Analyse de la formabilité en hydroformage de tubes

Temim Zribi a, Ali Khalfallahb, Hédi Belhadj Salahc

a ,b,c
Laboratoire de Génie Mécanique,Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir,Av. Ibn ElJazzar, 5019 Monastir,
a
temim_zribi@yahoo.fr
b
khalfallah_a@yahoo.fr
c
hedi.belhadjsalah@enim.rnu.tn

Résumé

Le procédé d'hydroformage de tubes est un excellent moyen pour fabriquer des pièces de poids
réduits avec des formes complexes dans des domaines répandues comme les domaines automobile
et aérospatial. La bonne formabilité du tube est basée sur le bon choix des paramètres du procédé
comme le trajet de chargement, les dimensions du tube, la pression de formage, la géométrie et les
dimensions des outils, le contact entre le tube et la matrice et particulièrement les paramètres
matériels. L'objectif de ce travail est, donc, d’étudier la formabilité d’un tube soumis au procédé
d’hydroformage.

Pour cet effet, des tubes de section circulaire en acier S235 sont hydroformés dans une matrice de
section carrée en utilisant notre machine d’hydroformage fabriquée précédemment. Par la suite, le
modèle FE est conçu pour simuler le procédé d'hydroformage. L'influence de certains paramètres,
tels que le coefficient d’écrouissage, l'anisotropie et le coefficient de frottement, sur l’épaisseur
dans la section du tube est analysée. Afin d’analyser la formabilité du matériau considéré,
l’épaisseur expérimental dans la section transversale du tube est mesurée et comparée avec
l’épaisseur numérique prédite par le modèle EF.

Il est prouvé, après l'analyse des résultats obtenus que la formabilité est sensible aux valeurs
élevées de n et de R. Il est démontré pour l'acier que l’épaisseur numérique est en bon accord avec
les données expérimentales. Quoi qu'il en soit, il est remarqué que l'approche inverse conduit à
l'identification des paramètres suffisamment précis utilisés pour la simulation numérique du
procédé d’hydroformage.

Mots clés : procédés d’hydroformage de tubes / paramètres du procédés/ formabilité.

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1 Introduction ce sont des éléments solides à 8 nœuds à points

Le procédé d’hydroformage des tubes est un outil
qui est devenu très utilisé pour la fabrication des
pièces mécaniques dans plusieurs domaines
industriels tels que le domaine automobile et le
domaine aérospatiale [1]. La réussite d’une
opération d’hydroformage dépend essentiellement
du choix des paramètres caractérisant ce procédé,
comme le trajet de chargement, les dimensions du
tube, la pression de formage, la géométrie et les
dimensions des outils, le contact entre le tube et la
matrice etc… [2,3].
La réussite de la simulation numérique du procédé
dépend de la précision des paramètres matériels du
tube. [4]
Dans ce contexte on se propose, d’abord, d’étudier
l’effet de certains paramètres matériels sur la
formabilité d’un tube hydroformé. En suite nous
procédons par une étude expérimentale de
l’hydroformage d’un tube en acier S235. Cette
étude nous permettra d’investiguer la formabilité de
ce matériau. Enfin, nous simulons cette application
en utilisant les paramètres matériels précédemment
identifiés dans le but de tester l’efficacité de la
méthodologie d’identification inverse adoptée.
2 Etude de l’influence des paramètres
matériau sur le procédé
Cette étude consiste à une analyse numérique de
l’effet de la variation du coefficient d’écrouissage
n, des paramètres d’anisotropie et du coefficient de
frottement µ sur la distribution de l’épaisseur dans
la section transversale appartenant au plan médian
du tube (figure 1).
d’intégration réduits.
Le contact entre les matrices et la surface extérieure
du tube est modélisé par l’approche Master/Slave
implémentée dans ABAQUS avec l’option
« glissement fini ». Cette technique donne la
possibilité de séparation entre les entités en contact.
Figure 2: Modèle éléments finis de l’hydroformage
d’un tube à l’intérieur d’une matrice de section
carrée
Un profil de pression linéaire est appliqué,
uniformément, sur la surface intérieur du tube.
Influence du coefficient
d’écrouissage n
Pour explorer l’influence du paramètre n, le
matériau est supposé isotrope et le contact entre le
tube et les matrices est modélisé sans frottement.
L’écrouissage est modélisé par la loi isotrope de
Swift dont les paramètres sont fixés à K=500MPa et
ε0=0.01.
Les simulations ont été conduites en variant le
coefficient n trois fois : n = 0.2, n= 0.3 et n= 0.4.
En analysant la figure 3, on peut apercevoir que
l’influence de n sur l’épaisseur est beaucoup plus
importante dans la zone libre (l’arc BOB’) que pour
les zones en contact avec la matrice [AB] et [A’B’].

Figure 1 : représentation du tube à l’intérieur de la

matrice carrée : a) avant expansion b) après
expansion

Modèle élément finis

Le modèle (Figure 2) est construit sur le code de
calcul par éléments finis ABAQUS\Standard. Il est
Figure 3 : distrubution de l’épaisseur pour
composé de 3 parties : le tube, une matrice
differentes valeur de n
cylindrique pour le maintien de l’extrémité du tube
Dans ces zones de contact, la sensibilité de la
et une matrice de section carré de coté égal au
distribution de l’épaisseur au coefficient n est très
diamètre de tube (50mm) située dans la zone libre.
faible. Par contre, dans la zone libre la variation de
Grace à la symétrie dans la géométrie, seulement un
l’épaisseur est plus importante pour les faibles
huitième du tube est modélisé en utilisant les même
coefficients de n. Cela veut dire qu’en augmentant
conditions aux limites que dans le cas du
la valeur de n on améliore l’uniformité de la
gonflement libre. Les matrices sont modélisées par
distribution de l’épaisseur.
des surfaces rigides analytiques. Pour le tube, le
type d’élément adopté doit être adéquat au mode de
déformation faisant l’objet du problème [5]. Le tube Influence du coefficient R
est modélisé par 1302 éléments de type (C3D8R), Dans le but d’investiguer l’effet de l’anisotropie sur
la distribution de l’épaisseur, nous avons réalisé des

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simulations en adoptant les mêmes paramètres
d’entrée que le cas précédent. Une valeur de 0.3 est
affectée au coefficient n et le matériau est considéré
isotrope transverse. Nous avons varié le coefficient
d’anisotropie comme suit : R=0.5, R=1 et R=1.5.
La figure 4 montre que les épaisseurs obtenues sont
plus faibles pour les faibles valeurs de R.
Autrement dit, plus le matériau est anisotrope plus
l’amincissement est faible. On remarque aussi que
la variation de l’épaisseur est moins faible pour les
grandes valeurs de R, cela veut dire qu’une valeur
élevée de ce paramètre est cherchée puisqu’elle
favorise une distribution uniforme de l’épaisseur.
Cette uniformité est expliquée par un bon
écoulement de la matière vers la zone vide.
Figure 4 : distrubution de l’épaisseur pour
differentes valeur de R
Influence du coefficient µ
Les paramètres d’écrouissage suivants K=500MPa,
n=0.3 et ε0=0.01. Le matériau est supposé isotrope
en considérant un frottement non nul. Le coefficient
caractérisant le frottement µ est varié entre 0, 0.05
et 0.1.
On observe, sur la figure 5, que l’influence du
frottement sur la distribution de l’épaisseur est très
faible dans les zones de contact sauf autour des
points extrêmes (points A et A’). On constate aussi
que lorsqu’on augmente µ l’épaisseur augmente à
ces points et s’affaiblie dans la partie libre.
Figure 5 : distrubution de l’épaisseur pour
differentes valeur de µ
Cette observation est justifiée par le phénomène de
collage de la matière avec la matrice. Ce
phénomène est traduit par un empêchement de
l’écoulement de la matière vers les zones libres.
Cela ramène, d’une part, à un amincissement de la
paroi qui n’est pas en contact avec la matrice et par
suite la rupture, et une accumulation de matière
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dans les zones de contact (Augmentation de
l’épaisseur), d’une autre part.
3 Hydroformage d’un tube dans une
matrice carrée
Etude expérimentale
Pour réaliser les essais d’hydroformage, nous avons
fabriqué une matrice ayant une forme interne de
section carrée composée d’une partie inférieure
dans laquelle est usinée une rainure en U de cote
égal au diamètre du tube (50mm), cette dernière est
fermée au dessus par une plaque fixée par quatre
vis à six pans creux M10 (Figure 6).
L’ensemble est monté sur la machine
d’hydroformage de tubes, que nous avons fabriquée
pour réaliser les essais d’hydroformage libre
exploité en identification matérielle. La matrice,
ayant une épaisseur de 60mm, est placée entre les
deux anciennes matrices pour occuper la région
précédemment libre.
Le tube est placé à l’intérieur de la matrice carrée et
ces extrémités sont fixées par évasement.
L’application de la pression hydraulique oblige la
matière à s’écouler vers les coins de la matrice pour
épouser sa forme.
Figure 6 : procédés d’hydroformage avec matrice
carrée
Deux essais on été conduits sur le matériau
considéré à deux pressions différentes. La figure 6
montre les tubes hydroformés pour chaque niveau
de pression.
L’épaisseur a été mesurée le long de la
circonférence du tube, avec un pas de 2mm.
Etude numérique
Les simulations numériques de cette application ont
été conduites avec les paramètres que nous avons
identifiés par notre méthodologie basée sur la
méthode inverse et l’essai d’hydroformage libre.
Cette démarche a été présentée dans un travail
précédant. Les valeurs trouvées sont illustrées dans
le tableau 1. Pour modéliser le contact entre la
matrice et le tube, nous avons choisit les
coefficients de frottement µ=0.08.
Tableau 1. Paramètre identifiés
Anisotropie Ecrouissage
R0 R45 R90 K n ε0
1.48 1.51 0.92 523.05 0.178 0.11
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Résultats et interprétations 5 Bibliographie

La figure 7 montre les courbes de la distribution de
l’épaisseur relative le long de la section médiane du
tube en acier correspondant aux essais 1 et 2
respectivement.
Pour l’essai 1, la courbe prédite par les paramètres
identifiés par méthode inverse présente une erreur
quadratique de 0.5% avec les points expérimentaux.
Cela confirme l’efficacité de la méthodologie
d’identification que nous avons proposée.
Dans la zone libre, l’épaisseur relative varie entre
0.891 et 0.908 soit un écart de 1,7%. D’après
l’étude de sensibilité que nous avons réalisée au
paragraphe précédent, cette bonne distribution de
l’épaisseur revient à la valeur élevée de R90 qui est
de l’ordre de 1.5.
Pour l’essai 2, l’épaisseur prédite est en désaccord
avec les points expérimentaux. Cette divergence est
due au phénomène de striction qui est atteint pour
ce niveau de chargement. En effet, l’épaisseur chute
d’une manière remarquable jusqu’à un
amincissement de 18%. Cette valeur correspond à
une déformation normale de 0.192 qui dépasse la
valeur du coefficient d’écrouissage . European Journal of Mechanics, A/Solids 21, (2002), pp.927-
[1] F. Dohmann, Ch. Hartl, “hydroforming – a method to
manufacturelight-weight parts”, J. Mater. Proc. Technol. Vol. 60
(1996), p.669.
[2] Ahmed M., et Hashmi M.S.J., (1997), “Estimation of
machine parameters for hydraulic bulge forming of tubular
components”, Journal of Materials Processing and Technology
Vol. 64, No.1-3, pp.9-23.
[3] Koç M. et Altan T., “An overall review of the tube
hydroforming (THF) technology”, Journal of Materials
Processing Technology 108 (2001) 384-393
[4] M. Koç, Y. Aue-u-lan and T. Altan, “On the characteristics
of tubular materials for hydroforming – experimentation and
analysis”, Int. J. of Machine. Tools and Manufact., Vol 41, No. 5
(2001), p 761-772.
[5] Kridli G.T., Bao L., Mallick P.K. et Tian Y., Investigation of
thickness variation and corner filling in tube hydroforming,
Journal of Materials Processing Technology 133 (2003) 287–
296.
[6] A. Khalfallah, H. Belhadjsalah, A. Dogui, “Anisotropic
parameter identification using inhomogeneous tensile test”,
942.

[7] T. Zribi, A. Khalfallah & H. Belhadjsalah, “Inverse Method

for flow stress parameters identification of tube hydroforming
considering anisotropy”, Int. J. of Mechatronics and
Manufacturing systems, Vol. 4 N° 5 (2011), p441-453

Figure 7 : distrubution de l’épaisseur dans la section

transversale du tube

4 Conclusion
Le but de ce travail était d’investiguer la formabilité
d’un matériau tubulaire soumis au procédé
d’hydroformage. Pour ce fait, nous avons analyser
les l’effet des paramètres matériau sur la réponse
d’un tube hydroformé à l’intérieur d’une matrice
carrée. Nous avons trouvé que pour améliorer la
formabilité on a interet à chercher les grandes
valeurs de n et de R, en contre partie les valeurs
élevées du coefficient de frottement dégrade la
distrubution de l’épaisseur et parsuite diminue la
formabilité du matériau.
Comme application, nous avons réaliser des essais
d’hydroformage sur des tubes en acier S235, puis
nous avons simuler cette application en utilisant les
paramètres matériels identifiés dans un travail
précédant. Les résultats obtenus ont confirmé ce
que nous avons trouvé, d’une part, et nous ont
permis d’interpreter les paramètre identifiés, d’une
autre part.

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