ou des brûlures
• les chocs produits par des pièces d’équipement ou des débris
• incendie provoqué par la libération de liquides ou gaz inflammables.

L’effet des dangers ci-dessus pourrait être multiplié par les défaillances
subséquentes des équipements avoisinants causées par l’effet d’entraînement.

Le niveau du danger provenant de la défaillance d’équipement sous pression


dépend de plusieurs facteurs, dont:

• les pressions et température dans le réseau


• le genre de liquide ou gaz
• l’adaptation de l’équipement
• l’age et l’état de l’équipement
• les compétences de départ impliquées dans la conception, la fabrication et
l’installation de l’équipement sous pression
• les compétences locales impliquées dans la maintenance, les essais et
l’utilisation de l’équipement sous pression.

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2 PRINCIPES D’ESSAIS HYDROSTATIQUES

2.1 Introduction

L’essai de pression peut être effectué sur toute chose qui peut être cloisonnée
et scellée, mais il est plus communément effectué sur les récipients et
canalisations sous pression. Le but de l’essai de pression est de s’assurer que
l’équipement sous pression peut supporter la pression qui lui est appliquée
sans rompre.

La plupart des essais de pression sont soit hydrostatiques soit pneumatiques.


Les essais hydrostatiques par utilisation d’eau sont la procédure la plus
courante, car l’eau est pratiquement non-compressible (faible quantité
d’énergie emmagasinée). Un problème majeur lié aux essais pneumatiques est
la compressibilité du gaz (grande quantité d’énergie emmagasinée). La
compressibilité sus-dite peut provoquer une dilatation explosive au cas où une
rupture surviendrait. Par voie de conséquence, l’eau étant pratiquement non-
compressible, elle a une dilatation explosive relativement faible au cas où une
rupture aurait lieu.

Les participants à ce stage ne seront pas appelés à effectuer des essais


hydrostatiques (ceux-ci relèvent de la compétence d’un contrôleur ou
inspecteur désigné). Les participants à ce stage pourraient être appelés à
l’avenir, lors de l’exercice de leurs fonctions, à aider lors de la préparation de
l’équipement et probablement lors des essais.

Il est important que le personnel impliqué dans les essais sur un équipement
sous pression sache ce que contient le réseau/circuit et le récipient, les
matériaux dont ils sont fabriqués, et ce qu’ils font lorsqu’ils sont en marche,
comme suit:

• savoir ce que fait le réseau/circuit ou le récipient; quelle est sa fonction

• savoir quel liquide ou gaz sont contenus, stockés ou traités

• connaître les conditions de traitement, telles que pression et température

• connaître les limites d’utilisation de sécurité du réseau/circuit ou du


récipient, et savoir si un équipement de sécurité leur est directement lié ou
est influencé par eux

• savoir s’il existe des instructions pour l’utilisation du réseau/circuit ou du


récipient et en connaître les parties qui le concerne, et plus
particulièrement les mesures d’urgence.

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Etant donné que normalement seul l’équipement sous pression est soumis aux
essais hydrostatiques, les participants à ce stage doivent connaître
l’équipement existant sur site qui est destiné à ces essais. La liste d’exemples
d’équipement de pression de la Section 1.3 peut leur servir de guide.

La direction de l’unité doit avoir une liste de l’équipement aux fins de


maintenance. Une partie de cette liste doit être un programme de l’équipement
qui nécessite un contrôle par l’inspecteur de pression et un essai hydrostatique
ou de pression.

Ce programme de contrôles et d’essais doit couvrir chaque récipient et toutes


les parties de canalisations qui, en cas de défaillance, représenteraient un
danger.

Le programme doit préciser si les contrôles et essais seront effectués avec


l’équipement en marche ou hors service.

2.2 Contrôles Obligatoires

Il est courant pour les Assureurs d’usines Pétrochimiques et de Centrales


Electriques et certaines instances gouvernementales de stipuler des exigences
en matière d’inspections et contrôles périodiques obligatoires. Ces contrôles
obligatoires exigent que les récipients subissent un contrôle périodique tant
externe qu’interne.

Ces conditions légales normalement exigent de l’opérateur qu’il contrôle et


maintienne les réseaux/circuits ou récipients sous pression en état satisfaisant
afin de garantir leur intégrité. Cependant, les conditions peuvent également
fixer les limites supérieures entre les contrôles. Il y aura un intervalle de temps
déterminé entre les contrôles et généralement un délai fixé durant lequel le
contrôle doit être effectué. Par exemple: le récipient sous pression ‘A20’ doit
être soumis à un essai hydrostatique chaque 24 mois et cet essai sera
obligatoirement effectué avant 26 mois.

La réglementation algérienne en matière d’équipement sous pression stipule


que les récipients/circuits sous pression doivent être contrôlés de l’intérieur à
une fréquence qui ne saurait dépasser les 3 ans, et subir des essais
hydrostatiques chaque 10 ans ou à la suite d’une réparation majeure.

Ce contrôle sera généralement accompli à une date convenue mutuellement


entre le propriétaire et le service de contrôle.

2.3 Données Nécessaires

Lors de leur utilisation à l’unité, les différents équipements possèdent des


pressions de service différentes. Cette donnée sera prise en considération au
moment où l’équipement est soumis à l’essai de pression.

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Chaque élément de l’équipement doit porter une identification quelconque.


Chaque élément de l’équipement qui est soumis à la pression doit être muni
d’une plaque métallique indiquant ce qui suit:

• le numéro d’identification de l’équipement


• la pression de service maximale

• la température de service maximale


• le fluide de traitement
• la pression d’essai.

La plaque doit également comporter le nom du fabricant, les numéros


d’identification, numéros de série et date de fabrication.

Il est courant aussi que les pressions maximales de service et d’essai soient
estampillées sur la plaque signalitique métallique de l’équipement. Dans ce cas
cela aura été accompli lors de la fabrication de l’équipement et les essais
initiaux qu’il a subis.

Ces deux chiffres (les pressions maximales de service et d’essai) sont les deux
informations les plus importantes en ce qui concerne un réseau/circulation ou
un récipient sous pression. Ce sont ces chiffres qui déterminent la sécurité de
l’équipement.

Il est évident que la pression d’essai est bien plus élevée que la pression de
service. En général, la pression d’essai d’un récipient sous pression est égale à
une fois et demi la pression nominale, et pour un gazoduc la pression d’essai
est égale à une fois et demi la pression nominale. Par exemple, un récipient
sous pression ayant une pression nominale de 34,4 bars aura une pression
d’essai de 51,7 bars.

En plus des dossiers de l’unité concernant l’équipement spécifique, des copies


des certificats d’essai du fabricant et des essais suivants doivent également
être archivées. En se basant sur le dernier certificat, il sera possible de déduire
la date du prochain essai.

La date des prochains contrôle et essai ayant été obtenue, une


recommandation sera faite au service d’exploitation de l’unité aux fins de
mettre l’équipement hors service, et au service de la maintenance à l’effet de
procéder à la préparation de l’équipement aux contrôle et essai. Il est
nécessaire d’établir une coordination entre la direction de l’unité et le contrôleur
afin de fixer une date pour le contrôle.

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EAU

SOUPAPE DE
DECHARGE

POMPE

FIGURE 2-1 APPAREILLAGE D’ESSAIS HYDROSTATIQUES

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2.4 Appareillage d’Essai

Voir Figure 2-1.

Dans le but d’effectuer un essai hydrostatique, il est nécessaire d’employer un


moyen d‘amener la pression de l’équipement jusqu’à la pression de service.
Etant donné que la pression d’essai est de 25% ou 50% supérieure à la
pression de service, il n’est pas possible d’utiliser le réseau de traitement. Le
fluide de traitement pourrait également s’avérer inadéquat pour les essais.

L’appareillage d’essai est composé principalement d’une pompe, manuelle ou


mécanique. Une alimentation en eau propre doit également être prévue pour le
remplissage initial de l’équipement sous essai, et utilisation ultérieure durant
l’essai. Un tuyau armé à raccords filetés lie la pompe d’essai à l’équipement
sous essai. Un robinet d’arrêt adéquat doit être installé afin d’isoler la pompe
d’essai de l’équipement sous essai, ainsi qu’un robinet de vidange pour
dégager la pression hors du système. Un manomètre correctement étalonné
doit être fixé au refoulement de la pompe et devrait avoir une étendue
d’indication qui ne saurait être inférieure à une fois et demi la pression d’essai,
ni supérieure à 4 fois la pression d’essai. En plus, le contrôleur fournit
généralement un manomètre d’essai homologué pour être fixé à l’équipement
sous essai.

Tout l’appareillage utilisé dans la procédure d’essais hydrostatiques doit avoir


un service nominal au moins égal à la pression d’essai employée.

Les petits équipements mobiles destinés à des essais hydrostatiques peuvent


y être soumis à l’intérieur des ateliers par l’utilisation d’un banc d’essai
spécifique, mais la majorité des essais hydrostatiques seront effectués sur
place par l’emploi d’appareillage similaire à celui décrit plus haut.

Les essais de pression par l’emploi de l’eau comme moyen d’essai sont
généralement considérés comme des procédures standard. S’il existe une
possibilité de congélation, ou si le fluide de traitement ou le matériau des
canalisations risquent d’être affectés par la présence d’eau, alors un autre
fluide peut être utilisé.

Il faut s’abstenir d’utiliser de la saumure ou de l’eau de mer en cas d’essais


sur des équipements en acier inoxydable. Les aciers inoxydables sont
particulièrement vulnérables à la corrosion localisée ou la corrosion fissurante
sous tension, en cas d’exposition à de l’eau contenant des chlorures. Les
aciers inoxydables du type à 18% de chrome et 8% de nickel se corrodent très
facilement sous tension au contact de saumures ou d’eau de mer à des
températures dépassant 60°C.

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Les essais à l’air comprimé peuvent être autorisés au lieu des essais
hydrostatiques standard quand:

• la conception du récipient sous essai rend dangereux son remplissage par


de l’eau (par exemple, le récipient ne peut pas supporter le poids de l’eau)

• le récipient ne s’apprête pas facilement au séchage et le liquide d’essai est


incompatible avec la fonction du récipient.

Au cas ou l’essai hydrostatique ne s’avérerait pas réalisable, on pourrait


recourir à un essai à l’air comprimé par l’emploi d’air ou d’un autre gaz non-
combustible. Pour les essais à air comprimé, la pression d’essai doit être égale
à 110% de la pression de service. Les essais à air comprimé comportent le
risque d’une possible libération d’énergie en cas de défaillance de
l’équipement. Un essai à air comprimé doit comprendre un essai préliminaire
qui ne saurait dépasser les 1,72 bars. La pression sera augmentée
graduellement pour permettre au canalisations d’équilibrer les tensions durant
l’essai et de repérer les fuites.

Si un moyen d’essai est susceptible à la dilatation, des mesures de précaution


doivent être arrêtées afin d’éviter la survenance d‘une pression excessive, plus
particulièrement aux températures ambiantes élevées.

2.5 Mesures de Sécurité

Les dangers affrontés par le personnel effectuant les essais hydrostatiques ne


sont pas grands comparés à ceux engendrés par la rupture d’un récipient sous
pression en marche et contenant un liquide inflammable, cependant les
mesures de sécurité suivantes doivent quand même être observées :

• seul le personnel directement impliqué dans les essais doit demeurer dans
la zone

• seul le personnel expérimenté doit être activement impliqué dans les


essais

• des barrières de sécurité doivent être érigées autour de l’équipement sous


essai pour protéger les opérateurs et contrôleurs contre la projection de
débris ou des jets de liquides

• placer des panneaux portant les messages Danger – Essais à Haute


Pression en Cours – Entrée Interdite au niveau de tous les points
d’accès menant à l’équipement sous essai

• préparer un plan d’urgence comprenant une zone ou une voie d’évacuation


et s’assurer que tout le personnel d’essai a ete initié

• s’assurer que tout déversement délibéré ou accidentel d’eau à partir de


l’équipement sous essai ne cause pas des problèmes ou dégâts à d’autres
travailleurs ou à l’unité.

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2.6 Personnel Effectuant les Essais

Le contrôleur de pression effectuant ou supervisant l’essai hydrostatique doit


posséder les connaissances, l’expérience et l’indépendance nécessaires lui
permettant l’exécution des missions requises:

Le contrôleur peut:

• appartenir au service de contrôle interne de la société

• être un contrôleur de réseaux sous pression qui travaille à son compte


• appartenir à un organisme de contrôle indépendant (par exemple, à une
société d’assurances spécialisée dans les unités mécaniques).

Le contrôleur de pression doit assumer la responsabilité concernant tous les


aspects des essais et contrôles hydrostatiques. Bien que certaines autres
personnes puissent être désignées aux fins d’observer et/ou diriger les essais,
la responsabilité de l’exécution sans danger des essais et le fonctionnement
sans danger de l’équipement sous pression qui a été soumis aux essais
incombera toujours au contrôleur de pression.

Les autres travailleurs présents en qualité d’observateurs ou afin de prêter


assistance lors des essais hydrostatiques doivent appartenir aux services de
maintenance ou d’exploitation jouissant d’une expérience en matière d’essais,
de préférence sur l’équipement sous essai.

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Section 3

3 PROCEDURE D’ESSAIS HYDROSTATIQUES TYPIQUE

Les essais hydrostatiques font souvent partie d’un examen d’équipement comprenant
un contrôle des surfaces interne et externe et les éléments associés.

Une procédure d’essai typique sur un récipient sous pression en service, ou sur un
réseau ou circuit sous pression, impliquera initialement la mise hors service de
l’équipement par le personnel d’exploitation, suivie par un nettoyage et une
préparation exécutés par le personnel de maintenance.

Le nettoyage comprendra, autant que possible, l’élimination de tous les résidus de


traitement et un examen des surfaces internes.

La préparation devra inclure l’extraction ou la fermeture hermétique de tout


équipement de régulation ou de sécurité qui est sensible à la pression et l’insertion
d’obturateurs pour l’isolement des parties qui ne sont pas concernées par les essais.

3.1 Procédure Préliminaire

Installez des barrières de sécurité autour de l’équipement qui va subir les


essais.

Installez des panneaux de mise en garde au niveau des voies d’accès à la


zone des essais, comme:

DANGER

ESSAIS A HAUTE PRESSION EN COURS

ENTREE INTERDITE

Une soupape de niveau bas devra être choisi comme point d’alimentation et de
mise sous pression. Un deuxième point devra être choisi comme drain afin de
vider l’équipement à la fin des essais. Il pourrait s’avérer nécessaire de joindre
les deux points. Il est important de permettre l’évacuation de tout l’air hors du
récipient et des conduites.

Installez des obturateurs, des brides non percées ou des bouchons aux
endroits où l’équipement de régulation et d’indication qui n’est pas nécessaire
aux essais a été isolé ou extrait. Les brides ou bouchons peuvent ne pas être
serrés jusqu’à ce que l’eau de remplissage atteigne leurs positions. Cela aura
pour effet de chasser l’air hors de ces points et de fournir une indication sur le
niveau d’eau durant le remplissage.

Installez un manomètre étalonné avec précision à un point haut de


l’équipement.

Assurez-vous que tous les travailleurs qui ne sont pas directement impliqués
dans les essais ont quitté la zone.

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Section 3

Branchez le tuyau de la pompe d’essai à l’orifice de refoulement de la pompe


et au point d’alimentation. Procédez au remplissage de l’équipement par le
biais de la pompe ou du tuyau en utilisant une eau fraîche et propre.

Alors que l’équipement se remplit, effectuez le serrage des obturateurs, des


brides ou des bouchons desserrés alors qu’ils sont traversés par l’eau. Ceci
empêchera la création de poches d’air.

L’équipement étant rempli, utilisez la pompe d’essai en douceur afin de


chasser l’air qui pourrait subsister et fermez hermétiquement le dernier et plus
haut point. Une action spongieuse lors du pompage indique généralement la
présence d’air emprisonné.

3.2 Procédure d’Essai

Commencez le pompage et observez l’augmentation de la pression sur le


manomètre de la pompe et tous autres manomètres montés sur le récipient ou
le réseau/circuit.

Augmentez la pression graduellement pour permettre la dissipation des


tensions et contraintes et permettre aux observateurs de rechercher
d’éventuelles fuites sur l’équipement.

Lorsque la pression d’essai aura été atteinte, c’est-à-dire la pression de service


plus 50%, arrêtez de pomper et fermez le clapet de refoulement de la pompe.

Laissez l’équipement sous la pression d’essai maximale pour la durée fixée ou


pendant au moins 30 minutes.

Effectuez un examen approfondi de l’équipement à la recherche de fuites et, ce


qui est plus important, vérifiez le manomètre pour une éventuelle chute de
pression.

Pendant que l’équipement est sous pression, il est probable que le contrôleur
de pression procède à des essais aux fins d’établir si le matériau a subi une
quelconque déflexion ou distorsion.

Toutes les fuites décelées doivent être marquées. Si la fuite décelée est
inacceptable, réduisez la pression à zéro, réparez la fuite et refaites les essais.

Au terme d’un essai qui se révèle concluant, l’équipement devra être vidé, tous
les dispositifs de régulation et de sécurité seront rétablis et les obturateurs,
plaques d’obturation et bouchons seront extraits. L’équipement peut alors être
remis en service.

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Section 3

Après un essai concluant, le contrôleur de pression consignera les données


soit sur un Rapport d’essai, par l’établissement d’un Certificat de Nouvel Essai,
ou en estampant la Date du Dernier Essai et la Pression sur la plaque
signalitique de l’équipement.

Les récipients et réseaux/circuits sous pression ne doivent être fermés


hermétiquement que pendant la durée des essais, car dans les régions
désertiques il existe un risque de réchauffement de l’eau durant la journée
alors qu’un récipient fermé hermétiquement ne dispose pas de dispositif de
décharge thermique.

Les essais hydrostatiques ne peuvent pas être effectués alors que le récipient
ou les conduites sont humides à l’extérieur ou par temps de pluie, car il sera
alors impossible de déceler les fuites.

Les essais hydrostatiques doivent être effectués a des températures ambiantes


en utilisant de l’eau ayant une temperature superieure a 6°C.

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Section 4

N° DESCRIPTION
01 REFROIDISSEURS D’HUILE
02 SOUPAPE DE REGULATION DE
TEMPERATURE
03 CONDUITE DE DERIVATION DE
REFROIDISSEUR
04 DOUBLE FILTRE A HUILE
05 POMPE A HUILE PRINCIPALE
06 POMPE A HUILE AUXILIAIRE
07 RESERVOIR D’HUILE
08 CREPINE D’ASPIRATION ET CLAPETS DE NON
RETOUR
09 SOUPAPE DE DECHARGE
10 PLAQUE D’ASSISE
11 ENTREE EAU DE REFROIDISSEMENT
12 SORTIE EAU DE REFROIDISSEMENT

FIGURE 4-1 CIRCUIT D’HUILE (FEUILLE 1)

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Section 4

4 ESSAIS HYDROSTATIQUES SUR EQUIPEMENT A PRESSION TYPIQUE

Les participants à cette formation rencontreront une gamme variée de réseaux/circuits


de traitement, récipients et réseaux/circuits sous pression sur site (qui sont trop
nombreux et variés pour tous être énumérés ci-après).

La présente section illustre un récipient et un circuit sous pression afin de fournir des
exemples sur la procédure à suivre aux fins d’effectuer des essais hydrostatiques sur
un équipement concret et des exercices pour tester les participants.

La Figure 4-1 illustre le circuit d’huile sous pression d’un gros compresseur, alors que
la Figure 4-3 illustre un réservoir de stockage de propane sous pression.

4.1 Essais Hydrostatiques sur un Circuit Typique de Conduites sous


Pression

Exercice

Voir Figure 4-1.

Le circuit est composé d’un réservoir d’huile, de pompes principale et auxiliaire,


de deux refroidisseurs d’huile à eau, d’un double filtre, d’une soupape de
décharge, d’une soupape de régulation de température et de conduites
associées.

En utilisation, l’huile est aspirée du réservoir via les crépines d’aspiration et les
clapets de non-retour, initialement par la pompe auxiliaire et ensuite par la
pompe principale entraînée par moteur. A partir des pompes l’huile, qui est
maintenant sous pression, coule à travers les refroidisseurs d’huile à eau, la
soupape de régulation de température, le double filtre, la soupape de décharge
et ensuite vers le carter du compresseur. Tout surplus de pression d’huile au
niveau de la soupape de décharge est évacué vers le réservoir d’huile.

Seuls les conduites d’huile sous pression et l’équipement exposé à l’huile sous
pression seront soumis aux essais hydrostatiques.

En consultant la Figure 4-1:

• identifiez les conduites d’huile sous pression et l’équipement à l’aide d’un


stylo rouge

• identifiez les conduites d’huile à basse pression à l’aide d’un stylo bleu
• identifiez les zones de conduites associées, mais qui ne sont pas des
conduites d’acheminement d’huile, à l’aide d’un stylo vert
• indiquez où doivent être installés les obturateurs, les plaques d’obturations
et les bouchons pour l’isolement des différents secteurs du circuit

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N° DESCRIPTION
01 REFROIDISSEURS D’HUILE
02 SOUPAPE DE REGULATION DE
TEMPERATURE
03 CONDUITE DE DERIVATION DE
REFROIDISSEUR
04 DOUBLE FILTRE A HUILE
05 POMPE A HUILE PRINCIPALE
06 POMPE A HUILE AUXILIAIRE
07 RESERVOIR D’HUILE
08 CREPINE D’ASPIRATION ET CLAPETS DE NON
RETOUR
09 SOUPAPE DE DECHARGE
10 PLAQUE D’ASSISE
11 ENTREE EAU DE REFROIDISSEMENT
12 SORTIE EAU DE REFROIDISSEMENT

FIGURE 4-2 CIRCUIT D’HUILE (FEUILLE 2)

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• indiquez un point convenable pour la branchement de la pompe d’essai


• indiquez un point convenable pour le vidage du circuit à la fin des essais
• indiquez un point convenable pour l’évacuation de l’air hors du circuit
• indiquez l’emplacement du manomètre d’essai.

Les deux refroidisseurs d’huile à eau sont équipés d’éléments en tubes de


cuivre. Ces derniers sont exposés à l’huile sous pression quand ils sont en
service:

• indiquez, si possible, comment procéder pour rechercher des fuites dans


les tubes pendant les essais.

4.2 Proposition de Solution pour l’Exercice 4.1

Consultez maintenant la Figure 4-2 qui illustre le même circuit d’huile sous
pression.

Le circuit d’huile à haute pression, le circuit d’huile à basse pression et l’eau de


refroidissement ont été indiqués en couleur.

Des annotations supplémentaires sont indiquées comme suit:

• (A) indique la position d’un obturateur pour l’isolement de la pompe d’huile


auxiliaire des conduites sous pression

• (B) indique la position d’un bouchon pour l’isolement de la pompe d’huile


principale des conduites sous pression

• (C) indique la position d’un obturateur pour l’isolement de la soupape de


décharge des conduites sous pression et empêcher que la soupape
évacue l’huile vers le réservoir d’huile

• (D) indique la position d’un obturateur pour l’isolement des conduites sous
pression du carter du compresseur

• (E) indique un point bas convenable pour l’enlèvement du manomètre et le


branchement de la pompe d’essai

• (F) indique un point haut convenable pour l’extraction d’un manomètre


existant et l’installation du manomètre d’essai. Le même point peut
également être utilise comme point haut pour l’évacuation de l’air hors du
circuit lors du remplissage

• (G) indique deux couvercles au niveau du compartiment d’eau des


refroidisseurs d’huile qui peuvent être ôtés pour rechercher des fuites aux
extrémités des éléments tubulaires lors des essais hydrostatiques.

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N° DESCRIPTION
01 PASSAGE INTERPLATEAUX AVEC DAVIER
02 EQUILIBRAGE DE VAPEUR
03 OREILLE DE LEVAGE
04 RACCORD INDICATEUR DE PRESSION
05 DECHARGE
06 RACCORD DE TRANSMETTEUR DE
PRESSION
07 SUPPORT DE PLATE-FORME
08 COQUE
09 PURGE D’AZOTE
10 PASSAGE INTERPLATEAUX AVEC DAVIER
11 INDICATEUR DE NIVEAU
12 FLOTTEUR
13 RACCORD D’INDICATEUR DE
TEMPERATURE
14 TUBE DE SONDE
15 BOSSAGE DE MISE A LA TERRE
16 CABLE DE MISE A LA TERRE
17 SELLE DE RENFORCEMENT
18 DRAIN
19 NIVEAU VISIBLE
20 BRIDE DE SUPPORT

FIGURE 4-3 RESERVOIR DE STOCKAGE DE GAZ LIQUEFIE (FEUILLE 1)

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Lors du remplissage, et par l’emploi de la pompe d’essai au point (E), les


obturateurs (A), (C), (D) et le bouchon (B) peuvent être laissés desserrés pour
évacuer l’air hors du circuit. Le manomètre du point (F) est enlevé et la vanne
d’isolement laissée ouverte. Les deux couvercles du point (G) doivent être
enlevés.

Alors que le niveau d’eau monte à l’intérieur du circuit, les obturateurs (A), (C),
(D) et le bouchon (B) sont serrés lorsque l’eau coule de chaque raccord.

Alors que l’eau est expulsée de point haut (F), on doit procéder à l’installation
du manomètre d’essai.

A la suite d’un essai concluant, la pompe d’essai de la position (E) et le


manomètre d’essai de la position (F) doivent être démontés. Vider le circuit en
desserrant l’obturateur de la position (A). Assurez-vous que l’eau qui s‘échappe
ne cause pas de problèmes ni de dégâts à d’autres équipements.

Quand toute l’eau aura été évacuée du circuit, les obturateurs (A), (C), et (D) et
le bouchon (D) doivent être ôtés et les assemblages serrés.

Installer les manomètres aux positions (E) et (F) et les deux couvercles des
refroidisseurs à huile à la position (G).

4.3 Essais Hydrostatiques sur un Récipient sous Pression Typique

Exercice

Voir Figure 4-3.

Le récipient est un réservoir de stockage de gaz liquéfié du type horizontal et


cylindrique d’une capacité de 20 tonnes. Le réservoir est composé d’un orifice
de remplissage situé en haut du réservoir avec une conduite d’alimentation
perforée, un raccord de sortie situé en bas, un voyant et un indicateur de
niveau.

Deux trous d’homme sont pratiqués dans la partie supérieure pour les besoins
de la maintenance. Des raccords courts sont prévus le long de la partie
supérieure pour la fixation de divers éléments, y compris une soupape de
décharge, un point d’évent, des indicateurs de pression et des transmetteurs.

Le contenu du réservoir est maintenu à l’état liquide par la pression de


réservoir qui est de 21 bars.

A l’utilisation, le gaz liquéfié est pompé à partir d’un camion-citerne et pénètre


dans le réservoir par le biais de la conduite d’alimentation perforée. Quand le
besoin s’en fait ressentir, le gaz peut être tiré à partir du raccord de sortie du
bas.

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N° DESCRIPTION
01 PASSAGE INTERPLATEAUX AVEC DAVIER
02 EQUILIBRAGE DE VAPEUR
03 OREILLE DE LEVAGE
04 RACCORD INDICATEUR DE PRESSION
05 DECHARGE
06 RACCORD DE TRANSMETTEUR DE
PRESSION
07 SUPPORT DE PLATE-FORME
08 COQUE
09 PURGE D’AZOTE
10 PASSAGE INTERPLATEAUX AVEC DAVIER
11 INDICATEUR DE NIVEAU
12 FLOTTEUR
13 RACCORD D’INDICATEUR DE
TEMPERATURE
14 TUBE DE SONDE
15 BOSSAGE DE MISE A LA TERRE
16 CABLE DE MISE A LA TERRE
17 SELLE DE RENFORCEMENT
18 DRAIN
19 NIVEAU VISIBLE
20 BRIDE DE SUPPORT

FIGURE 4-4 RESERVOIR DE STOCKAGE DE GAZ LIQUEFIE (FEUILLE 2)

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Seule la coque sous pression du récipient doit être soumise à l’essai


hydrostatique. Dans un souci de simplification des illustrations, aucun
isolement de réservoir n’est représenté.

En consultant la Figure 4-3:

1 Identifiez les sections de conduites qui doivent être isolées ou enlevées


pour les besoins de l’essai hydrostatique.
2 Indiquez un point convenable pour le branchement de la pompe d’essai.
3 Indiquez un point convenable pour vider le récipient à la fin de l’essai.
4 Indiquez un point convenable pour l’expulsion de l’air hors du circuit.
5 Indiquez où la pompe d’essai peut être placée.
6 Indiquez où les obturateurs, les plaques d’obturation et les bouchons
doivent être installés pour l’isolement de divers dispositifs de sécurité,
d’instrumentation et traitement.

4.4 Solution Proposée pour l’Exercice 4.3

Maintenant consultez la Figure 4-4, qui illustre le même réservoir de stockage


de gaz liquéfié.

Des annotations supplémentaires sont montrées comme suit:

• (A) et (B) indiquent l’emplacement des obturateurs pour l’isolement des


raccordements inférieur et supérieur du voyant

• (C) indiquent un point bas convenable pour le branchement de la pompe


par l’utilisation du point de raccordement inférieur du voyant

• (D) indique un point convenable pour vider le récipient après l’essai

• (E) indique l’emplacement de l’obturateur pour l’isolement du raccord de


sortie du réservoir

• (F), (G) et (H) indiquent les emplacements des obturateurs pour l’isolement
du raccord de l’indicateur de température, le raccord de purge de l’azote et
le raccord du transmetteur de pression

• (I) indique l’emplacement de l’obturateur pour l’isolement de la soupape de


décharge du réservoir

• (J) indique un point haut convenable pour évacuer l’air hors du réservoir
lors du remplissage

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• (K) et (L) indiquent les emplacements des obturateurs pour l’isolement du


raccord de l’indicateur de pression et du raccord d’entrée de remplissage

• (M) indique un point haut convenable pour l’installation du manomètre


d’essai.

Lors du remplissage par l’utilisation de la pompe d’essai au niveau du point (C),


les obturateurs (G), (H), (I), (K) et (L) peuvent être laissés desserrés pour
évacuer l’air hors du circuit. Alors que le niveau d’eau monte à l’intérieur du
circuit, on procède au serrage des obturateurs lorsque l’eau coule de chaque
raccord.

Alors que l’eau est expulsée du point haut (M), le manomètre d’essai doit être
installé.

Au terme d’un essai concluant, on doit procéder au démontage de la pompe


d’essai de l’emplacement (C) et du manomètre d’essai de l’emplacement (M).
Videz le circuit en ouvrant la soupape située à l’emplacement (D). Assurez-
vous que l’eau qui s’échappe ne cause pas de problèmes ou de dégâts aux
autres équipements. Rétablissez le raccordement du point (C).

Quand toute l’eau aura été vidée du circuit, on doit procéder à l’extraction des
obturateurs (E), (F), (G), (H), (I), (K) et (L) et au serrage des assemblages.

Enlevez les obturateurs (A) et (B) des raccords inférieur et supérieur du voyant
et serrez les assemblages.

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5 ACCIDENTS

Le contrôle et les essais sur les gazoducs et récipients sous pression ne doivent pas
se faire seulement parce que l’inspecteur l’exige. Un contrôle ainsi que des essais
réguliers permettent d’économiser d’importantes sommes d’argent aux sociétés du
secteur de la pétrochimie dues aux pertes de production et aux amendes pour
pollution. Ils contribuent à préserver des vies humaines, ce qui est plus important.

Dans plusieurs régions du monde, les gazoducs et oléoducs passent à proximité de,
ou traversent des zones fréquentées par le public. La défaillance de telles conduites
dans ces zones peut causer la mort d’innocentes personnes, et non seulement celle
de membres du personnel de la société pétrolière ou gazière.

Le moindre accident causant des pertes humaines est une tragédie. Cependant, si cet
accident est causé par la non-exécution de contrôles et d’essais de sécurité
fondamentaux, alors cette perte en vies humaines revêt un caractère criminel.

Voici quatre exemples d’explosions de récipients sous pression ou de pipelines ayant


causé mort et blessures à d’innocentes personnes:

INCIDENT 1

En 1996, trois ouvriers ont trouvé la mort, et nombre d’entre eux furent blessés
lorsqu’un récipient sous pression contenant de l’air et de l’eau a rompu.

A l’origine, le récipient en question était conçu pour une pression de service de


119 bars, mais il fonctionnait à entre 138 et 206 bars .Après plusieurs années de
service, le récipient a présenté une fuite par piqûre. Celle-ci a été réparée, mais sans
observer aucun code de sécurité reconnu.

Environ un mois plus tard, le vaisseau a rompu à l’endroit où il avait été réparé par
soudure. Il s’est arraché et a volé à travers le toit à une vitesse incroyable. Certains
gros morceaux d’éclats pesaient entre 453 et 2267 kg. Quelques-uns d’entre eux ont
atterri jusqu’à 800 mètres plus loin manquant, par bonheur, de toucher une autoroute
et une ligne de chemin de fer.

Les dommages occasionnés à l’unité furent considérables et une zone de l’Etat fut
privée de téléphone et d’électricité plusieurs heures durant.

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INCIDENT 2

En 1999, deux garçons âgés de 10 ans et un adolescent de 18 ans furent tués


lorsqu’une conduite d’essence a rompu et explosé déversant plus d’un million de litres
d’essence dans une région boisée à proximité de leur école de Bellingham, près de
Seattle.

Des échantillons de la conduite furent emmenés pour analyse. Plus d’une année plus
tard, en 2000, soixante quatre kilomètres de l’oléoduc restaient toujours fermés. Les
travailleurs effectuèrent deux types d’essais internes sur l’oléoduc et quelques-unes
des conduites furent remplacées près d’une autre école. La société propriétaire de
l’oléoduc accepta un troisième type d’essais. En 2001, il était prévu de commencer
des essais hydrostatiques par utilisation de l’eau à 125% de la pression maximale
autorisée.

La société déclara qu’elle allait procéder à la recherche de défauts de soudure au


niveau des joints le long du réseau de 643 kilomètres et effectuer des essais annuels
pour rechercher les défauts internes.

INCIDENT 3

En 1999, deux chauffeurs de camion furent grièvement blessés lors de l’explosion


d’une conduite de gaz propane au Nouveau Mexique. Il a fallu fermer environ
32 kilomètres de gazoduc.

La fuite du gazoduc débuta à 13h10 lorsqu’une chute de pression fut enregistrée par
les instruments de contrôle du gazoduc. L’explosion eut lieu à 14h30. L’incendie fit
rage toute la nuit et toute la journée suivante quand les flammes engloutirent un
oléoduc situé 18 mètres plus loin et qui transportait du pétrole brut. L’oléoduc explosa
plusieurs heures après la première explosion.

INCIDENT 4

En 2000, onze personnes appartenant à la même famille furent tuées alors qu’elles
campaient à Carlsbad au Nouveau Mexique lorsqu’une conduite de gaz naturel
explosa au milieu du site de camping situé au bord d’une rivière. L’explosion creusa
un cratère de 26 mètres de long et 6 mètres de profondeur.

Les contrôleurs de la commission de sécurité découvrirent qu’à certains endroits la


corrosion avait réduit l’épaisseur de la paroi des conduites de 50%.

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