Universidad Tecnológica de Coahuila

Ingeniería en Confiabilidad de Planta

10° Cuatrimestre
Sección A

Asignatura
Integradora II

Maestra Ingrid Rodríguez Cerda

Unidad II
Evaluación del sitio de implementación

Caso Práctico

Alumno(s):
Anguiano Saldaña Luis Ángel
Arredondo Chavarría Alan Oziel
Pérez Muñoz Pedro Adán
Ríos Herrera Lenin Alfredo

Fecha de entrega: 25 de febrero de 2020

ÌNDICE

I Introducción .................................................................................................................................. 1
III Planteamiento del problema y justificación ....................................................................... 4
3.1 Planteamiento del problema ............................................................................................. 4
3.2 Justificación .......................................................................................................................... 6
IV Desarrollo del proyecto ........................................................................................................... 7
4.1 Iniciación................................................................................................................................ 7
4.1.1 Determinar los sistemas existentes y su relación con el proyecto ................ 7
4.1.2 Información histórica o antecedentes del proyecto ........................................... 7
4.1.3 Fases del proyecto ....................................................................................................... 8
4.1.4 Personal Involucrado en el proyecto ...................................................................... 9
4.1.5 Objetivos del Proyecto. .............................................................................................. 9
4.1.5.1Objetivos Generales .................................................................................................. 9
4.1.5.2 Objetivos Específicos .............................................................................................. 9
4.2.1 Definición del alcance del proyecto ..................................................................... 10
4.2.1.1 Criterios medibles de éxito ................................................................................. 10
4.2.1.2 Descripción del alcance del producto .............................................................. 10
4.2.1.3 Requerimientos del proyecto ............................................................................. 11
4.2.1.4 Límites del proyecto.............................................................................................. 11
4.2.1.5 Criterio de aceptación del proyecto .................................................................. 11
I Introducción

Gran número de los accidentes industriales es causado por el escape descontrolado

de energía peligrosa. Muchos de estos accidentes se pueden evitar utilizando un
procedimiento adecuado para el Bloqueo de Maquinas, Equipos e Instalaciones.
Para llevar a cabo en una forma segura el servicio de mantenimiento de equipos
industriales, se debe entender la importancia del control de energía. También se
debe saber cómo efectuar el aislamiento de energía, y el procedimiento de
Aseguración y la Colocación de Avisos. Los accidentes son producidos rara vez por
el resultado de una sola causa. Las conductas seguras de trabajo deben ser
adoptadas por todos los miembros de la Compañía, desde los niveles de dirección
hasta los operativos. La supervisión tiene la responsabilidad de velar por
condiciones seguras de trabajo, haciendo respetar los procedimientos y normas
adecuadas de cada tarea.
Bloqueo / Etiquetado (LOTO) se refiere a prácticas y procedimientos específicos
para proteger la seguridad de los empleados de la activación o inicio inesperado de
máquinas y equipo.
Durante el servicio o mantenimiento de las máquinas, es de importancia crítica
asegurar que el equipo no pueda activarse de manera accidental, ni que libere
energía peligrosa almacenada. Para «bloquear» y «etiquetar» una máquina antes
de darle servicio, los trabajadores designados tienen que tomar una serie de
medidas de seguridad para asegurar que la máquina no haga daño a la persona
que da servicio
(B, 2015)

1
II Definición del proyecto: En la empresa Pelzer existen condiciones
inseguras en el área prensas (PNE 214) al momento de efectuar los mantenimientos
preventivos, este proyecto establece una metodología para asegurar un ambiente y
condiciones seguras para los técnicos de mantenimiento.
A través de capacitación y los dispositivos de bloqueo se busca implementar con
ayuda de layout`s que contengan los puntos de bloqueo de energía y las
instrucciones junto con el dispositivo de bloqueo a utilizar, en base a lo anterior se
espera que se erradiquen las condiciones inseguras y maximizar la seguridad.

Nombre del proyecto: Implementación, Bloqueo y Etiquetado

Descripción del proyecto En planta HP Peltzer en el área de prensas se planea implementar un

sistema de bloqueo, candadeo y etiquetado para los trabajos de
mantenimiento preventivos dentro del área de prensas en la planta
ubicada en Ramos Arizpe Coahuila.

Esto se desea lograr dando capacitación y material a todo el personal de

mantenimiento en general (ingenieros, supervisores y técnicos) esto para
reducir significativamente el riesgo de algún accidente

Este proyecto se planea implementar por diferentes factores, el más

importantes es aumentar las condiciones seguras en el área a trabajar,
además de implementar una filosofía de seguridad en los trabajadores

Nivel de autoridad del Ingeniero de Mantenimiento y técnicos

responsable del proyecto

Necesidad de la ¿Qué necesita para resolver el proyecto?

organización, justificación
Disminuir los accidentes por condiciones inseguras, durante el 2019 se
del proyecto
registraron 3 accidentes, los cuales van encadenados de una mala
manipulación de las energías durante el mantenimiento, se necesita una
planeación con técnicos e ingenieros para identificar todas las energías
que necesiten ser bloqueadas para la seguridad de los encargados de
realizar mantenimiento en las prensas, y también se necesita material
(dispositivos de bloqueos) como candados o pinzas

Recursos pre asignados Kit de etiquetado, Ayudas visuales

Stakeholders Rol Impacto influencia Tolerancia

al riesgo
4.- Alto 4.- Alto
4.- Alto

2
 3.- Medio 3.- Medio 3.- Medio

2.- Bajo- 2.- Baja- 2.- Baja-

1.- Bajo 1.- Baja 1.- Baja

Entregables Lista de entregables para el cliente Fecha de entrega

Firma del tutor Firma

empresarial
Nombre

Fecha

Firma del asesor Firma

académico
Nombre NOMBRE COMPLETO CON SU PROFESION

Fecha

Firma del alumno Firma

Nombre

Fecha

3
III Planteamiento del problema y justificación

3.1 Planteamiento del problema

Grupo Peltzer Adler, es líder mundial en el diseño, ingeniería, fabricación de

componentes y sistemas acústicos y térmicos para el sector del automóvil.
Proporcionamos un rendimiento acústico y aumentar la eficiencia térmica, con el fin
de lograr el mejor confort para los vehículos de nuestros clientes.

Este grupo está formado por 72 plantas y 7,500 empleados alrededor del mundo,
en Pelzer México somos aproximadamente 2000 colaboradores en nuestras ya 3
plantas.

Actualmente en la planta HP Pelzer ubicada en Ramos Arizpe Coahuila su principal

actividad es alfombra anti ruido interior de diversos automóviles, en el cual la planta
se divide en 11 diferentes áreas, la cual cada una de ellas se dedica a la creación
de diferentes piezas o alfombra anti ruido.
Pelzer tiene como principales clientes que son: Chrysler, GM, SUBARU y
Mercedes Benz.
El área que se eligió para el implementar el proyecto es el área ABB Alfombras (PNE
214) es el área en el que se encuentran 5 prensas, en el que se llevan diferentes
operaciones por los técnicos de mantenimiento al momento de un paro planeado o
inesperado. El proceso inicia llevar los rollos de material (PDM y Alfombra) al área
de corte donde se corta de acuerdo al modelo en producción, el proceso que viene
a continuación es transportar por medio de rieles a un horno en el que el material
pdm y la alfombra se adhieren mediante el calor producido en el horno. La tercer
operación es llevar los materiales previamente adheridos a los moldes en frio dentro
de las prensas para que por medio de estas tome forma de acuerdo al modelo y
especificaciones que el cliente necesita (Chrysler, FCA, GM); hasta esta operación
es donde se utilizan las prensas donde se implementara el sistema de candadeo y
bloqueo

Esta es el área con mayor incidencia o reporte de accidentes es donde se

encuentran las prensas; todo esto se genera al momento de efectuar
mantenimientos preventivos y correctivos en las prensas poniendo en riesgo la
integridad inclusive la vida de los técnicos de mantenimiento que efectúan los
trabajos anteriormente mencionados.
Las tareas que se realizan dentro de los mantenimientos son:
 Checar pinzas y pistones
 Presión de aire correcta
 Calibración con barómetro
 Checar temperatura con pistola de calor

4
El índice de accidentes en el transcurso de tiempo del año anterior en el área de
prensas, fueron 3 dentro del área moldeo y corte los cuales terminaron afectando
tanto a la planta (multas y sanciones, productividad, calidad de piezas) como al
personal (lesiones, terapia) esto ocurrió al realizar mantenimientos correctivos,
parando inesperadamente la línea de producción, sin implementar medidas de
seguridad como el bloqueo y candado que es de las más importantes dentro de una
empresa.

Los accidentes que se pueden generar dentro de la planta corresponden en la línea

de prensas donde al no contar con un correcto sistema de protección(bloqueo y
candadeo) han sucedido a lo largo de 10 años diversos accidentes que han afectado
la seguridad del personal de mantenimiento al realizar tareas no programadas y
programadas a diversas fallas inesperadas. Por lo que la seguridad del equipo de
mantenimiento es una prioridad dentro de la empresa. Y así poder tener una planta
segura para los colaboradores de esta.

Registro de accidentes (2019)

Los números de accidentes que se reportaron en el transcurso del año 2019, fue un
total de 3 en el área de prensas, en lo cual estuvieron involucrados 4 personas de
mantenimiento. Esto ocurrió al realizar mantenimientos preventivos programados, y
no implementar las medidas de seguridad adecuadas para llevar acabo las
actividades planeadas por los técnicos, como es el bloqueo y candadeo en el área
de prensas.

5
3.2 Justificación
Se planea implementar un sistema de bloqueo, candadeo y etiquetado para los
trabajos de mantenimiento tanto preventivos como correctivos dentro del área de
prensas en la planta ubicada en Ramos Arizpe Coahuila.

Esto se desea lograr dando capacitación y material a todo el personal de

mantenimiento en general (ingenieros, supervisores y técnicos) esto para reducir
significativamente el riesgo de algún accidente, también aumentaba el riesgo de los
operadores ya que las energías utilizadas por los equipos conllevan un riego grande
a la integridad de las personas, y si se requiere apagar el equipo para llevar a cabo
una tarea de mantenimiento en consecuencia es obligatorio bloquear las energías.

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IV Desarrollo del proyecto

4.1 Iniciación

4.1.1 Determinar los sistemas existentes y su relación con el proyecto

Cada técnico o personal de mantenimiento cuenta con su candado de bloqueo, pero
no tiene una capacitación ni instrucciones de bloqueo.
Este proyecto dentro de la empresa Pelzer no se tiene registro de implementación
sin embargo con ayuda de personal técnico relacionado a la seguridad industrial
dentro de la empresa Pelzer y de personal de mantenimiento se estudiaron todos
los riesgos y proceso de implementación para poder aplicarlo correctamente.
4.1.2 Información histórica o antecedentes del proyecto
En Pelzer no se tenía un programa de bloqueo y candadeo formal implementado,
en cambio solo se tenía un programa de seguridad general de la empresa en la que
solo da consejos o instrucciones relacionadas en la seguridad dentro de la nave.
Con lo anterior surgió la idea de crear un nuevo plan de seguridad enfocado en el
bloqueo y candadeo de las energías, que contenga toda la información e
instrucciones para bloquear correctamente a la hora de realizar mantenimientos
preventivos en el área de prensas.

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4.1.3 Fases del proyecto

Fase 1: .Metodología: En esta fase inicial, como primer paso se habla con el comité
de dirección de la empresa HP Pelzer, y con los responsables de los departamentos
implicados y proveedores. Aquí se da a conocer las necesidades reales de la
empresa y poder formular estrategias y objetivos.
Subfase 1.2- Formulación de la estrategia: en función de los objetivos estratégicos
de la empresa y sus necesidades de desarrollo de personal idóneo para los mismos,
se formula una estrategia de capacitación.
Subfase 1.3- Formulación de la estrategia: en función de los objetivos estratégicos
de la empresa y sus necesidades de desarrollo de personal idóneo para los mismos,
se formula una estrategia de capacitación.
Subfase 1.4- Programas formales: Programas de capacitación para cada una de las
tres categorías de empleados para bloqueo, incluyendo empleados "Autorizados",
"Afectados" y "Otros"
Así será más fácil diseñar un programa de capacitación de bloqueo y etiquetado
congruente que ayude a los empleados a realizar mejor los mantenimientos
preventivos en el área de prensas.
Subfase 1.5-Requerimientos: Para poder desarrollar el sistema se escoge un
proveedor que disponga de materiales de comunicación y marketing para poder
promocionar sus programas de capacitación dentro de la empresa (posters, tráiler,
vídeos, emails…), el tiempo estimado para la capacitación hacia los empleados es
de 7 días de 2 a 3 horas.
Subfase 1.6-Elaboración del presupuesto: definir los ítems del proceso y establecer
los costos de cada uno.
Subfase 1.7-Definir el contenido temático del curso, taller y requisición de materiales
o seminario a desarrollar: debe existir coherencia entre los objetivos de la
capacitación y los temas que serán abordados en la capacitación. Se debe adquirir
dispositivos de bloqueo, candadeo y etiquetas.
Subfase 1.8-Seleccionar a los participantes: establecer los conocimientos previos,
la experiencia u otros requisitos que deben cumplir.
Subfase 1.9-Seleccionar a los capacitadores: tanto si la propia organización se hace
cargo de la capacitación como cuando se contrata una empresa para ello, es
importante saber quiénes son los capacitadores y cuáles son sus competencias
para esta labor.

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Fase 2: Creación: En esta fase se evalúa el programa de capacitación es a través
de entrevistas y encuestas. También se podría evaluar preguntando a los
empleados si les ha gustado la capacitación, si la recomendarían a sus compañeros
y qué han aprendido. Es importante que las entrevistas y encuestas se realicen
antes de empezar la capacitación, durante y después de la misma.
Sufase 2.1-Diseñar sistema de evaluación: En esta fase se evalúa si los empleados
han logrado conseguir los objetivos pedagógicos que se plantearon como objetivo.
Es aquí cuando se lleva a cabo los exámenes, se prepara el área de prensas para
poder realizar los test o pruebas prácticas en el área, para poder evaluar con
precisión si efectivamente la capacitación ha mejorado su rendimiento.
Sufase 2.2- . Metas: Capacitar al 100% Gerentes, jefes de departamento, como
técnicos que son los involucrados de realizar los preventivos en el área de prensas.

Sufase 2.3: Estrategias:

-Desarrollo de trabajos prácticos que se vienen realizando cotidianamente.
– Presentación de casos casuísticos en el área de prensas.
– Realizar pruebas del bloqueo y candadeo.

4.1.4 Personal Involucrado en el proyecto

Todo aquel técnico y jefe de cuadrilla de mantenimiento, así como los gerentes de
la industria y personal de producción.

4.1.5 Objetivos del Proyecto.

4.1.5.1Objetivos Generales
Tener una metodología que aumente las condiciones seguras a la hora de realizar
mantenimiento, además optimizar las tareas de mantenimiento preventivo indicando
las energías a bloquear.

4.1.5.2 Objetivos Específicos

Identificar de manera gráfica, a través de ayudas visuales los puntos de bloqueo de
energías peligrosas, antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, además de
indicar que dispositivos de bloqueo debe utilizarse y recomendaciones.

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4.2.1 Definición del alcance del proyecto
El objetivo primordial del proyecto es disminuir el riesgo de accidentes mediante la
aplicación del sistema de bloqueo y etiquetado para evitar accidentes que puedan
poner en riesgo la integridad y vida de los colaboradores de esta empresa
(ingenieros, técnicos, operarios).

4.2.1.1 Criterios medibles de éxito

Los criterios que se pretenden reducir dentro del área de mantenimiento son los 3
siguiente los cuales son los principales

– MTBF: Tiempo medio entre fallos:

Relaciona el producto con el número de objetos por el tiempo de operación y el

número de fallos detectados.

–MTTR: Tiempo medio necesario para realizar la reparación:

Este indicador mide la relación del tiempo total invertido es el mantenimiento

correctivo en un conjunto de objetos que han fallado durante un periodo de tiempo
observado.

– MTBR: Tiempo medio para el fallo:

4.2.1.2 Descripción del alcance del producto

Ventajas: Proteccion al personal

Disminución de accidentes
Mantenimientos más eficientes
Impacto: el impacto que puede tener dentro del área de prensas (disminución de
accidentes) se puede replicar en otras líneas o áreas de producción para poder
realizar diversas acciones preventivas
Ahorro: el ahorro que se tiene previsto abarca las áreas de costos (reducción de
multas, incapacidades), producción (paros, calidad).

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4.2.1.3 Requerimientos del proyecto

Equipo de Bloqueo y Candadeo

Salón o área para capitación
Autorización o permisos para el personal
Especialista para impartir curso
Pago de tiempo x tiempo para el personal

4.2.1.4 Límites del proyecto

La limitación que podría tener este proyecto es llegar a cancelar la implementación

de este por órdenes de superiores (gerencia) o simplemente al momento de fallar
con los objetivos en el peor de los escenarios será la total cancelación de este

4.2.1.5 Criterio de aceptación del proyecto

Los resultados que podría arrojar este proyecto abarcan diferentes perspectivas
tanto como ahorros en el área de mantenimiento, bajar las incidencias o
accidentes en el área de seguridad y al tener la total disponibilidad de las prensas
no afectaría los planes o metas de producción

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