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LES MATERIAUX EN TERRE CUITE ET LES PRODUITS CERAMIQUES

LES MATERIAUX EN TERRE CUITE


1. DEFINITION- PROPRIETES GENERALES :
Les matériaux en terre cuite sont utilisés depuis plusieurs siècles dans le bâtiment. Ils se sont adaptés
à l’évolution de la construction et à ses impératifs.
Ces matériaux sont principalement les briques, les tuiles, les éléments pour planchers, les éléments
de décoration, …
Les briques de terre cuite (produits qualifiés de céramiques) sont obtenues par façonnage, séchage et
cuisson d'une pâte argileuse. Les produits céramiques traditionnels sont tout produit obtenu à partir
d’une argile en état de pâte plastique qui devient solide et inaltérable après cuisson. L’argile peut être
mélangée avec d’autres matériaux. Certains produits, qualifiés de céramiques, sont obtenus à partir
de matière première non argileuse.
Aucun produit ne peut être qualifié de céramique si son élaboration ne comporte pas un traitement
thermique à haute température.
Les produits céramiques traditionnels et nouveaux présentent un ensemble de propriétés
fondamentales : une résistance au feu, conservation des performances mécaniques dans un très
large domaine de températures, résistance aux agents chimiques minéraux et organiques, une
excellente résistance mécanique à la compression et une grande dureté pour des densités
sensiblement inférieures à celles des métaux. Ils sont souvent isolants ou semi-conducteurs sur le
plan électrique.
2. MATIERES PREMIERES - PRINCIPES DE FABRICATION :
Les matières premières essentielles de la plupart des céramiques traditionnelles sont les argiles. Les
céramistes utilisent plus particulièrement les argiles kaolinitiques, illitiques ou kaolino-illitiques. Très
répandues et souvent proches des surfaces, leur extraction se prête à une mécanisation poussée.
Les argiles employées dans cette industrie sont de natures chimique et minéralogique très variables.
Nous donnons ci-après les limites entre lesquelles varient les différents éléments dosés paranalyse
chimique :
 silice (SiO2) 35 à 80 %
 alumine (Al2O3) 8 à 25 %
 oxyde de titane (TiO2) 0,3 à 2 %
 oxyde de fer (Fe2O3) 2 à 8 %
 chaux (CaO) 0,5 à 15 %
 magnésie (MgO) 0 à 3 %
 soude (Na2O) 0,1 à 1 %
 potasse (K2O) 0,5 à 4 %
 anhydride carbonique (CO2) 0 à 15 %
La silice existe soit sous forme combinée aux différents silicates d’alumine (argile et micas), soit sous
forme libre (quartz). Sous cette dernière forme, elle joue le rôle d’élément dégraissant lorsqu’elle est
grossière et constitue en quelque sorte le squelette des produits. L’alumine est généralement liée à la
plasticité de l’argile, cette plasticité étant d’autant plus élevée que la teneur en alumine est plus
importante. On emploiera de préférence des argiles à haute teneur en alumine pour la fabrication de
produits pressés à reliefs importants, tels que les tuiles.
L’oxyde de fer agit comme élément fondant au cours de la cuisson. Il communique aux produits leur
couleur rouge.
La chaux est un constituant très fréquent des produits de terre cuite, dans lesquels on peut la trouver
en quantité importante. Elle existe dans les argiles, le plus souvent sous forme de carbonate de
chaux finement divisé (grains de l’ordre du micromètre) qui se décompose, au cours de la cuisson, en
libérant de l’anhydride carbonique selon la réaction : CO3Ca → CaO + CO2. La chaux libérée se
combine avec les autres éléments de l’argile pour former des silicates d’alumine complexes, de

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couleur rose à jaunâtre. C’est la raison pour laquelle les produits fabriqués avec des argiles calcaires
ne présentent pas la couleur rouge habituelle, mais une couleur rose ou jaune d’autant plus pâle que
les produits ont été cuits à température plus élevée. C’est là un point intéressant à retenir, car
souvent les utilisateurs craignent que les produits de couleur pâle ne soient pas suffisamment cuits
alors que c’est souvent l’inverse qui est la réalité.
Le départ du dioxyde de carbone dû à la décomposition du carbonate de chaux laisse, à l’intérieur du
tesson cuit, un certain pourcentage de vides qui ont pour conséquence de communiquer aux produits
cuits une porosité assez élevée. Quelquefois, le calcaire existe dans les argiles sous forme de grains
de granulométrie grossière (quelques millimètres). Ils se transforment en chaux vive dans les produits
cuits et s’hydratent sous l’action de l’humidité atmosphérique, s’expansent et risquent de provoquer
des éclatements localisés, connus, en terme de métier, sous le nom d’éclatements de chaux. Le
remède est apporté à la fabrication par un broyage très poussé des matières premières et
quelquefois par un trempage des produits cuits, à leur sortie du four, dans l’eau froide pendant
quelques minutes.
Souvent, les argiles naturelles présentent une plasticité excessive, ce qui entraîne des difficultés de
fabrication. Il est alors nécessaire d’ajouter des éléments inertes, c’est-à-dire des dégraissants. Ils
donnent aux produits une texture moins compacte, ce qui facilite l’évacuation de l’eau pendant le
séchage et les dégagements gazeux pendant la cuisson.
Les éléments dégraissants le plus couramment utilisés sont essentiellement des éléments sableux
(silice quartzeuse en particulier) ou des argiles préalablement stabilisées par la cuisson, puis
broyées (chamotte). Ce sont aussi, parfois, des sous-produits industriels (laitier de hauts fourneaux)
ou des matériaux combustibles (lorsqu’on veut obtenir une porosité importante ou apporter une
partie des calories nécessaires à la cuisson).
Certains produits céramiques (réfractaires) nécessitent des composants spéciaux et peuvent même
être dépourvus d’argile.
La fabrication de la céramique en terre cuite passe principalement par les étapes suivantes :
 Préparation de la pâte : La pâte est rendue plastique par ajout d’eau. La plasticité permet aux
corps d’être déformés sans rupture sous certains efforts et de garder la forme acquise quand
l’effort a cessé. La plasticité de l’argile dépend de sa nature minéralogique, du pourcentage des
éléments inertes qu’elle contient et de sa finesse.
 Façonnage : Le façonnage permet de donner à la pâte la cohésion suffisante suite à une
intensification de la compression de la pâte, à l’élimination de l’air,… Le façonnage permet aussi
de donner à l’argile la forme désirée. Le façonnage se fait par étirage (ou extrudage). A l’extrémité
de l’étireuse se place la filière qui donne au produit sa forme définitive. Cette technique reste la
plus courante dans la fabrication des produits de terre cuite et des tuyaux de grès. Le pressage,
entre deux demis moules de métal, est utilisé en complément du filage, en fabrication de tuile
surtout.
 Séchage et cuisson : L’eau, généralement indispensable au façonnage, doit être éliminée par le
séchage. La cuisson (à une température de 900 à 1100 °C), phase fondamentale du processus
céramique, provoque les transformations structurales qui conditionnent la cohésion et les
propriétés mécaniques, physiques et chimiques des produits auxquels elle confère leur aspect et
leur stabilité définitifs. Les opérations de séchage et de cuisson varient selon la nature de la
matière première et du produit fini. La cuisson est effectuée la plupart du temps en fours tunnels.
Le diagramme suivant (fig. 1) résume les différentes opérations de fabrication des produits en terre
cuite dans une unité industrielle.

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Figure 1

3. LES PRODUIS EN TERRE CUITE


Les produits en terre cuite englobent principalement les briques, les hourdis, les entrevous et les tuiles.
Ces produits se classent généralement en trois catégories :
- les produits pour structures verticales et horizontales : se sont les briques creuses, les hourdis et
les entrevous. Les briques sont utilisées principalement comme produit de remplissage pour les
cloisons. Les hourdis et les entrevous sont utilisés pour les planchers. Actuellement, tous ces
produits sont fabriqués en Tunisie.
- Les produits pour structures inclinées : se sont les tuiles pressées ou extrudées qui sont utilisés
pour la décoration ou pour la couverture des planchers inclinés. Ces produits sont importés et ne
sont plus fabriqués en Tunisie.
- Les produits spéciaux : se sont les briques pleines ou perforées pour parement, les boisseaux pour
conduits de fumée, les claustras, … Les briques pleines sont fabriquées dans des unités
artisanales. Les autres produits sont importés.
Les dimensions des différents produits sont données par le tableau 1.

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Tableau 1
Désignations Dimensions Poids moyen Utilisation
en Kg
Briques creuses et hourdis
Briques à 3 trous 21.5 x 10.5 x 4 (cm) 1.0 Cloisons, voûtes
Briques à 6 trous 21.5 x 10.5 x 6.5 (cm) 1.4 Cloisons
Plâtrières 30 x 21.5 x 6.5 (cm) 3.6 Cloisons
Briques à 8 trous 30 x 21.5 x 10 (cm) 4.6 Murs et cloisons
Briques à 10 trous 25 x 25 x 10 (cm) 4.5 Murs
Briques à 12 trous 30 x 20 x 15 (cm) 5.5 à 6 Murs
Briques à 16 trous 30 x 20 x 20 (cm) 8.9 Murs
Hourdis de 13 type « RR » 13 x 33 x 30 (cm) 7.0 Planchers coulés en chantier
Hourdis de 16 type « RR » 16 x 33 x 30 (cm) 7.5 Planchers coulés en chantier
Hourdis de 19 type « RR » 19 x 33 x 30 (cm) 9.0 Planchers coulés en chantier
Entrevous de 13 13 x 50 x 30 (cm) 11.0 Planchers à poutrelles préfabriquées
Entrevous de 16 16 x 50 x 30 (cm) 11.0 Planchers à poutrelles préfabriquées
Entrevous de 20 20 x 50 x 30 (cm) 13.9 Planchers à poutrelles préfabriquées
Tuiles
Tuiles plates type Marseille 13 à 15 par m² 2.5 à 3.3 Toits en pente
Tuiles plates 57 à 70 par m² 1.0 à 1.2 Toits en pente
Tuiles romaines 40 à 33 par m² 2.0 à 2.5 Toits en pente
Faîtières 2.5 à 3.3 Faîtage
Produits spéciaux
Briques pleines 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 2.5 Murs
Briques perforées 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 1.8 Murs
Claustras Décoration, clôtures

Figure 2
Actuellement, les normes Françaises sont adoptées en Tunisie comme normes de référence. Elles
sont principalement :
- NF P 13-301 : briques creuses de terre cuite
- NF P 13-302 : entrevous en terre cuite pour planchers à poutrelles préfabriquées
- NF P 13-304 : briques en terre cuite destinées à être apparentes
- NF P 13-305 : briques pleines ou perforées et blocs perforés en terre cuite à enduire
- NF P 13-401 : hourdis en terre cuite pour planchers en béton armé

4. LES BRIQUES CREUSES :


Les briques creuses ont généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux
extrémités, comportant des cloisonnements intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur.
La somme des sections des alvéoles ou trous ainsi formés est supérieure aux 40 % de la section
totale.
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Les produits de terre cuite sont par nature poreux, mécaniquement résistants, de coloration naturelle
variant du blanc jaunâtre au brun (certains additifs permettent de modifier la teinte finale). Les briques
creuses sont définies par la norme NF P 13-301.
4.1 : Vocabulaire :
Le vocabulaire suivant est défini dans la norme NF P 13-301.
- Longueur : Dimension de la brique dans le sens parallèle au cloisonnement.
- Largeur et hauteur : Dimensions de la brique mesurées respectivement dans le sens de
l'épaisseur et de la hauteur de la maçonnerie.
- Déchirure d'about : Fente ne dépassant pas 3 à 4 cm de longueur affectant les extrémités d'un
produit, et généralement située à proximité des croisements des cloisonnements ou noeuds.
- Fissure : Fente au tracé plus ou moins irrégulier intéressant toute l'épaisseur d'une paroi du
produit et de longueur supérieure à 20 % de la distance totale entre bords opposés de la brique
mesurée suivant la direction de la fissure.
- Eclatement (improprement appelé exfoliation) : Départ de matière faisant apparaître un cratère
souvent dû à l'expansion d'un grain de chaux ou de pyrite. La dimension du cratère est définie par
son diamètre moyen, qui est égal à la moyenne entre la plus grande et la plus petite dimension de
ce cratère.
- Epaufrure : Abattement d'arête.
- Cloquage : Soulèvement superficiel localisé de la matière survenu en cours de fabrication.
4.2 : Classification :
La classification se fait d’après la résistance la forme ou la résistance.
- Briques creuses Type C. : Briques à faces de pose Continues, destinées à être montées à joints
de mortier horizontaux continus.
- Briques creuses Type R. J. : Briques dites « à Rupture de Joint », destinées à être montées à
joints de mortier horizontaux discontinus.

Figure 3
- Briques à résistance garantie : Les briques à résistance garantie sont caractérisées par leurs
résistances moyenne et minimale. Elles sont classées suivant leur résistance moyenne à
l'écrasement dans l'une des catégories ci-après :
Catégorie Désignation
I C. ou R. J. 40
II C. ou R. J. 60
III C. ou R. J. 80
- Briques ordinaires : Les briques ordinaires sont celles pour lesquelles la catégorie de résistance
à l'écrasement n'est pas garantie.
4.3 : Spécifications :
Les briques creuses doivent répondre à plusieurs spécifications définies par la norme NF P 13-301.
4.3.1 : caractéristiques générales :
a – aspect : Les briques ne doivent pas présenter de défaut systématique apparent tel que fissure,
cassure, déformation, épaufrure, cloquage, déchirure. Quelques fissures peuvent être tolérées sur un
pourcentage limité de produits,
Quelques déchirures d'about sont tolérées.

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b - Planéité : La flèche, mesurée sur chacune des faces extérieures de la brique, doit être inférieure
à 5 mm.
c- Rectitude d'arête : La flèche, mesurée sur chacune des quatre arêtes longitudinales de la brique,
doit être inférieure à 5 mm.
d- Etat de surface : La paroi externe des briques doit présenter des peignages de surface venus de
fabrication.
4.3.2 : caractéristiques dimensionnelles
a- section droite des alvéoles
L'aire de la section droite de chaque alvéole de la brique ne doit pas dépasser :
- 28 cm² pour les briques à résistance garantie,
- 35 cm² pour les briques ordinaires.
b- Epaisseur des parois : L'épaisseur des parois constituant l'enveloppe extérieure de la brique doit
être supérieure ou au moins égale à celle des parois constituant le cloisonnement intérieur.
c-tolérances sur les dimensions de fabrication : Dans une même fourniture, la différence entre les
largeurs ou hauteurs effectives de deux briques quelconques ne doit pas dépasser 4 mm lorsque la
valeur nominale de la dimension considérée est inférieure ou égale à 20 cm, et 2 % lorsque cette
dernière valeur est supérieure à 20 cm.
d- surface d'appui : La largeur cumulée des surfaces d'appui doit être au moins égale à 80 % de la
largeur brute de la brique.
4.3.3 : caractéristiques physiques et mécaniques :
a- Eclatements : L'essai d'éclatements ne doit provoquer aucun cratère de diamètre moyen supérieur
à 10 mm et, par décimètre carré de surface de parois externes, pas plus de 3 cratères de diamètre
moyen compris entre 5 et 10 mm.
La présence de cratères de diamètre moyen inférieur à 5 mm ne doit pas être systématique.
b- Dilatation conventionnelle à l'humidité : La dilatation conventionnelle à l'humidité de la terre cuite
constitutive des briques est par convention celle qui résulte des essais accélérés.
La dilatation à l'humidité à l'autoclave de chacune des briques doit être inférieure ou au plus égale à
1,6 mm/m.
La dilatation moyenne à l'humidité à l'eau bouillante doit être inférieure ou au plus égale à 0,6 mm/m.
Aucune éprouvette ne doit présenter une dilatation à l'humidité à l'eau bouillante supérieure à
0,8 mm/m.
c- absorption d'eau : Le coefficient moyen d'absorption d'eau des briques doit être inférieur ou égal
à 15.
En outre, dans un même lot, l'écart entre les valeurs du coefficient d'absorption d'eau de chaque
brique et la moyenne arithmétique du coefficient d'absorption d'eau de l'ensemble des briques
essayées ne doit pas dépasser 3.
d- Résistance à l'écrasement : Pour les briques à résistance garantie, la résistance à l'écrasement
doit, pour chaque catégorie, répondre aux conditions du tableau 4:
Tableau 4 : briques à résistance garantie

La valeur moyenne des mesures doit être au moins égale à la valeur moyenne imposée. Aucune
valeur ne doit être inférieure au minimum imposé.
Les briques ordinaires doivent présenter une résistance à l'écrasement supérieure à 28 bars en
moyenne et 23 bars au minimum.

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4.3.4 : technique des essais et mesures


a- références de fabrication : Avant de procéder aux essais et mesures, relever sur chaque produit et
noter le nom de l'usine productrice, ainsi que l'indication permettant d'identifier l'année et le mois de
fabrication. Tous ces renseignements doivent figurer sur les procès-verbaux.
b- aspect : Contrôler l'aspect sur toutes les briques prélevées.
c-caractéristiques géométriques : Vérifier les caractéristiques géométriques sur trois briques au
moins. Ces trois briques peuvent ensuite être utilisées pour l'exécution des essais mécaniques ou
physiques. Mesurer à 1 mm près chacune des dimensions sur les quatre arêtes correspondantes.
Contrôler la planéité générale des faces à l'aide d'une règle à piges, celles-ci étant placées en des
couples de points aux extrémités de chacune des faces contrôlées (faire les mesures à 0,5 mm près)
d- éclatements : Effectuer l'essai sur trois briques. Examiner d'abord attentivement les briques pour
repérer les éclatements qui peuvent déjà exister. Immerger les briques dans de l'eau portée à au
moins 80 °C puis à l'ébullition, et les y maintenir pendant trois heures. Retirer les briques de l'eau et
les examiner à nouveau. Noter le cas échéant le nombre et la dimension des nouveaux éclatements.
Lorsque la brique présente des éclatements dont le diamètre moyen est compris entre 5 et 10 mm,
mesurer la surface des parois externes, diviser le nombre des éclatements affectant les parois
externes par cette surface, et exprimer le nombre d'éclatements par décimètre carré.
e- absorption d'eau : Effectuer la mesure sur sept briques entières. Dessécher les briques à l'étuve à
100-110 °C jusqu'à masse constante. Les peser et noter leur masse. Puis les immerger suivant une
face à enduire, de façon que celle-ci soit 5 mm au-dessous du niveau de l'eau. Réaliser cette
immersion en posant les briques sur des cales installées dans le fond d'un bac. Retirer les briques de
l'eau au bout de 10 minutes et les essuyer avec un linge humide. Les peser ensuite de façon à
déterminer la masse d'eau absorbée. Le coefficient C d'absorption d'eau de chaque brique est
conventionnellement exprimé par la formule :

dans laquelle :
M = masse d'eau, en grammes, absorbée par la brique depuis le début de l'immersion,
S = produit de la longueur par la largeur de la face immergée, exprimé en centimètres carrés,
t = temps, en minutes, écoulé depuis le début de l'immersion.
Le coefficient d'absorption d'eau moyen des briques est la moyenne arithmétique des valeurs
obtenues sur 7 briques.
f- résistance à l'écrasement : Effectuer l'essai sur 7 briques entières dans l'état « sec à l'air ». Surfacer
les faces d'essai par l'application d'un mélange à base de soufre et sable. Effectuer l'essai sur une
presse pour essais de matériaux. La résistance à l'écrasement de chaque brique est donnée par la
formule :

dans laquelle :
R = résistance à l'écrasement en bars,
F = charge maximale supportée par la brique en kilonewtons,
S = surface brute en centimètres carrés
La résistance à l'écrasement moyenne des briques est la moyenne arithmétique des résistances à
l'écrasement de l'ensemble des briques essayées.
Les briques creuses de terre cuite sont obtenues par façonnage, séchage et cuisson d'une pâte
argileuse. Elles ont généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux extrémités,
comportant des cloisonnements intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur.
La plus grande dimension d'arête du parallélépipède est inférieure ou égale à 60 cm.
La somme des sections des alvéoles ou trous ainsi formés est supérieure aux 40 % de la section
totale.
Elles ont généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux extrémités,
comportant des cloisonnements intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur. Les produits
de terre cuite sont par nature poreux, mécaniquement résistants, de coloration naturelle variant du

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blanc jaunâtre au brun (certains additifs permettent de modifier la teinte finale). Les briques creuses
sont définies par la norme NF P 13-301.
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5. L’INDUSTRIE DES PRODUITS ROUGES EN TUNISIE :


Le nombre de briqueteries de Tunisie dépasse 140 unités dont environ une cinquantaine de
briqueteries industrielles. La répartition régionale des différentes unités avec leurs capacités de
productions (statistiques fin 2001) sont données dans le tableau suivant.
La répartition régionale montre une dominance de certaines régions sur d’autres. L’argile qui servira
comme matière première de fabrication des briques est répartie dans les principales régions
suivantes : Zaremdine (Monastir), Nabeul, Tejra (Médenine), Tabarka (Jendouba), Tajerouine (Le
Kef), Mornag (Ben Arous), Menzel Jemmil, Khetmine et Sajnene (Bizerte), Béja, Agareb (Sfax),
Hamma (Gabès) et Md’hilla et Sidi Aich (Gafsa).
La principale source d’énérgie utilisée est le fuel lourd N° 2.
05.2 - BRIQUETAGE :
05.2.1- Maçonnerie en brique pose :
Les briques seront posées à bain soufflant de mortier, (de sorte à éviter le jointoiement ultérieur) par assises
réglées horizontalement à joints croisés, le recouvrement sur l'Assis inférieure étant de 0,05 m au moins, les
joints seront de 0,5 à 20 mm.
Les briques cassées, fendues ou déchaussées ne seront pas utilisées.
Lorsqu'il sera nécessaire de tailler les briques, cette opération s'effectuera par sciage. Les angles, les extrémités
des trumeaux, les retours de tableaux et d'angles, seront exécutés en blocs à alvéoles verticales, ils auront un
encastrement de mur vertical à mur vertical de 0,010 m au moins.
Les briques doivent être trempées dans l'eau avant leur emplois, et ce, en vu d'éviter le brûlage du mortier et
parfaire l'adhérence du joint. Deux minutes suffisent. Les briques prévues pour la protection d'éléments en béton
armé devront dans la mesure du possible être positionnées en coffrage perdu.

05.2.2 - Mortier de pose :


Le mortier de pose de toutes les maçonneries en briques sera composé comme suit :
Dosage pour 1 m3 de mortier
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- Sable 1 m3 (ne devant pas contenir d'éléments fins au-dessous de ciment 300 kgs (CPC).

05.2.3 - Cloisons en briques - type et construction :


05.2.3.1 - Cloisons simples :
- Cloison dite de 10 cm : composée de briques de 6,5 cm d'épaisseur, destinée à recevoir un enduit de 1,5 à 2 cm
de chaque côté.
- Cloison dite de 15 cm : composée de briques de 10,5 cm d'épaisseur, destinée à recevoir un enduit de 1,5 à 2,5
cm de chaque côté.
- Cloison de 20 cm : composée de briques de 15 cm d'épaisseur, destinée à recevoir un enduit de 1,5 à 2,5 cm de
chaque côté.
- Cloison dite de 25 cm : composée de briques de 20 cm d'épaisseur, destinée à recevoir un enduit de 1,5 à 2,5
cm de chaque côté.
- Paroi pour doublage d'isolation de l'ossature en béton armé (poutres, poteaux, etc.) constituée :
- Soit de briques de 6,5 cm d'épaisseur et destinée à recevoir un enduit de 2,5 cm côté vu pour les doubles
cloisons de 35 cm.
- Soit de briques de 4,5 cm d'épaisseur et situées en fond de coffrage pour les doubles cloisons de 30 cm.

05.2.3.2 - Double cloisons pour murs extérieurs :


- Double cloisons de 35 cm constitués : de briques de 20 cm d'épaisseur posées à l'extérieur et de briques de 6,5
cm d'épaisseur posées à l'intérieur, les deux cloisons étant séparées par un espace libre de 4,5 cm, le tout étant
destiné à recevoir un enduit de 2,5 cm à l'extérieur et de 1,5 cm à l'intérieur.
- Double cloison de 30 cm, composées de briques de 15 cm d'épaisseur à l'extérieur et de briques de 6,5 cm
d'épaisseur à l'intérieur.
Les deux cloisons étant séparées par un espace libre de 4,5 cm.
Le tout destiné à recevoir un enduit de 2,5 cm à l'extérieur et 1,5 cm à l'intérieur.
- Double cloisons de 40cm constitués de briques de 20cm d'épaisseur posées à l'extérieur et de briques de 10cm
d'épaisseur posées à l'intérieur, les deux cloisons étant séparés par un espace libre de 6cm, dans le quel est posé
une isolation en polystirène de 4cm d'épaisseur, le tout étant destiné à recevoir un enduit de 2,5cm à l'extérieur et
de 1,5cm à l'intérieur.

05.2.3.2.1 - Prescription particulières relatives à la mise en oeuvre des murs extérieurs en


doubles cloisons :
Les doubles cloisons jouent un rôle d'isolation thermique pour que l'Entrepreneur veillera à ce que le mortier de
pose ne remplisse ni tombe dans le vide laissé entre les deux parois constituant le mur. Pour les retours des
tableaux, les trumeaux, les angles, on appliquera les prescriptions de l'articles (05.1.1) du présent descriptif. La
paroi extérieure et la paroi intérieure des murs en double cloison seront liaisonnées par des pattes de forme
spéciale munie de goutte d'eau à raison de 5 à 6 attaches au mètre carré de mur.
Les pattes utilisées auront au minimum un diamètre de 8 mm et devront être protégées contre toute attaque
extérieure par galvanisation.

05.2.3.3 - Protection contre la remontée des eaux :


L'isolation des murs contre la montée capillaire sera assurée .
Cette isolation sera exécutée au-dessous du plancher bas du rez-de-chaussée .
Elle sera constituée par :
- Soit une chape au mortier de ciment de laitier dosé à raison de 500 Kgs 1m3 de sable 0/3 tamisé avec
éventuellement et sur ordre du Maître d'Oeuvre, Incorporation d'un hydrofuge.
- Soit par feutre surfacé, bitumé ou goudronné, type 45 S ou par bitume armé type 40 . Le feutre sera posé sur
une chape au mortier de 2 cm d'épaisseur, dosé à raison de 300 Kg de ciment par m3 de sable 0/3 et dont la
surface sera finement talochée . Après prise de scité du mortier, il sera procédé à un brossage à la brosse
métallique, le feutre sera alors posé à sec.
Le recouvrement des feuilles sera d'au moins 20cm, sans interposition d'un produit de collage. Le feutre sera
protégé dans sa partie supérieure par un enduit de 1cm d'épaisseur au mortier dosé à raison de 300 Kg de ciment
par m3 de sable 0/2 . Ce mortier sera sommairement dressé suivant un plan horizontal . On masquera en
parement le revêtement étanchéité par un joint de mortier, analogue à celui du jointoiement

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