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Dédicaces

A mes parents

A mes frères et sœurs

A mes amis surtout Ahmed BANNOU

et sa famille

Je dédie ce travail

Kaichar BOULANOUAR

i
Dédicaces

A mes parents…
En signe de reconnaissance de vos efforts et votre soutien
inconditionnel dont ce travail est l’un des fruits.
A mes frères…
Pour leur confiance en moi et leur encouragement
A mes amis Badr, Othman et Vidomé….
Pour les joyeux moments qu’on a partagés ensemble
et pour leur contribution dans la réalisation de ce travail
A mes compatriotes étudiants au Maroc et surtout les membres
de l’AEIMM pour m’avoir recueilli pendant mes années
d’études
A toi …
A tous mes amis et mes proches qui m’ont aidé de loin ou de
proche durant ces années d’études
HABALLA Sidi Mohamed

ii
Remerciements

Nous souhaitons adresser nos remerciements les plus sincères aux personnes qui nous

ont apportés l’aide et l’assistance nécessaire à l'élaboration de ce travail.

Nos remerciements s’adressent en particulier à Monsieur : le professeur SAAD Abdellah,

en tant qu’encadrant du projet, pour les précieux conseils qui a bien voulu nous fournir afin de

réaliser ce travail, s'est toujours montré à l'écoute et très disponible tout au long de la réalisation

de ce travail, ainsi pour l'inspiration, l'aide et le temps qu'il a bien voulu nous consacrer.

Nos remerciements s’adressent également à Monsieur RAFI Bouchaib, directeur d’usine

SOMASTEEL, Monsieur TIMMODDEN Abdeljabbar responsable technique SOMACHAME,

et Monsieur JBILI Rachid responsable service électrique pour leur soutien et tous les

renseignements qu’ils nous ont transmis.

Nos remerciements vont aussi à tout le personnel de SOMASTEEL pour l’aide et le

concours apporté pour réaliser ce projet.

Nous exprimons notre gratitude et nos sincères reconnaissances à tous nos enseignants de

l’ENSEM pour leurs efforts fournis durant toute la période d’étude.

Nous tenons enfin à remercier les membres du jury qui ont bien voulu accepter de

valoriser ce travail.

iii
Résumé
Le présent rapport de projet de fin d’études effectué au sein de la société SOMASTEEL,
sis au km 16 route el Jadida, Casablanca, s’articule autour de trois points principaux :

Le relevé des schémas de l’installation électrique. Ce travail a abouti à l’élaboration d’une


base de données du réseau électrique. Cette dernière constitue le point de départ pour le
redimensionnement des canalisations et des appareils de protections. Elle permet aussi de
faciliter l’exploitation du réseau électriques et les éventuelles extensions.

L’étude de la compensation de l’énergie réactive et la recherche de solutions au problème


de l’échauffement des selfs anti-harmoniques. Dans cette partie, nous avons effectué des
analyses du réseau sur des armoires de compensation pour identifier les causes de dégradation
des selfs anti-harmoniques. En effet, nous avons constaté que les branches LC de compensation
présentent des impédances très faibles devant les harmoniques du réseau. Ceci est dû au
mauvais choix des combinaisons LC. Pour remédier à ce problème, nous avons proposé de
nouvelles valeurs adéquates pour les selfs anti-harmoniques, permettant d’avoir une fréquence
d’antirésonance adéquate.

Le diagnostic de l’état de l’installation nous a permis de relever un ensemble des non-


conformités. Ainsi, nous avons proposé des recommandations pour la mise en conformité aux
normes et aux règles de l’art dont l’objectif est d’assurer la fiabilité du réseau et optimiser
l’énergie.

iv
Abstract
The present report traces the four months training spent at SOMASTEEL (Casablanca).
It’s articulated around three principal points:

The statement of the plans of the electric installation. This work ended in the elaboration
of a database of the electricity network. The latter constitutes the starting point for the resizing
of cables and adjusting of protections. It also makes it possible to facilitate the exploitation of
the network electrical and the possible extensions.

The study of the compensation of the reactive energy and the research for solutions to the
problem of the heating of the anti-harmonious reactors. In this part, we made analyses of the
network on cupboards of compensation to identify the causes of degradation of the anti-
harmonious reactors. Indeed, we noticed that the branch LC of compensation presents very low
impedances in front of the harmonious of the network. This is due to the bad choice of
combinations LC. To remedy this problem, we proposed new adequate values for the anti-
harmonious reactors.

The diagnosis of the state of the installation allowed us to recover a set of non-conformity.
So, we proposed recommendations for the putting in conformity with the standards and with
the rules of the art. The objective of which is to assure the reliability of the network and to
optimize the energy.

v
Liste des figures

Figure 1: Organigramme de SOMASTEEL ............................................................................... 7


Figure 2: Organigramme du service électrique .......................................................................... 8
Figure 3: Processus de production du rond à béton ................................................................. 10
Figure 4: Schéma synoptique d'alimentation du poste des transformateurs............................. 14
Figure 5: Cellules de protection et de comptage d'une arrivée SOMASTEEL ........................ 15
Figure 6: Schéma ITR .............................................................................................................. 17
Figure 7: Schéma TTS.............................................................................................................. 18
Figure 8: Armoire de compensation de l'énergie réactive ........................................................ 27
Figure 9: Schéma de la compensation de l'énergie réactive des cages..................................... 28
Figure 10:Schéma de la compensation de l'énergie réactive partie 400 V ............................... 28
Figure 11: Diagramme de variation de P et Q1 à Id constant ................................................... 34
Figure 12: Logigramme du choix de la section des canalisations et des dispositifs de protection
.................................................................................................................................................. 44
Figure 13: Schéma électrique d’alimentation des pompes de la trempe ................................. 46
Figure 14: Courbe de limitation en contrainte thermique des disjoncteurs ............................. 62
Figure 15: Schéma électrique d'alimentation de la cage1 et la cage 2 .................................... 73
Figure 16: Sélectivité ampèremétrique .................................................................................... 82
Figure 17: Sélectivité ampèremétrique et chronologique ........................................................ 83
Figure 18: Sélectivité logique .................................................................................................. 84
Figure 19: Relais varmétrique "Computer Max-f" ................................................................... 88
Figure 20: Gradins de condensateur et selfs anti-harmoniques................................................ 89
Figure 21: Composition de l'armoire de compensation M16 .................................................. 91
Figure 22: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1 du
moteur M16 à vide ................................................................................................................... 92
Figure 23: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1 du
moteur M16 en charge.............................................................................................................. 93
Figure 24: Composition de l'armoire de compensation M20 ................................................... 95
Figure 25: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L3C3 du
moteur M20 à vide ................................................................................................................... 96
Figure 26: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L3C3 du
moteur M20 en charge.............................................................................................................. 97
Figure 27: Composition de l'armoire de compensation M 23 .................................................. 98

vi
Figure 28: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1//L3C1
du moteur M23 à vide .............................................................................................................. 99
Figure 29: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1//L3C1
du moteur M23 en charge....................................................................................................... 100
Figure 30: Composition de l'armoire de compensation M6 ................................................... 101
Figure 31: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L1C1//L2C2
du moteur M6 à vide .............................................................................................................. 102
Figure 32: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L1C1//L2C2
du moteur M6 en charge......................................................................................................... 103
Figure 33: Armoire de compensation mise en test ................................................................. 104
Figure 34: Architecture réseau adéquate pour l'alimentation de l'usine ................................. 108
Figure 35: Contrôleur permanent d'isolement ........................................................................ 109
Figure 36: Fusibles de protection de calibres différents ........................................................ 110
Figure 37: Câbles et équipements électriques abandonnés au sein du poste des transformateurs
................................................................................................................................................ 111
Figure 38: Câbles de puissance et de communication déposés ensemble .............................. 112
Figure 39: Cycles de fonctionnement d'une cage ................................................................... 127

vii
Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques des transformateurs installés au niveau de SOMASTEEL .......... 16


Tableau 2: Caractéristiques des différents récepteurs installés au niveau de l'usine ............... 25
Tableau 3: Caractéristiques des variateurs de vitesse installés au niveau de l'usine ................ 26
Tableau 4: Types de gradins utilisés dans la compensation 525V ........................................... 29
Tableau 5: Types de gradins utilisés dans la compensation 400V ........................................... 30
Tableau 6: Rendement des moteurs en fonction de leurs puissances ....................................... 32
Tableau 7: Bilan de puissance global de l'usine ....................................................................... 42
Tableau 8: Résultats de calcul de la section S1 ........................................................................ 52
Tableau 9: Chutes de tension limites selon la norme NF C 15 100 ........................................ 53
Tableau 10: Résultats de calcul de la section S2 ...................................................................... 61
Tableau 11: Résultas de redimensionnement des canalisations ............................................... 70
Tableau 12: Méthode de calcul des impédances des différentes parties d'une installation
électrique .................................................................................................................................. 72
Tableau 13: Courants de réglage magnétique et pouvoirs de coupure des différents disjoncteurs
magnétothermiques .................................................................................................................. 79
Tableau 14: Longueurs maximales des câbles de la protection ............................................... 81
Tableau 15: Résultats des mesures des inductances des selfs anti-harmoniques ..................... 90
Tableau 16: Vérification du choix des transformateurs ......................................................... 113
Tableau 17: Comparaison des résultats de redimensionnement des canalisations à l'état actuel
................................................................................................................................................ 117
Tableau 18: Comparaison des courants de réglage magnétique à l’état actuel ...................... 121
Tableau 19: Comparaison de courants de réglage thermique à l’état actuel .......................... 126
Tableau 20: Recommandations pour la mise en conformité de l'installation électrique de l'usine
................................................................................................................................................ 128
Tableau 21: Investissement global pour la mise en conformité de l’installation .................. 129

viii
Liste des abréviations

MCC : moteur à courant continu


ONEE : office national de l’électricité et de l’eau potable
ASI : alimentation statique sans interruption
PE : conducteur de protection contre les défauts de masse (Protection Earth)
TC : Transformateur de courant
TT : Transformateur de tension
NO : normalement ouvert
AC : Courant alternatif
CC : Court-circuit
V.V : Variateur de vitesse
Icc3φmax : Courant de court-circuit triphasé maximal
Icc3φmin : Courant de court-circuit triphasé minimal
ITR : Neutre du secondaire isolé masse BT mise à la terre, masses reliées
TTS : Neutre du secondaire mis à la terre masse BT mise à la terre, masses séparées
DM1-A : Disjoncteur déconnectable simple sectionnement
DM1-D : Disjoncteur déconnectable simple sectionnement
IM : Interrupteur
GBC-B : Mesures d’intensité et/ou de tension
CM2 : Transformateurs de potentiel pour réseau à neutre isolé

ix
Table des matières

Dédicaces ........................................................................................................................... i
Remerciements ................................................................................................................. iii
Résumé ............................................................................................................................. iv
Abstract ............................................................................................................................. v
Liste des figures ............................................................................................................... vi
Liste des tableaux............................................................................................................viii
Liste des abréviations .......................................................................................................ix
Table des matières ............................................................................................................ 1
Introduction générale ....................................................................................................... 4
Chapitre I : Organisme d’accueil et cahier des charges .................................................... 6
I.1 Introduction ............................................................................................................. 7
I.2 Présentation de la société ........................................................................................ 7
I.2.1 Aperçu général .................................................................................................... 7
I.2.2 Organigramme .................................................................................................... 7
I.2.3 Service électrique ............................................................................................... 8
I.2.4 Processus de production ..................................................................................... 8
I.3 Cahier des charges ................................................................................................. 11
I.4 Conclusion ............................................................................................................. 11
Chapitre II : Recueil de l’existant ..................................................................................... 12
II.1 Introduction ........................................................................................................... 13
II.2 Réseau d’alimentation HTA .................................................................................. 13
II.2.1 Poste de livraison .............................................................................................. 13
II.2.2 Poste des transformateurs ................................................................................. 15
II.2.3 Le réseau de terre .............................................................................................. 17
II.3 Distribution basse tension au sein de l’usine......................................................... 18
II.3.1 Alimentation basse tension 525V ..................................................................... 18
II.3.2 Alimentation basse tension 400V ..................................................................... 18
II.4 Les récepteurs ........................................................................................................ 19
II.5 Compensation de l’énergie réactive ...................................................................... 26
II.5.1 Compensation 525 V ........................................................................................ 29
II.5.2 Compensation 400V ......................................................................................... 29
II.6 Conclusion ............................................................................................................. 30

1
Chapitre III : Redimensionnement des canalisations et réglage des protections ........... 31
III.1 Introduction ........................................................................................................... 32
III.2 Bilan de puissance ................................................................................................. 32
III.3 Redimensionnement des canalisations et réglage des protections ........................ 42
III.3.1 Méthodologie .................................................................................................... 42
III.3.2 Détermination de la section des câbles ............................................................. 44
III.3.2.1 Détermination de la section minimale S1 .................................................. 45
III.3.2.2 Vérification des chutes de tension et détermination de la section S2 ....... 53
III.3.2.3 Vérification des contraintes thermiques .................................................... 61
III.3.2.4 Section du neutre et du conducteur de protection...................................... 62
III.3.2.5 Section technique ....................................................................................... 63
III.3.3 Calcul des courants de court-circuit et réglage des protections....................... 70
III.3.4 Calcul de la longueur maximale des câbles pour la protection des personnes
contre les contacts indirects ........................................................................................ 79
III.3.5 La sélectivité entre les dispositifs de protection ............................................... 81
III.3.5.1 La sélectivité ampèremétrique ................................................................... 81
III.3.5.2 La sélectivité chronométrique ................................................................... 82
III.3.5.3 La sélectivité logique ................................................................................. 83
III.4 Conclusion ............................................................................................................. 84
Chapitre IV : Etude de la compensation de l’énergie réactive et de la problématique
d’échauffement des selfs anti-harmoniques................................................................... 85
IV.1 Introduction ........................................................................................................... 86
IV.2 Compensation de l’énergie réactive ...................................................................... 86
IV.2.1 Puissance réactive à compenser ........................................................................ 86
IV.2.2 Emplacement des condensateurs ...................................................................... 87
IV.2.3 Types de condensateurs de l’installation .......................................................... 87
IV.3 Problématique de destruction des selfs anti-harmonique sous l’effet des
échauffements excessifs ................................................................................................ 88
IV.3.1 Mesures ............................................................................................................. 89
IV.3.1.1 Mesure des capacités ................................................................................. 89
IV.3.1.2 Mesure des inductances ............................................................................. 89
IV.3.1.3 Commentaires ............................................................................................ 90
IV.3.2 Analyse du réseau ............................................................................................. 90
IV.3.2.1 Compensation M16 ................................................................................... 90
IV.3.2.2 Compensation M20 ................................................................................... 94

2
IV.3.2.3 Compensation M23 ................................................................................... 98
IV.3.2.4 Compensation M6 ................................................................................... 101
IV.3.3 Mise en place et test de la solution proposée................................................. 104
IV.4 Conclusion ........................................................................................................... 105
Chapitre V : Diagnostic, relévé des non-conformités et recommandations ................. 106
V.1 Introduction ......................................................................................................... 107
V.2 Analyse de l’architecture du réseau .................................................................... 107
V.3 Non-conformités visuelles ................................................................................... 109
V.4 Non-conformités relevées par les mesures et les calculs .................................... 112
V.4.1 Vérification du choix des transformateurs...................................................... 112
V.4.2 Non-conformités relatives aux sections des câbles ........................................ 113
V.4.3 Non-conformités relatives au réglage des protections .................................... 117
V.4.4 Non-conformité relative au choix des relais varmétriques ............................. 126
V.5 Synthèse des recommandations de mise en conformité ...................................... 127
V.5.1 Recommandations pour la mise en conformité .............................................. 127
V.5.2 Evaluation du coût global de la mise en œuvre .............................................. 128
Conclusion générale .................................................................................................... 130
Bibliographie ................................................................................................................ 132
Annexes ......................................................................................................................... 133

3
INTRODUCTION GENERALE

Introduction générale

Dans le domaine de la sidérurgie, les exigences de la productivité, de la qualité et de la


sûreté nécessitent une fiabilité de haut niveau de fonctionnement des équipements et des
installations électriques. Toutefois ces installations ne répondent pas toutes à ce degré de
fiabilité et cela dépend en grande partie de leur degré de conformité aux normes en vigueur.
Une installation ne répondant pas aux normes est souvent objet de défauts et constitue un danger
potentiel pour le personnel et les équipements. Ainsi, lorsque les pannes surviennent, les causes
peuvent êtres multiples et combinées générant des pertes énormes en termes de productivité et
de dégâts.
A l’image des autres sociétés opérant dans la sidérurgie, SOMASTEEL utilise une force
motrice électrique importante et ne peut admettre ni défaillance de l’une des machines, ni arrêt
de production. Ainsi, son installation électrique doit répondre aux exigences de la production
tout en évitant tout danger pour le personnel. Toutefois, il a été constaté que le nombre d’arrêts
suite aux pannes électriques a augmenté en générant des pertes énormes en productivité. De
plus, l’absence d’une base de données du réseau électrique complique les opérations de
maintenance et la localisation des défauts. Enfin, la dégradation des systèmes de compensation
de l’énergie réactive et l’augmentation des pénalités dues à la surconsommation de l’énergie
réactive appelée du réseau ONEE alourdissent la facture énergétique de l’entreprise.
Face à ces contraintes, complexes et multiples, SOMASTEEL a décidé de mener un
diagnostic général de son installation afin de la mettre en conformité et limiter les défauts
électriques.
Sur la base de ce constat, l’objectif de notre travail est de faire l’étude du réseau électrique
de SOMASTEEL dans le but de réaliser une base de données réseau, redimensionner les
différentes canalisations et protections, ensuite vérifier la conformité du réseau de mise à la
terre, puis traiter la problématique de la compensation de l’énergie réactive et le phénomène
de destruction des selfs anti-harmoniques suite aux échauffements excessifs et enfin faire un
diagnostic général de l’installation, relever les non-conformités et proposer des
recommandations pour la mise en conformité.
Dans le premier chapitre de cette étude, nous présentons l’organisme où s’est déroulé le
stage, ses activités ainsi que le cahier des charges qui nous a été proposé.
Le deuxième chapitre est consacré à la présentation de l’état actuel de l’installation
électrique, au recensement des récepteurs installés et leurs caractéristiques de fonctionnement
ainsi que la réalisation de la base de données du réseau électrique.

4
INTRODUCTION GENERALE

Le troisième chapitre traite le bilan de puissance, le redimensionnement des différentes


canalisations, le réglage des protections et l’analyse de la conformité de la structure du réseau
de terre.
Le quatrième chapitre est consacré au diagnostic du système de compensation de l’énergie
réactive suite à la dégradation des selfs anti-harmoniques installées au niveau des armoires de
compensation des moteurs à courant continu.
Le cinquième chapitre traite les différentes non-conformités relevées visuellement et
celles révélées par les mesures afin d’établir un rapport de non-conformités et les
recommandations nécessaires pour la mise en conformité.

5
Chapitre I

Organisme d’accueil et cahier des


charges

6
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL ET CAHIER DES CHARGES

I.1 Introduction
Ce chapitre présente un aperçu général sur l’organisme d’accueil, une description du
processus de production mis en œuvre, ainsi que le cahier des charges proposé.

I.2 Présentation de la société


I.2.1 Aperçu général
Créée en 2006, SOMASTEEL est l’une des entreprises actives dans le domaine de la
sidérurgie au Maroc. Elle est spécialisée dans le rond à béton de diamètres= 8, 10, 12, 14, 16,
20, et 25 mm. Elle est située au kilomètre 16 au sud de Casablanca sur la route nationale d’El
Jadida. La production effective a démarré en mai 2009 avec une capacité de traitement de
300 000 T/an. Ses marchés potentiels sont le secteur de l’habitat et les travaux publics.
I.2.2 Organigramme
Le directeur de site est à la tête de quatre entités :
 Entité QSE ;
 Entité production ;
 Entité maintenance ;
 Entité achats.

Responsable
Directeur de site des achats

Responsable Responsable Responsable


QSE production maintenance

Chef de Responsable
poste Service
Responsable
électrique
Sécurité
Responsable
des guides Responsable
Responsable Service
laboratoire Responsable mécanique
des cages
Responsable
Service
Responsable
Usinage
plateforme

Figure 1: Organigramme de SOMASTEEL

7
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL ET CAHIER DES CHARGES

Etant donné que notre projet de fin d’études s’est effectué dans le service électrique, seul
ce dernier sera présenté dans ce qui suit.
I.2.3 Service électrique
Composé de trois équipes, à savoir maintenance MCC, maintenance ponts roulants et
maintenance ligne de production (figure 2).

Chef de service

Equipe Maintenance Equipe maintenance ponts Equipe maintenance ligne


MCC roulants de production

Figure 2: Organigramme du service électrique

I.2.4 Processus de production


La production du rond à béton à SOMASTEEL est obtenue par un procédé de déformation
plastique continue. Cette déformation est caractérisée par un amincissement et un allongement
de la billette laminée par les passages successifs entre des cylindres tournant en sens inverses.
En tête de l'installation se trouve le parc à billettes (profils de section carrée de 130 mm²
et de 12 m de longueur pour un poids voisin de 2 tonnes). Ces billettes sont découpées en 6 m
et stockées à proximité du four. Elles sont reprises ensuite au pont-roulant équipé d’électro-
aimant et déposées sur un convoyeur qui les pousse dans le four où elles séjournent environ 2
heures (en marche normale) pour être portées à une température de 1200 °C. Une fois la
température atteinte de façon homogène, les billettes sont défournées à l'aide d'un vérin et
engagées dans le train du laminoir.
Le train lui-même se compose d'un premier ensemble appelé dégrossisseur, composé de
six cages où le profil carré est progressivement réduit en section. Après cet ensemble, une
cisaille éboute le produit pour supprimer les risques de défaut interne. Ensuite le produit
s'engage dans le train intermédiaire, composé de six cages aussi, qui en réduit encore la section,
puis après un nouvel éboutage, le produit entre dans le train finisseur qui assure sur six cages
(deux lignes six cages au niveau de chaque ligne) la mise au diamètre final du produit. Au
dernier bloc, la vitesse de laminage atteint 9 m/s. À ce stade, le produit fini est à une température
de 950°C. Il passe alors par la zone de trempage pour augmenter sa dureté puis découpé en

8
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL ET CAHIER DES CHARGES

barreaux de 48 m par deux cisailles (une cisaille par ligne). Le produit est ensuite poussé vers
la table de refroidissement pour être refroidi en l’air puis convoyé vers les cisailles de 12 m et
enfin vers la balance et la ligatureuse pour être pesé marqué et mis en stock (figure 3).

9
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL ET CAHIER DES CHARGES

Figure 3: Processus de production du rond à béton

10
CHAPITRE I : ORGANISME D’ACCUEIL ET CAHIER DES CHARGES

I.3 Cahier des charges

Le travail demandé s’inscrit dans l’effort entrepris par les équipes techniques de l’usine
pour la mise à niveau et l’amélioration des performances des installations. Il comprend les
principales missions suivantes :

 Etablissement de la base de données du réseau électrique du laminoir ;


 Redimensionnement des canalisations et des protections ;
 Résolution de la problématique de compensation de l’énergie réactive et de la
destruction des selfs anti-harmoniques due aux échauffements ;
 Etablissement d’un cahier de non-conformités ;
 Etablissement des recommandations pour la mise en conformité avec évaluation des
coûts pour leur mise en œuvre.
I.4 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté brièvement le laminoir SOMASTEEL,
l’organigramme de cette usine et le service électrique dans lequel nous avons réalisé notre projet
de fin d’études. Nous avons également présenté le processus de production du rond à béton et
enfin les tâches à réaliser au sein de cette société durant notre projet de fin d’études.
Dans le prochain chapitre, nous nous intéresserons à la collecte de données concernant le
réseau électrique de l’usine afin de mener notre étude.

11
Chapitre II

Recueil de l’existant

12
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

II.1 Introduction
Ce chapitre présente la structure du réseau électrique au niveau de SOMASTEEL. Il traite
l’architecture du réseau d’alimentation, puis le réseau de terre, ensuite les solutions de
compensation d’énergie réactive mises en œuvre et enfin les différents récepteurs installés ainsi
que leurs caractéristiques de fonctionnement. La base de données du réseau électrique de l’usine
sera réalisée dans un document à part et qui sera livré avec le présent rapport.
II.2 Réseau d’alimentation HTA
II.2.1 Poste de livraison
L’alimentation de l’usine est assurée par deux arrivées ONEE distinctes (SOMASTEEL1,
SOMASTEEL2) à partir du poste de transformation 60/22 kV d’Oued Azouz avec comptage
en moyenne tension (figure 4). La puissance de court- circuit au point de livraison est de 500
MVA. Les puissances souscrites sont de 3,5 MVA pour l’arrivée S1 et 3 MVA pour l’arrivée
S2 (soit 6,5 MVA au total). Chaque arrivée comporte une cellule de sectionnement type IM,
deux cellules de comptage moyenne tension CM (transformateur de tension) et GBC-B
(transformateur de courant). Les départs sont protégés par des cellules simple sectionnement de
type DM1-A (figure 5).

13
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

14
Figure 4: Schéma synoptique d'alimentation du poste des transformateurs
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Figure 5: Cellules de protection et de comptage d'une arrivée SOMASTEEL

II.2.2 Poste des transformateurs


Il comporte seize transformateurs (figure 4), dont les caractéristiques figurent au tableau1,
protégés par des cellules d’arrivée de type DM1-A. L’arrivée SOMASTEEL2 alimente les
transformateurs de 1 à 7 en plus du transformateur de l’administration. L’arrivée
SOMASTEEL1 alimente le reste des transformateurs. Le couplage entre les deux jeux de barres
alimentant les cellules est assuré par une cellule DM2.

U1
Transformateurs U2 (V) S (KVA) Ucc(%) Couplage Usage
(KV)
Alimentation
TR1 22 525 800 6,32 Dyn11d0
cages 1 et 2
Alimentation
TR2 22 525 800 6,32 Dyn11d0
cages 3 et 4
Alimentation
TR3 22 525 1000 5,91 Dyn11d0
cages 5 et 6
Alimentation
TR4 22 525 1000 5,82 Dyn11d0
cages 7 et 8
Alimentation
TR5 22 525 1400 5,94 Dyn11d0
cages 9 et 10

15
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

U1
Transformateurs U2 (V) S (KVA) Ucc(%) Couplage Usage
(KV)
Alimentation
TR6 22 525 1400 5,53 Dyn11d0
cages 11et 12
Alimentation
TR7 22 525 1400 5,89 Dyn11d0
cages 13 et 14
Alimentation
TR8 22 525 1400 5,8 Dyn11d0
cage 15 et 16
Alimentation
TR9 22 525 1400 5,86 Dyn11d0
cage 17 et 18
Alimentation
TR10 22 525 1400 5,91 Dyn11d0
cage 19 et 20
Alimentation
TR11 22 525 1400 5,87 Dyn11d0
cage 21 et 22
Alimentation
TR12 22 525 1400 5,95 Dyn11d0
cage 23 et 24
Alimentation
Cisailles,
TR13 22 525 1250 6,10 Dd0
cassette lignes
1, 2
Alimentation
réseau
TR14 22 400 3150 6 Dyn11
distribution
400V
Alimentation
Cisailles 48M,
TR15 22 525 1250 6,8 Dd0
Table cassette
ligne 2
Transformateur Bâtiment
22 400 250 14 Dyn11
de la Direction administration

Tableau 1: Caractéristiques des transformateurs installés au niveau de SOMASTEEL

16
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

II.2.3 Le réseau de terre


Les schémas de liaison à la terre mis en place sont de type ITR pour le réseau 22000/525V
(figure 6) et de type TTS pour le réseau 22000/400V (figure 7). Les deux réseaux sont
interconnectés entre eux au niveau des cages.

Figure 6: Schéma ITR

17
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Figure 7: Schéma TTS

II.3 Distribution basse tension au sein de l’usine


II.3.1 Alimentation basse tension 525V
Chaque transformateur à double secondaire 22000/525 assure l’alimentation de deux
cages (Moteurs MCC) de laminage suivant une architecture radiale.
Les transformateurs treize et quinze assurent l’alimentation des cisailles, cassettes et
refroidisseur table ligne 2 suivant une architecture radiale arborescente.
II.3.2 Alimentation basse tension 400V
Cette partie est subdivisée en deux groupes de récepteurs. Un groupe alimenté à partir du
transformateur quatorze. L’autre groupe alimenté via le même transformateur mais secouru par
un groupe électrogène actuellement non fonctionnel. Les ponts utilisés pour la charge du four
sont secourus par une alimentation sans interruption (ASI).

18
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

II.4 Les récepteurs


Pour simplifier l’étude, les récepteurs ont été groupés par zones géographiques ou par
fonction suivant les cas. Le tableau 2 présente les caractéristiques des différents récepteurs
installés au niveau de l’usine.

Zone four
Caractéristiques
Description Récepteurs Coupla- Un In Pn N
Cosϕ
ge (V) (A) (kW) (tr/min)

Δ 380 56
(02) MAS 30 0,89 1460
Pompes de reprise
Y 660 32,2
laminoir

(01) MAS Δ 380 30,5 15 0,83 1460

Pompe refroidissement (01) MAS Δ 380 82 45 0,88 2900

Pompe à eau (01) MAS Δ 380 82 45 0,88 2900

Tour de
(02) MAS Δ 380 30,5 15 0,83 1460
refroidissement
Pompes Fuel
(chargement de la (01) MAS Δ 400 21 11 0,86 1460
grande citerne)

380 11,34
Δ
420 14,98
(01) MAS 5,5 0,82 1430
Déchargement grande
660 6,53
citerne
Y
725 6,24

(01) MAS Δ 400 21 11 0,86 1460

Δ 230 11,8
Déchargement citerne (01) MAS 3 0,81 1410
journalière Y 400 6,8

(01) MAS Δ 380 8,6 4 0,83 1425

19
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Caractéristiques
Description Récepteurs Coupla- Un In Pn N
Cosϕ
ge (V) (A) (kW) (tr/min)

(01) MAS Δ 380 82 45 0,88 2900


(01) MAS Δ 380 82 45 0,88 2900
Extraction de fumée vanne de Δ 220 2,25
fumée (01) 0,37 0,7 1375
MAS Y 380 1,3
Ventilateur four (01) MAS Δ 400 438 250 0,87 1490
Mv.Av/Ar
Δ 380 30,5 15 0,89 960
(01) MAS
Défourneuse Translation Δ 230 11,8
g/d 3 0,81 1410
Y 400 6,8
(01) MAS
Centrale
Δ 380 104
hydraulique
55 0,88 1465
enfourneuse
Y 660 60
(01) MAS
Refroidisseme Δ 230 11,1
nt 3 0,82 1410
(01) MAS Y 400 6,4
Enfourneuse
Pompe de Δ 220 3,6
lubrification 0,75 0,75 1370
Y 380 2,1
(01) MAS
Chaines
rouleaux
Δ 380 15,8 7,5 0,82 1430
enfourneuse
(02) MAS
Convoyeur sortie four (02) MAS Δ 380 15,8 7,5 0,82 1430
Résistances citernes
20 résistances 200
fuel
Résistances Four 10 résistances 200
Zone dégrossisseur
Caractéristiques
Description Récepteurs Pn N
Un (V) In (A) Cosϕ
(kW) (tr/min)
Induit 600 737
(06) MCC 400 1000
Inducteur 310 13,7/6
Dégrossisseur
Ventilateur MCC (01) MAS 380 15,8 7,5 0,82 1430
Pompe à huile (01) MAS 380 2,1 0,75 0,75 1370

20
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Caractéristiques
Description Récepteurs Pn N
Un (V) In (A) Cosϕ
(kW) (tr/min)
Induit 600 658
(1) MCC 342 1000
Inducteur 310 13.7/6
Cisaille1 Ventilateur MCC
380 15,8 7,5 0,82 1430
(01) MAS
Pompe à huile (01) MAS 380 2,1 0,75 0,75 1370
Zone intermédiaire
Caractéristiques
Description Récepteurs Un N
In (A) Pn (kW) Cosϕ
(V) (tr/min)
Induit 575 1080,6
(12) MCC 575 1000
Inducteur 310 14/7,4
Ventilateurs MCC
Intermédiaires 380 15,8 7,5 0,82 1430
(12) MAS
Pompe à huile
380 2,1 0,75 0,75 1370
(12) MAS
Induit 600 765
(01) MAS 348 336
Inducteur 310 12,8
Ventilateur MCC
Cisaille2 380 15,8 7,5 0,82 1430
(01) MAS
Pompe à huile
380 2,1 0,75 0,75 1370
(01) MAS
Zone finissage
Caractéristiques
Description Récepteurs Un N
In (A) Pn (kW) Cosϕ
(V) (tr/min)
Induit 600 1142
(12) MCC 640 1250
Inducteur 310 14/7,4
Cages Finissage Ventilateurs
380 15,8 7,5 0,82 1430
(12 MAS)
Pompe à huile
380 2,1 0,75 0,75 1370
(12 MAS)
Centrale hydraulique
380 69 37 0,88 1460
Centrale (01) MAS
hydraulique 2 Refroidissement
400 6,8 3 0,82 1410
(01) MAS

21
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Zone trempage
Caractéristiques
Description Récepteurs In Pn N
Un (V) Cosϕ
(A) (kW) (tr/min)
Pompes (04 MAS) 380 359 200 0,84 1480
Pompes de la
trempe Electrovannes (02) MAS 380 1,7 0,75 0,87 2800
Tour de
refroidissement (02) MAS 380 50 30 0,89 1460
trempe
Rouleaux
(02) MAS 380 61 30 0,82 975
pinceurs
Induit 600 649
(01) MCC 352 615
Inducteur 310 11,4
Cisaille 3 (L1) Ventilateur MCC
380 15,8 7,5 0,82 1430
(01) MAS
Pompe à huile (01) MAS 380 2,1 0,75 0,75 1370
Induit 600 649
(01)MCC 352 615
Inducteur 310 649
Cisaille 4 (L2) Ventilateur MCC (01
380 15,8 7,5 0,82 1430
MAS)
Pompe à huile (01) MAS 380 2,1 0,75 0,75 1370
Pompe citerne à
(01) MAS 400 10,5 5,5 0,82 2895
eau
Convoyeur après
(06) MAS 380 15,8 7,5 0,82 1430
cisailles 48M
Plateforme de refroidissement
Caractéristiques
Description Récepteurs Pn N
Un (V) In (A) Cosϕ
(kW) (tr/min)
Rouleaux
cassette ligne 1 (95) MAS 380 2,7 1,1 0,83 1380
et ligne 2
Induit 600 276
(02) MCC 158 700
Inducteur 310 7,5
Cassette table
Ventilateurs MCC
ligne 1 et ligne 400 6,00 3 0,87 2800
(02) MAS
2
Pompes de graissage
400 4,55 2,2 0,85 2885
(02) MAS
Refroidisseur
(01) MAS 380 164 90 0,83 1458
table ligne 1
(01)MCC Induit 600 408 220 1410

22
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Caractéristiques
Description Récepteurs Pn N
Un (V) In (A) Cosϕ
(kW) (tr/min)
Inducteur 310 10,6
Refroidisseur
Ventilateur MCC
table ligne 2 380 6,8 1,1 0,81 1280
(01) MAS
Chaine 1 ligne
(02) MAS 380 84 45 0,87 1465
1 et ligne 2
Convoyeur
avant cisaille
(10) MAS 380 16 7,5 0,81 960
12M ligne 1 et
ligne 2
Cisailles 12M
ligne 1 et ligne (02) MAS 380 92 45 0,97 980
2
Convoyeur
après cisaille
(04) MAS 380 16 7,5 0,81 960
12M ligne 1 et
ligne 2
Chaine 2
lignes 1 et 2
(02) MAS 380 30,5 15 0,83 1460
(chaine après
cisaille 12M)
Culbuteur (10) MAS 380 13 5,5 0,82 945
Convoyeur
avant liga- (18) MAS 380 6,8 3 0,81 1410
tureuse ligne 1
Convoyeur
avant
(19) MAS 380 6,8 3 0,81 1410
ligatureuse
ligne 2
Centrale
hydraulique
(02) MAS 380 22,5 11 0,83 945
ligatureuse
lignes 1et 2
Convoyeur
après
(06) MAS 380 15,4 7,5 0,82 1430
ligatureuse
lignes 1 et 2
Chaine 3
lignes 1 et 2
(02) MAS 380 30,5 15 0,83 1460
(après
ligatureuse)
Machine tirage
(02) MAS 380 15,4 7,5 0,82 1430
du rond à béton

23
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Caractéristiques
Description Récepteurs Pn N
Un (V) In (A) Cosϕ
(kW) (tr/min)
Machine
contrôle
(02) MAS 400 6,00 3 0,87 2800
du rond à
béton
Ponts roulants
Caractéristiques
Description Récepteurs Un In Pn N
Cosϕ
(V) (A) (kW) (tr/min)
Chariot (02) MAS 380 2,6 0,37 0,57 1375
(02) ponts
Levage (02) MAS 380 11,5 5,3 0,9 410
roulants 10T
Translation pont roulant
Catégorie 1 400 6,7 2,9 0,67 2800
(04) MAS
Chariot (03 MAS) 380 2,6 0,37 0,57 1375
(03) ponts
Levage (03) MAS 380 11,5 5,3 0,9 410
roulants 10T
Translation pont roulant
Catégorie 2 400 6,7 2,9 0,67 2800
(06) MAS
Chariot (10 MAS) 380 2,7 1,1 0,83 1380
(05) ponts roulants Levage (10) MAS 380 13,5 8,9 0,79 2600
20T
Translation pont roulant
380 6,7 2,9 0,67 2800
(10) MAS
Chariot (02) MAS 380 2,7 1,1 0,83 1380
(01) pont roulant Levage (01) MAS 380 11,5 5,3 0,9 410
décharge bassin Translation pont roulant
380 6,8 3 0,81 1410
(02) MAS
Atelier mécanique générale
Caractéristiques
Description Récepteurs Un N
In (A) Pn (kW) Cosϕ
(V) (tr/min)
Machines d’usinage
(02) machines 400 24,8 9,995 0,58
des cylindres
(02) MAS 400 10,2 9 0,89 1460
(02) Fraiseuses
(04) MAS 380 2,7 1,1 0,83 1380
(01) MAS 380 15,8 7,5 0,82 1430
(01) Scie
(01) MAS 380 1,7 0,75 0,87 2800
(04) tours (04) MAS 380 15,8 7,5 0,82 1430
Grande perceuse (01) MAS 380 5,1 2,2 0,82 1430

24
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Caractéristiques
Description Récepteurs Un N
In (A) Pn (kW) Cosϕ
(V) (tr/min)
(01) MAS 380 1,7 0,75 0,87 2800
(01) MAS 380 30,5 15 0,83 1460
(02) tours (02) MAS 380 6,8 3 0,81 1410
(01) tour (01) MAS 380 30,5 15 0,83 1460
Petite perceuse (01) MAS 380 1,7 0,75 0,87 2800
Chariot (01) MAS 380 2,6 0,37 0,57 1375
Levage (01) MAS 380 11,5 5,3 0,9 410
(01) pont roulant 10T
Translation pont
400 6,7 2,9 0,67 2800
roulant (02) MAS
Lampes à vapeur de
Eclairage 8x400 W
mercure HPL-N
Tour incendie
Caractéristiques
Description Récepteurs
Un (V) In (A) Pn (kW) Cosϕ N (tr/min)
(02) MAS 400 54 30 0,88 2950
Pompes incendie
(01) MAS 400 10,5 5,5 0,9 2890
Compresseurs d’air, chauffage et climatisation
Caractéristiques
Description Récepteurs Pn
Un (V) In (A) Cosϕ N(tr/min)
(kW)
Compresseur d’air
(01) MAS 400 130 75 0,82 2978
zone four (GA75)
Compresseur d’air
zone finissage (01) MAS 400 260 132 0,82 1488
(GA132)
Climatisation
principal (4) MAS 380 30,5 15 0,83 1460
(2 clim)
Climatisation
secondaire (04) MAS 380 15,8 7,5 0,82 1430
(2 clim)
Chauffage d’eau Chauffe-eau 3 kW

Tableau 2: Caractéristiques des différents récepteurs installés au niveau de l'usine

25
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Variateurs de vitesse
Les moteurs à courant continu du laminoir sont pilotés par des variateurs de vitesse de
type SIMOREG-DC MASTER. Les moteurs asynchrones de grande puissance sont équipés
des variateurs de vitesse de type ALTIVAR 71 (tableau 3).

Variateurs SIMOREG-DC MASTER

Caractéristiques
Type Nombre
Entrée Sortie
Ue(AC) Ie(AC) Us(DC) Is(DC)
SIMOREG DC-
31 Induit 400 V 25 A 485 V 30 A
MASTER
Excitation 400 V 5A 325 V 5A
Variateurs ALTIVAR 71
Caractéristiques
Type Nombre P
S(KVA) Cos𝝋 Fp Q(KVAR) Fd Un(V)
(kW)
03 30 43.4 0.82 0.69 20.94 0.81 400
ATV71
11 22 32.9 0.83 0.66 14.79 0.79 400

Tableau 3: Caractéristiques des variateurs de vitesse installés au niveau de l'usine

II.5 Compensation de l’énergie réactive


Les batteries de compensation de l’énergie réactive sont installées au niveau de la basse
tension. Toutes les armoires de compensation comportent une combinaison de branches en
parallèles (Gradins), composées chacune d’une capacité C en série avec une self anti-
harmonique L, pilotées par des relais varmétriques (varlogic NR6 ou NR12) commandant des
interrupteurs statiques à thyristors (figure 8).

26
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Figure 8: Armoire de compensation de l'énergie réactive

Chaque départ moteur des cages M1 à M24 est équipé d’une armoire de compensation
locale (figure 9). La compensation de l’installation 400V AC est assurée par deux armoires
raccordées au niveau du départ du transformateur 22 000/400V (figure 10).

27
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Figure 9: Schéma de la compensation de l'énergie réactive des cages

Figure 10:Schéma de la compensation de l'énergie réactive partie 400 V

28
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

II.5.1 Compensation 525 V


Types de branches LC utilisées (tableau 4)

Gradin Condensateur Inductance

 C1=113µF ;
Ne porte pas de plaque
 Montés en étoile ;
Type 1 signalétique.
 Qc=15 kVAR sous 650V ;
(petite bobine)
Soit 9.8 kVAR sous 525V.

 C2=226µF ;
Ne porte pas de plaque
 Montés en étoile ;
Type 2 signalétique.
 Qc=30 kVAR sous 650V ;
(bobine moyenne)
 Soit 19.6 kvar sous 525v.
 C3=452µF ;
Ne porte pas de plaque
 Montés en étoile ;
signalétique.
Type 3  Qc=60 kVAR sous 650V ;
(bobine de grande
 Soit 39.13 kvar sous
taille)
525V.

Tableau 4: Types de gradins utilisés dans la compensation 525V

Les armoires de compensation pour les moteurs MCC (400KW) du dégrossisseur


comportent chacune quatre branches de type 2 et deux branches de type 1. Soit au total Qc=98
kVAR.
Les armoires de compensation pour les moteurs MCC (575 kW) des zones
intermédiaire et finissage comportent chacune trois branches de type 3, deux branches de type
2 et une branche de type 1. Donc Qc=166.39 kVAR.
II.5.2 Compensation 400V
Les deux armoires de compensation de la partie 400 V comportent chacune cinq branches
LC avec C=4x143µF et une branche LC avec C=2x143μF. Les inductances ne comportent
aucune indication (tableau 5).

29
CHAPITRE II : RECUEIL DE L’EXISTANT

Gradin Condensateur Inductance


 C1=143µF ;
 Montés en triangle ; Ne porte pas de plaque
Type 1  Qc=21,56 kVAR sous signalétique.
400V. (petite bobine)

 C=286µF ;
 Montés en triangle ; Ne porte pas de plaque
Type 2  Qc=43,127 kVAR sous signalétique.
400V. (bobine moyenne)

 C=572µF ;
Ne porte pas de plaque
 Montés en triangle ;
signalétique.
Type 3  Qc=86,25 kVAR sous
(bobine de grande
400V.
taille)

Tableau 5: Types de gradins utilisés dans la compensation 400V

II.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’architecture du réseau électrique de
SOMASTEEL, les schémas de liaison à la terre utilisés, ensuite les différents récepteurs et leurs
caractéristiques et enfin les dispositifs de compensation de l’énergie réactive mis en place.
Le chapitre suivant fera l’objet du redimensionnement des différentes canalisations et
réglage des protections de l’installation.

30
Chapitre III
Redimensionnement des
canalisations et réglage des
protections

31
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

III.1 Introduction
Le but de cette partie est de déterminer précisément les canalisations et leurs protections
électriques en partant de l'origine de l'installation jusqu'aux circuits terminaux. Les sections des
conducteurs et le type de protection à mettre en place sont définis par la méthode générale
exposée dans la suite de ce chapitre.

III.2 Bilan de puissance


Le bilan de puissance sera effectué pour chaque départ en appliquant, aux puissances
installées, les facteurs d'utilisation propre à chaque récepteur et le facteur de simultanéité pour
le groupement de plusieurs récepteurs ou circuits. Puis les résultats obtenus seront groupés par
transformateur (tableau 7).
Afin d’établir le bilan de puissance, certains éléments de l’installation doivent être connus
à savoir :
 Rendement des récepteurs
Durant le recueil de l’existant nous n’avons pas pu relever les rendements des récepteurs
vu qu’ils ne sont pas reportés sur les plaques signalétiques. Pour cela nous avons utilisé le
tableau 6 extrait du guide UTE C15-105, pour déterminer le rendement [6].

Puissance des moteurs Rendement 

Jusqu’à 1000W 0.5

De 1 à 4 kW 0.7
De 4 à 50 kW 0.8
Plus de 50 kW 0.9

Tableau 6: Rendement des moteurs en fonction de leurs puissances

 Coefficient d’utilisation Ku :
Il représente le rapport entre la puissance réellement utilisée par un récepteur et sa
puissance nominale. Dans notre cas d’étude, nous avons pris Ku=0,75 [2].
 Coefficients de simultanéité ks :
La plupart des récepteurs de l’usine fonctionnent en même temps à l’exclusion de
quelques récepteurs qui n’entrent pas dans le processus de production, pour cela les coefficients
de simultanéité sont pris égales à 1 dans la plupart des cas [5].

32
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

 Facteur de déplacement des variateurs de vitesse SIMOREG [1], [8]


La puissance apparente prise d’un redresseur à thyristors au réseau qui l’alimente est
supérieure à la puissance active pour deux raisons :
 Les courants en ligne ne sont pas sinusoïdaux ;
 Le redresseur consomme de la puissance réactive.
Puisque on suppose sinusoïdales les tensions que le réseau applique à l’entrée du
montage, seul le fondamental des courants en ligne peut donner un produit tension-courant de
valeur moyenne non nulle. C’est lui qui porte la puissance active.
En triphasé, les puissances apparente et active ont pour expressions :

𝑺 = 𝟑𝑽𝑳 𝑰𝑳 ; 𝑷 = 𝟑𝑽𝑳 𝑰𝟏 𝐜𝐨𝐬 𝝋𝟏


Avec :
 VL : valeur efficace des tensions simples du réseau ;
 IL : la valeur efficace des courants en ligne ;
 I1 : la valeur efficace du courant fondamental ;
 φ1 : le déphasage du fondamental.

On peut écrire :

𝑺 = 𝟑𝑽𝑳 √𝑰𝟐𝟏 + 𝑰𝟐𝒌−𝟏 + 𝑰𝟐𝒌+𝟏 + 𝑰𝟐𝟐𝑲−𝟏 + 𝑰𝟐𝟐𝒌+𝟏 + ⋯ = √𝒔𝟐𝟏 + 𝑫𝟐


Avec :
 𝑺𝟏 = 𝟑𝑽𝑳 𝑰𝟏 : Puissance apparente correspondant au fondamental ;

 𝑫 = 𝟑𝑽𝑳 √𝑰𝟐𝑳 −𝑰𝟐𝟏 : Puissance déformante.

On peut décomposer S1 en écrivant :

𝑺𝟏 = √𝑷𝟐 + 𝑸𝟐𝟏

Avec :
 𝑸𝟏 = 𝟑𝑽𝑳 𝑰𝟏 𝐬𝐢𝐧 𝝋𝟏 : Puissance réactive due au fondamental.
Donc, on peut tracer un diagramme montrant comment, à courant constant coté continu,
varient P et Q1 (figure 11).

33
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Figure 11: Diagramme de variation de P et Q1 à Id constant

OM=S1; Om=P; Om’=Q1


Toutes les pertes étant négligeables, la comparaison des deux expressions de la puissance
active (coté alternatif et coté continu) montre que les angles α et φ1 sont égaux.
𝑷 = 𝑼𝒅𝟎 𝑰𝒅 𝐜𝐨𝐬 𝜶 = 𝑺𝟏 𝐜𝐨𝐬 𝝋𝟏
Avec α angle d’amorçage.
Pour la pratique, on peut déterminer de façon approximative le cosφ par la relation
suivante :

𝑼𝒅 𝑼𝒎𝒐𝒕𝒆𝒖𝒓
𝐂𝐨𝐬 𝝋 ≅ =
𝑼𝒅𝒊 𝟏, 𝟑𝟓 ∗ 𝑼𝒓é𝒔𝒆𝒂𝒖
Remarque : En réalité la commutation entraîne un petit déphasage entre courant et
tension, l’angle φ1 est donc légèrement supérieur à α.
Dans notre cas d’étude on prend : φ1 =α.
Pour la puissance apparente côté réseau, elle est donnée par la formule suivante :
SInduit = 1,35 * URéseau secondaire * courant continu * 1,05
Sinducteur = URéseau secondaire * courant continu pour le circuit d’induit
A partir de ces relations nous avons calculé les puissances active, réactive et déformante
côté alternatif ainsi que le facteur de déplacement cos 𝜑1.
 Facteur de déplacement des variateurs de vitesse Altivar71
Le facteur de déplacement du variateur de vitesse Altivar71 est pris égal à 1, donc le
déphasage, entre le courant et la tension, est introduit par le récepteur alimenté via ce variateur.
Les résultats obtenus sont détaillés par départ et par transformateur au tableau 7. Les
puissances P, Q et D sont déjà multipliées par un coefficient d’utilisation de 0,75.

34
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
M1 331,7 209 124,51 411,35 0,846
TR1 (Ks=1) M2 331,7 209 124,51 411,35 0,846
Total foisonné 663,4 418 249,02 822,7 0,846
M3 331,7 209 124,51 411,35 0,846
TR2 (Ks=1) M4 331,7 209 124,51 411,35 0,846
Total foisonné 663,4 418 249,02 822,7 0,846
M5 331,7 209 124,51 411,35 0,846
TR3 (Ks=1) M6 331,7 209 124,51 411,35 0,846
Total foisonné 663,4 418 249,02 822,7 0,846
M7 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
TR4 (Ks=1) M8 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
Total foisonné 954,9 601,8 423,64 1205,6 0,846
M9 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
TR5 (Ks=1) M10 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
Total foisonné 954,9 601,8 423,64 1205,6 0,846
M11 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
TR6 (Ks=1) M12 477,45 300,9 211,82 602,8 0,846
Total foisonné 954,9 601,8 423,64 1205,6 0,846
M19 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR7 (Ks=1) M20 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
M21 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR8 (Ks=1) M22 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
M23 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR9 (Ks=1) M24 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
M13 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR10 (Ks=1) M14 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
M15 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR11 (Ks=1) M16 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
M17 529,95 334 371,8 728,45 0,846
TR12 (Ks=1) M18 529,95 334 371,8 728,45 0,846
Total foisonné 1059,9 668 743,6 1456,9 0,846
Cisaille 1 282,35 177,95 153,26 367,26 0,846
Cisaille 2 287,35 181,10 258,73 426,98 0,846
TR13 (Ks=1)
Refroidisseurs
129,19 81,42 20,26 154,05 0,846
table ligne 2

35
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Cassette 1 129,93 81,88 12,01 154,05 0,846
Total 699,63 440,94 424,00 929,35 0,85
Total foisonné 699,63 440,94 424,00 929,35 0,85
Cisaille 3 292,35 184,25 108,60 362,23 0,846
Cisaille 4 292,35 184,25 108,60 362,23 0,846
TR15 (Ks=1) Cassette2 129,93 81,88 12,01 154,05 0,846
Total 714,63 450,39 229,22 875,26 0,846
Total foisonné 714,63 450,39 229,22 875,26 0,85
Pompe de
refroidissement 42,187 22,77 0 47,94 0,879
eau laminoir
Pompe à eau
42,187 22,77 0 47,94 0,879
laminoir
Tour de
28,125 18,9 0 33,88 0,83
refroidissement
Pompes
Extracteur de la
four (ks=1) 42,187 22,77 0 47,94 0,879
fumée
Convoyeur
11,25 7,85 0 13,718 0,82
sortie four
Pont roulant 8,962 5,477 0 10,503 0,853
Défourneuse 13,818 7,625 0 15,782 0,875
Total 259,028 146,427 0 297,55 0,87
Total foisonné 259,028 146,427 0 297,55 0,87
Machines
d’usinage des 19,99 28,07 0 34,46 0,58
cylindres
Fraiseuses 21,59 11,81 0 24,61 0,877
Scie 8,156 5,55 0 9,865 0,826
Tours 1 28,125 19,63 0 34,3 0,82
Atelier Perceuse 1 17,54 11,733 0 21,102 0,83
usinage (ks=0,6) Tours 2 6,427 4,65 0 7,93 0,81
Tour 3 14,06 9,45 0 16,94 0,83
Perceuse 2 1,25 0,64 0 1,404 0,89
Pont roulant 9,963 8,05 0 12,81 0,777
Eclairage 3,416 4,19 0 5,41 0,63
Total 140,517 103,77 0 174,68 0,8
Total foisonné 84,31 62,262 0 104,8 0,8
Centrale
45,83 24,735 0 52,08 0,88
Enfourneuse hydraulique

36
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
(ks=1) Refroidissemen
t centrale 3,217 2,24 0 3,92 0,82
hydraulique
Moteur pompe
1,125 0,99 0 1,5 0,75
de lubrification
Chaine
7,03 4,905 0 8,57 0,82
rouleaux
Total 57,202 50,87 0 76,55 0,747
Total foisonné 57,202 50,87 0 76,55 0,747
Pompe fuel
chargement 10,31 6,12 0 12 0,86
citerne
Pompe
déchargement 15,466 9,72 0 18,26 0,847
grande citerne
Pompe
Résistances déchargement
6,96 4,845 0 8,48 0,82
four (Ks=1) citerne
journalière
Résistance
200 0 0 200 1
citernes fuel
Résistances
100 0 0 100 1
four
Total 332,736 20,68 0 333,38 0,998
Total foisonné 332,736 20,68 0 333,38 0,998
Incendie Total 55,156 29,485 0 62,54 0,88
(ks=1) Total foisonné 55,156 29,485 0 62,54 0,88
Compresseur Total 83,33 44,976 0 94,69 0,88
Zone four
Total foisonné 83,33 44,976 0 94,69 0,88
(Ks=1)
Compresseur Total 110 76,785 0 134,149 0,82
zone finissage
(ks=1) Total foisonné 110 76,785 0 134,149 0,82

Centrale
hydraulique 28,125 14,407 0 31,6 0,89
dégrossisseur
Hydraulique1
(ks=1) Centrale
37,902 20,965 0 43,314 0,87
hydraulique1
Total 66,027 35,372 0 74,904 0,88
Total foisonné 66,027 35,372 0 74,904 0,88

37
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Hydraulique2 Total 72,589 39,688 0 82,579 0,88
(Ks=1) Total foisonné 72,589 39,688 0 82,579 0,88
Pompes trempe 666,668 430,624 0 793,65 0,84
Pompe
28,125 14,407 0 31,6 0,89
Trempe (Ks=1) refroidissement
Total 694,793 445,031 0 825,1 0,84
Total foisonné 694,793 445,031 0 825,1 0,84
Variateur de
22,50 15,71 17,51 32,55 0,82
vitesse 1
Pinceurs Variateur de
16,50 11,09 14,61 24,68 0,83
(Ks=1) vitesse 2
Total 39 26,8 32,12 59,19 0,82
Total foisonné 39 26,8 32,12 59,19 0,82
Ponts roulants
65,695 34,553 0 74,228 0,88
10 tonnes
Ponts roulants
Ponts roulants
(Ks=1) 113,82 81,105 0 139,76 0,82
20 tonnes
Total 179,515 115,658 0 213,547 0,84
Total foisonné 179,515 115,658 0 213,547 0,84
Pompe citerne
6,875 4,8 0 8,385 0,82
Eclairage d’eau
enceinte et Eclairage
2,58 1,6 0 3,036 0,85
pompe citerne enceinte
(Ks=1) Total 9,455 6,4 0 11,417 0,82
Total foisonné 9,455 6,4 0 11,417 0,82
Eclairage
48,68 30,17 0 57,27 0,85
intérieur usine
Eclairage
8,17 5,063 0 9,612 0,85
extérieur usine
Eclairage I
Eclairage
(Ks=1) 0,792 0,49 0 0,931 0,85
bureaux
Eclairage salle
2,45 1,5 0 2,87 0,85
électrique
Total 60,09 37,223 0 70,685 0,85
Total foisonné 60,09 37,223 0 70,685 0,85
Variateurs de
99,00 66,56 17,51 120,57 0,83
vitesse
Rotation table
Eclairage II 7,74 4,79 0,00 9,10 0,85
cassette
Total 106,74 71,35 17,51 129,58 0,83
Total foisonné 106,74 71,35 17,51 129,58 0,83

38
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Convoyeurs Variateurs de
45,00 31,41 35,02 65,10 0,82
après cisaillesvitesse
48m Total foisonné 45,00 31,41 35,02 65,10 0,82
Pompes tour de
28,13 18,90 0,00 33,89 0,83
refroidissement
Pompes tour Clim
28,13 18,90 0,00 33,89 0,83
& secondaires
Ventilateurs Ventilateurs
12,86 8,64 0,00 15,49 0,83
usine (ks=1) usine
Total 69,11 46,44 0,00 83,26 0,83
Total foisonné 69,11 46,44 0,00 83,26 0,83
Rouleaux
d'alignement du 99,00 74,25 0,00 123,75 0,80
fer rond
Refroidisseurs
75,00 50,40 0,00 90,36 0,83
table ligne 1
Chaines tables 84,38 47,82 0,00 96,98 0,87
Convoyeurs
avant cisailles 70,31 50,91 0,00 86,81 0,81
12M
Cisailles 12 m 84,38 21,15 0,00 86,98 0,97
Convoyeurs
après cisailles 28,13 20,36 0,00 34,72 0,81
12 m
Chaine avant
Zone finissage 28,13 18,90 0,00 33,89 0,83
ligatureuse
(ks=1)
Culbuteur 4,69 3,27 0,00 5,72 0,82
Convoyeurs
avant 118,93 86,10 0,00 146,83 0,81
ligatureuse
Centrale
hydraulique 20,63 13,86 0,00 24,85 0,83
ligatureuse
Convoyeurs
après 42,19 29,45 0,00 51,45 0,82
ligatureuse
Chaine après
28,13 18,90 0,00 33,89 0,83
ligatureuse
Machine tirage
14,06 9,82 0,00 17,15 0,82
fer rond

39
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Total 697,93 445,18 0,00 827,82 0,84
Total foisonné 697,93 445,18 0,00 827,82 0,84
Ventilateur
7,03 4,91 0,00 8,57 0,82
moteur
Pompe de
1,13 0,79 0,00 1,37 0,82
lubrification
Auxiliaires Excitation
2,17 1,29 1,21 2,80 0,86
cages moteur MCC
Refroidissemen
Dégrossisseurs 0,62 1,07 0,00 1,23 0,50
t pont thyristors
(ks=1)
Total 10,94 8,05 1,21 13,64 0,62
Total foisonné 10,94 8,05 1,21 13,64 0,62
Total pour
65,64 48,3 7,26 81,81 0,62
(06) cages
Ventilateur
7,03 4,91 0,00 8,57 0,82
moteur
Pompe de
1,13 0,79 0,00 1,37 0,82
lubrification
Auxiliaires Excitation
2,29 1,36 1,29 2,96 0,86
cages moteur MCC
Intermédiaire Refroidissemen
0,62 1,07 0,00 1,23 0,50
(ks=1) t pont thyristors
Total 11,06 8,12 1,29 13,78 0,81
Total foisonné 11,06 8,12 1,29 13,78 0,81
Total pour
66,36 48,72 7,74 82,68 0,8
(06) cages
Ventilateur
7,03 4,91 0,00 8,57 0,82
moteur
Pompe de
1,13 0,79 0,00 1,37 0,82
Auxiliaires lubrification
cages Excitation
4,45 2,64 2,71 5,84 0,86
Finissage moteur MCC
(ks=1) Refroidissemen
0,62 1,07 0,00 1,23 0,50
t pont thyristors
Total 13,22 9,40 2,71 16,44 0,65
Total foisonné 13,22 9,40 2,71 16,44 0,65
Total pour
158,64 112,8 32,52 197,35 0,65
(12) cages
Auxiliaires Ventilateur
7,03 4,91 0,00 8,57 0,82
Cisailles (ks=1) moteur

40
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Pompe de
1,13 0,79 0,00 1,37 0,82
lubrification
Excitation
3,53 2,09 1,99 4,56 0,86
moteur MCC
Refroidissemen
0,62 1,07 0,00 1,23 0,50
t pont thyristors
Total 12,30 8,85 1,99 15,29 0,64
Total foisonné 12,30 8,85 1,99 15,29 0,64
Total pour
49,2 35,4 7,96 61,13 0,64
(04) cisailles
Ventilateur
6,43 6,43 0,00 7,39 0,87
MCC cassettes
Ventilateur disc
embrayage 4,71 4,71 0,00 5,55 0,85
cassettes
Excitation
moteur MCC 4,64 2,75 2,62 6,00 0,86
Cassettes
Ventilateur
Cassettes
MCC
refroidisseur 1,65 1,19 0,00 2,04 0,81
refroidisseur
table2 (ks=1)
table 2
Excitation
moteur MCC
3,30 1,96 1,80 4,24 0,86
Refroidisseur
table2
Refroidissemen
1,85 3,2 0,00 3,69 0,50
t pont thyristors
Total 22,58 15,67 4,43 27,84 0,82
Total foisonné 22,58 15,67 4,43 27,84 0,82
Ventilateur
Total foisonné 208,33 118,07 0,00 239,46 0,87
four (Ks=1)
Prises de
11,71 8,78 0,00 14,63 0,8
courant 16 A
Machine
Laboratoire contrôle fer 6,43 4,65 0,00 7,94 0,81
rond
Total 18,14 13,43 0,00 22,57 0,8
Total foisonné 18,14 13,43 0,00 22,57 0,8

41
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

P Q D S
Départs Récepteurs Cos
(kW) (kVAR) (KVAD) (KVA)
Climatisation
Total foisonné 28,13 18,90 0,00 33,89 0,83
centrale
Prises de
177,36 133,02 0,00 221,70 0,8
courant 32 A
Prises de
Prises de
courant 88,68 66,51 0,00 110,85 0,8
courant 16 A
(KS=0,145)
Total 266,04 199,53 0,00 332,55 0,8
Total foisonné 38,58 28,93 0,00 48,22 0,8
Total TR14
foisonné 2574,33 1520,58 101,19 2991,58 0,86
(ks=0,7)
Total global de
15202,89 9479,31 7233,99 19321,38 0,848
l’installation

Tableau 7: Bilan de puissance global de l'usine

III.3 Redimensionnement des canalisations et réglage des protections


III.3.1 Méthodologie
En conformité avec les recommandations de la norme NF C 15-100, le choix de la section
des canalisations et du dispositif de protection doit satisfaire plusieurs conditions nécessaires à
la sécurité de l'installation [5].
La canalisation doit :
 Véhiculer le courant maximal d'emploi et ses pointes transitoires normales ;
 Ne pas générer des chutes de tension supérieures aux valeurs admissibles.
Le dispositif de protection doit :
 Protéger la canalisation contre toutes les surintensités jusqu'au courant de court-
circuit ;
 Assurer la protection des personnes contre les contacts indirects ;
 Assurer la protection des équipements.
Le logigramme de la figure 13 résume le principe de la méthode qui peut être décrite par
les étapes suivantes :
1ère étape :
 Connaissant la puissance d'utilisation, on détermine le courant maximal d'emploi IB et
on en déduit le courant assigné In du dispositif de protection ;
 On calcule le courant de court-circuit maximal Iccmax à l'origine du circuit et on en
déduit le pouvoir de coupure Pdc du dispositif de protection.

42
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

2ème étape :
 Selon les conditions d'installation (mode de pose, température ambiante, ...), on
détermine le facteur global de correction K ;
 En fonction de In et K, on choisit la section adéquate du conducteur.
3ème étape :
 vérification de la chute de tension maximale ;
 vérification de la tenue des conducteurs à la contrainte thermique en cas de court-
circuit ;
 Pour les schémas TN et IT, vérification de la longueur maximale relative à la
protection des personnes contre les contacts indirects.

43
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Puissance apparente Puissance de court-circuit à


à véhiculer l’origine du circuit
Réseau amont

Courant d’emploi Courant


de court-circuit
IB ICC
Courant assigné du Pouvoir de coupure du
dispositif de protection dispositif de protection

Ir Pdc
Choix du dispositif
Choix du dispositif de protection
de protection

Section des conducteurs Vérification éventuelle de


Conditions
de la canalisation la contrainte thermique
d’installation ;
Constitution
du câble Vérification de la chute Schéma IT ou TN
de tension maximale

Vérification de la longueur
Schéma TT maximale de la canalisation

Confirmation du choix de la section de la


canalisation et de sa protection électrique
Détermination de la section des conducteurs
Figure
La12: Logigramme
section du choix
du conducteur de la section
satisfaisant des
toutes cescanalisations et alors
conditions est des dispositifs
retenue. de protection

III.3.2 Détermination de la section des câbles


Le calcul de la section technique ou section adéquate à retenir pour une canalisation se
fait en suivant les étapes suivantes [2], [3], [4]:
 Calcul de la section S1 minimale qui supporte le courant d’emploi ;
 Calcul de la section S2 qui vérifie les chutes de tension limitées par la norme NF C
15-100 ;
 Calcul de la section S3 qui supporte l’échauffement du câble lors d’un court-circuit ;

44
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

La section à retenir est : Sth = Max (S1, S2, S3).


III.3.2.1 Détermination de la section minimale S1
Le courant d’emploi en triphasé
Il est donné pour les charges normales par la formule suivante :
𝑺
𝑰𝒃 =
√𝟑 ∗ 𝑼
Pour les moteurs :
𝑷𝒖 ∗ 𝑲𝒔 ∗ 𝑲𝒖
𝑰𝒃 =
√𝟑 ∗ 𝑼 𝐜𝐨𝐬 𝝋ɳ

Avec :
 S : la puissance apparente ;
 U : la tension composé ;
 ɳ : Rendement du moteur.
Courant admissible dans la canalisation
Le courant admissible 𝑰′𝒛 dépend des conditions de l’installation : le mode de pose des
câbles, la nature des conducteurs, la température, le nombre de circuits jointifs… (Annexes :1,
2 et 3)
Il est donné par la relation :
𝑰
𝑰′𝒛 =
𝑲
Avec :
 I=In courant assigné des petits disjoncteurs ;
 I=Ir courant de réglage thermique des grands disjoncteurs ;
 K facteur de correction qui caractérise les conditions de l’installation ;
 K=k1*k2*K3 cas de canalisation non-enterrée
 K=k4*k5*k6*k7 cas des canalisations enté
La section minimale des phases
Le calcul du courant admissible nous permet de déterminer facilement la section
minimale requise du câble et supportant le courant d’emploi. Cette section est donnée dans le
tableau (annexe 1) [2], [3], [5].
Dans ce tableau, on cherche la valeur du courant immédiatement supérieure à 95% de 𝑰′𝒛
pour avoir la section minimale.

45
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Exemple de calcul de la section S1 du câble C3: Pompes de la trempe Pu=200 kW

Figure 13: Schéma électrique d’alimentation des pompes de la trempe

 Calcul du courant d’emploi IB :


𝑷 ∗𝑲 ∗𝑲 𝟐𝟎𝟎∗𝟏𝟎𝟑 ∗𝟏∗𝟎,𝟕𝟓
 𝑰𝒃 = 𝒖 𝒔 𝒖 = = 𝟐𝟖𝟔, 𝟑𝟖𝑨
√𝟑∗𝑼 𝐜𝐨𝐬 𝝋ɳ √𝟑∗𝟒𝟎𝟎∗𝟎,𝟖𝟒∗𝟎,𝟗

Donc: In=300 A ;
Ir= 288 A.
 Calcul du courant admissible 𝑰′𝒛 dans la canalisation C3
Méthode de pose :F13K1=1 ;
Nombre de circuits jointifs :4 K2=0,65 ;

46
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Température 35°cK3=0,96.
Donc le facteur de correction est : K=K1* K2 *K3=0,624
D’où :
𝑰 𝟐𝟖𝟖
 𝑰′𝒛 = 𝒓 = = 𝟒𝟔𝟏, 𝟓𝟒𝑨
𝑲 𝟎,𝟔𝟐𝟒
D’après le tableau cité en annexe 4, la section de la canalisation C3 est :

𝑺𝟏 = 𝟏𝟖𝟓𝒎𝒎𝟐
Résultats de calcul de la section S1
Le tableau 8 représente la synthèse des résultats de calcul de la section S1 des différentes
canalisations.

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A52T14S1-
TR14 2331,18 3364,7 3680 0,7644 4814,2 8x300
arrivée1
A53T14S1- A60T14S1-
825,1 1191 1225 0,912 1343,2 3x240
Termex-finissage trempe
A53T14S1-
Finissage 827,82 1194,8 1225 0,912 1343,2 3x240
Termex-finissage
A51T14S1- Armoire
297,55 429,46 450 0,7296 616,8 2x120
Départ AG400 pompes four
A51T14S1-
A35T14S1-AG 865,23 1248,8 1250 0,912 1370,6 4x120
Départ AG400
Compresseur
A36T14S1- AG1 134,49 194,12 200 0,6916 274,72 120
GA132
A36T14S1- AG1 Ponts roulants 213,547 308,22 331,6 0,91 344,62 120
Pompes
A36T14S1- AG1 62,54 90,26 100 0,6916 144,6 50
incendie
A37T14S1-AG2 Laboratoire 22,57 32,57 40 0,728 54,9 6
Résistances
A37T14S1-AG2 333,38 481,2 490 0,6916 708,5 2x150
four
Ventilateur
A37T14S1-AG2 239,46 345,63 360 0,6916 520,53 2x95
four
A37T14S1-AG2 Hydraulique2 82,58 119,2 125 0,728 171,7 50
Compresseur
A37T14S1-AG2 94,96 137,06 144 0,637 226,05 70
GA75
A36T14S1-AG2 Atelier tour 104,8 151,26 160 0,605 264,46 95
A36T14S1-AG1 Eclairage I 70,68 102,02 112,5 0,605 185,95 70
A61T14S1-
Pompe1 264,55 381,77 392 0,624 628,2 240
Pompes 1-2

47
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A61T14S1-
Pompe2 264,55 381,77 392 0,624 628,2 240
Pompes 1-2
A59T14S1-
Pompe3 264,55 381,77 392 0,624 628,2 240
Pompes 3-4
A59T14S1-
Pompe4 264,55 381,77 392 0,624 628,2 240
Pompes 3-4
Pompe
A60T14S1-Alim
refroidissemen 31,6 45,61 50 0,72 63,34 10
trempe
t
TR14 Arrivée 2 688,16 993,27 1000 0,81 1235 3x150
A42T14S1-
A55T14S1-Alim
Rotation 129,58 187,03 200 0,73 274 120
400 Arrivée 2
cassettes
Rotation
A42T14S1-
cassettes-ligne 22,72 32,79 40 0,56 71,43 16
Rotation cassettes
1
Rotation
A42T14S1-
cassettes-ligne 22,72 32,79 40 0,56 71,43 16
Rotation cassettes
2
A55T14S1-Alim
Enfourneuse 76,55 110,49 150 0,51 249 95
400 Arrivée 2
A54T14S1-DC
Hydraulique 1 74,904 108,11 150 0,77 194,8 70
Drivers 400 V
A54T14S1-DC Climatisation
33,89 48,92 63 0,77 81,82 16
Drivers 400 V centrale
A58T14S1-
A54T14S1-DC
Pompes tour- 83,26 120,17 150 0,91 164,83 50
Drivers 400 V
Ventilo usine
A58T14S1- Pompes tour
Pompes tour- refroidissemen 16,95 24,46 32 0,59 54,24 6
Ventilo usine t
A58T14S1-
Ventilateurs
Pompes tour 15,49 22,35 25 0,61 40,98 4x1,5
usine
- Ventilo usine
A56T14S1-
A54T14S1-DC
Conv après 65,10 93,96 100 0,73 137 2x16
Drivers 400 V
Cisailles 48M
A56T14S1-Conv Convoyeur
après Cisailles ligne1 8,58 12,38 16 0,52 30,77 4
48M
A56T14S1-Conv
Convoyeur
après Cisailles 8,58 12,38 16 0,52 30,77 4
ligne 2
48M
A54T14S1-DC A25T14S1-
59,19 85,43 90 0,91 98,9 25
Drivers 400 V pinceurs

48
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A25T14S1- Moteur
34,3 49,51 63 0,56 112,5 25
pinceurs pinceur ligne 1
A25T14S1- Moteur
34,3 49,51 63 0,56 112,5 25
pinceurs pinceur ligne 2
A54T14S1-DC A33T13T15S1-
27,84 40,18 63 0,51 123,53 35
Drivers 400 V Alim cassettes
A54T14S1-DC Auxiliaires
13,64 19,69 32 0,51 38,61 6
Drivers 400 V MCC Cages
Excitation
Auxiliaires Cages 4,5 14,6 *** 0,51 28,63 2,5
MMC Cages
Auxiliaires MCC Ventilateur de
Cages refroidissemen 8,57 12,37 16 0,56 28,57 2,5
t cages
A54T14S1-DC Auxiliaires
15,29 22,07 100 0,51 62,74 10
Drivers 400 V MCC cisailles
Auxiliaires MCC Excitation
3,53 11,4 *** 0,56 20,36 2,5
cisailles MCC Cisailles
Auxiliaires MCC Ventilateur de
cisailles refroidissemen 8,57 12,37 16 0,56 28,57 2,5
t Cisailles
Partie 525 V
S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)

TR1 A2T1S2Y-M1 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185

A2T1S2Y-M1 A1T1S2-M1 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185

A1T1S2-M1 MCC1 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150


TR1 A3T1S2D-M2 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A2T1S2-M2 MCC2 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150
TR2 A6T2S2Y-M3 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A3T2S2-M3 MCC3 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150
TR2 A7T2S2D-M4 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A4T2S2-M4 MCC4 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150
TR3 A10T3S2Y-M5 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185

49
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A5T3S2-M5 MCC5 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150
TR3 A11T3S2D-M6 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 411,35 452,36 475 0,96 494,79 185
A6T3S2-M6 MCC6 411,35 554,02 *** 0,6916 801 2x150
TR4 A14T4S2Y-M7 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A7T4S2-M7 MCC7 602,8 811,88 *** 0,6916 1173,91 3x150
TR4 A15T4S2D-M8 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A8T4S2-M8 MCC8 602,8 811,88 *** 0,475 1709,22 3x150
TR5 A18T5S2Y-M9 602,8 662,9 680 0.96 708,33 2x120
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 602,8 662,9 680 0.96 708,33 2x120
A9T5S2-M9 MCC9 602,8 811,88 *** 0,475 1709,22 3x150
A19T5S2D-
TR5 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
M10
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A10T5S2-M10 MCC10 602,8 811,88 *** 0,475 1709,22 3x150
A22T6S2Y-
TR6 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
M11
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A11T6S2-M11 MCC11 602,8 811,88 *** 0,475 1709,22 3x150
A23T6S2D-
TR6 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
M12
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 602,8 662,9 680 0,96 708,33 2x120
A12T6S2-M12 MCC12 602,8 811,88 *** 0,6916 1709,22 3x150
A26T7S2Y-
TR7 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M19
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A13T7S2-M19 MCC19 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A27T7S2D-
TR7 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M20
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A14T7S2-M20 MCC20 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A30T8S1Y-
TR8 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M21

50
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A15T8S1-M21 MCC21 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A31T8S1D-
TR8 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M22
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A16T8S1-M22 MCC22 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A34T9S1Y-
TR9 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M23
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A17T9S1-M23 MCC23 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A35T9S1D-
TR9 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M24
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
A18T9S1-M24 MCC24 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A38T10S1Y-
TR10 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M13
A19T10S1-
A38T10S1Y-M13 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M13
A19T10S1-M13 MCC13 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A39T10S1D-
TR10 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M14
A20T10S1-
A39T10S1D-M14 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M14
A20T10S1-M14 MCC14 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A42T11S1Y-
TR11 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M15
A21T11S1-
A42T11S1Y-M15 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M15
A21T11S1-M15 MCC15 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A43T11S1D-
TR11 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M16
A22T11S1-
A43T11S1D-M16 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M16
A22T11S1-M16 MCC16 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A46T12S1Y-
TR12 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M17
A23T12S1-
A46T12S1Y-M17 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M17

51
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S1
Tenant Aboutissant S (kVA) IB(A) Ir(A) K IZ’(A)
(mm2)
A23T12S1-M17 MCC17 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A47T12S1D-
TR12 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M18
A24T12S1-
A47T12S1D-M18 728,45 801,08 850 0,96 885,41 2x150
M18
A24T12S1-M18 MCC18 728,45 981,11 *** 0,6916 1418,6 3x185
A49T13S1-
TR13 Cis1-2-Cass1- 929,35 1022,02 1062,5 0,96 1106,77 2x240
Ref Table2
A49T13S1-Cis1-
A27T13S1-
2-Cass1-Ref 367,26 403,88 425 0,96 442,7 150
Cis1
Table2
A27T13S1-Cis1 Cis1 367,26 494,65 *** 0,6916 715,22 2x120
A49T13S1-Cis1-
A29T13S1-
2-Cass1-Ref 426,98 469,55 475 0,96 494,79 185
Cis2
Table2
A29T13S1-Cis2 Cis2 426,98 575,08 575,08 0,6916 831,52 2x150
A49T13S1-Cis1-
A33T13T15S1-
2-Cass1-Ref 154,05 169,41 170 0,96 177,08 35
Alim cass
Table2
A33T13T15S1-
Cassette1 154,05 188,67 *** 0,6916 272,8 70
Alim cass
A49T13S1-Cis1-
A33T13T15S1
2-Cass1-Ref 154,05 169,41 170 0,96 177,08 35
( Ref ligne 2)
Table2
A33T13T15S1
MCC ref 154,05 188,67 188,67 0,6916 272,8 70
( Ref ligne 2)
A50T15S1-
TR15 Cis3-Cis4- 875,26 962,53 980 0,96 1020,83 2x185
Cass2
A50T15S1-Cis3- A30T15S1-
362,23 398,35 400 0,96 416,66 150
Cis4-Cass2 Cis3
A30T15S1-Cis3 Cis3 362,23 487,87 *** 0,6916 705,42 2x120
A50T15S1-Cis3- A31T15S1-
362,23 398,35 400 0,96 416,66 150
Cis4-Cass2 Cis4
A31T15S1-Cis4 Cis4 362,23 487,87 *** 0,6916 705,42 2x120
A33T13T15S1-
A50T15S1-Cis3-
Alim cass 154,05 169,41 170 0,96 177,08 35
Cis4-Cass2
(cass2)
A33T13T15S1-
Cassette2 154,05 188,67 *** 0,6916 272,8 70
Alim cass

Tableau 8: Résultats de calcul de la section S1

52
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

III.3.2.2 Vérification des chutes de tension et détermination de la section S2


Chutes de tension en régime permanent
D’après la norme NF C 15-100 les chutes de tension en régime permanent entre l’origine
et tout autre point de l’installation ne doit pas dépasser les valeurs inscrites dans le tableau 9:

Eclairage Autre usages


Installations alimentées directement par un
branchement à basse tension, à partir d'un
réseau de distribution publique à basse 3% 5%
tension
Installations alimentées par un poste de
livraison ou par un poste de transformation à 6% 8%
partir d'une installation à haute tension

Tableau 9: Chutes de tension limites selon la norme NF C 15 100

Méthode de calcul
𝛒 𝟏𝟎𝟎
∆𝑼(%) = 𝟐𝑰𝑩 𝑳( 𝐜𝐨𝐬 𝝋 + 𝑿 𝐬𝐢𝐧 𝝋) en monophasé ;
𝑺 𝑼𝒏
𝛒 𝟏𝟎𝟎
∆𝑼 = √𝟑𝑰𝑩 𝑳( 𝐜𝐨𝐬 𝝋 + 𝑿 𝐬𝐢𝐧 𝝋) en triphasé ;
𝑺 𝑽𝒏

𝛒
∆𝑼 = 𝟐𝑳 𝑰𝟐 en continu.
𝑺
Avec :
 ∆U(%) : Chute de tension en pourcentage;
 ρ: La résistivité des conducteurs en service normal. Elle est égale à 0,023 Ωmm²/m
pour le cuivre et 0,037 Ωmm²/m pour l'aluminium ;

 λ : La réactance linéique des conducteurs. Elle prise égale à :


 0,08 Ω/Km dans le cas des câbles multiconducteurs ou câbles
monoconducteurs en trêfle;
 0,09 Ω/Km dans le cas des câbles monoconducteurs jointifs en nappe ;
 0,13 Ω/Km dans le cas des câbles monoconducteurs séparés.
 L : La longueur du câble en Km ;
 IB : Le courant transporté par le câble en Ampère ;
 Cosφ : Le facteur de puissance. En absence d’indication il est pris égal à 0,85 ;
 S : La section des conducteurs, en mm².

53
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

 Exemple de calcul :
On reprend l’exemple précédent des pompes de la trempe, et on calcul les chutes de
tension en régime permanent dans le câble C6.
𝛒 𝟏𝟎𝟎
∆𝑼𝑪𝟔 (%) = √𝟑𝑰𝑩 𝑳( 𝐜𝐨𝐬 𝝋 + 𝑿 𝐬𝐢𝐧 𝝋)
𝑺 𝑼𝒏
𝟐𝟑 𝟏𝟎𝟎
∆𝑼𝑪𝟔 (%) = √𝟑 ∗ 𝟐𝟖𝟔, 𝟑𝟖 ∗ 𝟎, 𝟎𝟔𝟖𝟗 ∗ ( ∗ 𝟎. 𝟖𝟒 +𝟎, 𝟏𝟑 ∗ 𝟎, 𝟓𝟒)
𝟏𝟖𝟓 𝟒𝟎𝟎
=1,49%.
De la même façon, on calcul les chutes de tension dans C1 et C2 en prenant en compte le
courant d’emploi transitant par chaque câble. La somme ∆𝑈𝐶1 + ∆𝑈𝐶2 + ∆𝑈𝐶6 ne doit pas
dépassée 8%.
Pour le calcul que nous avons effectué, nous avons trouvé que ∆𝑼(%) =1,78%.
Chute de tension au démarrage d’un moteur
Lorsque l'installation alimente des moteurs, il peut être nécessaire de vérifier que la chute
de tension due aux courants de démarrage de ces moteurs est compatible avec les conditions de
démarrage.
La chute de tension est alors calculée en remplaçant dans le calcul du courant d'emploi
IB, le courant déduit de la puissance des moteurs par le courant de démarrage.
En l'absence d'indications précises, le courant de démarrage peut être pris égal à 6 In et la
chute de tension, en tenant compte de tous les moteurs pouvant démarrer simultanément, ne
doit pas être supérieure à 15 %.

∆𝑼𝑨𝑪𝒅 (%) = ∆𝑼𝑨𝑩𝒅 + ∆𝑼𝑩𝑪𝒅


𝛒 𝟏𝟎𝟎
= ∆𝑼𝑨𝑩𝒅 + √𝟑𝑰𝒅 𝑳( 𝐜𝐨𝐬 𝝋𝒅 + 𝑿 𝐬𝐢𝐧 𝝋𝒅 )
𝑺 𝑼𝒏

54
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Avec :
 Id: le courant de démarrage du moteur.
Application à l’exemple des pompes :
Les pompes démarrent progressivement par un démarreur PST B370 de la société ABB
dont le courant de démarrage par défaut est : Id=4In. De plus elles ne peuvent pas démarrer
simultanément.

∆𝑼𝑨𝑫𝒅 (%) = ∆𝑼𝑨𝑩𝒅 + ∆𝑼𝑩𝑪𝒅 + ∆𝑼𝑪𝑫𝒅

Pour le calcul des chutes de tension au démarrage de la pompe 4 dans le câble C1, on fait
le bilan de puissance au niveau du jeu de barre JDB1 et on calcule le courant transitant par C1
au moment de démarrage de P3, puis on applique la relation des chutes de tension. Pour C2, on
fait le bilan de puissance au niveau du jeu de barre JDB2 et on procède de la même façon.
Pour ∆𝑈𝐶𝐷𝑑
𝟐𝟑 𝟏𝟎𝟎
On a: ∆𝑼𝑪𝑫𝒅 (%) = √𝟑 ∗ 𝟏𝟒𝟑𝟔 ∗ 𝟎, 𝟎𝟔𝟖𝟗 ∗ (𝟏𝟖𝟓 ∗ 𝟎. 𝟑𝟓 +𝟎, 𝟏𝟑 ∗ 𝟎, 𝟗𝟑) 𝟒𝟎𝟎

=7,04%

Après avoir effectué les autres calculs, on trouve ∆𝑼𝑨𝑫𝒅 (%) =7,51%.
Les chutes de tension sont calculées sur la base des sections calculées dans la première
partie (S1). Les sections qui présentent des dépassements de chutes de tension ont été
remplacées par de nouvelles sections

Résultats de calcul de la section S2


Le tableau 10 représente les sections, des différentes canalisations,
respectant les chutes de tension autorisées.

S2 L Démar- ∆Up ∆Ud


Tenant Aboutissant IB(A) In(A) Id/In
(mm2) (m) rage (%) (%)
A52T14S1-
TR14 3364,7 8x300 4 *** *** *** 0,09 ***
arrivée1
A53T14S1-
A60T14S1-
Termex- 1191 3x240 8 *** *** *** 0,2 ***
trempe
finissage
A53T14S1-
Termex- Finissage 1194,8 3x240 253,5 *** *** *** 6,48 ***
finissage

55
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S2 L Démar- ∆Up ∆Ud


Tenant Aboutissant IB(A) In(A) Id/In
(mm2) (m) rage (%) (%)
A51T14S1-
Armoire
Départ 429,46 2x120 134,6 *** *** *** 2,88 ***
pompes four
AG400
A51T14S1-
A35T14S1-
Départ 1248,8 4x120 4,8 *** *** *** 0,15 ***
AG
AG400
A36T14S1- Compresseur
194,12 120 181 YD 260 2,2 3,52 9
AG1 GA132
A36T14S1- Ponts
308,22 120 106,7 *** *** *** 3,29 ***
AG1 roulants
A36T14S1- Pompes
90,26 50 100 YD 118,5 2,3 1,73 11,6
AG1 incendie
A37T14S1-
Laboratoire 32,57 6 85 *** *** *** 3,74 ***
AG2
A37T14S1- Résistances
481,2 2x150 100,5 *** *** *** 1,76 ***
AG2 four
A37T14S1- Ventilateur Progres
345,63 2x95 103,3 438 2,2 2,61 5
AG2 four -sif
A37T14S1-
Hydraulique2 119,2 50 42,3 Direct 6 1,02 3,68
AG2
A37T14S1- Compresseur
137,06 70 87 YD 230 2,3 2,4 3,74
AG2 GA75
A36T14S1-
Atelier tour 151,26 95 269 *** *** *** 4,76 ***
AG2
A36T14S1-
Eclairage I 102,02 70 40 *** *** *** 0,56 ***
AG1
A61T14S1- 320,77 progre-
Pompe1 240 59,2 359 4 1,47 6,15
Pompes 1-2 5 sif
A61T14S1- 320,77 Progre-
Pompe2 240 60,2 359 4 1,49 6,24
Pompes 1-2 5 sif
A59T14S1- 320,77 progre-
Pompe3 240 66,9 359 4 1,66 6,88
Pompes 3-4 5 sif
A59T14S1- 320,77 progre-
Pompe4 240 68,9 359 4 1,71 7,08
Pompes 3-4 5 sif
A60T14S1- Pompe
Alim refroidisseme 45,61 10 49 YD 50 2,1 2 2,43
trempe nt
TR14 Arrivée 2 993,27 3x150 6,2 *** *** *** 0,38 ***
A55T14S1- A42T14S1-
Alim 400 Rotation 187,03 120 15 *** *** *** 0,25 ***
Arrivée 2 cassettes
A42T14S1- Rotation
Rotation cassettes-ligne 32,79 16 177,3 V.V 43,2 1,8 3,11 4,72
cassettes 1

56
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S2 L Démar- ∆Up ∆Ud


Tenant Aboutissant IB(A) In(A) Id/In
(mm2) (m) rage (%) (%)
A42T14S1- Rotation
Rotation cassettes-ligne 32,79 16 169,6 V.V 43,2 1,8 2,98 4,57
cassettes 2
A55T14S1-
Alim 400 Enfourneuse 110,49 95 149,8 Y/Δ 147,32 2,6 1,92 4,55
Arrivée 2
A54T14S1-
Hydraulique
DC Drivers 108,11 70 62,9 Direct 144,15 5,6 0,74 10,5
1
400 V
A54T14S1-
Climatisation
DC Drivers 48,92 16 20,6 Y/ Δ 30,5 2,2 0,54 1,43
centrale
400 V
A54T14S1- A58T14S1-
DC Drivers Pompes tour- 120,17 50 5,6 *** *** *** 0,14 ***
400 V Ventil usine
A58T14S1-
Pompes Pompes tour
tour, refroidisseme 24,46 6 79 Y/ Δ 30,5 2,2 2,7 5,14
Ventilo nt
usine
A58T14S1-
Pompes
Ventilateurs
tour, 22,35 4x2,5 112 Direct 27,2 5 3,46 8,32
usine
Ventilo
usine
A54T14S1- A56T14S1-
DC Drivers Conv après 93,96 2x16 6 *** *** *** 0,25 ***
400 V Cisailles 48m
A56T14S1- Convoyeur
Conv après ligne1
12,38 4 119,8 V.V 16 1,8 3,06 4,77
Cisailles
48M
A56T14S1- Convoyeur
Conv après ligne 2
12,38 4 110,8 V.V 16 1,8 2,83 4,51
Cisailles
48M
A54T14S1-
A25T14S1-
DC Drivers 85,43 25 13,10 *** *** *** 0,39 ***
pinceurs
400 V
Moteur
A25T14S1-
pinceur ligne 49,51 25 114,3 V.V 61 1,8 1,96 4,22
pinceurs
1
Moteur
A25T14S1-
pinceur ligne 49,51 25 103,3 V.V 61 1,8 1,77 3,96
pinceurs
2

57
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S2 L Démar- ∆Up ∆Ud


Tenant Aboutissant IB(A) In(A) Id/In
(mm2) (m) rage (%) (%)
A54T14S1- A33T13T15S
DC Drivers 1-Alim 40,18 35 9,8 *** *** *** 0,1 ***
400 V cassettes
A54T14S1-
Auxiliaires
DC Drivers 19,69 6 46,67 *** *** *** 0,44 ***
MCC Cages
400 V
Auxiliaires Excitation
14,6 4 86,1 *** *** *** 4,66 ***
Cages MMC Cages
Auxiliaires Ventilateur de
MCC refroidisseme 12,37 4 86,1 Direct 15,8 6,7 5,73 11,5
Cages nt cages
A54T14S1-
Auxiliaires
DC Drivers 22,07 10 17,7 *** *** *** 1,01 ***
MCC cisailles
400 V
Auxiliaires Excitation
MCC MCC 11,4 2,5 107,4 *** *** *** 3,03 ***
cisailles Cisailles
Auxiliaires Ventilateur
MCC de
12,37 6 109 Direct 15,8 6,7 1,88 9,98
cisailles refroidisseme
nt Cisailles

Partie 525 V

Démarrag S2
Tenant Aboutissant L(m) IB(A) ∆Up(%)
e (mm2)

TR1 A2T1S2Y-M1 4,3 452,36 *** 185 0,11

A2T1S2Y-M1 A1T1S2-M1 4,4 452,36 *** 185 0,11

A1T1S2-M1 MCC1 36,5 554,02 V.V 2x150 3,01


TR1 A3T1S2D-M2 4,9 452,36 *** 185 0,13
A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 4,5 452,36 *** 185 0,12
A2T1S2-M2 MCC2 34,5 554,02 V.V 2x150 2,93
TR2 A6T2S2Y-M3 4,4 452,36 *** 185 0,11
A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 4 452,36 *** 185 0,1
A3T2S2-M3 MCC3 29,5 554,02 V.V 2x150 2,5
TR2 A7T2S2D-M4 4,4 452,36 *** 185 0,11
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 5 452,36 *** 185 0,13
A4T2S2-M4 MCC4 27,5 554,02 V.V 2x150 2,33
TR3 A10T3S2Y-M5 3,5 452,36 *** 185 0,09

58
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Démarrag S2
Tenant Aboutissant L(m) IB(A) ∆Up(%)
e (mm2)
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 6 452,36 *** 185 0,16
A5T3S2-M5 MCC5 24 554,02 V.V 2x150 2,04
TR3 A11T3S2D-M6 4,1 452,36 *** 185 0,1
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 5 452,36 *** 185 0,13
A6T3S2-M6 MCC6 21,5 554,02 V.V 2x150 1,83
TR4 A14T4S2Y-M7 4,4 662,9 *** 2x120 0,11
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 8,5 662,9 *** 2x120 0,21
A7T4S2-M7 MCC7 21 811,88 V.V 3x150 1,78
TR4 A15T4S2D-M8 5 662,9 *** 2x120 0,13
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 6,5 662,9 *** 2x120 0,16
A8T4S2-M8 MCC8 28,5 811,88 V.V 3x150 2,36
TR5 A18T5S2Y-M9 4,4 662,9 *** 2x120 0,11
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 8,5 662,9 *** 2x120 0,21
A9T5S2-M9 MCC9 31,5 811,88 V.V 3x150 2,61
TR5 A19T5S2D-M10 4,9 662,9 *** 2x120 0,12
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 8,5 662,9 *** 2x120 0,21
A10T5S2-M10 MCC10 38 811,88 V.V 3x150 3,15
TR6 A22T6S2Y-M11 4,4 662,9 *** 2x120 0,11
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 11,5 662,9 *** 2x120 0,29
A11T6S2-M11 MCC11 38 811,88 V.V 3x150 3,15
TR6 A23T6S2D-M12 5,3 662,9 *** 2x120 0,13
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 9,5 662,9 *** 2x120 0,24
A12T6S2-M12 MCC12 37,5 811,88 V.V 3x150 3,11
TR7 A26T7S2Y-M19 4 801,08 *** 2x150 0 ,10
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 11 801,08 *** 2x150 0,29
A13T7S2-M19 MCC19 170 981,11 V.V 3x240 10,65
TR7 A27T7S2D-M20 4,6 801,08 *** 2x150 0,12
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 12,5 801,08 *** 2x150 0,33
A14T7S2-M20 MCC20 155 981,11 V.V 3x240 9,71
TR8 A30T8S1Y-M21 4,2 801,08 *** 2x150 0,11

59
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Démarrag S2
Tenant Aboutissant L(m) IB(A) ∆Up(%)
e (mm2)
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 10 801,08 *** 2x150 0,26
A15T8S1-M21 MCC21 137,5 981,11 V.V 3x240 8,60
TR8 A31T8S1D-M22 5 801,08 *** 2x150 0,13
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 10,5 801,08 *** 2x150 0,28
A16T8S1-M22 MCC22 117 981,11 V.V 3x240 7,33
TR9 A34T9S1Y-M23 4,4 801,08 *** 2x150 0,11
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 12 801,08 *** 2x150 0,31
A17T9S1-M23 MCC23 102 981,11 V.V 3x185 8,29
TR9 A35T9S1D-M24 5 801,08 *** 2x150 0,13
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 11,5 801,08 *** 2x150 0,30
A18T9S1-M24 MCC24 85 981,11 V.V 3x185 6,9
A38T10S1Y-
TR10 4,3 801,08 *** 2x150 0,11
M13
A38T10S1Y-M13 A19T10S1-M13 14,5 801,08 *** 2x150 0,38
A19T10S1-M13 MCC13 41,5 981,11 V.V 3x185 3,37
A39T10S1D-
TR10 5,3 801,08 *** 2x150 0,14
M14
A39T10S1D-M14 A20T10S1-M14 15,5 801,08 *** 2x150 0,40
A20T10S1-M14 MCC14 54 981,11 V.V 3x185 4,39
A42T11S1Y-
TR11 4,6 801,08 *** 2x150 0,12
M15
A42T11S1Y-M15 A21T11S1-M15 13,5 801,08 *** 2x150 0,35
A21T11S1-M15 MCC15 64 981,11 V.V 3x185 5,2
A43T11S1D-
TR11 5,6 801,08 *** 2x150 0,14
M16
A43T11S1D-M16 A22T11S1-M16 15,5 801,08 *** 2x150 0,40
A22T11S1-M16 MCC16 70,5 981,11 V.V 3x185 5,73
A46T12S1Y-
TR12 3,5 801,08 *** 2x150 0,09
M17
A46T12S1Y-M17 A23T12S1-M17 14,5 801,08 *** 2x150 0,38
A23T12S1-M17 MCC17 78 981,11 V.V 3x185 5,34
A47T12S1D-
TR12 5,5 801,08 *** 2x150 0,14
M18
A47T12S1D-M18 A24T12S1-M18 14,5 801,08 *** 2x150 0,38
A24T12S1-M18 MCC18 81 981,11 V.V 3x185 6,58

60
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Démarrag S2
Tenant Aboutissant L(m) IB(A) ∆Up(%)
e (mm2)
A49T13S1-Cis1-
TR13 2-Cass1-Ref 4 1022,02 *** 2x240 0,10
Table2
A49T13S1-Cis1-
2-Cass1-Ref A27T13S1-Cis1 13 403,88 *** 150 0,34
Table2
A27T13S1-Cis1 Cis1 43 494,65 V.V 2x120 4,07
A49T13S1-Cis1-
2-Cass1-Ref A29T13S1-Cis2 10,5 469,55 *** 185 0,28
Table2
A29T13S1-Cis2 Cis2 30,5 575,08 V.V 2x150 0,57
A49T13S1-Cis1- A33T13T15S1-
2-Cass1-Ref Alim cass 6 169,41 *** 35 0,21
Table2
A33T13T15S1-
Cassette1 234 188,67 V.V 240 8,46
Alim cass
A49T13S1-Cis1-
A33T13T15S1
2-Cass1-Ref 8,5 169,41 *** 35 0,29
( Ref ligne 2)
Table2
A33T13T15S1
MCC ref 170 188,67 V.V 240 6,14
( Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
TR15 7,3 962,53 *** 2x185 0,20
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3-
A30T15S1-Cis3 10 398,35 *** 150 0,26
Cis4-Cass2
A30T15S1-Cis3 Cis3 109,5 487,87 V.V 2x185 6,64
A50T15S1-Cis3-
A31T15S1-Cis4 10 398,35 *** 150 0,26
Cis4-Cass2
A31T15S1-Cis4 Cis4 95 487,87 V.V 2x150 7,1
A33T13T15S1-
A50T15S1-Cis3-
Alim cass 6 169,41 *** 35 0,21
Cis4-Cass2
(cass2)
A33T13T15S1-
Cassette2 255 188,67 V.V 240 9,22
Alim cass

Tableau 10: Résultats de calcul de la section S2

III.3.2.3 Vérification des contraintes thermiques


La vérification des contraintes thermiques des conducteurs consiste à s'assurer que le
temps de fonctionnement du dispositif de protection (le temps de fusion des fusibles, temps de
déclenchement du disjoncteur) n'est pas supérieur au temps t :

61
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

(𝑲∗𝑺)𝟐
Avec : 𝒕 =
𝑰𝟐𝒄𝒄
La lecture directe des courbes de limitation en contrainte thermique des disjoncteurs
permet de vérifier que la valeur limitée est effectivement inférieure à celle supportée par les
conducteurs pour les conditions présumées de défaut (figure 14).

Contrainte Courbe de contrainte


Thermique I2t thermique acceptée
par le câble

Courbe de contrainte
thermique limitée par le
disjoncteur

Thermique Magnétique

Figure 14: Courbe de limitation en contrainte thermique des disjoncteurs

Au niveau de la basse tension les contraintes thermiques ne posent pas de problèmes. Les
calculs effectués donnent des sections inférieures aux sections S1 et S2.
III.3.2.4 Section du neutre et du conducteur de protection
Section du neutre [7]
La section du neutre doit être égale à celle des conducteurs de phase (SN = SPH).
 Dans les circuits monophasés,
 Dans le cas des circuits triphasés de section de phase inférieure à 16 mm2 en Cuivre et
25 mm2 en aluminium,
 Dans le cas de circuits triphasés susceptibles d'être parcourus par des courants
harmoniques de rang 3 ou multiples de 3 dont le taux d'harmoniques est compris entre 15% et
33%.
La section du neutre peut être inférieure à celle des conducteurs de phase dans les cas
suivants :
 les conducteurs de phases aient une section supérieure à 16 mm² pour le cuivre et 25
mm² pour l'aluminium ;

62
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

 La charge du circuit triphasé est équilibrée et les courants harmoniques de rang 3 ou


multiple de 3 ne dépassent pas le taux de 15% dans le conducteur de phase ;
 Le conducteur de neutre est protégé contre les surintensités ;
 La section du conducteur de neutre est au moins égale à 16 mm² en cuivre et 25 mm²
en aluminium.
La section du neutre peut être supérieure à celle des conducteurs de phase (SN > SPH).
Dans le cas de circuits triphasés susceptibles d'être parcourus par des courants harmoniques de
rang 3 ou multiple de 3 dont le taux d'harmoniques est supérieur à 33%.
Dans le cas d'un câble multiconducteurs, on surdimensionne l'ensemble des conducteurs
(phase – neutre). On applique un coefficient 1,45 sur le courant de phase pour déterminer le
courant admissible dans le neutre, utile à la détermination de la nouvelle section.
Dans le cas d'utilisation de câble unipolaire, on peut conserver la section calculée pour
les phases, mais on applique à nouveau le coefficient de 1,45 pour déterminer le courant
admissible dans le neutre, utile à la détermination de la section du neutre.
Dans notre cas le neutre n’est pas distribué, donc il ne va pas figurer dans les calculs.
Section du conducteur de protection PE [7]
A partir de la section des câbles de phase, on peut déterminer la section du conducteur de
protection SPE.
 SPH ≤ 16  SPE = SPH ;
 16 < SPH ≤ 35 SPE = 16 ;
 Pour SPH>35mm2 SPE = SPH/2.
III.3.2.5 Section technique
Les résultats obtenus par le redimensionnement des canalisations sont regroupés dans le
tableau 11. Vu que l’installation fonctionne à peine à 50% de sa puissance nominale, nous
avons jugé utile de procéder à des mesures pour évaluer les puissances absorbées par les
différents récepteurs et faire un redimensionnement en se basant sur ses mesures. Les mesures
ont été effectuées sur les cages seulement. Les sections des canalisations obtenues sont elles
aussi reportées au tableau 11, pour avoir une idée sur le surdimensionnement de l’installation.

63
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A52T14S1- 3x1800
TR14 4x240 *** -
arrivée1 Gaine à barre
A53T14S1-
A60T14S1-
Termex- 3x185 3x240 *** -
trempe
finissage
A53T14S1-
Termex- Finissage 240 3x240 *** -
finissage
A51T14S1-
Armoire
Départ 185 2x120 *** -
pompes four
AG400
A51T14S1-
Départ A35T14S1-AG 2x120 4x120 *** -
AG400
A36T14S1- Compresseur
70 120 *** -
AG1 GA132
A36T14S1-
Ponts roulants 50 120 *** -
AG1
A36T14S1-
Pompes incendie 50 50 *** -
AG1
A37T14S1-
Laboratoire 6 6 *** -
AG2
A37T14S1-
Résistances four 185 2x150 *** -
AG2
A37T14S1- Ventilateur
185 2x95 *** -
AG2 four
A37T14S1-
Hydraulique2 50 50 *** -
AG2
A37T14S1- Compresseur
90 70 *** -
AG2 GA75
A36T14S1-
Atelier tour 50 95 *** -
AG2
A36T14S1-
Eclairage I 50 70 *** -
AG1
A61T14S1-
Pompe1 185 240 *** -
Pompes 1-2
A61T14S1-
Pompe2 185 240 *** -
Pompes 1-2
A59T14S1-
Pompe3 185 240 *** -
Pompes 3-4
A59T14S1-
Pompe4 185 240 *** -
Pompes 3-4

64
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A60T14S1-
Pompe
Alim 10 10 *** -
refroidissement
trempe
TR14 Arrivée 2 2x185 3x150 *** -
A55T14S1- A42T14S1-
Alim 400 Rotation 120 120 *** -
Arrivée 2 cassettes
A42T14S1-
Rotation
Rotation 16 16 *** -
cassettes-ligne 1
cassettes
A42T14S1-
Rotation
Rotation 16 16 *** -
cassettes-ligne 2
cassettes
A55T14S1-
Alim 400 Enfourneuse 95 95 *** -
Arrivée 2
A54T14S1-
DC Drivers Hydraulique 1 35 70 *** -
400 V
A54T14S1-
Climatisation
DC Drivers 35 16 *** -
centrale
400 V
A54T14S1- A58T14S1-
DC Drivers Pompes tour- 50 50 *** -
400 V Ventil usine
A58T14S1-
Pompes tour
Pompes tour- 6 6 *** -
refroidissement
Ventil usine
A58T14S1-
Ventilateurs
Pompes tour - 4x1,5 4x1,5 *** -
usine
Ventil usine
A54T14S1- A56T14S1-Conv
DC Drivers après Cisailles 2x16 2x16 *** -
400 V 48M
A56T14S1-
Convoyeur
Conv après 4 4 *** -
ligne1
Cisailles 48m
A56T14S1-
Convoyeur ligne
Conv après 4 4 *** -
2
Cisailles 48m
A54T14S1-
A25T14S1-
DC Drivers 25 25 *** -
pinceurs
400 V

65
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A25T14S1- Moteur pinceur
25 25 *** -
pinceurs ligne 1
A25T14S1- Moteur pinceur
25 25 *** -
pinceurs ligne 2
A54T14S1-
A33T13T15S1-
DC Drivers 35 35 *** -
Alim cassettes
400 V
A54T14S1-
Auxiliaires
DC Drivers 6 6 *** -
MCC Cages
400 V
Auxiliaires Excitation
4 4 *** -
Cages MMC Cages
Auxiliaires Ventilateur de
MCC refroidissement 4 4 *** -
Cages cages
A54T14S1-
Auxiliaires
DC Drivers 10 10 *** -
MCC cisailles
400 V
Auxiliaires
Excitation MCC
MCC 2,5 2,5 *** -
Cisailles
cisailles
Auxiliaires Ventilateur de
MCC refroidissement 6 6 *** -
cisailles Cisailles
Surdimensio
TR1 A2T1S2Y-M1 185 185 70
nnement
A2T1S2Y-
A1T1S2-M1 185 185 70 //
M1
A1T1S2-M1 MCC1 2x185 2x150 150 //
TR1 A3T1S2D-M2 185 185 70 //
A3T1S2D-
A2T1S2-M2 185 185 70 //
M2
A2T1S2-M2 MCC2 2x185 2x150 150 //
TR2 A6T2S2Y-M3 2x185 185 95 //
A6T2S2Y-
A3T2S2-M3 2x185 185 95 //
M3
A3T2S2-M3 MCC3 2x185 2x150 150 //
TR2 A7T2S2D-M4 2x185 185 95 //
A7T2S2D-
A4T2S2-M4 2x185 185 95 //
M4

66
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A4T2S2-M4 MCC4 2x185 2x150 185 //
TR3 A10T3S2Y-M5 2x185 185 70 //
A10T3S2Y-
A5T3S2-M5 2x185 185 70 //
M5
A5T3S2-M5 MCC5 2x185 2x150 150 //
TR3 A11T3S2D-M6 2x185 185 120 //
A11T3S2D-
A6T3S2-M6 2x185 185 120 //
M6
A6T3S2-M6 MCC6 2x185 2x150 2x95 //
TR4 A14T4S2Y-M7 2x185 2x120 120 //
A14T4S2Y-
A7T4S2-M7 2x185 2x120 120 //
M7
A7T4S2-M7 MCC7 2x185 3x150 2x95 //
TR4 A15T4S2D-M8 2x185 2x120 120 //
A15T4S2D-
A8T4S2-M8 2x185 2x120 120 //
M8
A8T4S2-M8 MCC8 2x185 3x150 2x95 //
TR5 A18T5S2Y-M9 2x185 2x120 185 //
A18T5S2Y-
A9T5S2-M9 2x185 2x120 185 //
M9
A9T5S2-M9 MCC9 2x185 3x150 2x150 //
TR5 A19T5S2D-M10 2x185 2x120 120 //
A19T5S2D-
A10T5S2-M10 2x185 2x120 120 //
M10
A10T5S2-
MCC10 2x185 3x150 2x95 //
M10
TR6 A22T6S2Y-M11 2x185 2x120 120 //
A22T6S2Y-
A11T6S2-M11 2x185 2x120 120 //
M11
A11T6S2-
MCC11 2x185 3x150 2x95 //
M11
TR6 A23T6S2D-M12 2x185 2x120 120 //
A23T6S2D-
A12T6S2-M12 2x185 2x120 120 //
M12
A12T6S2-
MCC12 2x185 3x150 2x95 //
M12

67
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
TR7 A26T7S2Y-M19 2x185 2x150 70 //
A26T7S2Y-
A13T7S2-M19 2x185 2x150 70 //
M19
A13T7S2-
MCC19 2x185 3x240 150 //
M19
TR7 A27T7S2D-M20 2x185 2x150 70 //
A27T7S2D-
A14T7S2-M20 2x185 2x150 70 //
M20
A14T7S2-
MCC20 2x185 3x240 120 //
M20
TR8 A30T8S1Y-M21 2x185 2x150 70 //
A30T8S1Y-
A15T8S1-M21 2x185 2x150 70 //
M21
A15T8S1-
MCC21 2x185 3x240 150 //
M21
TR8 A31T8S1D-M22 2x185 2x150 185 //
A31T8S1D-
A16T8S1-M22 2x185 2x150 185 //
M22
A16T8S1-
MCC22 2x185 3x240 2x150 //
M22
TR9 A34T9S1Y-M23 2x185 2x150 185 //
A34T9S1Y-
A17T9S1-M23 2x185 2x150 185 //
M23
A17T9S1-
MCC23 2x185 3x185 2x150 //
M23
TR9 A35T9S1D-M24 2x185 2x150 185 //
A35T9S1D-
A18T9S1-M24 2x185 2x150 185 //
M24
A18T9S1-
MCC24 2x185 3x185 2x185 //
M24
A38T10S1Y-
TR10 2x185 2x150 70 //
M13
A38T10S1Y-
A19T10S1-M13 2x185 2x150 70 //
M13
A19T10S1-
MCC13 2x185 3x185 150 //
M13
A39T10S1D-
TR10 2x185 2x150 70 //
M14
A39T10S1D-
A20T10S1-M14 2x185 2x150 70 //
M14

68
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A20T10S1-
MCC14 2x185 3x185 120 //
M14
A42T11S1Y-
TR11 2x185 2x150 70 //
M15
A42T11S1Y-
A21T11S1-M15 2x185 2x150 70 //
M15
A21T11S1-
MCC15 2x185 3x185 150 //
M15
A43T11S1D-
TR11 2x185 2x150 185 //
M16
A43T11S1D-
A22T11S1-M16 2x185 2x150 185 //
M16
A22T11S1-
MCC16 2x185 3x185 2x150 //
M16
A46T12S1Y-
TR12 2x185 2x150 185 //
M17
A46T12S1Y-
A23T12S1-M17 2x185 2x150 185 //
M17
A23T12S1-
MCC17 2x185 3x185 2x150 //
M17
A47T12S1D-
TR12 2x185 2x150 185 //
M18
A47T12S1D-
A24T12S1-M18 2x185 2x150 185 //
M18
A24T12S1-
MCC18 2x185 3x185 2x185 -
M18
A49T13S1-Cis1-
TR13 2-Cass1-Ref 150 2x240 *** -
Table2
A49T13S1-
Cis1-2-Cass1- A27T13S1-Cis1 2x150 150 *** -
Ref Table2
A27T13S1-
Cis1 2x150 2x120 *** -
Cis1
A49T13S1-
Cis1-2-Cass1- A29T13S1-Cis2 2x150 185 *** -
Ref Table2
A29T13S1-
Cis2 2x150 2x150 *** -
Cis2
A49T13S1-
A33T13T1S1-
Cis1-2-Cass1- 70 35 *** -
Alim cass
Ref Table2

69
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

S
Sth Calculée à
S
Calculée à partir des
Tenant Aboutissant actuelle Observations
partir du bilan courants
(mm2)
(mm2) d’utilisation
(mm2)
A33T13T15S
Cassette1 70 240 *** -
1-Alim cass
A49T13S1-
A33T13T15S1
Cis1-2-Cass1- 95 35 *** -
(Ref ligne 2)
Ref Table2
A33T13T15S
1 MCC ref 2x185 240 *** -
( Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
TR15 3x185 2x185 *** -
Cis4-Cass2
A50T15S1-
Cis3-Cis4- A30T15S1-Cis3 2x150 150 *** -
Cass2
A30T15S1-
Cis3 2x150 2x185 *** -
Cis3
A50T15S1-
Cis3-Cis4- A31T15S1-Cis4 2x150 150 *** -
Cass2
A31T15S1-
Cis4 2x150 2x150 *** -
Cis4
A50T15S1- A33T13T1S1-
Cis3-Cis4- Alim cass 3x75 35 *** -
Cass2 (cass2)
A33T13T15S
Cassette2 70 240 *** -
1-Alim cass

Tableau 11: Résultas de redimensionnement des canalisations

Comme on le constate, les sections des canalisations d’alimentations des moteurs des
cages sont largement surdimensionnées par rapport à l’utilisation qui en est faite actuellement.
III.3.3 Calcul des courants de court-circuit et réglage des protections
Le calcul du courant de court-circuit a pour objectif de déterminer les caractéristiques des
dispositifs de protection à installer contre les défauts de court-circuit.
Le courant de court-circuit maximal (Icc3φ) permet de déterminer le pouvoir de coupure
et de fermeture des appareils de protection. Le courant court-circuit minimal (Icc2φ dans la
plupart des cas) permet de déterminer le type de déclencheur approprié et de vérifier la
contrainte thermique des canalisations.

70
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Le guide UTE C 15-105 propose une méthode de calcul rigoureuse appelée “méthode
des impédances” et deux méthodes approchées appelées respectivement “méthode
conventionnelle” et “méthode de composition” [6].
 La méthode des impédances : utilisable quand toutes les caractéristiques de la boucle
de défaut sont connues, y compris celles de la source.
 La méthode de composition : méthode rapide utilisable lorsqu’ on connaît le courant
de court-circuit à l’origine du circuit et que l’on ne connaît pas les caractéristiques du réseau
amont.
 La méthode conventionnelle : basée sur l’hypothèse que durant un défaut la tension à
l’origine du circuit est égale à 80 % de la tension nominale de l’installation. Elle est utilisée
lorsque le court-circuit à l’origine du circuit et les caractéristiques amont de l’installation ne
sont pas connus. Elle permet de déterminer les courts-circuits minimaux et d’établir les tableaux
des longueurs maximales protégées.
Dans notre étude nous allons utiliser la méthode des impédances vu que toutes les
caractéristiques des circuits sont connues.

Calcul des impédances de la boucle de défaut


Le tableau 12 donne les expressions des impédances des différentes parties de
l’installation électrique.

Partie de
Résistance (mΩ) Réactance (mΩ)
l’installation
Réseau amont R1=0,1ZQ X1=0,995 ZQ
(𝒎𝑼𝒏 )𝟐 Un : tension composée
Avec 𝒁𝑸 = nominale
𝑺𝑲𝑸
SKQ : puissance de court-circuit du réseau à
haute tension en kVA
Transformateur R2=0,31Z2 X2=0,95 Z2
(𝒎𝑼𝒏 )𝟐 𝑼𝒄𝒄
Avec 𝒁𝟐 =
𝑺𝒏 𝟏𝟎𝟎
Sn : puissance apparente du transformateur
(kVA) ;
Ucc : tension de court-circuit du
transformateur(%)
Liaison(Câbles) 𝐋 X3=0,09L
𝐑 𝟑 = 𝛒𝟎 (câbles uni-jointifs) ;
𝐒
𝛒𝟎 =18,51 (Cu) : cas du calcul du courant de X3=0,13L
court-circuit maximal ; (câbles uni-espacés) ;
X3=0,08L

71
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

𝛒𝟎 =23 (Cu) : cas du calcul du courant de (Câbles uni-trêfle ou


court-circuit minimal ; multiconducteurs)
L : longueur du câble en m ;
S : section du câble en mm2.

Tableau 12: Méthode de calcul des impédances des différentes parties d'une installation
électrique

Expression des courants de court-circuit


𝑪 ∗ 𝒎 ∗ 𝑼𝟎 𝑪 ∗ 𝒎 ∗ 𝑼𝟎
𝐂𝐨𝐮𝐫𝐚𝐧𝐭 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐮𝐫𝐭 − 𝐜𝐢𝐫𝐜𝐮𝐢𝐭 𝐭𝐫𝐢𝐩𝐡𝐚𝐬é: 𝐈𝐜𝐜𝟑𝛗 = =
𝒁 √(∑ 𝑹)𝟐 + (∑ 𝑿)𝟐
√𝟑
𝐂𝐨𝐮𝐫𝐚𝐧𝐭 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐮𝐫𝐭 − 𝐜𝐢𝐫𝐜𝐮𝐢𝐭 𝐛𝐢𝐩𝐡𝐚𝐬é: 𝐈𝐜𝐜𝟐𝛗 = 𝑰
𝟐 𝒄𝒄𝟑𝝋

Avec :
 Uo : tension nominale entre phase et neutre, en V ;
 C: 1,05 pour les courants maximaux et 0,95 pour les courants minimaux ;
 m : facteur de charge pris égal à 1,05 ;
 Z : impédance de la boucle de défaut.
Caractéristiques et réglage des disjoncteurs
 Pouvoir de coupure Pdc: c’est la valeur maximale du courant que peut couper un
disjoncteur. Il est déduit à partir du courant de court-circuit triphasé Icc3φ maximal en
cherchant le courant normalisé qui lui est immédiatement supérieur.
𝑷𝒅𝒄 ≥ 𝑰𝒄𝒄𝟑𝝋𝑴𝒂𝒙
 Courant de réglage magnétique Im: c’est la valeur du courant sur laquelle doit
être ajusté le disjoncteur pour interrompre l’alimentation en courant électrique en cas de court-
circuit dépassant cette valeur. Il est pris égal à 0,8* Icc2φmin.
√𝟑
𝑰𝒎 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝑰𝒄𝒄𝟐𝝋𝑴𝒊𝒏 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝑰
𝟐 𝒄𝒄𝟑𝝋𝑴𝒊𝒏
 Courant de réglage thermique Ir: il doit vérifier la condition Ir ≥ IB, avec IB
courant d’emploi.
Exemple de calcul :
Pouvoir de coupure et courant du réglage magnétique du disjoncteur D1 de la cage 1
(figure15).

72
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Figure 15: Schéma électrique d'alimentation de la cage1 et la cage 2


Impédances:

Partie de
Résistance (mΩ) Réactance (mΩ)
l’installation
(𝒎𝑼𝒏 )𝟐 (𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝟓𝟐𝟓)𝟐
𝒁𝑸 = =
𝑺𝑲𝑸 𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
X1=0,995 ZQ=0,597
Réseau amont = 𝟎, 𝟔
R1=0,1ZQ=0,06

(𝒎𝑼𝒏 )𝟐 𝑼𝒄𝒄 (𝟏,𝟎𝟓∗𝟓𝟐𝟓)𝟐 𝟔,𝟑𝟐


𝒁𝟐 = = =24
𝑺𝒏 𝟏𝟎𝟎 𝟖𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
Transformateur R2=0,31Z2=7,44 X2=0,95 Z2=22,8

73
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

𝐋 𝟒,𝟑
𝐑 𝟑 = 𝛒𝟎 = 𝟏𝟖, 𝟓 𝟎, 𝟒𝟑 pour
𝐒 𝟏𝟖𝟓
Iccmax X3=0,13L=0,13*4,3
𝐋 𝟒,𝟑 =0,559
Liaison(C1) 𝐑 𝟑 = 𝛒𝟎 = 𝟐𝟑 = 𝟎, 𝟓𝟑 pour
𝐒 𝟏𝟖𝟓
Iccmin

𝐋 𝟒, 𝟒 X3=0,13L=0,13*4,4
𝐑 𝟒 = 𝛒𝟎 = 𝟐𝟑 = 𝟎, 𝟓𝟒
Liaison(C2) 𝐒 𝟏𝟖𝟓 =0,572

Pouvoir de coupure :
On a :
𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝟓𝟐𝟓
𝑰𝑪𝑪𝟑𝝋.𝒎𝒂𝒙 = = 𝟏𝟑, 𝟐𝟒 𝒌𝑨
√𝟑 ∗ √(𝟎, 𝟎𝟔 + 𝟕, 𝟒𝟒 + 𝟎, 𝟒𝟑)𝟐 + (𝟎, 𝟓𝟗𝟕 + 𝟐𝟐, 𝟖 + 𝟎, 𝟓𝟓𝟗)𝟐
D’où : 𝑷𝒅𝒄 = 𝟏𝟔 𝒌𝑨
Courant de réglage magnétique :
On a :
𝑰𝑪𝑪𝟑𝝋.𝒎𝒊𝒏
𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝟎, 𝟗𝟓 ∗ 𝟓𝟐𝟓
=
√𝟑 ∗ √(𝟎, 𝟎𝟔 + 𝟕, 𝟒𝟒 + 𝟎, 𝟓𝟑 + 𝟎, 𝟓𝟒)𝟐 + (𝟎, 𝟓𝟗𝟕 + 𝟐𝟐, 𝟖 + 𝟎, 𝟓𝟓𝟗 + 𝟎, 𝟓𝟕𝟐)𝟐
= 𝟏𝟏, 𝟔𝟑 𝒌𝑨
D’où :
√𝟑 √𝟑
𝑰𝒎 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝑰𝑪𝑪𝟑𝝋.𝒎𝒊𝒏 = 𝟎, 𝟖 ∗ ∗ 𝟏𝟏, 𝟔𝟑 = 𝟖 𝒌𝑨
𝟐 𝟐
Résultats des calculs
Le tableau 13 présente les différents résultats obtenus pour le réglage magnétique des
différents disjoncteurs ainsi que leurs pouvoirs de coupure.

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A2T1S2Y-
A1T1S2-M1 7,93 23,96 0,54 0,57 13,24 11,63 8 16
M1
A3T1S2D-
A2T1S2-M2 7,99 24,05 0,56 0,59 13,19 11,58 7,97 16
M2
A6T2S2Y-
A3T2S2-M3 7,94 23,98 0,50 0,52 13,23 11,61 7,99 16
M3
A7T2S2D-
A4T2S2-M4 7,94 23,98 0,62 0,65 13,23 11,58 7,97 16
M4

74
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A10T3S2Y-
A5T3S2-M5 6,6 19,30 0,75 0,78 16,44 14,17 9,75 21
M5
A11T3S2D-
A6T3S2-M6 6,42 19,38 0,62 0,65 16,37 14,22 9,78 21
M6
A14T4S2Y-
A7T4S2-M7 6,35 19,14 0,81 0,55 16,57 14,41 9,91 21
M7
A15T4S2D-
A8T4S2-M8 6,40 19,17 0,62 0,42 16,53 14,50 9,98 21
M8
A18T5S2Y-
A9T5S2-M9 4,65 13,92 0,81 0,55 22,76 19,50 13,42 25
M9
A19T5S2D- A10T5S2-
4,69 13,96 0,81 0,55 22,70 19,44 13,38 25
M10 M10
A22T6S2Y- A11T6S2-
4,65 13,92 1,1 0,75 22,76 19,15 13,18 25
M11 M11
A23T6S2D- A12T6S2-
4,72 13,98 0,91 0,62 22,65 19,28 13,26 25
M12 M12
A26T7S2Y- A13T7S2-
4,56 13,90 0,84 0,72 22,85 19,38 13,33 25
M19 M19
A27T7S2D- A14T7S2-
4,60 13,94 0,96 0,81 22,77 19,16 13,18 25
M20 M20
A30T8S1Y- A15T8S1-
4,57 13,91 0,77 0,65 22,82 19,47 13,39 25
M21 M21
A31T8S1D- A16T8S1-
4,62 13,96 0,81 0,68 22,72 19,33 13,30 25
M22 M22
A34T9S1Y- A17T9S1-
4,58 13,92 0,92 0,78 22,80 19,23 13,23 25
M23 M23
A35T9S1D- A18T9S1-
4,62 13,96 0,88 0,55 22,72 19,22 13,22 25
M24 M24
A38T10S1Y A19T10S1-
4,58 13,92 1,11 0,94 22,81 18,98 13,05 25
-M13 M13
A39T10S1D A20T10S1-
4,65 13,99 1,19 1,01 22,66 18,75 12,90 25
-M14 M14
A42T11S1Y A21T11S1-
4,6 13,94 1,04 0,88 22,77 19,05 13,11 25
-M15 M15
A43T11S1D A22T11S1-
4,66 14 1,19 1,01 22,65 18,74 12,89 25
-M16 M16
A46T12S1Y A23T12S1-
4,53 13,86 1,11 0,94 22,91 19,06 13,11 25
-M17 M17
A47T12S1D A24T12S1-
4,65 13,99 1,11 0,94 22,66 18,85 12,97 25
-M18 M18

75
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A49T13S1-
Cis1-2- A27T13S1-
4,98 15,46 1 ,99 1,69 20,57 16,32 11,23 21
Cass1-Ref Cis1
Table2
A49T13S1-
Cis1-2- A29T13S1-
4,98 15,46 1,31 1,37 20,57 16,82 11,57 21
Cass1-Ref Cis2
Table2
A49T13S1-
A33T13T15S
Cis1-2-
1-Alim cass 4,98 15,46 3,94 0,78 20,57 16,30 11,22 21
Cass1-Ref
Table2
A49T13S1-
A33T13T15S
Cis1-2-
1 4,98 15,46 5,59 1,11 20,57 15,37 10,58 21
Cass1-Ref
(Ref ligne 2)
Table2
A50T15S1-
A30T15S1-
Cis3-Cis4- 5,19 15,66 1,53 1,30 20,24 16,53 11,37 21
Cis3
Cass2
A50T15S1-
A31T15S1-
Cis3-Cis4- 5,19 15,66 1,53 1,30 20,24 16,53 11,37 21
Cis4
Cass2
A50T15S1- A33T13T15S
Cis3-Cis4- 1-Alim cass 5,19 15,68 3,94 0,78 20,24 16,03 11,03 21
Cass2 (cass2)
Transformateur 14 : 22000/400 V
A52T14S1-
TR14 1,11 3,61 0,23 0,16 67,46 57,63 39,65 70
arrivée1
A53T14S1-
A60T14S1-
Termex- 1,11 3,61 0,26 0,35 67,46 55,04 37,87 70
trempe
finissage
A53T14S1-
Termex- Finissage 1,11 3,61 8,10 11 67,46 13,35 9,18 70
finissage
A51T14S1-
Armoire
Départ 1,11 3,61 12,9 8,75 67,46 12,33 8,48 70
pompes four
AG400
A51T14S1-
A35T14S1-
Départ 1,11 3,61 0,23 0,16 67,46 57,63 39,65 70
AG
AG400
A36T14S1- Compresseur
1,29 3,76 34,7 23,5 63,97 5,1 3,51 65
AG1 GA132

76
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A36T14S1- Ponts
1,29 3,76 20,4 13,9 63,97 8,22 5,65 65
AG1 roulants
A36T14S1- Pompes
1,29 3,76 46 13 63,97 4,59 3,16 65
AG1 incendie
A37T14S1-
Laboratoire 1,29 3,76 325 11 63,97 0,7 0,48 65
AG2
A37T14S1- Résistances
1,29 3,76 7,71 6 ,53 63,97 16,8 11,56 65
AG2 four
A37T14S1- Ventilateur
1,29 3,76 12,5 6,71 63,97 13,3 9,13 65
AG2 four
A37T14S1- Hydraulique
1,29 3,76 19,5 5,5 63,97 10,12 6,96 65
AG2 2
A37T14S1- Compresseur
1,29 3,76 28,6 11,3 63,97 6,87 4,73 65
AG2 GA75
A36T14S1-
Atelier tour 1,29 3,76 65,1 21,5 63,97 3,24 2,23 65
AG2
A36T14S1-
Eclairage I 1,29 3,76 13,1 5,2 63,97 13,52 9,30 65
AG1
A61T14S1-
Pompe1 1,31 3,95 5,67 4,74 61,1 20,59 14,17 65
Pompes 1-2
A61T14S1-
Pompe2 1,31 3,95 5,77 4,82 61,1 20,37 14,01 65
Pompes 1-2
A59T14S1-
Pompe3 1,31 3,95 6,41 5,35 61,1 18,99 13,06 65
Pompes 3-4
A59T14S1-
Pompe4 1,31 3,95 6,60 5,51 61,1 18,61 12,80 65
Pompes 3-4
A60T14S1- Pompe
Alim refroidisseme 1,31 3,95 113 3,92 61,1 2,01 1,39 65
trempe nt
TR14 Arrivée 2 1,34 4,38 1,4 4,38 55,3 49,93 34,35 65
A55T14S1- A42T14S1-
Alim400 Rotation 1,34 4,38 1,4 6,33 55,3 32,12 22,09 65
Arrivée 2 cassettes
A42T14S1- Rotation
Rotation cassettes- 3,65 6,33 259,15 20,51 34,11 0,882 0,607 35
cassettes ligne 1
A42T14S1- Rotation
Rotation cassettes- 3,65 6,33 248,08 19,89 34,11 0,922 0,634 35
cassettes ligne 2
A55T14S1-
Alim 400 Enfourneuse 1,34 4,38 215,59 16,36 55,3 5,18 3,56 65
Arrivée 2

77
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A54T14S1-
Hydraulique
DC Drivers 1,34 4,38 22,07 9,41 55,3 5,15 3,54 65
1
400 V
A54T14S1-
DC Drivers Climatisation 1,34 4,38 31,44 6,02 55,3 7,19 4,95 65
400 V
A54T14S1- A58T14S1-
DC Drivers Pompes tour, 1,34 4,38 3,98 5,10 55,3 6,62 4,55 65
400 V Ventilo usine
A58T14S1-
Pompes Pompe tour
tour- refroidisseme 3,41 5,11 306,8 11,42 41,42 1,47 1,01 50
Ventilo nt
usine
A58T14S1-
Pompes Ventilateurs 3,41 5,10 261,58 14,06 41,42 0,53 0,36 50
tour-Ventilo usine
usine
A54T14S1- A56T14S1-
DC Drivers Conv après 1,34 4,38 5,71 4,86 55,3 31,83 21,90 65
400 V Cisailles 48M
A56T14S1-
Conv après Convoyeur 4,81 4,86 694,56 14,44 37,49 0,96 0,66 50
Cisailles ligne1
48M
A56T14S1-
Conv après Convoyeur 4,81 4,86 642,81 13,72 37,49 1,04 0,72 50
Cisailles ligne2
48M
A54T14S1- A25T14S1-
DC Drivers pinceurs 1,34 4,38 13,45 5,42 55,3 15,64 10,78 65
400 V
A25T14S1- Moteur
pinceurs pinceur ligne 11,04 4,86 118,61 14,57 20,2 1,2 0,83 25
1
A25T14S1- Moteur
pinceurs pinceur ligne 11,04 4,86 108,49 13,69 20,2 2,1 1,45 25
2

78
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Impédance
Impédance
amont de la
liaison
liaison Icc3φmax Icc3φmin Im Pdc
Tenant Aboutissant (mΩ)
(mΩ) (kA) (kA) (kA) (kA)
R X R X

A54T14S1- A33T13T15S
DC Drivers 1-Alim 1,34 4,38 7,84 5,16 55,3 25,14 17,30 65
400 V cassettes
A54T14S1- Auxiliaires
DC Drivers MCC cages 1,34 4,38 180,3 8,112 55,3 5,4 3,71 65
400 V
A54T14S1- Auxiliaires
DC Drivers MCC 1,34 4,38 42,11 5,79 55,3 1,27 0,87 65
400 V cisailles
Auxiliaires Ventilateur
MCC cages de 145,2
8,11 675,38 13,56 1,75 0,34 0,23 8
refroidisseme 3
nt cages
Auxiliaires Ventilateur
MCC de 34,09 5,79 459,94 14,51 7,33 0,5 0,34 10
cisailles refroidisseme
nt Cisailles

Tableau 13: Courants de réglage magnétique et pouvoirs de coupure des différents


disjoncteurs magnétothermiques

NB : Pour les courants de réglage thermique, ils sont reportés au niveau des tableaux concernant
le calcul des sections.

III.3.4 Calcul de la longueur maximale des câbles pour la protection des personnes
contre les contacts indirects
Pour assurer la protection des personnes en schéma de liaison à la terre IT (au deuxième
défaut), il est nécessaire de s’assurer que le plus petit courant de court-circuit fera effectivement
fonctionner l’appareil de protection dans le temps limite fixé par la norme. Pour cela, il suffit
de vérifier que ce courant est supérieur au seuil de déclenchement du déclencheur magnétique
du disjoncteur.
Pour réaliser ceci, il faut que :
𝟎, 𝟖 ∗ 𝑼 ∗ 𝑺𝒑𝒉
𝑳≤
𝟐𝝆(𝟏 + 𝒎) ∗ 𝑰𝒎

79
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Avec
 Sph : Section du câble de phase ;
 U : tension composée entre phases ;
 ρ : résistivité du conducteur;
 m = SPH /SPE ;
 Im = courant de réglage magnétique ;
 L : Longueur du câble.
La longueur maximale du conducteur assurant la protection est donc :

𝟎, 𝟖 ∗ 𝑼 ∗ 𝑺𝒑𝒉
𝑳𝒎𝒂𝒙 =
𝟐𝝆(𝟏 + 𝒎) ∗ 𝑰𝒎
Exemple de calcul:
On reprend l’exemple des cages de la figure 15 et on calcule la longueur maximale du
câble C1.
On a:

𝟎, 𝟖 ∗ 𝟓𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟖𝟓
𝑳𝒎𝒂𝒙 = = 𝟕𝟏, 𝟔𝟒 𝒎
𝟏𝟖𝟓
𝟐 ∗ 𝟐𝟑 (𝟏 + )∗𝟖
𝟗𝟓
Résultats de calcul

Im SPH SPE Lmax


Tenant Aboutissant
(kA) (mm2) (mm2) (m)

A2T1S2Y-M1 A1T1S2-M1 8 185 95 71,64

A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 7,97 185 95 71,91


A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 7,99 185 95 71,73
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 7,97 185 95 71,91
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 9,75 185 95 58,78
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 9,78 185 95 58,60
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 9,91 2x120 120 73,71
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 9,98 2x120 120 73,19
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 13,42 2x120 120 54,43
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 13,38 2x120 120 54,59
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 13,18 2x120 120 55,42
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 13,26 2x120 120 55,09
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 13,33 2x150 150 68,50

80
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Im SPH SPE Lmax


Tenant Aboutissant
(kA) (mm2) (mm2) (m)
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 13,18 2x150 150 69,27
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 13,39 2x150 150 68,19
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 13,30 2x150 150 68,65
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 13,23 2x150 150 69,01
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 13,22 2x150 150 69,07
A38T10S1Y-M13 A19T10S1-M13 13,05 2x150 150 69,97
A39T10S1D-M14 A20T10S1-M14 12,90 2x150 150 70,78
A42T11S1Y-M15 A21T11S1-M15 13,11 2x150 150 69,64
A43T11S1D-M16 A22T11S1-M16 12,89 2x150 150 70,83
A46T12S1Y-M17 A23T12S1-M17 13,11 2x150 150 69,64
A47T12S1D-M18 A24T12S1-M18 12,97 2x150 150 70,40
A49T13S1-Cis1-2-
A27T13S1-Cis1 11,23 150 95 47,29
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2-
A29T13S1-Cis2 11,57 185 95 49,53
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1-Alim
11,22 35 16 8,94
Cass1-Ref Table2 cass
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1
10,58 35 16 9,48
Cass1-Ref Table2 (Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
A30T15S1-Cis3 11,37 150 95 46,71
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3-
A31T15S1-Cis4 11,37 150 95 46,71
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3- A33T13T15S1-Alim
11,03 35 16 9,09
Cis4-Cass2 Cass (cass2)

Tableau 14: Longueurs maximales des câbles de la protection

III.3.5 La sélectivité entre les dispositifs de protection


La sélectivité est une technique qui consiste à coordonner les protections de manière à ce
qu’un défaut sur un circuit ne fasse déclencher que la protection placée en tête de ce circuit,
évitant ainsi la mise hors service du reste de l’installation. La sélectivité améliore la continuité
de service et la sécurité de l’installation.
III.3.5.1 La sélectivité ampèremétrique
Cette technique repose sur le décalage en intensité des courbes de déclenchement des
disjoncteurs amont et aval. Elle se vérifie par comparaison de ces courbes en s’assurant qu’elles

81
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

ne se chevauchent pas. Elle s’applique pour la zone des surcharges et la zone des courts-circuits
et est d’autant meilleure que les réglages des appareils sont éloignés (figure 16).
 Pour avoir la sélectivité dans la zone des surcharges, il faut que le rapport des courants
de réglage (Ir) soit au moins égal à 2.
 Pour avoir sélectivité dans la zone de courts-circuits, il faut que le rapport des courants
de réglage magnétique (Im) soit au moins égal à 1,5.

Figure 16: Sélectivité ampèremétrique

III.3.5.2 La sélectivité chronométrique


Cette technique repose sur le décalage en temps des courbes de déclenchement des
disjoncteurs amont et aval. Elle se vérifie par comparaison des courbes et s’applique pour la
sélectivité dans la zone des courts-circuits. Elle s’utilise en complément de la sélectivité
ampèremétrique afin d’obtenir une sélectivité au-delà du courant de réglage magnétique du
disjoncteur amont (Im). Ce dernier doit être temporisable et capable de supporter le courant de
court-circuit et ses effets pendant toute la durée de la temporisation et les canalisations
parcourues par ce courant doivent supporter les contraintes thermiques (I²t) (figure 17).

82
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Figure 17: Sélectivité ampèremétrique et chronologique

III.3.5.3 La sélectivité logique


Elle est assurée entre deux appareils qui communiquent via une liaison spécifique.
Lorsque le disjoncteur aval détecte un défaut, il envoie un signal vers l’appareil amont qui sera
alors temporisé. Si l’appareil aval n’a pas pu éliminer ce défaut durant la temporisation, il y
aura intervention de l’appareil amont (figure 18).

83
CHAPITRE III : REDIMENSIONNEMENT DES CANALISATIONS ET REGLAGE DES PROTECTIONS

Figure 18: Sélectivité logique

III.4 Conclusion
Ce chapitre a fait l’objet du redimensionnement et réglage des protections de l’installation
électrique en se basant sur le bilan de puissance global établi. Les résultats obtenus seront
comparés aux réglages actuels dans le chapitre V (Diagnostic et relevé des non-conformités)
Le chapitre suivant fera l’objet de l’étude de la compensation de l’énergie réactive,
analyse et résolution du problème de l’échauffement des selfs anti-harmoniques.

84
Chapitre IV
Etude de la compensation de
l’énergie réactive et de la
problématique d’échauffement des
selfs anti-harmoniques

85
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

IV.1 Introduction
Ce chapitre traite la compensation de l’énergie réactive. Il est scindé en deux volets. Le
premier vise à déterminer la puissance réactive à compenser et le type de batteries de
condensateurs à utiliser. Le deuxième volet est consacré à l’étude et à la résolution de la
problématique de destruction des selfs anti-harmoniques sous l’effet de l’échauffement
excessif.

IV.2 Compensation de l’énergie réactive


En général, les distributeurs d'énergie électrique pénalisent financièrement les
consommateurs dont la valeur de tgφ est élevée. Le client, pendant certaines périodes, paie
l'énergie réactive plus chère que l'énergie active consommée. La compensation d'énergie
réactive permet de réduire le coût en diminuant la puissance apparente souscrite.
Ainsi, la compensation de la puissance réactive permet de faire des économies sur la
facture d'énergie. De plus, elle permet de réduire les pertes joule et les chutes de tension dans
les conducteurs et les transformateurs. Elle se fait par des condensateurs dont les valeurs de la
capacité sont déterminées à partir du bilan de puissance effectué.
Toutefois notre cas d’étude concernant le laminoir ne permet pas d’évaluer avec
exactitude la puissance réactive vu que l’installation présente des transitoires de
fonctionnement à vide et travaille à peine à 50% de sa puissance nominale. Ainsi et pour
déterminer l’énergie réactive à compenser et les capacités des batteries de condensateurs à
installer nous avons recouru à l’analyse des factures de consommation des cinq derniers mois.
IV.2.1 Puissance réactive à compenser
Pour évaluer la puissance réactive à compenser, nous avons choisi les deux factures
présentant un niveau élevé de pénalités (factures du mois d’avril). Puis nous avons évalué la
durée totale de fonctionnement de l’installation durant ce mois soit 624 heures (26 jours). Enfin
nous avons calculé la puissance réactive à retenir pour le calcul de la puissance des batteries
de condensateurs par la formule suivante :

𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆 𝒓é𝒂𝒄𝒕𝒊𝒗𝒆 𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓é𝒆 (𝒌𝑽𝑨𝑹𝒉)


𝑸𝒄 =
𝑫𝒖𝒓é𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒆𝒏 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆𝒔
D’après les factures, la puissance réactive à compenser est de 262,8 kVAR.
La puissance réactive des batteries de condensateurs en fonctionnement est de 1812,7
kVAR. Donc la puissance réactive totale à compenser est :

𝑸𝒄 = 𝟐𝟔𝟐, 𝟖 + 𝟏𝟖𝟏𝟐, 𝟕 = 𝟐𝟎𝟕𝟓, 𝟓 𝒌𝑽𝑨𝑹

86
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

La puissance réactive installée est de 4531,54 kVAR. La société n’aura pas besoin
d’acheter des batteries de condensateurs. La puissance des batteries dont ’elle dispose dépasse
largement la puissance réactive à compenser réellement. Donc, il suffit de réadapter les
armoires de compensation aux charges.
IV.2.2 Emplacement des condensateurs
L’emplacement des condensateurs ne sera pas changé pour le moment en dépit de
quelques inconvénients de l’installation actuelle dont on peut citer à titre d’exemple :
 Difficulté de la maitrise de la compensation locale en basse tension suite à la
fluctuation rapide de la consommation de l’énergie réactive.
 Taux des harmoniques élevé.
Donc, il est préférable d’installer les batteries de condensateurs au niveau moyen tension,
à condition de procéder à une restructuration du réseau d’arrivée. Cette restructuration sera
traitée dans le chapitre des recommandations.
IV.2.3 Types de condensateurs de l’installation
Le type de compensation qui convient à l’installation est la compensation automatique
par des gradins de batteries de condensateurs pilotés par des relais varmétriques.
La variation rapide de puissance réactive de l'installation nécessite l’utilisation des
équipements de connexion de gradins de temps de réponse rapide. La connexion se fait
actuellement par des thyristors de puissance (commutation électronique rapide). Toutefois ces
thyristors sont pilotés par des varlogic NR6 et NR12, qui ont un temps de réponse lent (temps
de réponse ≥10 secondes). Donc il est nécessaire de les remplacer par des relais varmétriques
plus rapides (temps de réponse ≤ 01 seconde). Par exemple le relais varmétrique de Circutor
« Computer Max-f » commercialisé au Maroc par ELEXPERT (figure 19). Ce relais a un
temps de réponse entre 40 ms et 01 seconde.

87
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Figure 19: Relais varmétrique "Computer Max-f"

IV.3 Problématique de destruction des selfs anti-harmonique sous l’effet des


échauffements excessifs
Comme il a été signalé au niveau du cahier des charges, dans notre étude, il a été prévu
d’apporter une solution au problème de destruction des selfs anti-harmoniques sous l’effet de
l’échauffement (figure 20).
A cet effet des rapports de mesures récentes nous ont été remis pour analyse et
interprétation. Il s’agit de :
 Mesures des capacités et des selfs anti-harmoniques sous 525 V, 50 Hz (échantillon
prélevé au hasard dans les armoires de compensation).
 Analyses de réseaux sur plusieurs départs 525 V équipés ou non de compensations
dans les deux régimes de fonctionnement (A vide et en charge).

88
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Figure 20: Gradins de condensateur et selfs anti-harmoniques

IV.3.1 Mesures
IV.3.1.1 Mesure des capacités
Les condensateurs portent des plaques signalétiques auto-collées portant les principales
caractéristiques alors que les carcasses portent des indications différentes. Il s’agirait de
condensateurs 400 V montage ∆ modifiés pour devenir des condensateurs 525 V montage Y.
La batterie de base, nommée C1, comporte 3 condensateurs C1 identiques montés en étoile et
de valeur 113 µF. La mesure effectuée a confirmé cette valeur.
IV.3.1.2 Mesure des inductances
Les bobines ne portent aucune indication ou information sur leurs caractéristiques. Les
mesures récupérées sont dressés au tableau 15.

89
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Famille des bobines Inductance mesurée

Petite bobine L1 5 à 6 mH

Bobine moyenne L2 1 à 1,3 mH


Grande bobine L3 1,4 à 1,6 mH

Tableau 15: Résultats des mesures des inductances des selfs anti-harmoniques

IV.3.1.3 Commentaires
Les armoires de compensation sont composées des branches L1C1, L2C2, L3C3. Les
fréquences d’antirésonance associées suivant les mesures effectuées sont :
 Pour L1C1 :
𝟏 𝟏
𝒇𝒂𝒓 = = = 𝟐𝟏𝟏 𝒉𝒛
𝟐𝝅√𝑳𝑪 𝟐𝝅√𝟏𝟏𝟑 ∗ 𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟗
 Pour L2C2 :
𝟏
𝒇𝒂𝒓 = = 𝟐𝟗𝟑 𝒉𝒛
𝟐𝝅√𝟐𝟐𝟔 ∗ 𝟏, 𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟗
 Pour L3C3 :
𝟏
𝒇𝒂𝒓 = = 𝟐𝟎𝟎 𝒉𝒛
𝟐𝝅√𝟒𝟓𝟐 ∗ 𝟏, 𝟒 ∗ 𝟏𝟎−𝟗

Il apparait d’ores déjà une anomalie au niveau de la branche L2C2. La fréquence


d’antirésonance est supérieure à la fréquence de l’harmonique du rang 5 présent dans le circuit.

IV.3.2 Analyse du réseau


Vu que les compensations sont raccordées à des charges polluantes, la première
hypothèse qui semble tenir est l’accord de la fréquence de résonnance LC à l’un des rangs
d’harmoniques présents surtout que les armoires sont reconstituées de manière aléatoire. Pour
valider cette hypothèse nous avons utilisé les résultats d’analyse obtenus sur les compensations
de quatre moteurs à courant continu équipant les cages à savoir : M6, M16, M20 et M23.
IV.3.2.1 Compensation M16
L’armoire de compensation fonctionne actuellement avec 4 gradins identiques de type C1
protégés par des bobines L2 (figure 21).

90
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Figure 21: Composition de l'armoire de compensation M16

 Forme des courants


Les formes de courant ont été relevées dans les deux cas : lorsque le moteur tourne à vide
puis lorsque le moteur est en charge.

91
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

A vide (figure 22) :

Figure 22: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1 du
moteur M16 à vide

92
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

En charge (figure 23) :

Figure 23: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L2C1 du
moteur M16 en charge

93
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Tant à vide qu’en charge, Les spectres du courant sont riches en harmoniques issus du
redresseur, avec harmonique cinq prépondérant. Lorsque le moteur M16 est en charge, le THDI
de l’harmonique cinq a passé de 4 à 15%.
 Impact des harmoniques du courant sur les bobines
Suivant les résultats des mesures, on voit que les inductances ne bloquent pas les courants
harmoniques. Les courants traversant les capacités sont de l’ordre de 4 fois le courant nominal,
ce qui conduit à l’échauffement des bobines.
A partir des valeurs mesurées des capacités et des inductances, la fréquence
d’antirésonance vaut :
𝟏
𝒇𝒂𝒓 =
𝟐𝝅√𝑳𝑪
L2=1.2mH, C1=113µF far=432 Hz.
Cette fréquence est au-dessus des premiers rangs harmoniques présents dans le circuit
(Harmoniques 5 et 7). Le choix de L2 n’est pas adapté. L’inductance adaptée doit correspondre
à une fréquence anti-harmonique généralement fixée à far =210 Hz.
Donc la valeur correcte de L2 est calculée par la formule suivante :
𝟏
𝑳𝟐 =
𝟒𝝅 𝒇𝟐𝒂𝒓 𝑪
𝟐

𝑳𝟐 = 𝟓. 𝟏 𝒎𝑯
 L’association de C1 avec L2 de 1,2mH est incorrecte ;
 Les batteries de condensateurs de type C1 doivent être associées à des selfs anti-
harmoniques dont l’inductance est d’environ 5mH pour éviter le phénomène de résonance.
IV.3.2.2 Compensation M20
L’armoire fonctionne avec trois gradins identiques de type C3 protégés par des selfs anti-
harmoniques L3 (figure 24).

94
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Figure 24: Composition de l'armoire de compensation M20

95
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

 Formes des courants


A vide (figure 25) :

Figure 25: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L3C3 du
moteur M20 à vide

96
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

En charge (figure 26) :

Figure 26: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation L3C3 du
moteur M20 en charge

Tant à vide qu’en charge, en comparant à la situation de M16, on constate ici un bon
blocage des harmoniques par les selfs anti-harmoniques.
 Impact des harmoniques du courant sur les bobines
Suivant les résultats des mesures, on voit que les inductances, cette fois, bloquent assez
bien les courants harmoniques.
La fréquence d’antirésonance du gradin L3C3 est donnée par :
𝟏
𝒇𝒂𝒓 =
𝟐𝝅√𝑳𝑪
L3=1.5mH, C3=452µF far=193 Hz.

97
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

Cette fréquence est au-dessous de la fréquence du premier rang harmonique présent dans
le réseau (Harmonique 5).
IV.3.2.3 Compensation M23
L’armoire fonctionne actuellement avec trois gradins identiques de type C1 protégés par
des bobines L2 et un gradin de type C1 protégé par une bobine de type L3 (figure 27).

Figure 27: Composition de l'armoire de compensation M 23

98
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

 Forme des courants


A vide (figure 28)

Figure 28: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation
L2C1//L3C1 du moteur M23 à vide

99
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

En charge (figure 29)

Figure 29: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation
L2C1//L3C1 du moteur M23 en charge

Tant à vide qu’en charge, les harmoniques 5, 7 et 11 sont fortement présents dans les
condensateurs malgré les selfs anti-harmoniques sensées les bloquer.
 Impact des harmoniques de courant sur les bobines
Suivant les résultats des mesures, on voit que les inductances ne bloquent pas les courants
harmoniques. Nous retrouvons une situation similaire au cas de la machine M16.

100
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

IV.3.2.4 Compensation M6
L’armoire fonctionne actuellement avec deux gradins identiques de type C1 protégés par
des bobines L1 et quatre gradins identiques de type C2 protégés par des bobines de type L2
(figure 30).

Figure 30: Composition de l'armoire de compensation M6

101
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

 Formes d’ondes des courants des circuits de compensation


A vide (figure 31)

Figure 31: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation
L1C1//L2C2 du moteur M6 à vide

102
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

En charge (figure 32)

Figure 32: Forme d'onde et spectre des courants dans la branche de compensation
L1C1//L2C2 du moteur M6 en charge

 Impact des harmoniques sur les bobines


Suivant les résultats des mesures, on voit que les inductances ne bloquent pas les courants
harmoniques. Nous retrouvons une situation similaire au cas de la machine M16.
Le courant dans le condensateur comporte également une composante harmonique de
rang 5 très élevée. La fréquence propre du circuit LC est de : FC = 279 Hz, proche de la
fréquence du rang 5 (250 Hz).

103
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

IV.3.3 Mise en place et test de la solution proposée


Pour tester la solution proposée nous avons rectifié les entrefers des inductances L1 et L2
pour amener leurs inductances aux valeurs calculées c’est-à-dire 2,5mH pour L2 et 1,25mH
pour L1 afin d’éviter le phénomène de la résonnance.
Les tests ont été effectués sur l’armoire de compensation de la cage 24. Cette armoire est
composée de trois gradins de type L3C3, deux gradins de type L2C2 et un seul gradin de type
L1C1 (figure 33).
D’après les mesures effectuées sur les différents gradins, MCC 24 en charge et à vide,
nous avons constaté l’absence de courants harmoniques au niveau des différents gradins et nous
n’avons enregistré aucun échauffement des bobines. Ainsi, nous avons demandé aux
responsables de la société de généraliser la solution sur les autres armoires de la compensation
de l’énergie réactive.

Figure 33: Armoire de compensation mise en test

104
CHAPITRE IV : COMPENSATION DE L’ENERGIE REACTIVE ET ECHAUFFEMENT DES SELFS ANTI-HARMONIQUES

IV.4 Conclusion
La compensation de l’énergie réactive en présence d’harmoniques pose souvent problème
aux unités industrielles. Ce chapitre a été consacré à l’étude et résolution de ce problème, en se
basant sur les factures de consommation et l’analyse du fonctionnement des récepteurs de
l’usine.
Le chapitre suivant traitera les non-conformités relevées au niveau de l’installation
électrique et les recommandations pour la mise en conformité avec estimation du coût de leur
réalisation.

105
Chapitre V

Diagnostic, relevé des non-


conformités et recommandations

106
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

V.1 Introduction
Une non-conformité signifie l’état d’un équipement ou d’une installation dont les
caractéristiques n’obéissent pas aux exigences des normes en vigueur. Elle peut être due à des
calculs erronés : section de câble inappropriée, réglage de disjoncteur inadéquat, manque
d’éléments importants dans le réseau… comme elle peut être due à la mal-attention des
opérateurs : câbles mal-installés, équipements mal positionnés, … Ces non-conformités, si elles
ne sont pas immédiatement éliminées, sont susceptibles de provoquer des dangers électriques
aussi bien aux équipements qu’aux personnes.
Ce chapitre présente une analyse critique de l’architecture du réseau, les différentes non-
conformités relevées visuellement lors du recueil de l’existant et celles obtenues par les calculs
et les mesures effectuées sur l’installation.

V.2 Analyse de l’architecture du réseau


L’architecture actuelle du réseau, avec deux contrats, deux arrivée ONEE du même
transformateur avec deux comptages, ne présente aucun avantage pour la société en terme de
continuité de service. En cas d’un défaut au niveau du transformateur 60/22 KV d’Ouled
AZZOUZ, les deux arrivées seront privés de l’électricité. En cas du défaut par exemple sur une
arrivée, le basculement sur l’autre arrivée est impossible vu que la section du câble de 70 mm2
ne permet pas de véhiculer le courant nécessaire à l’alimentation de l’installation. De plus, si
on bascule sur une arrivée on dépassera largement la puissance souscrite. Cette architecture
constitue une charge pour l’entreprise. Cette dernière paie les frais d’entretien des compteurs et
les frais de mise à disposition doublement.
Suivant les données actuelles côté ONEE (alimentation en antenne), nous recommandons
une seule arrivée avec un seul comptage d’une puissance souscrite optimisée (<6,5 MVA). La
solution sécurisée comprendra une arrivée de secours (avec basculement automatique sur
l’arrivée de l’usine) (figure 34).

107
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Figure 34: Architecture réseau adéquate pour l'alimentation de l'usine

108
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

V.3 Non-conformités visuelles


 Absence des contrôleurs permanents d’isolement (CPI)
L’utilisation du régime IT nécessite l’usage d’un contrôleur permanent d’isolement qui
permet de contrôler en permanence l'impédance du neutre et d’avertir de tout défaut d'isolement
(figure 35). Dans l’installation électrique de SOMASTEEL, les CPI ne sont pas installés pour
les transformateurs à neutre isolé. Ainsi si un premier défaut survient sur le réseau, il ne peut
pas être détecté. Dans ce cas le régime prévu pour assurer la continuité du service n’est pas mis
à profit dans cette installation.

Figure 35: Contrôleur permanent d'isolement

 Absence de limiteurs de surtension au niveau des transformateurs (régime IT)


Suite à notre diagnostic du réseau, nous avons constaté l’absence de limiteurs de
surtension au niveau des transformateurs à neutre isolé. Il permet en fait d’écouler les
surtensions dangereuses, susceptibles d’apparaître sur les réseaux BTA en aval des
transformateurs, issues de la HTA ou d’une défaillance interne entre les enroulements HTA et
BTA.
 Utilisation des fusibles ultra-rapides de calibres différents sur le même départ
triphasé
Les fusibles ultra-rapides utilisés sur les arrivées triphasées alimentant les redresseurs à
thyristors des moteurs à courant continu ont des calibres différents (figure 36).

109
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Fusibles de différents
calibres

Figure 36: Fusibles de protection de calibres différents

 Absence des dispositifs différentiels de courant (DDR)


Pour assurer la protection des personnes contre les contacts indirects dans le cas de
schéma de liaison à la terre de type TT, la norme prévoit l’installation des dispositifs
différentiels à courant résiduel à haute sensibilité (In ≤ 30 mA). Ces dispositifs permettent de
déceler et par la suite couper le courant de défaut dès sa parution. Toutefois, nous avons constaté
qu’aucun DDR n’a été installé au niveau du réseau 400 V. Ce qui présente un danger potentiel
pour les personnes en cas de contact avec des masses en défaut.
 Câbles et matériels hors service posés par terre dans le poste des
transformateurs et la salle des armoires
Il s’agit de la présence de câbles électriques inutiles posés par terre. Ces câbles étaient
utilisés avant pour alimenter des équipements et ont été débranchés (figure 37). En cas de
défauts, ces câbles peuvent aggraver le danger et provoquer même un incendie. En plus la salle

110
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

des armoires contient du matériel hors service. Ce matériel doit être rangé normalement dans
un lieu qui y est réservé.

Figure 37: Câbles et équipements électriques abandonnés au sein du poste des


transformateurs

 les câbles de puissance et câbles de courants faibles disposés ensemble


Les câbles de puissance et de courants faibles sont disposés ensemble ce qui peut
engendrer des perturbations dans les systèmes de commande (figure 38).
Les distances à respecter normalement (sur un chemin de câble) sont au minimum de 5
cm dans le cas d'une circulation horizontale et de 30 cm en circulation verticale.

111
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Figure 38: Câbles de puissance et de communication déposés ensemble

 Câbles sous tension débranchés des récepteurs


Durant le suivi et le contrôle des différentes canalisations, nous avons découvert des
câbles sous tension débranchés de leurs tableaux d’arrivée.
 Discontinuité du réseau de terre
Les réseaux de terre ITR et TTS présentent des discontinuités. Les récepteurs ne sont pas
tous raccordés aux réseaux de terre, ce qui expose le personnel à des dangers d’électrocution.

V.4 Non-conformités relevées par les mesures et les calculs


V.4.1 Vérification du choix des transformateurs
A partir du bilan de puissance établi, nous avons effectué une vérification du choix des
transformateurs suivant la puissance apparente des récepteurs alimentés par chaque
transformateur. Les résultats obtenus ont montré qu’il y a un sous–dimensionnement des
transformateurs excepté transformateurs TR14 et TR15 (tableau 16). Toutefois l’installation

112
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

fonctionne actuellement à peine à 50% de sa puissance nominale ce qui ne pose pas de problème
de surcharge des transformateurs.

Transformateur STR (kVA) SMAX (kVA) STOT (kVA) Observations


TR1 800 640 822,7 Sous-dimensionné
TR2 800 640 822,7 Sous-dimensionné
TR3 1000 800 822,5 Sous-dimensionné
TR4 1000 800 862,5 Sous-dimensionné
TR5 1400 1120 862,5 Sous-dimensionné
TR6 1400 1120 862,5 Sous-dimensionné
TR7 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR8 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR9 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR10 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR11 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR12 1400 1120 1456,9 Sous-dimensionné
TR13 1250 1000 929,35 conforme
TR14 3150 2520 2991,58 Sous-dimensionné
TR15 1250 1000 875,26 conforme

Tableau 16: Vérification du choix des transformateurs

V.4.2 Non-conformités relatives aux sections des câbles


A partir des résultats de redimensionnement, nous avons constaté que des câbles sont
sous-dimensionnés. Nous avons contrôlé certain d’eux après redimensionnement et nous
avons relevé réellement qu’il a un échauffement excessif surtout au niveau du compresseur
GA132. Les câbles surdimensionnés seront évoqués ici, mais la société n’envisage pas de
l’échanger pour le moment. Le tableau 17 présente les sections recommandées et celles
installées actuellement.

S S
Tenant Aboutissant recommandée actuelle Conformité
(mm2) (mm2)
A52T14S1- 3x1800
TR14 4x240 Non
arrivée1 Gaine à barre
A53T14S1-
A60T14S1-trempe 3x240 3x185 Non
Termex-finissage

113
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

S S
Tenant Aboutissant recommandée actuelle Conformité
(mm2) (mm2)
A53T14S1-
Finissage 3x240 240 Non
Termex-finissage
A51T14S1-Départ Armoire pompes
2x120 185 Non
AG400 four
A51T14S1-Départ
A35T14S1-AG 4x120 2x120 Non
AG400
Compresseur
A36T14S1- AG1 120 70 Non
GA132
A36T14S1- AG1 Ponts roulants 120 50 Non
A37T14S1-AG2 Résistances four 2x150 185 Non
Compresseur
A37T14S1-AG2 70 90 -
GA75
A36T14S1-AG2 Atelier tour 95 50 Non
A36T14S1-AG1 Eclairage I 70 50 Non
A61T14S1-Pompes
Pompe1 240 185 Non
1-2
A61T14S1-Pompes
Pompe2 240 185 Non
1-2
A59T14S1-Pompes
Pompe3 240 185 Non
3-4
A59T14S1-Pompes
Pompe4 240 185 Non
3-4
TR14 Arrivée 2 3x150 2x185 Non
A54T14S1-DC
Hydraulique 1 70 35 Non
Drivers 400 V
A54T14S1-DC Climatisation
16 35 -
Drivers 400 V centrale
A1T1S2-M1 MCC1 2x150 2x185 -
TR1 A3T1S2D-M2 185 185 -
A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 185 185 -
A2T1S2-M2 MCC2 2x150 2x185 -
TR2 A6T2S2Y-M3 185 2x185 -
A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 185 2x185 -
A3T2S2-M3 MCC3 2x150 2x185 -
TR2 A7T2S2D-M4 185 2x185 -
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 185 2x185 -
A4T2S2-M4 MCC4 2x150 2x185 -
TR3 A10T3S2Y-M5 185 2x185 -

114
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

S S
Tenant Aboutissant recommandée actuelle Conformité
(mm2) (mm2)
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 185 2x185 -
A5T3S2-M5 MCC5 2x150 2x185 -
TR3 A11T3S2D-M6 185 2x185 -
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 185 2x185 -
A6T3S2-M6 MCC6 2x150 2x185 -
TR4 A14T4S2Y-M7 2x120 2x185 -
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 2x120 2x185 -
A7T4S2-M7 MCC7 3x150 2x185 -
TR4 A15T4S2D-M8 2x120 2x185 -
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 2x120 2x185 -
A8T4S2-M8 MCC8 3x150 2x185 Non
TR5 A18T5S2Y-M9 2x120 2x185 -
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 2x120 2x185 -
A9T5S2-M9 MCC9 3x150 2x185 Non
TR5 A19T5S2D-M10 2x120 2x185 -
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 2x120 2x185 -
A10T5S2-M10 MCC10 3x150 2x185 Non
TR6 A22T6S2Y-M11 2x120 2x185 -
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 2x120 2x185 -
A11T6S2-M11 MCC11 3x150 2x185 Non
TR6 A23T6S2D-M12 2x120 2x185 -
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 2x120 2x185 -
A12T6S2-M12 MCC12 3x150 2x185 Non
TR7 A26T7S2Y-M19 2x150 2x185 -
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 2x150 2x185 -
A13T7S2-M19 MCC19 3x240 2x185 Non
TR7 A27T7S2D-M20 2x150 2x185 -
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 2x150 2x185 -
A14T7S2-M20 MCC20 3x240 2x185 Non
TR8 A30T8S1Y-M21 2x150 2x185 -

115
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

S S
Tenant Aboutissant recommandée actuelle Conformité
(mm2) (mm2)
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 2x150 2x185 -
A15T8S1-M21 MCC21 3x240 2x185 Non
TR8 A31T8S1D-M22 2x150 2x185 -
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 2x150 2x185 -
A16T8S1-M22 MCC22 3x240 2x185 Non
TR9 A34T9S1Y-M23 2x150 2x185 -
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 2x150 2x185 -
A17T9S1-M23 MCC23 3x185 2x185 Non
TR9 A35T9S1D-M24 2x150 2x185 -
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 2x150 2x185 -
A18T9S1-M24 MCC24 3x185 2x185 Non
TR10 A38T10S1Y-M13 2x150 2x185 -
A38T10S1Y-M13 A19T10S1-M13 2x150 2x185 -
A19T10S1-M13 MCC13 3x185 2x185 Non
TR10 A39T10S1D-M14 2x150 2x185 -
A39T10S1D-M14 A20T10S1-M14 2x150 2x185 -
A20T10S1-M14 MCC14 3x185 2x185 Non
TR11 A42T11S1Y-M15 2x150 2x185 -
A42T11S1Y-M15 A21T11S1-M15 2x150 2x185 -
A21T11S1-M15 MCC15 3x185 2x185 Non
TR11 A43T11S1D-M16 2x150 2x185 -
A43T11S1D-M16 A22T11S1-M16 2x150 2x185 -
A22T11S1-M16 MCC16 3x185 2x185 Non
TR12 A46T12S1Y-M17 2x150 2x185 -
A46T12S1Y-M17 A23T12S1-M17 2x150 2x185 -
A23T12S1-M17 MCC17 3x185 2x185 Non
TR12 A47T12S1D-M18 2x150 2x185 -
A47T12S1D-M18 A24T12S1-M18 2x150 2x185 -
A24T12S1-M18 MCC18 3x185 2x185 Non

116
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

S S
Tenant Aboutissant recommandée actuelle Conformité
(mm2) (mm2)
A49T13S1-Cis1-2-
TR13 2x240 150 Non
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2-
A27T13S1-Cis1 150 2x150 -
Cass1-Ref Table2
A27T13S1-Cis1 Cis1 2x120 2x150 -
A49T13S1-Cis1-2-
A29T13S1-Cis2 185 2x150 -
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1-
35 70 -
Cass1-Ref Table2 Alim cass
A33T13T15S1-
Cassette1 240 70 Non
Alim cass
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1
35 95 -
Cass1-Ref Table2 ( Ref ligne 2)
A33T13T15S1
MCC ref 240 2x185 -
( Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
TR15 2x185 3x185 -
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3-
A30T15S1-Cis3 150 2x150 -
Cis4-Cass2
A30T15S1-Cis3 Cis3 2x185 2x150 -
A50T15S1-Cis3-
A31T15S1-Cis4 150 2x150 -
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3- A33T13T15S1-
35 3x75 -
Cis4-Cass2 Alim cass (cass2)
A33T13T15S1-
Cassette2 240 70 Non
Alim cass

Tableau 17: Comparaison des résultats de redimensionnement des canalisations à l'état


actuel

V.4.3 Non-conformités relatives au réglage des protections

A partir des résultats de calculs concernant les réglages des protections, nous avons
effectué une comparaison entre ces résultats et les réglages actuels.

Courants de réglage magnétique


Le tableau 18 représente les réglages des courants magnétiques recommandés et les
réglages actuels.

117
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Im Im
Tenant Aboutissant recommandé Actuel Conformité
(kA) (kA)

A2T1S2Y-M1 A1T1S2-M1 8 1,92 Non

A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 7,97 2,24 Non


A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 7,99 2,8 Non
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 7,97 2,4 Non
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 9,75 2,4 Non
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 9,78 3,6 Non
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 9,91 2,4 Non
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 9,98 2,4 Non
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 13,42 5 Non
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 13,38 3 Non
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 13,18 3 Non
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 13,26 3,5 Non
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 13,33 3 Non
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 13,18 3 Non
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 13,39 3 Non
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 13,30 3 Non
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 13,23 3,5 Non
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 13,22 7,5 Non
A38T10S1Y-M13 A19T10S1-M13 13,05 4 Non
A39T10S1D-M14 A20T10S1-M14 12,90 3 Non
A42T11S1Y-M15 A21T11S1-M15 13,11 4 Non
A43T11S1D-M16 A22T11S1-M16 12,89 3 Non
A46T12S1Y-M17 A23T12S1-M17 13,11 5 Non
A47T12S1D-M18 A24T12S1-M18 12,97 3,5 Non
A49T13S1-Cis1-2-
A27T13S1-Cis1 11,23 10 Non
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2-
A29T13S1-Cis2 11,57 10 Non
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1-
11,22 10 Non
Cass1-Ref Table2 Alim cass

118
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Im Im
Tenant Aboutissant recommandé Actuel Conformité
(kA) (kA)

A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1
10,58 10 Non
Cass1-Ref Table2 (Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
A30T15S1-Cis3 11,37 10 Non
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3-
A31T15S1-Cis4 11,37 10 Non
Cis4-Cass2
A33T13T15S1-
A50T15S1-Cis3-
Alim cass 11,03 10 Non
Cis4-Cass2
(cass2)
A52T14S1-
TR14 40 12,8 Non
arrivée1
A53T14S1-Termex- A60T14S1-
37,87 3,75 Non
finissage trempe
A53T14S1-Termex-
Finissage 9,18 1,87 Non
finissage
A51T14S1-Départ Armoire pompes
8,48 4,10 Non
AG400 four
A51T14S1-Départ
A35T14S1-AG 39,65 3,75 Non
AG400
Compresseur
A36T14S1- AG1 3,51 2,47 Non
GA132
A36T14S1- AG1 Ponts roulants 5,65 1,25 Non
A36T14S1- AG1 Pompes incendie 3,16 3,2 Non
A37T14S1-AG2 Laboratoire 0,48 0,8 Non
A37T14S1-AG2 Résistances four 11,56 2,23 Non
Ventilateur
A37T14S1-AG2 9,13 2,26 Non
four
A37T14S1-AG2 Hydraulique2 6,96 3,2 Non
Compresseur
A37T14S1-AG2 4,73 2 Non
GA75
A36T14S1-AG2 Atelier tour 2,23 1,5 Non
A36T14S1-AG1 Eclairage I 9,30 3,2 Non
A61T14S1-Pompes
Pompe1 14,17 3,16 Non
1-2
A61T14S1-Pompes
Pompe2 14,01 3,16 Non
1-2
A59T14S1-Pompes
Pompe3 13,06 2,16 Non
3-4
A59T14S1-Pompes
Pompe4 12,80 2,16 Non
3-4

119
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Im Im
Tenant Aboutissant recommandé Actuel Conformité
(kA) (kA)

A60T14S1-Alim Pompe
1,39 *** Non
trempe refroidissement
A55T14S1-
TR14 34,35 7,2 Non
Arrivée 2
A42T14S1-
A55T14S1-Alim400
Rotation 22,09 7,2 Non
Arrivée 2
cassettes
A42T14S1-Rotation Rotation
0,607 0,425 Non
cassettes cassettes-ligne 1
A42T14S1-Rotation Rotation
0,634 0,425 Non
cassettes cassettes-ligne 2
A55T14S1-Alim 400
Enfourneuse 3,56 2,4 Non
Arrivée 2
A54T14S1-DC
Hydraulique 1 3,54 *** ***
Drivers 400 V
A54T14S1-DC
Climatisation 4,95 *** ***
Drivers 400 V
A58T14S1-
A54T14S1-DC
Pompes tour- 4,55 *** ***
Drivers 400 V
Ventil usine
A58T14S1-Pompes Pompe tour
1,01 *** ***
tour- Ventil usine refroidissement
A58T14S1-Pompes Ventilateurs 0,36 *** ***
tour-Ventil usine usine
A54T14S1-DC A56T14S1-Conv
Drivers 400 V après Cisailles 21,90 **** ***
48M
A56T14S1-Conv Convoyeur 0,66 *** ***
après Cisailles 48M ligne1
A56T14S1-Conv Convoyeur 0,72 *** ***
après Cisailles 48M ligne2
A54T14S1-DC A25T14S1- 10,78 *** ***
Drivers 400 V pinceurs
A25T14S1-pinceurs Moteur pinceur 0,83 *** ***
ligne 1
A25T14S1-pinceurs Moteur pinceur 1,45 *** ***
ligne 2
A54T14S1-DC A33T13T15S1- 17,30 *** ***
Drivers 400 V Alim cassettes

120
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Im Im
Tenant Aboutissant recommandé Actuel Conformité
(kA) (kA)

A54T14S1-DC Auxiliaires MCC 3,71 0,8 ***


Drivers 400 V cages
A54T14S1-DC Auxiliaires MCC 0,87 0,64 ***
Drivers 400 V cisailles
Auxiliaires MCC Ventilateur de
cages refroidissement 0,23 *** ***
cages
Auxiliaires MCC Ventilateur de
cisailles refroidissement 0,34 *** ***
Cisailles

Tableau 18: Comparaison des courants de réglage magnétique à l’état actuel

Courants de réglage thermique

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel

TR14 A52T14S1-arrivée1 3680 3200 Non

A53T14S1-Termex-
A60T14S1-trempe 1225 1250 -
finissage
A53T14S1-Termex-
Finissage 1225 1250 -
finissage
A51T14S1-Départ Armoire pompes
450 630 Non
AG400 four
A51T14S1-Départ
A35T14S1-AG 1250 800 Non
AG400
Compresseur
A36T14S1- AG1 200 352,8 Non
GA132
A36T14S1- AG1 Ponts roulants 331,6 250 Non
A36T14S1- AG1 Pompes incendie 100 85 Non
A37T14S1-AG2 Laboratoire 40 100 Non
A37T14S1-AG2 Résistances four 490 372 Non
Ventilateur
A37T14S1-AG2 360 377 Non
four
A37T14S1-AG2 Hydraulique2 125 160 Non

121
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel
Compresseur
A37T14S1-AG2 144 200 Non
GA75
A36T14S1-AG2 Atelier tour 160 125 Non
A36T14S1-AG1 Eclairage I 112,5 85 Non
A61T14S1-Pompes 1-2 Pompe1 392 527,31 Non
A61T14S1-Pompes 1-2 Pompe2 392 527,31 Non
A59T14S1-Pompes 3-4 Pompe3 392 334,8 Non
A59T14S1-Pompes 3-4 Pompe4 392 334,8 Non
A60T14S1-Alim Pompe
50 160 Non
trempe refroidissement
A55T14S1-Alim
TR14 400 1000 1600 Non
Arrivée 2
A55T14S1-Alim 400 A42T14S1-
200 360 Non
Arrivée 2 Rotation cassettes
A42T14S1- Rotation Rotation cassettes-
40 400 Non
cassettes ligne 1
A42T14S1- Rotation Rotation cassettes-
40 400 Non
cassettes ligne 2
A55T14S1-Alim 400
Enfourneuse 150 240 Non
Arrivée 2
A54T14S1-DC Drivers
Hydraulique 1 150 160 Oui
400 V
A54T14S1-DC Drivers Climatisation
63 200 Non
400 V centrale
A54T14S1-DC Drivers A58T14S1-Pompes
150 250 Non
400 V tour- Ventil usine
A58T14S1-Pompes Pompes tour
tour- refroidissement 32 *** ***
Ventil-usine
A58T14S1-Pompes tour
Ventilateurs usine 25 *** ***
- Ventilo usine
A54T14S1-DC Drivers A56T14S1-Conv
100 60 Non
400 V après Cisailles 48M
A56T14S1-Conv après
Convoyeur ligne1 16 18 Oui
Cisailles 48M
A56T14S1-Conv après
Convoyeur ligne 2 16 18 Oui
Cisailles 48M
A54T14S1-DC Drivers A25T14S1-
90 100 Oui
400 V pinceurs
Moteur pinceur
A25T14S1-pinceurs 63 71 Oui
ligne 1

122
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel
Moteur pinceur
A25T14S1-pinceurs 63 80 Oui
ligne 2
A54T14S1-DC Drivers A33T13T15S1-
63 250 Non
400 V Alim cassettes
A54T14S1-DC Drivers Auxiliaires MCC
32 80 Non
400 V Cages
Excitation MMC
Auxiliaires Cages *** *** ***
Cages
Ventilateur de
Auxiliaires MCC Cages refroidissement 16 12 Oui
cages
A54T14S1-DC Drivers Auxiliaires MCC
100 80 Non
400 V cisailles
Auxiliaires MCC Excitation MCC
*** *** ***
cisailles Cisailles
Ventilateur de
Auxiliaires MCC
refroidissement 16 18 Oui
cisailles
Cisailles
Partie 525 V
TR1 A2T1S2Y-M1 475 480 Oui
A2T1S2Y-M1 A1T1S2-M1 475 640 Non
A1T1S2-M1 MCC1 *** *** ***
TR1 A3T1S2D-M2 475 640 Non
A3T1S2D-M2 A2T1S2-M2 475 640 Non
A2T1S2-M2 MCC2 *** *** ***
TR2 A6T2S2Y-M3 475 700 Non
A6T2S2Y-M3 A3T2S2-M3 475 1000 Non
A3T2S2-M3 MCC3 *** *** ***
TR2 A7T2S2D-M4 475 600 Non
A7T2S2D-M4 A4T2S2-M4 475 980 Non
A4T2S2-M4 MCC4 *** *** ***
TR3 A10T3S2Y-M5 475 600 Non
A10T3S2Y-M5 A5T3S2-M5 475 700 Non
A5T3S2-M5 MCC5 *** *** ***
TR3 A11T3S2D-M6 475 900 Non
A11T3S2D-M6 A6T3S2-M6 475 800 Non

123
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel
A6T3S2-M6 MCC6 *** *** ***
TR4 A14T4S2Y-M7 680 600 Non
A14T4S2Y-M7 A7T4S2-M7 680 950 Non
A7T4S2-M7 MCC7 *** *** ***
TR4 A15T4S2D-M8 680 600 Non
A15T4S2D-M8 A8T4S2-M8 680 800 Non
A8T4S2-M8 MCC8 *** *** ***
TR5 A18T5S2Y-M9 680 750 Non
A18T5S2Y-M9 A9T5S2-M9 680 1187,5 Non
A9T5S2-M9 MCC9 *** *** ***
TR5 A19T5S2D-M10 680 750 Non
A19T5S2D-M10 A10T5S2-M10 680 875 Non
A10T5S2-M10 MCC10 *** *** ***
TR6 A22T6S2Y-M11 680 750 Non
A22T6S2Y-M11 A11T6S2-M11 680 875 Non
A11T6S2-M11 MCC11 *** *** ***
TR6 A23T6S2D-M12 680 875 Non
A23T6S2D-M12 A12T6S2-M12 680 875 Non
A12T6S2-M12 MCC12 *** *** ***
TR7 A26T7S2Y-M19 850 750 Non
A26T7S2Y-M19 A13T7S2-M19 850 600 Non
A13T7S2-M19 MCC19 *** *** ***
TR7 A27T7S2D-M20 850 750 Non
A27T7S2D-M20 A14T7S2-M20 850 875 Non
A14T7S2-M20 MCC20 *** *** ***
TR8 A30T8S1Y-M21 850 750 Non
A30T8S1Y-M21 A15T8S1-M21 850 1125 Non
A15T8S1-M21 MCC21 *** *** ***
TR8 A31T8S1D-M22 850 750 Non
A31T8S1D-M22 A16T8S1-M22 850 875 Non

124
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel
A16T8S1-M22 MCC22 *** *** ***
TR9 A34T9S1Y-M23 850 875 Non
A34T9S1Y-M23 A17T9S1-M23 850 1000 Non
A17T9S1-M23 MCC23 *** *** ***
TR9 A35T9S1D-M24 850 1250 Non
A35T9S1D-M24 A18T9S1-M24 850 1000 Non
A18T9S1-M24 MCC24 *** *** ***
TR10 A38T10S1Y-M13 850 1000 Non
A38T10S1Y-M13 A19T10S1-M13 850 1000 Non
A19T10S1-M13 MCC13 *** *** ***
TR10 A39T10S1D-M14 850 750 Non
A39T10S1D-M14 A20T10S1-M14 850 1125 Non
A20T10S1-M14 MCC14 *** *** ***
TR11 A42T11S1Y-M15 850 1000 Non
A42T11S1Y-M15 A21T11S1-M15 850 1125 Non
A21T11S1-M15 MCC15 *** *** ***
TR11 A43T11S1D-M16 850 750 Non
A43T11S1D-M16 A22T11S1-M16 850 1187,5 Non
A22T11S1-M16 MCC16 *** *** ***
TR12 A46T12S1Y-M17 850 1250 Non
A46T12S1Y-M17 A23T12S1-M17 850 1000 Non
A23T12S1-M17 MCC17 *** *** ***
TR12 A47T12S1D-M18 850 875 Non
A47T12S1D-M18 A24T12S1-M18 850 1187,5 Non
A24T12S1-M18 MCC18 *** *** ***
A49T13S1-Cis1-2-
TR13 1062,5 2500 Non
Cass1-Ref Table2
A49T13S1-Cis1-2-
A27T13S1-Cis1 425 1440 Non
Cass1-Ref Table2
A27T13S1-Cis1 Cis1 *** *** ***
A49T13S1-Cis1-2-
A29T13S1-Cis2 475 1440 Non
Cass1-Ref Table2

125
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Ir(A) Ir(A)
Tenant Aboutissant Conformité
recommandé actuel
A29T13S1-Cis2 Cis2 *** *** ***
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1-
170 250 Non
Cass1-Ref Table2 Alim cass
A33T13T15S1-Alim
Cassette1 *** *** ***
cass
A49T13S1-Cis1-2- A33T13T15S1
170 400 Non
Cass1-Ref Table2 ( Ref ligne 2)
A33T13T15S1
MCC ref *** *** ***
( Ref ligne 2)
A50T15S1-Cis3-
TR15 980 2500 Non
Cis4-Cass2
A50T15S1-Cis3-Cis4-
A30T15S1-Cis3 400 1440 Non
Cass2
A30T15S1-Cis3 Cis3 *** *** ***
A50T15S1-Cis3-Cis4-
A31T15S1-Cis4 400 1280 Non
Cass2
A31T15S1-Cis4 Cis4 *** *** ***
A50T15S1-Cis3-Cis4- A33T13T15S1-
170 250 Non
Cass2 Alim cass (cass2)
A33T13T15S1-Alim
Cassette2 *** *** ***
cass

Tableau 19: Comparaison de courants de réglage thermique à l’état actuel

A partir des résultats de comparaison entre les courants de réglage thermique


recommandés et les courants de réglage thermique actuels, nous avons constaté dans la plupart
des cas que les disjoncteurs sont réglés sur des valeurs beaucoup plus supérieures que celles
recommandées.

V.4.4 Non-conformité relative au choix des relais varmétriques


Les relais varmétriques utilisés par SOMASTEEL pour piloter les thyristors des gradins
de compensation sont incompatibles avec les équipements. En effet, le cycle de fonctionnement
des moteurs à courant continu est de 48 secondes dont 8 secondes à vide et 40 secondes en
charge (figure 39). La vitesse de connexion ou déconnexion d’un gradin est au minimum 10
secondes. Donc ces relais ne permettent pas de connecter tous les gradins, ainsi on aura toujours
le problème de sous compensation de l’énergie réactive.

126
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Figure 39: Cycles de fonctionnement d'une cage

V.5 Synthèse des recommandations de mise en conformité


Au terme du diagnostic effectué nous avons élaboré des recommandations pour la mise
en conformité de l’installation électrique. Nous avons également évalué les coûts des
principales recommandations.
V.5.1 Recommandations pour la mise en conformité
Le tableau 20 récapitule toutes les non-conformités présentant un danger pour le
personnel ou le matériel et les recommandations que nous avons proposées pour la mise en
conformité.

Non-conformités Recommandations
Installation des contrôleurs permanents
Absence de contrôleurs permanents
d’isolement pour profiter de la continuité du
d’isolement
service dédiée par le régime IT
Installation des limiteurs de surtension au
Absence de Limiteurs de surtension
niveau des transformateurs à neutre isolé

127
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Non-conformités Recommandations
Fusibles de protection de calibres différents
Echange par des fusibles de même calibre
sur les lignes triphasés
Absence de dispositifs différentiels à Installation des dispositifs différentiels à
courant résiduel courant résiduel
Câbles de puissance et câbles de courant Séparation entre les deux catégories de
faible installés ensemble câbles
Câbles et matériels hors service posés par
terre dans le poste des transformateurs et la Evacuation vers un lieu qui leur sera dédié
salle des armoires
connexion des différentes masses aux
Discontinuité du réseau de terre
piquets de terre
Remplacement par des câbles de sections
Sous-dimensionnement de certains câbles
convenables
Régler les courants magnétiques et
Réglages magnétothermiques des
thermiques des disjoncteurs sur les valeurs
protections
obtenues par le redimensionnement
Relais varmétriques incompatibles Remplacement par des relais plus rapides
Vérifier les valeurs des inductances et leurs
Selfs anti-harmoniques incompatibles avec caractéristiques.
les condensateurs de la compensation Remplacer les inductances non adaptées
(notamment les L2)

Tableau 20: Recommandations pour la mise en conformité de l'installation électrique de


l'usine

V.5.2 Evaluation du coût global de la mise en œuvre


Dans le but d’évaluer l’étude que nous avons menée à titre de ce projet, nous avons pensé
à estimer le coût de la mise en œuvre des recommandations proposées (tableau 21). Les câbles
ne figurent pas ici vu que la société dispose des bobines de câbles dont elle peut s’en servir.

Nombre
Prix unitaire Prix total
Matériel d’unités
(DH) (Dh)
à acheter
Contrôleurs permanent
10 000 14 140 000
d’isolement

128
CHAPITRE V: DIAGNOSTIC DE L’INSTALLATION, RELEVE DES NON-CONFORMITES ET RECOMMANDATIONS

Limiteurs de surtension 5 000 14 70 000


Fusibles HPC 1000A 1000 78 78 000
DDR 15000 40 600 000
Relais varmétriques 10000 26 260 000
Selfs anti-harmoniques de
5000 26 130 000
1,3mH
Selfs anti-harmoniques de
5000 52 260 000
2,5mH
Investissement global : 1 538 000 DH

Tableau 21: Investissement global pour la mise en conformité de l’installation

129
CONCLUSION GENERALE

Conclusion générale

Au terme de ce travail, nous avons répondu au cahier des charges du projet


dont l’objectif était la mise en conformité et l’amélioration des performances du
réseau électrique de SOMASTEEL.
Après la collecte des données disponibles et relevé du réseau de l’usine, nous
avons élaboré une base de données actualisée du réseau pour servir comme point
de départ pour la remise en conformité et un support pour faciliter l’exploitation
et la maintenance du réseau électrique.
Sur la base des relevés effectués, nous avons établi les listes de tous les
récepteurs alimentés par le réseau électrique et procédé au redimensionnement
des canalisations et des protections.
Ensuite, nous avons traité le problème particulier relatif à la dégradation des
systèmes de compensation de l’énergie réactive en nous appuyant sur l’analyse
des mesures effectuées.
Puis, nous avons fait un diagnostic de l’installation électrique à partir des
relevés, des mesures et des calculs effectués et noté un nombre important
d’anomalies responsables des arrêts de production, des dégradations des matériels
et des pénalités de consommation de l’énergie réactive.
Nous avons enfin élaboré une liste de recommandations pour mettre à niveau
et améliorer les performances du réseau électrique de l’usine.
Pour réaliser ce travail, nous avons pu surmonter plusieurs difficultés
(Absence de données concernant le réseau électrique, manque de la
documentation des récepteurs, insuffisance des informations etc.) notamment
dans la phase de collecte des données, par un travail minutieux sur le terrain et le
concours de l’équipe technique.
Ce projet est une expérience importante pour ne pas dire indispensable pour
notre formation d’ingénieur car nous avons comblé beaucoup de lacunes. Grâce à
ce projet, nous avons maintenant assez de connaissances pour effectuer ce genre
de travaux. A présent notre souhait est que ce projet ait une continuité pour mettre
l’installation électrique de SOMASTEEL en conformité, assurer la sécurité des

130
CONCLUSION GENERALE

ouvriers et des matériels, éliminer les pénalités de consommation de l’énergie


réactive, réduire les temps d’arrêt et augmenter la production.

131
Bibliographie

[1] Guy SEGUIER. « Les convertisseurs de l’électroniques de puissance


volume 1 la conversion alternatif- continu»

[2] Christophe PRÉVÉ, Robert JEANNOT. « Guide de conception des réseaux


électriques industriels »

[3] ABB. Guide technique. « Dimensionnement et protection des installations


électriques B.T »

[4] Merlin Gerin. « Guide de la protection des réseaux électriques »

[5] Norme NFC 15 100

[6] Guide UTE 15 105 « Détermination des sections de conducteurs et choix


des dispositifs de protection »

[7] Guide UTE 15 106 « Sections des conducteurs de protection, des


conducteurs de terre et des conducteurs de liaison équipotentielle »

[8] Catalogue SIMOREG DC MASTER SIMENS

[9] Catalogues GAMAK

132
Annexes

Annexe 1: Méthode de référence en fonction du mode de pose ............................................ 134

Annexe 2: Facteur de correction K2 en fonction du nombre de circuits jointifs ................... 134

Annexe 3: Facteur de correction K3 pour des températures ambiantes différentes de 30°c .. 134

Annexe 4: Détermination de la section minimale pour les canalisations en cuivre non enterrées
................................................................................................................................................ 134

133
Annexe 1: Méthode de référence en fonction du mode de pose

134
(Suite 1 annexe 1)

135
(Suite 2 annexe 1)

136
(Suite 3 annexe 1)

137
(Suite 4 annexe 1)

138
Annexe 2: Facteur de correction K2 en fonction du nombre de circuits jointifs

139
Annexe 3: Facteur de correction K3 pour des températures ambiantes différentes de 30°c

140
Annexe 4: Détermination de la section minimale pour les canalisations en cuivre non enterrées

141