TRABAJO DE

TECNOLOGÍA
Índice:
1. - ¿De qué están formados los vidrios de seguridad?Técnicas de
fabricación.
2. - Tipos de ladrillos. Materia prima, técnicas de fabricación y tamaños
comerciales.
3. - Cemento. Proceso de fabricación-cementera-.
4. - Curtido. Pasos y técnicas para curtir el cuero, hasta obtener un
material flexible listo para confeccionar.
1.- ¿De qué están formados los vidrios de
seguridad?Técnicas de fabricación.

Vidrios de Seguridad
Un vidrio puede ser clasificado de seguridad cuando, en caso de rotura por impacto humano, no
presenta potencial para causar heridas de consideración a las personas. Un concepto adicional y
complementario al de la seguridad es el concepto de protección que, en general, está ligado con las
propiedades de aquellos vidrios difíciles de ser traspasados por el impacto de personas u objetos.
Los dos tipos de vidrio más empleados en la construcción son el vidrio templado y el vidrio
laminado.

Vidrio laminado

Escalera realizada enteramente en vidrio laminado.

El vidrio laminado consiste en dos láminas de vidrio unidas por una lámina intermedia
normalmente de Butiral de polivinilo (PVB) o resina. Esta lámina puede ser transparente o
translúcida, de colores e incluir prácticamente de todo: papel con dibujos, diodos LED, telas, etc.
También pueden recibir un tratamiento acústico y de control solar. Esta lámina le confiere al vidrio
una seguridad adicional ante roturas, ya que los pedazos quedan unidos a ella. Los parabrisas o los
vidrios antirrobo y antibalas pertenecen a este tipo de vidrio. Esta flexibilidad permite hacer de los
vidrios laminados un elemento indispensable en la arquitectura y el diseño contemporáneos.

1. HISTORIA
En 1903 un químico francés, Edouard Benedictus, “descubrió” el proceso de laminación, de forma
totalmente casual. Dejó olvidada una disolución de colodión en un matraz, al evaporarse totalmente,
dejó adherida en su interior una película elástica protectora de celuloide, que al romperse el matraz
mantuvo unidos sus fragmentos. Esta anécdota proporcionó la idea para la fabricación de los
primeros vidrios laminados de seguridad.
2. DEFINICIONES
• 2.1 VIDRIO LAMINADO
Conjunto de una hoja de vidrio con una o más hojas de vidrio y/o hojas de productos plásticos
unidos por uno o varios intercalarios.

• 2.2 VIDRIO LAMINADO RESISTENTE AL FUEGO

Vidrio laminado en el que al menos un intercalario reacciona a alta temperatura para dar al producto
su resistencia al fuego.
Este producto puede estar compuesto de acristalamientos que tengan ellos mismos propiedades de
resistencia al fuego.

• 2.3 VIDRIO LAMINADO SIMÉTRICO o ASIMÉTRICO

Vidrio laminado en el que, a partir de las dos caras exteriores, la secuencia de hojas de vidrio,
espesores, tratamientos y/o características generales del vidrio, plástico y del o de los intercalarios
es idéntica o diferente.

• 2.4 VIDRIO LAMINADO PLANO o CURVADO

Vidrio laminado en el que las hojas de vidrio o plástico NO o SÍ han sido voluntariamente
conformadas o curvadas antes del ensamblaje.

• 2.5 VIDRIO LAMINADO DE SEGURIDAD

Vidrio laminado en el que, en caso de rotura, el intercalario sirve para retener los fragmentos de
vidrio en su sitio, limitar la dimensión de la abertura, ofrecer una resistencia residual y reducir los
riesgos de heridas por corte o penetración.

• 2.6 DIMENSIONES ESTÁNDAR

Unidades destinadas a ser recortadas o transformadas para la obtención del producto final.

• 2.7 DIMENSIONES FIJAS

Unidades que se fabrican en su dimensión y pueden a continuación ser transformadas; por ejemplo,
manufacturas de los bordes, taladros o decoración sobre sus caras,...

• 2.8 INTERCALARIO
Capa o material que tiene por objeto pegar y separar las hojas de vidrio o de plástico. Puede
también dar prestaciones adicionales al producto acabado; por ejemplo: resistencia al impacto,
resistencia al fuego, control solar, aislamiento acústico.

3. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

Los vidrios laminados pueden fabricarse a partir de la mayor parte de las combinaciones de hojas de
vidrio, de plástico y de intercalarios que mencionamos a continuación:
• 3.1 VIDRIO
- vidrio plano
- vidrio estirado *
- vidrio impreso *
- vidrio armado pulido *
- vidrio impreso armado *
Puede ser:
- incoloro, con masa de color o con capa
- transparente, translúcido u opaco
- templado o termoendurecido *
- tratado en superficie, por ejemplo mateado o arenado
* todos los vidrios que deban ser laminados por su cara no lisa es aconsejable
realizarlos con resina. Es la única forma de conseguir un laminado correcto
ya que, al ser líquida, penetra en todas las rugosidades del vidrio, lo cual es
imposible con las láminas de PVB.

• 3.2 PLÁSTICO
- policarbonato
- acrílico
Puede ser:
- incoloro, teñido o con capa
- transparente o translúcido

• 3.3 INTERCALARIOS
Básicamente se utilizan:
- las láminas de PVB
- la resina
Difieren básicamente en:
- el tipo de material y su composición
- sus características mecánicas
Ambos productos pueden ser:
- incoloros o teñidos
- transparentes, translúcidos u opacos

4. PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN
• 4.1 PROCEDIMIENTO DE LAMINADO POR LAMINACIÓN
Procedimiento de laminación en el que el intercalario es una película sólida que se coloca entre las
hojas del vidrio o plástico y se somete a continuación a un calentamiento y a una presión para
obtener el producto acabado.
• PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO LAMINADO CON
POLIVINILBUTIRAL (PVB)
El PVB es un material flexible y se pega a una temperatura de aproximadamente 20ºC, es por ello
que se mantiene a una temperatura de 10ºC. A fin de evitar el riesgo de pegado las hojas de PVB se
separan entre ellas por una hoja de polietileno.
Las hojas de PVB son habitualmente transparentes, pero existen los PVB de color (gris, bronce,
verde, azul,...) y también el mate.

Fabricación:
- El ensamblaje se produce a la salida de la lavadora.
- La hoja de PVB se coloca sobre el vidrio, acto seguido la segunda hoja de vidrio, sujetada por
medio de una ventosa se coloca sobre el PVB.
- El conjunto es conducido a un horno de precalentamiento.
- Con esta operación se trata de eliminar el aire existente entre el vidrio y el PVB.
- Las unidades se calientan hasta una temperatura aproximada de 70ºC.
- La eliminación del aire se produce por medio de la destrucción parcial de la superficie del film.
Los cantos son enseguida cerrados a fin de impedir la posible entrada de aire durante la operación
final del autoclave.
- El vidrio es conducido a un autoclave, en el interior del cual la presión es de 12 a 14 kg/cm2 con
una temperatura entre 135ºC y 150ºC.
Se trata de conseguir una flexibilidad suficiente del PVB para crear una adhesión perfecta entre los
vidrios. Los tiempos de los ciclos están en función del espesor de las unidades. Es lógico que un
acristalamiento con mayor espesor necesita un tiempo netamente más largo para esperar que la
temperatura necesaria llegue al interior de la unidad y además permitir un enfriamiento correcto y
completo al final del ciclo. De todas maneras la duración de esta operación está entre las10 y 12
horas.

• 4.2 PROCEDIMIENTO DE LAMINACIÓN POR FUNDICIÓN

Procedimiento de laminación en el que el intercalario se obtiene vertiendo un líquido entre las hojas
de vidrio o plástico, que, posteriormente es químicamente curado para obtener el producto final.

• PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO LAMINADO CON RESINA

Se trata de resinas poliméricas que se colocan entre dos hojas de vidrio y que polimerizan enseguida
con la ayuda de la radiación UV.
Hay resinas específicas que ofrecen un nivel de aislamiento acústico muy elevado, permitiendo con
menor espesor de vidrio obtener la misma atenuación acústica que otros tipos con mucho más
espesor, o sea, más peso.
La resina habitualmente es transparente pero también existe la mate.

• Fabricación:
El proceso para la elaboración del vidrio laminado con resina comprende los siguientes pasos:
- lavado de los vidrios, es muy importante que los vidrios a laminar se sequen completamente
después del lavado, estén libres de grasas y de partículas extrañas
- colocación de la cinta perimetral en el vidrio, se utiliza una cinta adhesiva de doble cara,
compatible con la resina y de espesor 1,1’5, 2 mm, equivalente al espesor de resina a aplicar
- colocación del otro vidrio y prensado
- se deja en una esquina del vidrio una abertura que sirve tanto para el llenado de la resina como
para el vaciado del aire
- llenado de resina líquida
- el volumen a dosificar viene determinado por la instalación de la aplicación a partir de los datos
que se le han facilitado anteriormente
- eliminación del aire y cerrado de la abertura de llenado
- al mover el vidrio se consigue que toda la superficie quede cubierta con la resina y que salga todo
el aire, momento en el que deberá cerrarse la abertura
- endurecimiento de la resina en una cámara cerrada con lámparas de rayos UV
- el tiempo de endurecimiento en casos normales (float/float) es de 15 minutos. El tiempo de
endurecimiento no depende de los espesores de vidrio utilizados, sino del tipo de los mismos (color,
capas...)

Vidrio templado: Características, fabricación

y aplicaciones
La principal limitación que posee el vidrio como material de construcción es su conocida fragilidad.
El proceso de templado incrementa la resistencia y convierte al vidrio templado en un vidrio de
seguridad.
Si bien el vidrio es un material muy resistente a la compresión pura, su escasa resistencia a la
tracción es la causa principal de rotura de paños vítreos.
Para mejorar la performance estructural de un vidrio se recurre al proceso de templado, que consiste
en calentarlo uniformemente hasta una temperatura superior a los 650°C (punto de ablandamiento)
y luego enfriarlo bruscamente, soplando aire frío a presión controlada sobre sus caras.
La superficie del vidrio se enfría más rápidamente, mientras que la zona interior continúa
dilatándose.
Como consecuencia de este diferencial de contracción, el vidrio templado se carga de energía,
presentando un equilibrio inestable de tensiones (compresión en sus superficies y tracción en el
interior), que le brindan una mayor capacidad para resistir esfuerzos de tracción, ya sean de origen
mecánico o térmico.
Para tener una dimensión de este incremento en la resistencia debemos saber que el módulo de
rotura para un vidrio común es de 350 a 550 Kg/cm2, en un vidrio templado es de 1850 a 2100 Kg/
cm2, y su resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre ambas caras) es del orden
de los 250°C (sin exposición directa a llama).
Esta mayor resistencia permite su montaje en forma estructural o semiestructural, con herrajes
abulonados en agujeros y entrantes realizados al vidrio, conformando sistemas de acristalamiento
autoportantes. Dichos agujeros y entrantes se realizan antes del proceso de temple, ya que, cualquier
trabajo de mecanizado que se realice sobre el vidrio ya templado, produciría la rotura del mismo.
Seguridad
El vidrio templado está considerado como un vidrio de seguridad para la construcción, según lo
determina la norma IRAM 12556, y su uso es recomendado en diversas áreas susceptibles de
impacto humano (IRAM 12595 y 12596).
Esto se debe a que, en caso de rotura del paño, se rompe también el equilibrio de tensiones al que
fue sometido durante el proceso de temple, produciendo una liberación de energía que propaga el
quiebre rápidamente por todo el paño. Por lo tanto, el vidrio se desintegra en miles de fragmentos,
pequeños y de aristas redondeadas, que no causan heridas cortantes o lacerantes de consideración.
Este patrón de rotura es el que define la calidad de un vidrio templado. Cuanto más pequeños sean
los fragmentos, mejor es la calidad. Se considera que un vidrio templado es de buena calidad
cuando el tamaño máximo de cada fragmento es inferior a cinco veces el espesor del vidrio, o
cuando la masa de los diez fragmentos más grandes no supere la masa de 6500 mm2 del paño
original (IRAM 12556).

Proceso de fabricación
Un horno para templado de vidrios se compone básicamente de dos partes:

● Una cámara de calentamiento, generalmente por resistencias eléctricas, donde el vidrio

permanece hasta alcanzar su temperatura de ablandamiento.
● Una cámara de enfriamiento, consistente en sopladores conectados a ventiladores de alta
potencia, con regulación de la presión de aire en función del tipo de vidrio y del espesor de la
pieza a templar (a mayor espesor, menor presión).

De acuerdo al sistema de tracción y movimiento del vidrio, los hornos de templado se

clasifican en:
● Verticales: el vidrio se desplaza en posición vertical, suspendido mediante pinzas, a lo largo
de un riel. Estas pinzas sujetan al vidrio por uno de sus bordes, y al alcanzar el punto de
ablandamiento producen en el mismo una pequeña depresión irreversible, conocida como
“marca de pinza” o “impronta”. Estas pequeñas deformaciones impiden que los vidrios
templados con este sistema puedan ser posteriormente laminados.
● Horizontales: en este proceso, más moderno que el anterior, el vidrio se desplaza
horizontalmente sobre rodillos cerámicos o de silicio. De acuerdo al sistema de
funcionamiento, estos hornos pueden ser:
○ Continuos: la cámara de calentamiento tiene una longitud tal que el vidrio,
desplazándose a una velocidad constante, al llegar al final de la misma alcanza la
temperatura de ablandamiento.
○ Oscilantes: la cámara es mucha más corta, y el vidrio se mantiene dentro de la misma
realizando cortos movimientos hacia adelante y hacia atrás hasta alcanzar su
temperatura. de trabajo.
En todos los casos, el ablandamiento del vidrio puede producir distorsiones ópticas y algún grado
de alabeo (flecha) en el producto final. Estos defectos son aceptables dentro de una cierta tolerancia.
Aplicaciones habituales
Muchas son las aplicaciones del vidrio templado con el objeto de proveer de seguridad a los
inmuebles. A continuación detallamos sus principales usos.
La gran resistencia del vidrio templado a los esfuerzos mecánicos y sus consiguientes posibilidades
estructurales lo convirtieron en protagonista infaltable de frentes de locales comerciales en nuestro
país en los últimos 40 años.
La posibilidad de sujetar paños vidriados de grandes dimensiones con pequeños herrajes metálicos
ha seducido durante décadas a los proyectistas de arquitectura comercial. Para ello se ha
desarrollado el ya clásico y aún vigente sistema de herrajes de bronce, que permite realizar infinitas
combinaciones de paños fijos y móviles, pivotantes, corredizos, plegadizos, basculantes y
giratorios, con movimientos manuales o automatizados, que lo han transformado en la forma más
transparente (y económica) de resolver el frente de un local comercial.

También su condición de vidrio de seguridad para áreas susceptibles de impacto humano ha

permitido el desarrollo de sistemas de cerramiento y mamparas de baño. Para estos usos es posible
templar vidrios translúcidos (impresos tipo Stipolite o Martelé).

Su gran resistencia a los cambios bruscos de temperatura permiten su uso en lugares con exposición
a altas temperaturas, como visores y tapas de hornos.

En la actualidad, el desarrollo apunta hacia los sistemas de fijación puntual (tipo “Planar”), donde el
vidrio es tomado a través de perforaciones realizadas en sus esquinas por rótulas o
“arañas” (spiders) metálicos que, a su vez, se fijan a columnas estructurales o costillas de vidrio
templado ubicadas por detrás. Estas rótulas permiten el libre movimiento del vidrio, absorbiendo la
presión y succión del viento y las deformaciones de la estructura.

Usos especiales
Vidrio termoendurecido
Se trata de un proceso similar al de temple, pero con un enfriamiento menos a menor presión. El
resultado es un vidrio menos resistente que el templado (aproximadamente la mitad, pero el doble
de resistente que un vidrio sin tratar), pero que presenta un patrón de rotura mucho más grande y
menor nivel de deformación. Su uso es muy recomendado en paños que estén expuestos muy
directamente a la radiación solar, sobre todo si son coloreados en su masa o reflectivos.

Vidrio templado laminado

El vidrio templado y posteriormente laminado con PVB o resinas, resulta un producto con altísima
resistencia al impacto, a los esfuerzos de flexión y a las solicitaciones de origen térmico. En general
se utiliza vidrio termoendurecido, ya que por su bajo nivel de ondulaciones se lamina más
fácilmente, y su patrón de rotura más grande le da mayor adherencia al PVB. Su uso es muy
difundido en techos y balaustradas de vidrio estructural empotrado.
Esmaltado
Antes de someterlo al proceso de templado, el vidrio puede ser tratado con esmaltes cerámicos
vitrificables, que luego de dicho proceso quedarán incorporados definitivamente a la masa del
cristal. Según como se realice este tratamiento, el producto final puede ser:
● Vidrio templado opaco: una de las caras del vidrio está completamente revestida con
esmalte, dando como resultado un cristal opaco del color del mismo, utilizado como
revestimiento. Es muy común su utilización como revestimiento de antepechos en sistemas
de muro cortina o piel de vidrio, debido a que la cercanía de una viga de hormigón o muro
impide la disipación de calor, sobrecargando la temperatura del paño.
● Vidrio serigrafiado: a una de las caras del vidrio se le aplica, por estampado serigráfico, un
motivo a uno o varios colores. este motivo puede ser un diseño repetitivo o una trama de
puntos o líneas, que además de dar al vidrio una imagen estética única, permiten controlar
la incidencia de la luz solar y la privacidad. También pueden estamparse motivos unitarios,
letras, logotipos, etc.

Doble Vidriado Hermético

Como cualquier otro tipo de vidrio plano, el templado puede ser utilizado en compuestos con
cámara de aire. Es muy común su utilización como cara exterior de DVH para techos, por su alta
resistencia al impacto, combinado con un vidrio laminado como cara interior.

También en los sistemas de fijación puntual (Planar) pueden colocarse paneles de DVH con ambas
caras templadas. En esos casos se utilizan separadores especialmente diseñados para garantizar el
espesor de la cámara y la estanqueidad en los agujeros.

2.- Tipos de ladrillos. Materia prima, técnicas

de fabricación y tamaños comerciales.

Adobes, precursores del ladrillo actual.

Ladrillos de tejar o manual.

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción
a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuya dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se
emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones,
etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a.C.
Los ladrillos como elementos constructivos

La arcilla
La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas
de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y
la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de
utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los
cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de
la cocción a altas temperaturas.

Geometría

Nomenclatura de las partes de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de
soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo
reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble
de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos
libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una
mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 cm
(nótese que cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor más 1 cm de junta) y el formato
catalán de dimensiones 29 x 14 x 5 cm.

Tipos de ladrillo
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
• Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen
más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de
ladrillo visto.
• Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos
modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.
• Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con
apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
• Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen
el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya
a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:
• Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus dimensiones
habituales son 24x11.5x2.5
 • Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
• Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

Fabricación de ladrillos

Proceso de elaboración
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que
comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia
prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está
compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros
materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de
agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere
la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un
aspecto terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere
características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a
15%, en proporción a su plasticidad inicial.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:
• Maduración
• Tratamiento mecánico previo
• Depósito de materia prima procesada
• Humidificación
• Moldeado
• Secado
• Cocción
• Almacenaje

Maduración
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de
trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada
consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los
terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas.
La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la
descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y
biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a
posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que
consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima.
Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen
ser:
• Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los
terrones hasta u diámetro de, entre 15 y 30 mm.
 • Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a
diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.
• Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos,
por la acción de una serie de cilindros dentados.
• Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes
paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla
sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas.
En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran
estar, todavía, en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado,
donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en características físico
químicas.

Humidificación
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador
refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la
humedad precisa.

Moldeado
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la
extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a
130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y
una masa más compacta, puesto que el vapor tiene una mayor poder de penetración que el agua.

Secado
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en
gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia
de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de
esta manera, poder pasar a la fase de cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de
un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el
interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua,
del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una
cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos que puedan producir
una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo
tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud,
y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se
coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las
extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).
Almacenaje
Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después
moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con
cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento
para, posteriormente, ser trasladados en camión.

3.- Cemento. Proceso de fabricación-

cementera-.
La fabricación del cemento es una actividad industrial de procesado de minerales que se divide en
tres etapas básicas:
● Obtención de materias primas
● Molienda y cocción de materias primas
● Molienda de cemento

Obtención y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias
primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para
la producción de clínker.
El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)
Porcentaje %
Óxido de calcio "cal" ( CaO) 60-69
Óxido de Silicio "sílice" 18-24
Óxido de Aluminio "alúmina" ( Al2O3) 4-8
Óxido de Hierro ( Fe2O3) 1-8

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la dosificación

de los minerales de partida:
● Caliza y marga para el aporte de CaO.
● Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento.

La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción de los

materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los análisis que se
realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la composición
deseada.

Molienda y cocción de materias primas

La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en

los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a
fuerzas de compresión elevadas.
El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del clínker y la correcta
operación del horno.

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se realiza en hornos de

vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción europea se realiza mediante vía húmeda.

Procesos de fabricación del clínker

1. Vía Seca
2. Vía semi-seca
3. Vía semi-húmeda
4. Vía húmeda

1. Proceso de vía seca

La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la

entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del
combustible (precalcinador).

2. Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad.

El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando
una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más elevado del
horno de clínker.
3 y 4. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda
El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material
obtenido en la molienda de crudo.

Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas
móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el
material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.

En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a
los 1450º. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas
obteniéndose de esta forma el clínker.

Molienda de cemento
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros
materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre otros:

● Escorias de horno alto

● Humo de sílice
● Puzolanas naturales
● Cenizas volantes
● Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es

clasificado en distintos tipos y clases.

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es

sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

● Prensa de rodillos
● Molinos verticales de rodillos
● Molinos de bolas
● Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a granel.
4.- Curtido. Pasos y técnicas para curtir el
cuero, hasta obtener un material flexible listo
para confeccionar.
Luego de ser sacrificados los animales, sus cueros son tratados con sal por el lado de la carne, con
lo que se evita la putrefacción y se logra una razonable conservación, es decir, una conservación
adecuada para los procesos y usos posteriores a que será sometido el cuero.

Una vez que los cueros son trasladados a la curtiembre, son almacenados en el saladero hasta que
llega el momento de procesarlos de acuerdo a las siguientes etapas:

Etapa de Ribera
En esta etapa el cuero es preparado para ser curtido, en ella es limpiado y acondicionado
asegurándole un correcto grado de humedad.

La etapa de ribera comprende aquellos procesos que permiten la eliminación del pelo o lana de la
piel. Es la etapa que presenta el mayor consumo de agua y su efluente
presenta un elevado pH. Devuelve el estado húmedo inicial a aquellas pieles que se
conservaron antes de ser llevadas a la curtiembre; también permite la limpieza y
desinfección de éstas antes de comenzar el proceso de pelambre. Este proceso emplea
sulfuro de sodio y cal para eliminar la epidermis de la piel además del pelo que la recubre. Antes de
comenzar con la etapa de curtido se procede al descarne, donde se separan las grasas y carnazas
todavía unidas a la parte interna de la piel. La sección de ribera se compone de una serie de pasos
intermedios, que son:

Recorte en recepción. Proceso que se realiza cuando la piel animal llega a la

curtiembre, en donde se procede al recorte de partes correspondientes al cuello, la cola y las
extremidades.

Remojo: Proceso para rehidratar la piel, eliminar la sal y otros elementos como sangre, excretas y
suciedad en general. Durante esta operación se emplean grandes volúmenes de agua que arrastran
consigo tierra, cloruros y materia orgánica, así como sangre y estiércol. Entre los compuestos
químicos que se emplean están el hidróxido de sodio, el hipoclorito de sodio, los agentes
tensoactivos y las preparaciones enzimáticas.

Pelambre: Proceso a través del cual se disuelve el pelo utilizando cal y sulfuro de sodio,
produciéndose además, al interior del cuero, el desdoblamiento de fibras a fibrillas, que prepara el
cuero para la posterior curtición. Este proceso emplea un gran volumen de agua y la descarga de sus
efluentes representa el mayor aporte de carga orgánica. Además de la presencia de sulfuro y cal, el
efluente tiene un elevado pH (11 a 12).

Desencalado: Proceso donde se lava la piel para remover la cal y el sulfuro, para evitar posibles
interferencias en las etapas posteriores del curtido y en el que se emplean volúmenes considerables
de agua. Entre los compuestos químicos que se emplean están los ácidos orgánicos tamponados
(sulfúrico, clorhídrico, láctico, fórmico, bórico y mezclas), las sales de amonio, el bisulfito de sodio,
el peróxido de hidrógeno, azúcares y melazas, e inclusive ácido sulfoftálico.

Descarnado: proceso que consiste en la eliminación mecánica de la grasa natural, y del tejido
conjuntivo, esencial para las operaciones secuenciales posteriores hasta el curtido, estos residuos
presentan gran porcentaje de humedad.

Desengrase. Proceso que produce una descarga líquida que contiene materia orgánica, solventes y
agentes tensoactivos. Entre los solventes utilizados están el kerosene, el monoclorobenceno y el
percloroetileno, este último para pieles de oveja después de curtidas.

Purga enzimática: El efecto principal del rendido tiene lugar sobre la estructura fibrosa de la piel,
emplea enzimas proteolíticas, como el caso de la tripsina para la limpieza de los poros de la piel.
También se emplea cloruro de amonio. Su acción es un complemento en la eliminación de las
proteínas no estructuradas, y una acción sobre la limpieza de la flor, la que se traduce en lisura de la
misma, y le confiere mayor elasticidad. Los efluentes contienen estos productos y tienen un pH
neutro.
Etapa de Piquelado
El proceso de piquelado comprende la preparación química de la piel para el proceso de curtido,
mediante la utilización de ácido fórmico y sulfúrico principalmente, que hacen un aporte de
protones, los que se enlazan con el grupo carboxílico, permitiendo la difusión del curtiente hacia el
interior de la piel sin que se fije en las capas externas del colágeno.

Etapa de Curtido
Curtido: Proceso por el cual se estabiliza el colágeno de la piel mediante agentes
curtientes minerales o vegetales, transformándola en cuero, siendo las sales de cromo las más
utilizadas. Genera un efluente con pH bajo al final de la etapa. Los curtidos minerales emplean
diferentes tipos de sales de cromo trivalente (Cr+3) en varias proporciones. Los curtidos vegetales
para la producción de suelas emplean extractos comerciales de taninos. Otros agentes curtientes son
los sintanos. Los procesos de desencalado, desengrase y purga eliminan la cal, el sulfuro y las
grasas contenidas en la piel y limpian los poros de la misma. El consumo de agua no es tan alto
como en la etapa de ribera y su efluente tiene pH neutro. Los dos últimos procesos de esta etapa
consumen el menor volumen de agua; el piquelado en un medio salino y ácido prepara la piel para
el curtido con agentes vegetales o minerales. Al final de esta etapa se tiene el conocido "wet blue",
que es clasificado según su grosor y calidad para su proceso de acabado.

Escurrido. Operación mecánica que quita gran parte de la humedad del "wet blue". El
volumen de este efluente no es importante pero tiene un potencial contaminante debido al contenido
de cromo y bajo pH.

Procesos mecánicos de post-curtición

A continuación del curtido, se efectúan ciertas operaciones mecánicas que propenden a dar un
espesor específico y homogéneo al cuero. Estas operaciones son:

Desaguado mecánico: Para eliminar el exceso de humedad del "wet blue", además
permite entregarle una adecuada mecanización al cuero para los procesos siguientes. El volumen de
este efluente no es importante pero tiene un potencial contaminante debido al contenido de cromo y
bajo pH.

Dividido o partido: Del cuero para separar el lado flor del lado carne de la piel.

Raspado: Para dar espesor definido y homogéneo al cuero. Produce un aserrín que
contiene Cr+3 en aquellos cueros que han tenido un curtido mineral.

Recortes: Proceso por el cual se elimina las partes del cuero que no van a tener una
utilización posterior. Genera restos de cuero terminado, los que aportan retazos de cuero con
contenido de Cr+3 cuando el curtido ha sido al cromo, a éstos restos se los denomina "virutas de
cromo".
Procesos húmedos de post-curtición
Esto consiste en un reprocesamiento del colágeno ya estabilizado, tendiente a modificar sus
propiedades para adecuarlas a artículos determinados. Este objetivo se logra agregando otros
curtientes en combinación o no con cromo.

En este grupo de procesos se involucra el neutralizado, recurtido, teñido y engrasado del cuero.
Procesos que utilizan sales minerales diferentes al cromo y curtientes sintéticos como los sintanos.
Para el teñido se emplean tintes con base de anilina. Estos baños presentan temperatura elevada y
color.

Secado y terminación
Los cueros, una vez recurtidos, son desaguados y retenidos para eliminar el exceso de humedad,
además son estirados y preparados para luego secarlos. El proceso final incluye el tratamiento
mecánico del lado flor y el descarne, seguido de la aplicación de las capas de terminación.

La terminación consiste en anilinas o pigmentos dispersos en un binder, típicamente caseína o

polímeros acrílicos o poliuretánicos, los que son aplicados por felpa, pistola o rodillo. Lacas
nitrocelulósicas o uretánicas pueden ser aplicadas con solventes orgánicos como capas de
superficie.
Los sistemas de terminación basados en el no uso de solventes, están siendo desarrollados.
Bibliografía:
● http://www.ventanaenlaweb.com.ar/ver_nota.php?id_sec=1&id_nota=282
● http://es.wikipedia.org/wiki/Vidrio_laminado
● http://es.wikipedia.org/wiki/Vidrio_templado
● http://museovidrio.vto.com/v2d.htm
● http://www.construmatica.com/construpedia/Vidrio_Laminar
● http://www.arqhys.com/arquitectura/vidrio-templado.html
● http://www.construmatica.com/construpedia/Vidrio_Templado
● http://files.vidresif.com/documentacio_tecnica/fitxes_producte/vidre_laminat.pdf
● http://www.pilkington.com/applications/products/the+americas/argentina/spanish/bybenefit/
safety/default.htm
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo_aplantillado
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo_caravista
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo_de_tejar
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo_hueco
● http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo_perforado
● http://www.ieca.es/fabcemento.php
● http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento
● http://www.iesbajoaragon.com/usuarios/tecnologia/Mater/CEMENTO.htm
● http://fai.unne.edu.ar/biologia/tesis/forcillo/proceso_de_curtido.htm
● http://es.wikipedia.org/wiki/Curtido
● http://www.cueronet.com/