Control Numérico

Definiciones

* Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números

* Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios

órganos móviles, de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma
totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un
programa.

Perspectiva histórica
El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE.UU. y a la primera industria de espacio aéreo.

El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado

Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan.
Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948.

El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado, contenido en cartas

perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero.

Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas, la idea fue presentada a la Wringtt –
Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948.

El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su
contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de
Massachussets, hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas.

La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios, un fresado convencional con CN
rudimentario. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres
indicadores de corte usando, el agujerado de cinta binaria.

La maquina fue presentada a MIT en Marzo de 1952. En esta iniciaron su propio desarrollo de
proyectos desarrollando comercial de productos de CN. Además, ciertas compañías en la industria del
espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción.

La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT
para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado, controlando el CN de las
maquinas herramientas. Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático
de herramientas.

1
El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera
comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple.

A pesar de que el lenguaje ATP era criticado, puesto que era muy lago para muchas de las
computadoras del tiempo; sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable.

El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables
están basados con conceptos de ATP.

Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos.

* Control de máquinas herramientas.

* Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble, diseño, inspección etc.

Componentes básicos.
1. - Programa de instrucciones.
2. - Unidad de control
3. - Equipo de procesamiento.

Program

Machine Processing
Control equipment
Unit

La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig.

Programa de instrucciones.
Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una
de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la
pieza que se pretende fabricar.

Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas, posteriormente se utilizaron cintas

continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. En la actualidad se usan disquetes y

2
unidades de almacenamiento fijo y temporal.

Unidad de control.
Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario, de tal manera que esta
unidad tiene como función principal, leer, analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina
a partir del programa de instrucciones recibido.

Equipo de procesamiento.
Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como
función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual
se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza
deseada tal y cómo fue concedida en el diseño.

Características del control numérico.

● Sistema de coordenadas cartesianas.
● Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes)
● Sistemas de posicionamiento (absoluto, incremental, mixto)

Clasificación en función de control de movimientos.

El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta
con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en:

1. - Control punto a punto.

2. - Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas.
3. - De contorneo.

Control punto a punto o sistema posicionador

El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida; no tiene control
sobre la velocidad o sendero de la herramienta. Normalmente el accionamiento punto a punto
puede realizarse en forma secuencial, donde la máquina desplaza la herramienta de una
posición a otra no importando el trayecto que realice, (fig. 1 a). Regularmente este tipo de
movimiento lo realiza a su máxima velocidad.

El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea; es decir, accionar ambos
ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes
activos hasta alcanzar el punto deseado, (fig. 1 b).

3
Control de trayectorias continúas.o punto a punto y paraxial

Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayectorias rectas
perfectas que requieren precisión. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere
realizar un maquinado de una de sus caras. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1
será un movimiento rápido, utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. El
movimiento del punto 1 al punto 2 requiere más precisión en posicionamiento y control de
velocidad, para este caso se debe utilizar el sistema paraxial, y el equipo que realiza este
trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial.

Control de contorneo.
Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y
trayectorias continuas, además de un sistema de control de retroceso. Por este método la trayectoria
de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada, por lo tanto a través
de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina, lo que
permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular, cónica, parabólica o cualquier
otra forma, en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio.

Clasificación en función del control.

Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición
de sus carros. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores, como los son
servomotores, motores paso a paso, actuadores hidráulicos, los cuales se conectan a los ejes de la
4
máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores.

El sistema posicionador se puede clasificar en:

* Sistemas de lazo abierto.

* Sistemas de lazo cerrado.

En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de

retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina.

Sistema de lazo abierto.

Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de
control. Los motores paso a paso son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. Por
cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. Este método se utiliza en aplicaciones
donde la carga es pequeña.

Sistema de lazo cerrado.

Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento, debido a que
cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo
Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. Los Sensores utilizados en estos
sistemas son de tipo óptico.

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SISTEMAS DE COORDENADAS

En relación al proceso antes descrito para programar y en relación al termino control numérico, se
relaciona el concepto de SISTEMA coordenado, el cual permitirá a la maquina ubicar correctamente
las posiciones de mecanizado.

Sistemas incremental y absoluto

El sistema COORDENADO cartesiano ilustrado en la figura 4.5. es la base de los movimientos de una
máquina. En el contexto de control numérico, un eje es una dirección posible de movimiento para ser
programada. Por ejemplo en una fresadora de dos ejes, el eje x sirve para dar dirección al viaje de la
mesa de derecha a izquierda (o viceversa), y el eje y sirve como dirección al viaje de la mesa de
adelante hacia atrás (o viceversa). En una máquina de tres ejes el eje z sirve para dar dirección arriba
y hacia abajo (o viceversa) al viaje del motor principal.

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Figura 4.5.- Movimientos en los ejes cartesianos para una fresadora (ejes X, Y, Z) y para un torno
(ejes X, Z)

El sistema cartesiano tiene cuatro cuadrantes: I, II, III y IV, note que en cada cuadrante cambian los
signos al ir avanzando entre estos, donde cada punto puede ser definido por los valores X, Y y Z en la
forma (X, Y, Z). A estos valores se les llama coordenadas rectangulares en la parte de programación.
Analice la figura 4.6.

Figura 4.6.- Sistema cartesiano X, Y y sus cuadrantes.

Sistema polar, aquí la definición de un vector se hace mediante una magnitud y un ángulo. En aquellas
piezas con simetría axial son más fáciles de programar con este sistema de coordenadas o en algún
lenguaje especifico como el DYNALAN. Vea la figura 4.7. para mayor referencia.

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Figura 4.7.- Sistema de coordenadas polar y sus relaciones.

Programación en sistema absoluto e incremental

En el posicionamiento absoluto, se programan coordenadas de referencia a un punto cero de referencia
fijo. El controlador usa este punto cero fijo de posición de la máquina durante la ejecución del
programa. Aquí no es necesario repetir coordenadas si no son cambiadas, además los números positivos
no necesitan del signo (+). Figura 4.8.

Figura 4.8.- Posición absoluta

En el posicionamiento incremental o relativo, los movimientos programados son basados en el cambio de

posición entre los puntos sucesivos. Cada posición subsecuente es basada en la posición previa, la
distancia relativa entre donde se encuentra la herramienta localizada actualmente y el próximo punto
programado es entrado en el programa. Números positivos y negativos son programados para realizar
los movimientos deseados, y el controlador no tiene un punto de referencia fijo. Observe la figura 4.9.

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 Figura 4.9.- Posición relativa.

Métodos para incrementar la precisión del maquinado CN

Si unimos servomecanismos para el control de movimiento, un controlador computarizado, mecanismos
de precisión, una herramienta, un sistema de medidas y un sistema de coordenadas, dará como
resultado una máquina CNC, pero necesitamos ubicar referencias de precisión para el mecanizado, que
la máquina localice, vigile y controle, tanto para los movimientos y para evitar daños si sale de límites
permisibles. Antes de mecanizar necesitamos entonces, conocer y entender el concepto de referencia,
ya que es parte importante del ajuste que necesita la máquina, el cero máquina, el cero pieza y el cero
herramienta son parte importante del concepto de ajuste de la máquina y se analizarán enseguida.

Puntos de referencia: el control numérico moverá la herramienta de la máquina según unos valores de
coordenadas definidas en el programa.

Es imprescindible garantizar que el sistema de medición de desplazamientos de la herramienta la

posicione en los puntos programados. Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y
para la máquina y se establece la relación existente entre estos puntos, en las figuras 4.10. y 4.11. se
observan los puntos de referencia para un torno y un centro de mecanizado vertical.

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Figura 4.10.- Puntos de referencia de un torno CNC

Figura 4.11.- Puntos de referencia de una fresadora CNC.

Punto cero de la máquina M

Es el origen de las coordenadas de la máquina. En los tornos coincide con la intersección del eje del
husillo principal con la superficie de apoyo de la brida del mismo, y en las fresadoras es la esquina
inferior izquierda delantera de su campo de trabajo

Punto de referencia de la máquina R

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Es un punto dentro del campo de trabajo de la máquina que referencia la posición de la herramienta
para efectuar el cambio de la misma. En los tornos está situado en el carro portaherramientas, y en las
fresadoras se sitúa en la intersección del eje del husillo y la superficie de apoyo del
portaherramientas.

Los puntos cero máquina M y referencias máquinas R son fijos. En ocasiones la posición física de R se
identifica con unos micro interruptores, lo que permite controlar el sistema de medición y precisión de
los captadores al comparar los valores medidos en el control con los teóricos.

En las de origen fijo, las cotas del programa se refieren al origen o cero máquina. Bajo este esquema el
programador deberá escoger un origen más adecuado y simplificar sus cálculos geométricos. Si la pieza
se mecaniza por varias caras en el mismo programa, se deberá referir a los puntos de cada cara a
orígenes distintos.

Punto cero de la pieza W

En las máquinas de origen móvil el programador puede elegir el origen de coordenadas para la pieza W
que más le facilite su trabajo. Pero en todos los casos deberá conocer las coordenadas del origen pieza
W que se ha considerado con respecto al cero máquina M. En una fase del programa se efectúa el
decalaje del cero máquina al cero pieza, indicando la distancia entre los mismos en cada eje. Cada vez
que el programa cambia de origen de coordenadas debe programarse el correspondiente decalaje de
origen.

Las máquinas de origen flotante no tienen predefinido el origen máquina y puede elegirse en
cada caso, en cualquier posición conocida, sin mas que validar la misma en el control, con lo que puede
hacerse coincidir, si se desea, con el origen pieza.

Punto de ajuste de la herramienta E

Es el punto cero de la herramienta a partir del cual se determinan las cotas de la punta. Una vez
montada la herramienta en la máquina, en general los puntos E y R coinciden. Así, conocida la distancia
de la punta de la herramienta al punto de referencia, el control podrá calcular la trayectoria de R para
que la punta de la herramienta configure el contorno deseado de la pieza.

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Medidas de rendimiento de una máquina CN.

Resolución de control.
Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de
la máquina.

Precisión.
Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado
previamente definido en que coordenadas numéricas.

Repetitividad.
Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente
programada en el controlador.

Métodos de impulsión
En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran
en función de las diversas aplicaciones. Los métodos generales utilizados son:

* Hidráulicos.
* Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd)

Sistema de control unitario.

Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos
de procesamiento.

Lector de cintas.
La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde
se tienen codificadas el programa de instrucciones. Los formatos de la cinta están integrados por 8
guías paralelas con hoyos a lo largo. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta
información.
Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen:

* Celdas fotoeléctricas.
* Dedos de contacto eléctrico.
* Métodos de vacío.

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Métodos generales de programación.

Programación manual de partes

Las instrucciones son documentadas en una forma llamada programa de partes el cual consiste en un
listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. Esta lista incluye otras
instrucciones como son velocidad, avance, herramientas etc.

Programación de partes asistida por computadora.

Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así
como un lenguaje de programación. Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior
sobre todo cuando se trabajan piezas complejas.

Introducción manual de datos.

Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la
máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información
como son las tarjetas perforadas. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más
hacia la parte programada que al procedimiento de programación.

Uso de sistemas cad/cam.

Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a
través de cual se facilitan la tarea de programación. En este método del programador trabaja en una
estación de tipo cad/cam, en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. Las
acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico, el cual prevé de una
retroalimentación visual del programador, además cierta parte de la programación están automatizadas
por el software, lo que permite reducir el tiempo total de programación.

Programación de partes automatizado por computadora.

Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su
conclusión lógica. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un
software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo
será la parte a procesar.

CND, CNC Y Control Adaptable.

El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de
manufactura, ambos desde un punto de vista tecnológico y comercial. Ha habido varias mejoras y
extensiones de tecnología de CN, incluyendo:

1. Control Numérico Directo (CND)

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2. Control Numérico por Computadora (CNC)
3. Control Adaptativo (CA)
4. Control Numérico (CN)

El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN. El
CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. El
CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número
separado de maquinas. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar
los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas.

Por definición el CNC, denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de
almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN.

Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o

más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en
el proceso variable. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado, algo que el CN no podría
llevarlo a cabo solo. El Control Adaptable es un sistema que permite controlar y regular algunas
variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables, para
optimizar los procesos de maquinado.

PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL

Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas

herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. Entre las dificultades
encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes:

1. Errores en la programación de la parte. En la preparación de una tarjeta perforada, la

programación de la parte es uno de los errores más comunes. El error puede ser también de sintaxis o
errores numéricos. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia
optima de pasos del proceso. Algunos lenguajes de programación de partes asistidas por computadora
proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones.

2. Tarjeta perforada. Otro problema es la tarjeta por sí misma. La tarjeta de papel es

especialmente frágil, y susceptible al uso y al desgaste. Materiales mas durables para la tarjeta, como
la hoja de aluminio, son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. De la misma manera, este
material es relativamente caro.

3. Tarjeta lectora. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente

conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. Cuando se encuentra
una falla sobre la maquina de CN, el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del
problema con la tarjeta lectora.

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4. Controlador. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. Esto significa que
su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad.

5. Administración dentro de la información. El sistema de CN convencional no puede proveer

información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar.

6. Velocidades y alineamiento no óptimos. La función del CN convencional es la de controlar la

posición de la herramienta relativa al trabajo. No hay prueba para optimizar las velocidades y las
alimentaciones durante el proceso de maquinado. Consecuentemente, el programador de la parte debe
planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad.

Control numérico directo

El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas
son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. La tarjeta
lectora es omitida en el CND, despojando el sistema de un componente muy poco confiable. En vez del
uso de la tarjeta lectora, el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente
desde la memoria de la computadora. En principio, una computadora puede ser usada para controlar
mas de 100 máquinas separadas. La computadora del CND esta diseñada para proveer instrucciones a
cada maquina herramienta que la demande. Cuando la maquina necesita comandos de control, estos son
comunicados a ella inmediatamente.

El sistema de CN directo consiste de 4 componentes:

1. Computadora central
2. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN
3. Líneas de telecomunicación
4. Maquinas herramientas.

La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los
envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan, también se recibe información de vuelta
desde las maquinas. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada
requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente.
Similarmente, la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y
responder acordemente. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora
esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales, todas en un tiempo real.

Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre
la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. Estos satélites son
computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. Cada

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satélite controla varias maquinas. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos
desde la computadora central en los buffer de almacenamiento. Ellos están distribuidos en las
maquinas individuales requeridas.

Ventajas del DNC

1. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina.

2. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular.
3. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo
computadora.
4. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina.
5. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por
cualquier máquina adecuada que es asignada para procesar el trabajo.

Control numérico computarizado

Desde la introducción del DNC, ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. La
medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al
mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. Inicialmente,
las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. La miniaturización ocurrida en las
computadoras, las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día.
CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la
maquina. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC, es apropiado distinguir
entre los dos tipos de sistemas. Hay tres diferencias principales:

Diferencias entre CNC Y DNC.

1. Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para, y colecciona datos de, un
gran numero de maquinas. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño
numero de maquinas.

2. Las computadoras del DNC ocupan un sitio, es decir, lejano de las maquinas bajo su control. Las
computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas.

3. El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual
de piezas de equipo de producción, además sirve como parte de un sistema de manejo de información
en el sector manufacturero de la compañía. El software del CNC es desarrollado para aumentar las
capacidades de una maquina – herramienta en particular.

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La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los
controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. La apariencia
exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. Sin embargo, la manera en
el cual el programa es usado en el CNC es diferente. Con un sistema convencional de CN, la tarjeta
perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte de trabajo en el conjunto. En el CNC,
al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. El
ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria.

Características de control del CNC

1. Almacenamiento de más de un programa de la parte. Con los progresos en la tecnología

computacional, muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para
almacenar mas de un solo programa.
2. Uso de disquetes. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la
parte en la fabricación.
3. Redactando programa en el sitio de la maquina. Los sistemas de CNC permiten editar el
programa mientras este esta en la memoria de la computadora. El proceso de probar y corregir el
programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. Después de corregir el programa, la
tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la
cinta para usar después.
4. Ciclos fijos y subrutinas programadas. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad
para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar
frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de
la parte.
5. Posicionamiento de características para el arreglo.
6. Interpolación.
7. Diagnósticos. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de
esta; Cuando esto sucede, en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el
sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. También ayuda a
determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta.
8. Comunicaciones de interfase. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación
de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras.

Ventajas del CNC y CN.

Comparando el CN convencional, el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. Los nuevos

sistemas pueden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de la unidad. Las
ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí:

1. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el
programa hacia la memoria,

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2. Editor de cinta en el sitio de la maquina
3. Gran flexibilidad
4. Conversión métrica
5. Sistema de fabricación total.

Control adaptable.
Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que
estos reducen los tiempos muertos de manufactura. Los cuales se presentan generalmente:

1. - durante la manipulación de piezas.

2. - durante la asignación de tareas.
3. -durante cambio de órdenes de producción.
4. - durante el cambio de herramientas.
5. - durante el cambio de turnos.

Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de
maquinado. El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de
herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado, determina la
variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales,
controla el ancho y la profundidad de corte, etc.

CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para
controlar velocidades, avances, revoluciones, torque, temperatura, amplitud de vibración etc.

El CA se utiliza principalmente en:

● Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de
para piezas irregulares.
● Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes.
● Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies.
● Desgaste de herramientas.
● Etc.

Beneficios de CA.

● Incrementa la productividad.
● Incrementa la vida de la herramienta.
● Reduce la intervención del operador.
● Mayor protección de la máquina.

18
● Etc.

P A R T E S P R I N C I P A L E S D E U N A M Á Q U I N A C N C

Columna

Husillo
Carrusel porta-hta.

Sensores de Bancada
posición
(Encoders)

Cuerpo

Guía
s 19
 Niveladores

Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

Control
CNC

Cubierta Transportador de
viruta
(Chip Conveyor)

Cambiador de
piezas
Pallet Changer

Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

Principios de funcionamiento y operación

El funcionamiento puede realizarse en tres ejes o dos ejes principales, según el tipo de
maquina y proceso que realice, ver siguientes figuras:
20
Fresado en 3 ejes Torneado en 2 ejes

21
Estructura de un Programa

Códigos G-M

Los diferentes lenguajes usados por los distintos fabricantes tienen una característica común
y dentro de un mismo tipo de máquinas tornos, fresas, centros de mecanizado- son muy
similares, salvo un reducido número de códigos correspondientes a funciones específicas o a
opciones que cada fabricante puede incorporar.

Entre tipos de máquinas distintas, por ejemplo entre tornos y centros de mecanizado, la
diferencia es ya más notable y hace referencias a ciclos fijos, compensaciones de
herramientas y funciones avanzadas de programación.

La exposición de las distintas funciones que se hará se basa en la definición de la norma DIN
66025 y se completa con las más utilizadas en los controles del mercado. No se sigue una
codificación concreta para una máquina determinada, sino que se exponen las funciones más
comunes de todas ellas. Muchas de las instrucciones codificadas serán validas para la gran
mayoría de los controles, en cambio otras deberán modificarse para su aplicación a un caso
concreto. Las codificaciones para el controlador EMCOTRONIC TM-02 y DYNAMYTE se
anexan al final de la unidad.

El formato de programación se basa en: entradas, palabras, bloques y programa. Una entrada
es un símbolo como: X, 5, S, -,.,T. Una palabra en un conjunto de entradas como: Z-2.000,

22
G01, F100. Un bloque es un conjunto de palabras con un número asignado que lo identifica
así: N0010 G00 X10.000 Y5.000 Z1.000. Finalmente un programa es un conjunto de
bloques que efectuarán los movimientos para el mecanizado de alguna pieza ver figura 4.22.

Así las funciones y códigos más comunes son:

N es la numeración del bloque

G es la función auxiliar codificada de 00 a 99
X, Y, Z, I, J, K, U, V, W, A, B, C, son coordenadas en milímetros,
pulgadas o grados
F es la velocidad de avance en mm/min
S es la velocidad de rotación del husillo en rev/min
M es la función auxiliar codificada de 00 a 99
T es la asignación de herramienta
O es la llamada del programa

Una descripción más detallada se da a continuación:

La numeración del bloque N: cada bloque debe iniciarse con una función N de numeración
seguida de una secuencia numérica. El control al leer una N sabe que empiece la información de
un nuevo bloque. El número secuencial sirve para identificar una instrucción determinada y
para utilizarla en la programación con bucles o saltos de programa para referenciar el punto
de programa al que se desea saltar.

Es conveniente numerar los bloques de cinco en cinco, o de diez en diez, para que al intercalar
un bloque nuevo no sea necesario renumerar todos los bloques posteriores. Los controles
actuales incorporan la posibilidad de una renumeración automática de los bloques.

Si la dirección N va precedida de una barra, /N significa que dicho bloque es opcional y solo se
ejecutará si el selector de opcionalidad del panel de control así lo requiere.

Las funciones preparatorias

Las funciones preparatorias se codifican con dos dígitos. En la tabla de la norma DIN 66025
se puede ver el significado de cada código. Esta codificación es la que puede presentar más
diferencias entre las utilizadas por los distintos fabricantes en diferentes máquinas.

Estas funciones se agrupan según las características de funcionamiento que definen. Así, se
pueden definir los grupos:

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A - Interpolaciones
C - Compensación de trayectoria
B - Selección de planos
F - Ciclos fijos
D - Compensación de desplazamientos
H - Programación absoluta o incremental
E - Paradas
J - Sistemas de unidades
K - Velocidades de corte
I - Velocidades de avance especiales

Las funciones de los grupos A al J son modales, es decir, una vez incluidas en el bloque siguen
en vigor hasta que se cancelen o se programe otra función del mismo grupo.

Las funciones especiales son de cancelación automática, es decir, solo están en vigor para el
bloque en que han sido programadas. En un mismo bloque se pueden especificar varias
funciones G siempre que sean de un grupo distinto. Si en un bloque se programan dos o más
funciones G del mismo grupo, solo se considerara activa la última programada.

Programación de desplazamientos
Para conducir la herramienta a un punto P del plano basta con programar en un bloque las
direcciones X, Y, Z, seguidas cada una de la cota del punto en cada eje. Previamente es
necesario indicar si para las cotas se utiliza un sistema absoluto o incremental, empleándose al
inicio del programa los códigos G90 y/o G91 respectivamente. Si no se ponen se toma el
primero por default.

También debe indicarse si las cotas se expresan en milímetros o en pulgadas. Los

códigos son G71 y G70 respectivamente. Otros equipos pueden utilizar G08 y G07 o los G21,
G20 respectivamente.

Antes de empezar algún desplazamiento se relaciona al origen de la pieza con el otro punto
programado. En los controles de origen móvil se efectúa, mediante el código G92, puesta de
las memorias al valor real. Esta instrucción es válida hasta que otro código G92 modifique la
posición relativa origen pieza-punto programado. Otros controles usan la G50 para esta misma
función.

24
Códigos de las funciones preparatorias G Y M
(EXTRACTO DE LA NORMA DIN 66025, HOJA 2, PAGINA 6, FEBRERO DE 1972)

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

G00 A Posicionado punto a punto
G01 A Interpolación lineal
G02 A Interpolación circular sentido horario
G03 A Interpolación circular sentido antihorario
G04 Parada temporizada
G05 Parada suspensiva
G06 A Interpolación parabólica
G07 (Libre provisionalmente)
G08 Aceleración de la velocidad de avance
G09 A G16 (Libres provisionalmente)
G17 B Selección del plano XY
G18 B Selección del plano XZ
G19 B Selección del plano Y Z
G20 A G24 (libres provisionalmente)
G25 A G29 (Libres)
G30 A G32 (Libres provisionalmente)
G33 A Roscado de paso constante
G34 A Roscado de paso creciente
G35 A Roscado de paso decreciente
G36 A G39 (Libres provisionalmente)
G40 C Anulación de corrección de herramienta
G41 A G52 C Correcciones de herramienta
G53 D Anulación de las compensaciones en los desplazamientos
G54 A G59 D Compensaciones en los desplazamientos
G60 E Parada de precisión 1 (Fina)
G61 E Parada de precisión 2 (Media)
G62 E Parada rápida (Basta)
G63 Ciclo preparatorio para taladrar
G64 A G79 Libre provisionalmente
G80 F Anulación de ciclo de trabajo
G81 A G89 F Ciclos de trabajo
G90 H Programación con medidas absolutas
G91 H Programación con medidas increméntales o relativas

25
G92 Desplazamiento programado del punto de referencia
G93 J Codificación del avance en tiempo recíproco
G94 J Valoración del avance en milímetros/minuto
G95 J Valoración del avance en milímetros/revolución
G96 K Velocidad de corte en metros/minuto
G97 K Anulación de G96

CÓDIGO FUNCIÓN
M00 Parada programada
M01 Parada opcional
M02 Fin de programa
M03 Rotación del husillo en sentido horario
M04 Rotación del husillo en sentido antihorario
M05 Parada del husillo
M06 Cambio de herramienta
M07 Conexión del refrigerante 1
M08 Conexión del refrigerante 2
M09 Desconexión de refrigerante
M10 Sujetar
M11 Soltar
M12 (Libre provisionalmente)
M13 Rotación del husillo en sentido horario y conexión del refrigerante
M14 Rotación del husillo en sentido antihorario y conexión del refrigerante
M15 Movimiento en dirección positiva
M16 Movimiento en dirección negativa
M17 Y M18 (Libres provisionalmente)
M19 Parada del husillo en posición terminal definida
M20 Y M29 (Libre)
M30 Fin de la cinta perforada
M31 Anulación de un bloqueo
M32 A M35 (Libre provisionalmente)
M36 Gamas de avance 1
M37 Gamas de avance 2
M38 Gamas de revoluciones del husillo 1
M39 Gamas de revoluciones del husillo 2
M40 A M45 Cambio de engranajes o libre provisionalmente
M46 A M49 (Libre provisionalmente)
M50 Conexión del refrigerante 3
M51 Conexión del refrigerante 4
26
M52 A M54 (Libre provisionalmente)
M55 Desplazamiento de la herramienta a la posición 1
M56 Desplazamiento de la herramienta a la posición 2
M57 A M59 (Libre provisionalmente)
M60 Cambio de pieza
M61 Desplazamiento de pieza a posición 1
M62 Desplazamiento de pieza a posición 2
M63 A M70 (Libre provisionalmente)
M71 Desplazamiento giratorio de pieza a posición 1
M72 Desplazamiento giratorio de pieza a posición 2
M73 A M89 (Libres provisionalmente)
M90 A M99 (libres para fines especiales del usuario)

Lenguaje de programación
En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación. Una buena parte de estos
lenguajes tiene aplicaciones particulares, y algunos todavía están en uso. Todo esto surge a
raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. I.T.) en
1956.

APT (Automatically programmed tool).- Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de

programación numérico, fue el primero en utilizarse en producción en 1959. A la fecha es el
más utilizados en EEUU.

Autospot (Automatic system for positioning tools). Fue desarrollado por IBM en 1962 por
aplicaciones de control punto a punto. En la actualidad tiene aplicaciones 3D.

Split (Sundstrand processing language internally).- Este fue desarrollado por Sundstrands
machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el
posicionamiento y contorneo.

Compact II.- Este fue desarrollado por Manufacturing data system, inc. Este sistema es
similar a Spilit.

Adapt (Adaptation of APT).- Este está basado en APT, fuese arrollado por IBM para
aplicaciones especiales, puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo.

27
Exapt(Extended subset of APT).- Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en
APT actualmente cuenta con 3 de versiones, para aplicaciones de posicionamiento torneo y con
torneo.

Lenguaje APT
APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las
posiciones del cortador basado en un informe. APT es un sistema tridimensional que puede ser
usado para controlar hasta cinco ejes, puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones
mecánicas. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario..

Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la
finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados.

Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT.

* Informes geométricos.
* Informes de movimiento.
* Informes de posprocesamiento.
* Informes auxiliares.

Informes geométricos
Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar, también son
llamados informes de definición.

Este tipo del informe se compone de:

A.-un símbolo para identificar al elemento geométrico.

B.- una palabra identifica el elemento geométrico.
C.- un dato descriptivo.

P1 = Punto / 5.0, 4.0, 0.0

Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos
L3 = line / p3, p4
L4 = line / p5, parlel, l3
PL1 = plane / p1, p4, p5
PL2 = plane / p2, parlel, pl1
28
 C1 = circle / center, p1, radious 5.0

Informes de movimiento.
Estos informes tienen un formato general.

Comando de movimiento / dato descriptivo

Go to / p1
From / Targ
Go lft /
Go rgt /
Go down /
Go dlta /
Go back /
Go up /

Informes de posprocesamiento.
Este tipo de informe se utiliza para el análisis, calculo y determinación de operaciones como
son avances, movimientos de herramientas, revoluciones, así como operaciones de la máquina.

Coolnt /
End /
Fedrat /
Torret /

Informes auxiliares.
Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones, como son dimensiones de corte,
tolerancia, herramientas, identificación de partes etc.

Clprnt /
Cutter /
Fin1 /
Intol /
Outtool /
Partno /

29
 PARÁMETROS DE MAQUINDO

Torno
Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad

Refrentado, Torneado, Rectificado

Material Desbastado Acabado Roscado
Pie/min M/min Pie/min M/min Pie/min M/min
Ac. De 90 27 100 30 35 11
maquina
Ac. de 70 21 90 27 30 9
htas.

Hierro 60 18 80 24 25 8
fundido
Bronce 90 27 100 30 25 -

Aluminio 200 61 300 93 60 -

Vc.- Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta
de corte en 1 min. Está dado en Ft/min o en M/min.

Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad

Desbastado Acabado
Material
Plg/rev Mm/rev Plg/rev Mm/rev
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
máquina
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
herramientas

30
 Hierro fundido 0.015-0.025 0.40–0.65 0.005-0.012 0.13-0.30
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.40-0.75 0.005-0.010 0.13-0.25

Avance (f).- Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada
revolución del husillo.

Determinación de los parámetros de maquinado

Sistema métrico.

Rpm = Vc x 1000/ 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Sistema inglés.

Rpm = Vc x 12 / 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Determinación del avance en plg/min o mm/min.

F = rpm x f

Determinación del tiempo de maquinado.

T = Long. de corte / F x rpm

31
 Fresadora
Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales

Fresas de acero alta velocidad Fresas de carburo.

Material Ft/min M/min Ft/min M/min
Acero de 70-100 21-30 150-250 45-75
máquina
Acero de 60-70 18-20 125-200 40-60
herramientas
Hierro fundido 50-80 15-25 125-200 40-60
Bronce 65-120 20-35 200-400 60-120
Aluminio 50-100 15-30 100-200 15-30

Vc.- Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto. Se
expresa en mts de superficie por min.

Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad

Acero de Acero de Hierro Bronce Aluminio

Diámetro de máq. htas fundido
la fresa
1/8 3.17 0.005 0.01 0.005 0.01 0.005 0.01 0.005 0.01 0.002 0.05
¼ 6.35 0.001 0.02 0.001 0.02 0.001 0.02 0.001 0.02 0.003 0.07
3/8 9.52 0.002 0.05 0.002 0.05 0.002 0.05 0.002 0.05 0.003 0.07
½ 12.7 0.003 0.07 0.002 0.05 0.003 0.07 0.003 0.07 0.005 0.12
¾ 19.05 0.004 0.10 0.003 0.07
1 25.4 0.005 0.12 0.003 0.07 0.004 0.10 0.004 0.10 0.007 0.17
de

Avance.- Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte, sus unidades son
plg/min o mm/min.

Determinación de los parámetros de maquinado

Sistema métrico.

Rpm = Vc x 1000/ 3.1416 x D = Vc x 4 / D

32
Sistema inglés.

Rpm = Vc x 12 / 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Determinación del avance en plg/min o mm/min.

F = N x Vpd x rpm

Herramienta de corte
Acero rápido Carburo
Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro Longitud
Ac 1112, 1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.4 52

Ac 1010, 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.4 52

MA Ac 1030, 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25.4 52
TE Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25.4 52
RI Cr N 3120, 45 60 15 25 100 130 55 80 25.4 52
AL 5140
Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25.4 52
Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25.4 52
Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 90 25.4 52
Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 75 25.4 52
AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO

Material RPM1 RPM2 RPM3 RPM4 RPM5 RPM6 RPM7 RPM8

Ac 1112, 1315 940 1253 313 564 2318 2882 1379 1754
Ac 1010, 1025 877 1128 313 501 2130 2694 1128 1504
Ac 1030, 1050 752 1065 251 501 1754 2318 940 1379
MA
Ac 2330 752 1065 251 439 1629 2130 877 1253
TE
Cr N 3120, 564 752 188 313 1253 1629 689 1003
RI
5140
AL
Hierro gris 501 564 313 376 1379 1754 752 940
Latón 1065 1379 564 877 2318 2694 1504 1880
Aluminio 877 1379 376 564 1754 2694 752 1128
Plásticos 1128 1880 376 752 1504 2506 564 940
REVOLUCIONES POR MINUTO

Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y unicamente
los que están encerrados por bordes gruesos.

33
 Justificación económica de CNC

Desventajas

● Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional.
● Requiere de mantenimiento especializado.
● Se necesitan programadores.
● Se utiliza para trabajo dirigidos, tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y
medianas cantidades.

Ventajas

● Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades.

● Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo.
● Ahorros de hasta un 60% en tiempos.
● El tiempo ocioso es mínimo.
● No existe la fatiga.
● Se elimina el error humano.
● Programación independiente de la máquina.
● Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%.
● La manipulación de materiales disminuye en un 50%.
● Mayor exactitud por reducción del error humano.
● Los costos de ensamble se reducen en un 20%.
● Ahorro en espacio del piso.
● Menores costos por herramienta l, cargos por almacenamiento, habilitación y cambios de
herramientas.
● Ahorro en tiempos de preparación herramientas.

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