Cours Maintenance ENIM PDF

ENIM – Rabat
MAINTENANCE
INDUSTRIELLE
Partie 1: Gestion de la maintenance
Partie 2: Sûreté de fonctionnement
S. CHARIF D’OUAZZANE
Gestion de la maintenance 1 Sûreté de fonctionnement

SOMMAIRE
PARTIE I : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE
CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE
I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Définitions (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306)
I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS
I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)
I.2.2 Les principales causes de défaillances
I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE
I.3.1 Les niveaux de maintenance
I.3.2 Les politiques de maintenance
I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DES TYPES DE MAINTENANCE
CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE
II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME

II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel
II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique ou dossier de maintenance)
II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »
I.4 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES
I.4.1 La méthode ABC
I.4.2 Les diagrammes de Pareto
II.2 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE
II.3 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
II.3.1 Préparation des visites préventives
II.3.2 Déroulement d'une visite préventive
II.3 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE
CHAPITRE IV : ANALYSE DES COUTS DE LA MAINTENANCE
IV.1 COUT DE DEFAILLANCE

IV.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE
IV.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)
IV.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE
IV.4.1 Maintenance corrective
IV.4.2 Maintenance systématique
IV.4.3 Abaques de Noiret
IV.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)

PARTIE II : SURETE DE FONCTIONNEMENT
CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS
I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE

I.1.1 Définition
I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »
I.2 LA FIABILITE
I.2.2 Définitions
I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)
I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité
I.2.5 La MTBF
I.2.6 Lois de fiabilité
I.2.7 Durée de vie nominale
I.2.8 Synthèse : Algorithme de l’étude de la Loi de Weibull
I.2.9 Exercices
I.2.10 Méthode d’estimation des paramètres de la loi de Weibull
CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS
II.1 NOTION DE MAINTENABILITE

II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)
II.1.2 La fonction maintenabilité
II.1.3 Temps moyen de réparation (MTTR)
II.2 NOTION DE DISPONIBILITE
II.2.1 Définition
II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité
II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production
II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production
CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES STOCKS DE MAINTENANCE
III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE

III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS
III.2.1 Détermination des quantités à commander (modèle de Wilson)
III.2.2 Représentation graphique des coûts des stocks
III.2.3 Cas des remises
III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT
III.3.1 Méthode du point de commande (Quantité fixe, Période variable)
III.3.2 Méthode du recomplètement (Quantité variable, Période fixe)
III.3.3 Méthode du réapprovisionnement fixe (Quantité fixe, Période fixe)
III.3.4 Méthode pour pièces de sécurité (Quantité variable, Période variable)

Le Maroc connaît une mutation considérable et une restructuration de son industrie et de
son économie. La privatisation, le libéralisme commercial, la disparition des monopoles et la
mondialisation des échanges font que l’industrie marocaine doit faire front à une concurrence
plus accrue et doit de ce fait améliorer la qualité de ses produits et de ses services. C’est
ainsi que les investissements dans du matériel de plus en plus sophistiqué, et donc cher, sont
nécessaires. Le rendement devient alors un facteur primordial qui dépend entre autres de
l’utilisation rationnelle des outils de travail et de leur état de fonctionnement. D’où la
nécessité d’une bonne politique de gestion de la maintenance dans les entreprises.
La maintenance, élément fondamental du développement des entreprises, n’est plus à
considérer comme une charge ou un mal nécessaire, mais comme une source de profit et
une fonction productive qui permet d’acquérir une disponibilité des équipements et une
qualité de produit.
Il est de la responsabilité de toute organisation de maintenance de définir sa stratégie de

maintenance selon trois critères principaux :
- assurer la disponibilité du bien pour la fonction requise, souvent au coût optimun ;

- tenir compte des exigences de sécurité relatives au bien à la fois pour le personnel
de maintenance et le personnel d'exploitation, et si cela est nécessaire, tenir compte
des répercussions sur l'environnement ;
- améliorer la durabilité du bien et/ou la qualité du produit ou du service fournis, en
tenant compte des coûts si nécessaire.
Pour ces diverses raisons, les entreprises s’intéressent de plus en plus à ce domaine mais elles
manquent de personnel qualifié pour mener à bien une politique de maintenance.
La maintenance est une activité pluridisciplinaire faisant appel à des aspects techniques,
économiques et de gestion. La difficulté d’avoir une filière de formation complète en
maintenance ne permet pas de trouver un personnel qualifié. La formation à la maintenance
se faisait sur le tas par l’exercice de la profession et se limitait souvent à l’entretien des
machines. Mais l’évolution des activités de maintenance, des équipements et des outils de
travail poussent les entreprises industrielles et les établissements de formation à réaliser des
programmes de formation en maintenance industrielle portent sur :
- La problématique générale de la maintenance ;

- Les aspects techniques de la maintenance ;
- Les aspects économiques de la maintenance.
Vu ses qualifications scientifiques et techniques l’ingénieur de maintenance aura plus intérêt à

se mettre au courant des stratégies de maintenance et de la gestion économique de la
maintenance.
Le technicien doit subir en plus des formations à caractère technique, une formation général à
la gestion des activités et des équipes pour une meilleure transmission de l’information.
L’actualisation des connaissances et surtout du savoir-faire en relation avec les nouvelles
techniques, les nouvelles machines et les nouvelles méthodes peuvent aussi faire l’objet d’un
recyclage du personnel de maintenance pour conserver son efficacité.

PRODUCTION
SURVEILLANCE
& ENTRETIEN
Figuration de la main-d'œuvre utilisée dans les procédés de production

de conception traditionnelle
PRODUCTION
SURVEILLANCE
& MAINTENANCE
Figuration de la main-d'oeuvre utilisée dans les procédés de

production automatisés

PARTIE I
ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE

CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA
MAINTENANCE
I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Définition (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306 depuis juin 2001)
La maintenance est définie comme étant l’ « Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

ou système qui peut être considéré individuellement.
Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme

nécessaires pour fournir un service donné.
La maintenance d’un équipement a donc pour objectif de maintenir dans le temps les
performances de cette machine. Il est toutefois extrêmement important de préciser l’objectif
pour lequel ces performances doivent être maintenues. Il peut s’agir de raison purement
économique pour le choix d’un processus. Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous
permettra de définir de façon relativement simple un programme de maintenance.
Coût Coût total
Niveau Optimum
Coût de la
maintenance Coût de la panne
Importance du programme
de maintenance
S’il s’agit par contre d’assurer la sécurité du personnel, de réaliser des économies d’énergie
ou de matière par exemple, le schéma d’élaboration du plan de maintenance se complique
rapidement. Une étude approfondie des paramètres ayant conduit à envisager cette
maintenance devient nécessaire.

I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES
MATERIELS
Pour mettre en place une politique de maintenance efficace, il est important de comprendre les
phénomènes de défaillances ou de dégradation des matériels.
Une défaillance est une Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
Remarque : Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle (altération).
Une défaillance résulte d’un certain nombre de dégradations des organes des machines, des
parties d’appareils, des sous-ensembles d’équipements…
Il existe soit :
- des défaillances partielles : altération du fonctionnement
- des défaillances complètes = pannes : cessation du fonctionnement
Les défaillances peuvent être :
- catalectiques : soudaines et complètes (rupture d’une pièce mécanique, court-circuit d’un
système électrique ou électronique).
- par dégradation : progressives et partielles. Ce type de défaillance est celui pour lequel il
est possible d’utiliser les techniques de surveillance en maintenance conditionnelle.
Performance Performance
seuil d’alarme
temps temps
TBF TBF
Défaillance catalectique Défaillance par dégradation
I.2.2 Les principales causes de défaillances
Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de

fonctionnement des machines :
a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :

- de l’élaboration de la matière
- de fabrication de la pièce finie (usinage, traitement, soudure….)
- du montage (roulement, alignement….)

b) défauts dus au mode des fonctionnements des machines
- chocs - fatigue thermique
- surcharge - fluage
- fatigue - usure et corrosion
c) défauts électriques
- rupture de tension électrique
- usure des contacts
- ‘claquage’ d’un composant (résistance, transistor …)
Agressions mixtes et
Agressions chimiques Agressions physiques
complexes
Vibrations
Corrosion chimique Chocs thermiques Fuites électriques
Variations de pression Corrosion bactérienne
Processus de destruction externe
Processus de destruction interne

(à l’arrêt ou en marche)
Bien d’équipement
I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010)

I.3.1 Les niveaux de maintenance
On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et

utilisateurs de machine sont différemment impliqués
1° Niveau
- Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement,
- Échanges d'éléments accessibles en toute sécurité, tels que voyants, huiles, filtres...
2° Niveau
- Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet,
- Opérations mineures de maintenance préventive,

- Type d'intervention effectuée par un technicien habilité de qualification moyenne,
3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.

- Echanges de constituants.
- Réparations mécaniques mineures.
- Réglage et étalonnage.
4° Niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

- Démontage, réparation, remontage, réglage d'un système.
- Révision générale d'un équipement (exemple: compresseur).
- Remplacement d'un coffret d'équipement électrique.
5° Niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.

- Révision générale d'un équipement (chaufferie d'une usine).
- Rénovation d'une ligne de production en vue d'une amélioration.
- Réparation d'un équipement suite à accident grave (exemple: dégât des eaux).
I.3.2 Les politiques de maintenance Ensemble des actions permettant de

maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé
MAINTENANCE
Maintenance effectuée dans

l’intention de réduire la probabilité
de défaillance d’un bien ou d’un
Maintenance effectuée
service rendu.
après défaillance
Maintenance Maintenance
CORRECTIVE PREVENTIVE
Maintenance effectuée selon un Maintenance subordonnée à un

échéancier établi selon le temps ou type d’événement pré-déterminé
le nombre d’usage. (mesure, diagnostic).
Maintenance Maintenance
préventive préventive
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
I.3.2.1 La maintenance CORRECTIVE
Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. Elle consiste en :
- dépannage des machines dont un mauvais état entraîne l’arrêt total ou partiel de la
machine,
- réparation de machines au moment où on dispose de suffisamment de temps et de moyens
pour faire le travail.
On pratique donc un ENTRETIEN DE DEPANNAGE avec les conséquences suivantes :
- arrêts imprévus des équipements de la production

- forte perturbation avec réduction de la production
- aggravation des risques pour le matériel et le personnel.
I.3.2.2 La maintenance PREVENTIVE
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un
bien.
Le principe de la maintenance préventive est l’anticipation. Elle se pratique sous deux

formes : la maintenance préventive systématique et la maintenance préventive
conditionnelle.
La maintenance préventive SYSTEMATIQUE :
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre

défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
Elle consiste à intervenir à périodes fixes (selon un échéancier) ou sur base d’unité
d’utilisation fixée à l’avance (par exemple le nombre d’heures ou le nombre de kilomètres)
sur les matériels et infrastructures pour détecter les anomalies ou les usures prématurées et y
remédier avant qu’une panne ne se produise. Elle a comme buts :
- de limiter le vieillissement du matériel et des infrastructures;

- d’améliorer l’état du matériel avant qu’il n’entrave la production en qualité, quantité ou
prix ;
- d’intervenir avant que les coûts de la réparation ne soient trop élevés ;
- d’éliminer ou de limiter les risques de pannes pour le matériel à fort coût de défaillance
(machine pouvant arrêter la production, par exemple) ;
- de diminuer les temps d’arrêt au moment d’une révision ou d’une panne ;
- d’éviter les consommations de pièces et d’énergie exagérées ;
- de diminuer la charge totale de la maintenance.

Cette forme de maintenance préventive implique des travaux qui portent sur :
- l’installation du matériel en fonctionnement : sur la base d’un système de visites pour

vérification des conditions de marche selon un programme à échéances fixes ;
- les interventions systématiques dans le cadre d’un programme de remplacement. Ce
programme sera mis au point d’une part par l’estimation de la durée de fonctionnement
des pièces d’usure et d’organes, d’autre part sur base des expériences des premières visites
d’inspection ;
- les divers degrés de révisions, qui demandent en général un travail considérable et qui sont
effectués lors d’un arrêt ou pendant les périodes de faible production (congés) ;
- les travaux courant à caractère préventif comme le graissage, le réglage, le nettoyage, le
rodage des machines neuves ou révisées, la peinture, etc…
La maintenance préventive CONDITIONNELLE :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
C’est une technique de prévention des pannes ou anomalies sans démontage, par auscultation.
Elle permet l’analyse de l’état d’usure du matériel pendant son fonctionnement. Elle est
particulièrement intéressante, vu le fait que l’on n’est pas obligé de démonter le matériel pour
se faire une idée de son état. Elle exige par contre un équipement adapté et un personnel
spécialisé. Les techniques utilisées sont surtout : l’analyse des bruits, l’analyse des vibrations,
la thermovision ou la thermographie, l’analyse des ondes de choc, l’analyse par émission
d’ultrasons, le spectre de fréquences, l’analyse spectrométrique des huiles, l’analyse de la
corrosion, le contrôle de paramètres d’exploitation ( vitesse, débit, pression, etc…).
Suite aux anomalies détectées par les inspections, contrôles et visites effectuées dans le cadre
d’un programme de maintenance préventif, des interventions occasionnelles de maintenance
conditionnelle permettront d’éviter la panne.
La mise en place d’un programme de maintenance préventive, soigneusement étudié et conçu

spécialement pour les problèmes spécifiques à chaque bien, demeure l’un des moyens les plus
efficaces pour réduire les arrêts de production ou d’utilisation. Le programme préventif
devra être appliqué dès la mise en route d’une machine ou d’un équipement neuf.
Il faut noter que l’on peut également créer, au moment de la fabrication de la machine, des
indicateurs dont l’apparition en cours de fonctionnement témoignera de la dégradation d’une
pièce bien précise.
Durant toute la période correspondant à la vie utile de la machine, celle-ci émet des
informations codées sur l’état mécanique de chaque organe. La surveillance de la machine
consiste donc à recueillir puis à interpréter ces informations dans le but de prévoir la panne et
d’intervenir avant celle-ci à un moment choisi.
Pour réaliser ce type de maintenance, il est impératif de connaître l’environnement de la

machine ainsi que le processus de vieillissement de chaque organe. La participation du
constructeur et de l’utilisateur est indispensable, tandis que le concours technique pourra être
apporté par un laboratoire spécialisé.

Si la Maintenance conditionnelle est exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien, elle porte
le nom de maintenance PREVISIONNELLE.
I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE

MAINTENANCE
La mise en place d'une politique de maintenance conditionnelle / prévisionnelle nécessite une
analyse rigoureuse du système de production, des modes de dégradation, des paramètres
physiques pertinents, des moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en
disponibilité et en gain économique, des qualifications du personnel, des réticences des
personnels et des conséquences sur l'organisation générale du service
non Le coût de la panne oui Maintenance

La panne sur la est-il acceptable ? corrective
machine a-t-elle
une incidence
importante sur
la production non
ou sur la
sécurité ? Est-il possible
oui non
d’utiliser des
techniques de
surveillance ?
Maintenance
systématique
L’utilisation de ces non

techniques est-elle
rentable ?
oui Maintenance
conditionnelle

CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE
II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME

La connaissance du matériel nécessite d’abord sa classification. Le parc matériel peut être
subdivisé en deux types :
- le matériel de production (ordinateurs, machines,
presses,….)
- les équipements techniques :
- le matériel périphérique (alimentation,
transformateur, outillages…)
- les équipements généraux : bâtiments, routes, matériel de bureau, téléphone…
Cette classification nécessite :

- un inventaire du matériel, codifié, analysé et localisé
- la détermination des priorités et des niveaux de maintenance
- le regroupement par « famille » des différents équipements.
Objectif : MIEUX CONNAITRE POUR MIEUX GERER
Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire que l’inventaire, les dossiers-machine, les
historiques soient des documents opérationnels c’est à dire :
- bien conçus et tenus à jour

- rapides à consulter
- faciles à exploiter.
II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel
L’inventaire est une nomenclature codifiée du matériel à maintenir, établi suivant une
« représentation pyramidale » du système conduisant, par les niveaux successifs de
décomposition, à une « mise en familles arborescente » des pièces et composants.
Inventaire Dossier machine
Ensemble Nature Localisation Type Groupe fonctionnel

Machine Module
(ou unité) (ou service) (ou secteur) (ou famille) (ou sous-ensemble)
Codification α numérique

La codification α numérique est composée en fonction du découpage par des chiffres et des
lettres. On regroupe sous le même code des matériels ayant des fonctions semblables.
Représentation pyramidale.
Ensemble
(ou unité)
Nature
(ou service)
Localisation
(ou secteur)
Machine
Représentation arborescente.
Aménagement Cisailles P1
Usine A Production Unité 1 Presses P2 Moteur électrique
Equipements Unité 2 Scies méc. P3 Circuit hydraul. Réducteur
Unité 3 Transmission Embrayage
Une fois l'arborescence établie, la codification de chaque équipement, sous-ensemble,

module, pièce ou composant, en découle par application des principes suivants:
1. Attribuer un code global à l'équipement, constituant son repère dans l'ensemble des
équipements de l'atelier ou de l'entreprise.

2. À partir de ce code global, les codes des diverses parties de l'équipement global
doivent tous comporter le même nombre de chiffres ou de lettres, le code global
figurant en tête.
3. Tout niveau de décomposition se traduit par un chiffre ou une lettre différent de zéro.
4. Tout niveau de non-décomposition se traduit par un zéro.
5. Si une partie de l'équipement a cessé d'être décomposée à un stade antérieur au
composant, elle est à traiter en composant (exemple: un moteur électrique à l'intérieur
duquel on ne veut pas intervenir).
6. Tout composant comporte un code unité différent de zéro.
Exemple 1 :
La presse P3 de l’exemple précédent pourrait avoir le code suivant AP1P3 (lettres et chiffres
soulignées dans le schéma arborescent)
Le tableau suivant donne un exemple de réalisation de nomenclature des équipements.
Ensemble
Nature
Localisation
Type
Machine
Désignation Codification
Usine A A0000
Aménagement AA000
--- ---
Production AP000
Unité 1 AP100
Cisailles AP1C0
--- ---
Presses AP1P0
P1 AP1P1
P2 AP1P2
P3 AP1P3
Scies mécaniques AP1S0
--- ---
Unité 2 AP200
--- ---
Unité 3 AP300
--- ---
Equipements AE000
--- ---

Exemple 2 :
Application à un sous-ensemble : mélangeur utilisé dans l'industrie chimique.
Machine : mélangeur
1 Moteur électrique
2 Vanne d’admission
3 Vis de fixation
4 Cuve
5 Écrou
6 Paliers
7 Couvercle
8 Roulements
9 Arbre
10 Pales
11 Vanne d’évacuation
Représentation schématique et nomenclature du mélangeur.
Machine
Sous-ensemble
Module
Pièces et composants
Désignation Codification
Mélangeur 14 000
Ensemble tournant 14 100
Moteur électrique 14 110
Agitateur équipé 14 120
Ecrou 14 121
Pales 14 122
Arbre équipé 14 130
Roulements 14 131
Palier 14 132
Arbre 14 133
Cuve équipée 14 200
Vanne d’évacuation 14 201
Couvercle 14 202
Cuve 14 203
Vanne d’admission 14 204
Vis de fixation 14 205
II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique d’équipement ou dossier de

maintenance)
L’efficacité de la maintenance repose sur la connaissance intime du matériel. Le dossier

machine, régi selon la norme NF X 60-200, englobe toutes les informations utiles à
l’identification et la compréhension des machines (désignation, fournisseur, caractéristiques
générales, fiche technique, schémas et plans d’ensemble, schémas fonctionnels, instructions
d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines).

Le dossier machine est très utile en maintenance. On en aura souvent besoin à l’occasion
d’intervention ou expertise.
On doit alors veiller à :
- Standardiser la forme du dossier machine ;
- Définir les rubriques utiles ;
- Tenir à jour les rubriques choisies ;
- Noter toute les modifications opérées sur le matériel.
Les dossiers machines, difficiles à établir, doivent être constitués dès le début de la vie d’un
équipement. Ils seront classés suivant le n° d’inventaire de la machine.
Le dossier machine comprend deux parties :

- le dossier constructeur (document fournis, correspondances,…)
- le fichier machine interne tenu par le bureau des méthodes
Le dossier constructeur :
documents commerciaux relatifs à la vente (appel d’offre, bon de commande, contrat,

réception…)
documents techniques fournis par le constructeur (caractéristique de la machine :
dimensions, poids, performances, consommation, puissance … liste des accessoires,
plan d’ensemble, plan de détail des pièces, plan de montage, schémas électrique,
hydraulique …. notice de mise en marche, de maintenance … ). Ces documents
doivent être exigés du constructeur.
Le fichier machine interne :
Il est établi par le bureau des méthodes – maintenance qui est tenu de :
- établir une forme standard de dossier
- définir les rubriques utiles
- tenir à jour toutes les rubriques choisies
- noter toutes les modifications opérées sur le matériel
Exemple de rubriques
Nom machine :………… Code machine : ……………… Indice de criticité : ……….

Repère Titres des rubriques
01 Documents commerciaux (appel d’offre, bon de commande…)

02 Caractéristiques de la machine, fiches techniques
03 Plans d’ensemble, de détails…
04 Notice d’installation, de mise en service
.. …
11 Planning des visites préventives
12 Liste des défaillances possibles
.. …

II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »
L’historique est un fichier relatif à chaque machine inventoriée décrivant chronologiquement

toutes les interventions subies par la machine depuis sa mise en service :
• les modifications
• le suivi des relevés de surveillances
• les rapports d’expertise ou d’incident
• les pannes et les interventions de maintenance effectuées
L’historique concerne donc les pannes (fréquence, importance, localisation) et les

interventions de maintenance effectuées. Il doit contenir, entre autres, les informations
suivantes :
• le numéro d’Ordre de Travaux (OT)
• la date d’exécution des travaux
• nature et désignation du travail
• le coût de l’intervention
• la durée de l’intervention (TTR - Temps Technique de Réparation)
• la durée de l’arrêt dû à l’intervention (TA - Temps d’Arrêt)
• les pièces remplacées.
L’exploitation des historiques des machines peut donner lieu à :

- une analyse d’un parc de machines semblables (méthode « actuariat »)
- une analyse globale d’une machine
- une analyse par groupes fonctionnels
- une étude des modules et des organes fragiles.
Ces analyses peuvent se faire :

- en fiabilité : on déduit de l’historique d’une machine ses lois de fiabilité, l’évolution des
taux de défaillance, le MTBF….
MTBF
- en disponibilité : D =
MTBF + MTTR
MTBF : Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement
MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation
- en bureau des méthodes : sélection et amélioration des organes fragiles
- en gestion des stocks : l’historique peut renseigner sur la quantité de pièces ou de modules
consommés
- en politique de maintenance : permet de gérer le temps et les coûts d’intervention, d’en

faire une synthèse technico-économique permettant de choisir une méthode de
maintenance adaptée à l’équipement.

Modèle de fichier historique d’une machine
HISTORIQUE DE LA MACHINE : Pont roulant Date de mise en service : 06/07/08

Code : 01MP 12 A Indice de criticité* : B
Code de découpage fonctionnel : (voir inventaire)
(1) : Moteur électrique (2) : Transmission (3) : Pompe hydraulique
Codes
Compteur O.T. Code Affection Durées
Dates Description de l’invention imputations
machine N° défaillance
Interv. Arrêt a b c
Echange standard roulement sortie
03/02/09 1766 h 21104 (2) 5h 7h30 3 1 1
réducteur
--
-- -- -- ---- -- -- - - -
--
-- -- -- --- -- -- - - -
--
-- -- -- --- -- -- - - -
*Indice de criticité : l’importance d’un historique est fonction de la classe de « criticité » de la machine :
- A : matériels dont l’arrêt entraîne l’arrêt total de la production
- B : matériels dont l’arrêt entraîne un ralentissement de la production ou une dégradation de la qualité
- C : matériels dont l’arrêt perturbe peu la production
Les imputations des défaillances sont souvent codées, par exemple :
Code a : « cause de défaillance » Code b : « nature de la défaillance » Code c : « gravité de la défaillance »

1 accident imprévu 1 origine mécanique 1 défaillance critique
2 défaut d’entretien 2 origine électrique 2 défaillance majeure
3 usure, corrosion, fatigue 3 origine électronique 3 défaillance mineure …
4 mauvais réglage … 4 origine hydraulique …
20 Cours de maintenance Industrielle

Exemple
Remarques
1. La « vie d’une machine » est constituée d’une succession de « Temps d’Arrêts » TA et de

« Temps de Bon Fonctionnement » TBF.
TBF1 TA1 TBF2 TA2 TBF3 TA3

I I//////////I I//////////I I////////////I
to t
Le TBF n’étant pas toujours régulier, on préfère utiliser la notion de Moyenne des Temps de
Bon Fonctionnement (MTBF = Main Time Between Failures):
MTBF = Σ TBFi
n
2. Les Temps d’Arrêt (TA) d’une machine sont parfois supérieurs aux temps d’intervention
dus à la maintenance et à la réparation (par exemple, le 4 janvier); appelés aussi Temps
Technique de Réparation (TTR).
TTR
I/ / / / / / / / / / / / / /IXXXXXXXI/ / / /I
TA

Le temps t qui représente la durée totale d’une machine est noté TO par référence au « Temps
d’Ouverture » employé en production :
TO = Σ TBF + Σ TA
De la même manière que le MTBF, on définit la Moyenne des Temps Techniques de

Réparation (MTTR) :
MTTR = Σ TTRi
n
3. Certaines interventions ne donnent pas lieu à un arrêt de la machine; plusieurs cas sont
possibles. Par exemple:
- le 23 janvier, c'est une visite préventive, effectuée hors production (un samedi),
- le 25 janvier c'est une tâche classée en entretien de conduite, réalisée par l'opérateur, sans
arrêt de la machine et sans coût de main-d'œuvre à imputer en maintenance (les tâches
élémentaires de maintenance sont «déléguées» à l'opérateur ;
- le 26 janvier c'est une intervention programmée à la suite d’une visite préventive, donc
effectuée hors production (un mardi, après la journée «normale»).
4. Certaines interventions ne donnent lieu qu'à des dépenses de main-d'œuvre, sans fourniture
(par exemple, le 27 janvier),
5. Un numéro de code est utilisé pour classer les interventions autres que préventives; il est
utile pour répertorier les interventions par famille.
II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES

Une des règles d’or de la maintenance est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même
pied d’égalité, il faut donc déceler les problèmes les plus importants qui valent la peine d’être
abordés et de ne pas se laisser s’accaparer par les détails.
Les documents à la disposition de l’analyste sont de deux types :
- qualitatifs : fiche d’analyse de défaillance, expertise…
- quantitatifs : historique relatif à une machine (ensemble, système) donnant les
dates et les causes de défaillances….
Afin de dégager les actions prioritaires de cette masse d’informations on utilise des outils
méthodologiques, les matrices de criticité ou les diagrammes de Pareto et la méthode ABC.
II.2.1 La méthode ABC
La méthode d’analyse ABC permet de mettre en évidence les éléments les plus importants sur
lesquels il faut concentrer les efforts et les interventions.

L’application de la méthode ABC repose sur les trois règles suivantes :
- définir la nature des éléments à classer : défaillances, pièces de rechange, bons de
travail.…
- choisir le critère de classement : coût, temps, nombre d’heures d’utilisation du matériel,
durée d’indisponibilité….
- rechercher la période représentative : les valeurs du critère choisi doivent correspondre à
une période représentative pour le caractère étudié.
S’il s’agit de plusieurs machines, on déterminera les machines prioritaires en utilisant le

tableau suivant (exemple : éléments = machine ou type de panne ; critère = coût) :
Numéros des Classement par

% des coûts % des
machines/ou type ordre décroissant Cumul des coûts cumulés
de panne de coût machines / ou
ΣCi
ΣCi/CT type de panne
N° Ci
… … … … …
… … … … …
… … … … …
Ci : Coût des pannes par machine, classé par ordre décroissant

CT : Coût Total
Application
1°. On classe les N pannes d’une machine par ordre décroissant de coût (ici N = 50)
Intervention n° O.T. Coût (DH) Classement

234 200 5e
235 34000 1e
236 5000 3e
237 300 4e
238 10000 2e
2°. On détermine les pourcentages des coûts cumulés ainsi que les % des pannes cumulés.
On utilise le tableau suivant :
Classement Coût (DH) Coût cumulé (DH) % coût cumulé % pannes

OT n°
élément Ci ΣCi ΣCi/CT cumulées
1e 235 34000 34000 68.7 % 20 %
2e 238 10000 44000 88.8 % 40 %
3e 236 5000 49000 98.9 % 60 %
4e 237 300 49300 99.6 % 80 %
5e 234 200 49500 = CT 100 % 100 %

3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages de pannes cumulés
(l’élément) et en ordonnées les pourcentages de coûts cumulés (le critère).
Pourcentages de coûts cumulés (critère)
100%
95%
80%
A B C
Pourcentages de
pannes cumulés
(élément)
0% 20% 50% 100%
Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :
- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci
constitue une zone de priorités.
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.
Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :

on se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour ces
éléments une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec une
surveillance permanente des points clefs.
- on améliore la fiabilité de ces machines
- on prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion
pour les éléments de la zone B, la maintenance sera moins systématique
pour les éléments de la zone C, une maintenance corrective. Ils sont à négliger.
Remarque
L’analyse ABC peut être mise à profit en gestion des stocks ou dans toute application
nécessitant de faire des choix appropriés.

Exercice
Augmenter la productivité d’une entreprise en diminuant les pannes coûteuses. Définir par la
méthode ABC les machines prioritaires pour les améliorations à apporter.
N° de machines (ou sous-systèmes) Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes
1 100 4
2 32 15
3 50 6
4 19 14
5 4 3
6 30 8
7 40 12
8 80 2
9 55 3
10 150 5
Construire deux courbes ABC avec respectivement les deux critères suivants :
- critère 1 : nombre de pannes

- critère 2 : nombre d’heures d’arrêt
On établit le tableau suivant en classant par ordre décroissant les machines par nombre
d’heures d’arrêt puis par nombre de pannes:
Critère 1: nombre de pannes Critère 2: nombre d’heures d’arrêt

Nb heures Nombre de Cumul
Cumul % des % des
N° de d’arrêt N° de pannes nombre
heures heures pannes
machine Classement machine Classement de
d’arrêt cumulées cumulées
décroissant décroissant pannes
100 % 100 %
Déterminer les machines prioritaires pour chacun des critères. Comparer.

II.2.2 Les diagrammes de Pareto
Les diagrammes de Pareto permettent de dégager les priorités qui permettent à la fois
d’augmenter la fiabilité d’une machine (réduction du nombre de ses arrêts), sa maintenabilité
(réduction du TTR) ainsi que sa disponibilité.
Pour un ensemble donné, on recense et on codifie les types de pannes qui apparaissent. Par
exemple pour un moteur électrique :
Code k Type de panne

1 bruits et vibrations
2 bagues usées
3 court-circuit
….
Le dépouillement des historiques permet de déterminer :
- le nombre n de défaillances enregistrées par type de défaut
- les durées d’intervention t (TA ou TTR) suite à ces défaillances.
Σt
On note : t= le temps d’intervention moyen (MTTR ou MTA)
n
n.t = Σt le temps d’intervention total par cause de défaillance
On trace alors les trois graphes de Pareto portant en abscisse le numéro du type de
défaillances et en ordonnée : n, t puis n.t
Graphe en n
L’objectif étant de diminuer le nombre de défaillances par type de défaut, ce graphe nous
oriente vers l’amélioration de la fiabilité.
Ici les types de défaut à corriger ou à

surveiller en priorité sont les types 1 et 4.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Les actions envisageables sont :

- modification technique (qualité des composants)
- consignes de conduites
- surveillance accrue (rondes)
- mesures préventions

Graphe en t
L’objectif ici étant de diminuer le temps moyen d’intervention sur les machines, ce graphe
nous oriente vers l’amélioration de la maintenabilité.
Ici les types de défaut pour lesquelles il faut

améliorer en priorité le temps de réparation
sont les défauts 1, 6 et 7.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Après analyse des composants de t (temps de diagnostic, attente des pièces, temps de
réparation, …) on agira sur :
- la logistique : rechange disponible, moyens de dépannage….
- l’organisation de la maintenance : formation de personnel, gestion….
- amélioration de la maintenabilité, accessibilité, standardisation
Graphe en n.t
L’objectif pour une machine est d’augmenter sa disponibilité, c’est-à-dire de minimiser ses
temps d’arrêt total, ce graphe est un indicateur de la disponibilité.
n.t
Il permet donc de sélectionner les priorités

de prise en charge des types de défaillances,
ici les types 1, 4 et 7.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Exemple : Historique des pannes de 11 véhicules identiques
Parc automobile de 11 véhicules d’entreprise, formant une population homogène (même

marque et type) entretenue suivant les préconisations du constructeur.
Les défaillances sont réparées à l’atelier de l’entreprise et sont consignées sur le "carnet de
bord" de chaque véhicule, ce qui a permis de recenser et d’établir l’Historique des pannes
dans le tableau suivant.
On remarque que le nombre de pannes du véhicule 8 est anormalement élevé par rapport au
nombre de kilomètres parcourus (15 pannes pour 78000 km). Les données du véhicule seront
exclues du tableau afin de ne pas perturber les analyses qui suivront.

Numéro Kilomètres Km Durée
Date Type de défaut code
véhicule compteur Déclassement Réparation
2-2005 7 890 Amortisseurs 8 5h
3-2005 8 676 Freins 5 7
9-2005 27 391 Embrayage 3 10
9-2005 27 391 Circuit électrique 4 2
1
3-2006 48 720 Pompe à essence 1 1
10-2006 75 622 Freins 5 7
8-2007 110 960 Cardans 8 10
12-2007 117 920 118 000 Batterie 4 0,5
3-2005 8 790 Amortisseurs 8 6
3-2005 8 790 Freins 5 8
6-2005 27 922 Cardans 8 8
2 6-2005 27 922 Démarreur 4 4
8-2005 37 812 Embrayage 3 12
8-2007 100 920 Boîte 6 12
11-2007 103 920 109 000 Batterie 4 0.5
3
3-2007 18 732 19 000 Freins 5 7
5-2005 17 947 Embrayage 3 12
5-2005 17 947 Essuie-glace 2 2
4
1-2007 103 821 104 000 Batterie 4 0,5
4-2005 6 990 Embrayage 3 11
6-2005 14 029 Cardans 8 10
5
5-2006 87 512 Freins 5 8
1-2007 102 921 103 000 Batterie 4 0,5
6 4-2006 12 341 Amortisseurs 8 6
1-2007 43 711 44 000 Freins 5 8
6-2006 101 772 Freins 5 6
7
7-2006 107 911 Boîte 6 10 h
9-2006 110 712 Freins 5 4
11-2006 111 910 112 000 Batterie 4 0,5
2-2005 8 910 Portière 2 2
3-2005 11 610 Portière 2 1
7-2005 18 712 Portières 2 2
8-2005 22 222 Cardans 8 8
9-2005 26 714 Embrayage 3 6
8 11-2005 28 927 Radiateur 1 3
3-2006 26 911 Amortisseurs 8 10
3-2006 36 911 Boîte 6 10
9-2006 58 711 Boîte 6 10
9-2006 58 711 Embrayage 3 12
5-2007 77 820 78 000 Démarreur 4 6
3-2005 7 790 Allumage 4 4
6-2005 19 911 Démarreur 4 1
10-2005 37 525 Amortisseurs 8 6
9 5-2006 87 812 Amortisseurs 8 5
9-2006 102 800 Freins 5 6
9-2006 103 800 104 000 Cardans 8 8
3-2005 5 582 Boîte 6 12
10
10-2006 64 712 65 000 Embrayage 3 15
10-2005 65 912 Embrayage 3 12
11 2-2006 77 915 Amortisseurs 8 5
8-2006 97 990 100 000 Freins 5 6

II.3 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE
MAINTENANCE
Intervention planifiée
Intervention imprévue (panne)
(maintenance préventive)
Emission par la Production d’une Emission par la Maintenance d’une

Demande d’Intervention demande de mise à disposition
Ouverture d’un dossier d’intervention

Bon de travail – Bon sortie magasin
Documents techniques
Rapport d’intervention
Diagnostic
Non Pièces Oui

disponibles
Intervention Intervention définitive Intervention

provisoire si
possible
Rédaction du rapport
d’intervention
Demande d’achat
Enregistrement des travaux sur l’historique :
Livraison pièce Coûts, temps, pièces utilisées…
Classement des
documents
II.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant qu'il ne soit en

panne; cette intervention peut prendre la forme d'une inspection, d'un contrôle, d'une visite, et
inclure certains travaux de type réglage ou remplacement de pièces.
- Inspection
Activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle peut s'exercer au
moyen de rondes.
Les activités d’inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique.

- Contrôle
Vérification de conformité par rapport à des données préétablies, suivie d'un jugement
(acceptation, rejet, ajournement). La périodicité du contrôle peut être constante (durant la
phase de fonctionnement normal du matériel) ou variable (et de plus en plus courte dès que le
matériel rentre dans sa phase d’usure).
Ex : contrôle du niveau d’isolement d’une installation BT, contrôle du jeu fonctionnel dans un
mécanisme.
- Visite (de maintenance)

Opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout
(visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien.
Ex : visite périodique des ascenseurs, des équipements électriques et mécaniques d’un engin
de levage. Ces activités peuvent entraîner des démontages partiels des éléments à visiter (et
donc d’entraîner une immobilisation du matériel) ainsi que des opérations de maintenance
corrective.

La maintenance préventive peut prendre différentes formes:
- maintenance conditionnelle;
- maintenance systématique.
La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de

l'équipement, exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un
degré d'usure, un jeu mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau
vibratoire, une pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si
les paramètres contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.
La décision d'intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de
façon systématique et en fonction d'un planning.
La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées,

d'interventions dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de
quelques pièces jusqu'à la révision générale.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de
l'équipement, de ses modes et de sa vitesse de dégradation.
II.4.1 Préparation des visites préventives
La préparation des visites préventives propres à un équipement est une tâche assez délicate
qui doit être menée conjointement par les personnels de la maintenance et de la production.
Ce travail nécessite une bonne connaissance de l'équipement, pour lequel il est nécessaire de
posséder:
- un dossier d'équipement détaillé
- un historique correctement tenu;
- des éléments d'analyse permettant d'apprécier le risque présenté par les différents organes.
La démarche générale peut aboutir à plusieurs types de visites plus ou moins complètes, c'est-
à-dire comportant plus ou moins d'opérations et de contrôles. Les visites les plus complètes
(par exemple trimestrielles) incluent les opérations des visites plus simples (par exemple
mensuelles, qui incluent à leur tour les visites hebdomadaires), afin d'éviter la multiplication
des visites au planning.

1. Parmi les équipements d'un atelier, les responsables de la maintenance et
de la production déterminent ceux à passer en maintenance conditionnelle.
2. Pour chacun des équipements retenus, ils font l'inventaire

des sous ensembles, pièces et organes à surveiller.
3. Ils obtiennent ainsi la liste des points clés devant faire l'objet de contrôles.
4. Ils détectent les défauts possibles, précisent les conditions de

visite, les paramètres à contrôler, les valeurs limites, et ils fixent la
périodicité des visites.
5. Les opérations de même périodicité, regroupées en listes distinctes,

permettront d'établir les gammes types, ou processus de visites préventives.
Ceux-ci sont complétés par:

- la liste des outillages;
- la liste des instruments de contrôle;
- la liste des petites fournitures;
- les huiles éventuelles;
- les temps nécessaires.
6. Il est alors possible de dresser le

planning des visites préventives.
Planification des visites préventives

Lorsque l’on pratique une méthode préventive, tous les points d’un même matériel ne doivent
pas être contrôlés avec la même périodicité.
La visite la plus importante est affectée de la période T. Les visites intermédiaires sont
organisées au terme de périodes sous multiple T/2 T/4 T/8 etc. La période d’intervention T se
détermine à partir :
- Des préconisations du constructeur dans un 1er temps
- De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif (T < MTBF)
- De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats
fournis par des visites préventives initiales ; les lois de Weibull et exponentielles
permettent de déterminer la MTBF associée à un intervalle de confiance.
- D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un arbre de défaillance).

Exemple : détermination de T quand on connaît la loi de dégradation d’un équipement et le
seuil admissible, limite du bon fonctionnement, généralement T = k.MTBF, avec k compris
entre 0,5 et 1 :
Performance
Loi de dégradation
seuil d’admissibilité
temps
MTBF
La liste des points à contrôler pour ces périodes est établie en fonction des lois d’usure de la
fiabilité et de la sécurité. Ainsi, chaque type de visite (A, B, C, D, etc.) sera une combinaison
de la liste d’intervention (1, 2, 3, 4…).
Exemple
Le responsable de maintenance doit établir une check-list d’intervention pour des engins de
chantier ; effectuez la programmation des quatre tâches.
Pelle mécanique
Liste Périodicité (en heure de

Description
d’intervention fonctionnement)
1 Vérifier le boulon de tenue du godet Toutes les 1000 h
2 Changer huile du moteur Toutes les 2000 h
3 Remplacer le filtre à huile Toutes les 4000 h
4 Changer l’huile de la boite de vitesse Toutes les 8000 h

On aboutit à la planification des visites suivante :
Périodicité (en heures de fonctionnement)
Intervention
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
1
2
3
4
Nature des 1 1+2 1 1+2+3 1 1+2 1 1+2+3+4 1

visites A B A C A B A D A
La combinaison des listes donne les différents types de visite :

• Type A : interventions de la liste 1
• Type B : interventions des listes 1+2
• Type C : interventions des listes 1+2+3
• Type D : interventions des listes 1+2+3+4
II.4.2 Déroulement d'une visite préventive
Une fois mise en place, la maintenance conditionnelle va se traduire par la pratique régulière
de visites préventives selon le déroulement proposé figure 7.
Le résultat des contrôles effectués permettra au préparateur :
- de juger de l'opportunité qu'il y a à engager des travaux;
- d'estimer le temps résiduel de bon fonctionnement, en fonction de la vitesse de
dégradation d'un organe (par extrapolation à partir des données connues) afin de
déterminer la date de réparation «au plus tard».
- de décider du rapprochement des visites préventives si le renforcement de la
surveillance d'un organe se révèle nécessaire (passage du paramètre suivi au-dessus
du seuil d'alerte); il peut alors s'agir de visites simplifiées ne portant que sur l'organe
incriminé.

En fonction du planning des visites,
le préparateur
- établit le bon de travail,
- envoie un avis de visite ou

demande une mise à disposition à
l'atelier,
- extrait du dossier technique la

fiche «processus de visite
préventive» qu'il remet à
l'intervenant;
l'intervenant
- effectue sur la machine tous les contrôles figurant à la fiche,

- remplit avec soin le «résultat de visite préventive».
- remet l'ensemble du dossier au préparateur;
le préparateur, après vérification
- reclasse la fiche de visite,

- enregistre les résultats dans le dossier technique, pour exploitation,
- prépare et lance les travaux jugés nécessaires au vu des résultats des contrôles effectués.

II.5 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE
Gestion de la maintenance 36Sûreté de fonctionnement

Gestion de la maintenance 37Sûreté de fonctionnement
CHAPITRE III : ANALYSE DES COUTS DE LA
MAINTENANCE
Les aspects de la maintenance qui ont été examinés dans les chapitres précédents décrivent les
procédures et les moyens aptes à conserver en bon état de fonctionnement un équipement ou
une installation de production.
Le coût de la maintenance, considéré depuis longtemps comme une dépense, est considéré
aujourd’hui comme un investissement qui doit être rentable.
La maintenance, au même titre que les autres activités (production, recherche…) de
l’entreprise doit être ainsi évaluée.
Un service de maintenance doit maîtriser la connaissance des coûts. Les critères de décision
ne seront pas uniquement technologiques, mais aussi économiques (exemple : en France, les
coûts d’arrêt de production sur une chaîne automobile sont de 180.000DH/minute).
III.1 COUT DE DEFAILLANCE

Le coût total d’une défaillance comprend :
- les coûts directs (ou de maintenance) CM
• coût de main-d’œuvre CMo = (temps passé) x (taux horaire)
• frais fixes du service maintenance CF (employés, loyers, téléphone…)
• coût de possession des stocks, des outillages, des machines Cs
• coût des consommables, des fournitures, des pièces de rechange Cc
CM = CMo + CF + Cs + Cc….
- les coûts indirects (ou d’indisponibilité) CI

Ils constituent les pertes dues aux arrêts de fabrication provoqués par les défaillances :
• salaires de personnel de production (inutilisé pendant les arrêts)
• coût d’amortissement du matériel pendant la période d’arrêt
• le manque à gagner (perte de production)
CI = nombre d’heures d’arrêt x taux horaire d’arrêt
DH/heures d’arrêt
Le coût total de défaillance CD, difficile à calculer (plusieurs paramètres) représente la somme
des coûts directs et indirects :
CD = CM + CI
Défaillance Maintenance Indirect (pertes de production)
Gestion de la maintenance 38 Sûreté de fonctionnemen

Les pertes de production dues aux défaillances coûtent souvent plus cher que les dépenses de
maintenance. Elles sont fonction du taux de maintenance de l’entreprise.
Coûts
Coûts de
défaillance CD
Coûts d’arrêt
minimum de la production CI
Coût de la maintenance CM
Heures d’arrêt par mois
Sur-entretien Optimal Sous-entretien
Les coûts de maintenance et les coûts d’arrêt de la production varient en sens inverse. Le coût
total étant la somme des deux. Il existe un coût total de défaillance minimum.
L’investissement dans la maintenance doit être de telle sorte que le nombre d’heures d’arrêts
soit dans la zone optimale.
III.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE

Soit une installation comprenant des équipements de production
Matières premières
Main d’œuvre Equipements Produits
Produits consommables
Deux cas de figures :

1- Il n’y a pas de défaillances, on produit une quantité Q(t)
2- Il y a des défaillances, la production baisse à Q’ = Q(t) – dQ(t)
dQ étant la perte de production causée par l’arrêt.
En 1, la marge bénéficiaire est :
MB1 = (Pv - Pr ) x Q
Prix de vente Prix de revient

En 2, MB2 = (Pv - Pr’ ). Q’
La marge bénéficiaire perdue (Coût total de défaillance) est :
∆MB = MB1 – MB2 = (Pv – Pr).Q – ( Pv - Pr’ ).Q’

= (Pv - Pr ).(Q’ + dQ) - (Pv - Pr’ ).Q’
= (Pr’ - Pr ).Q’ + (Pv - Pr’ ).dQ
F f + Fr F f + F v ' + Dr
or Pr = Pr ' =
Q Q'
Ff : frais fixes (main d’œuvre, amortissement…)
Fv et Fv’ : frais variables (matière première, énergie…)
Dr : dépenses de réparation de la défaillance
or
F v = F v ' = K = cte
Q Q'
∆MB = (Pv – K) . dQ + Dr
coûts indirects coût directs
Exemple
Coût total de défaillance d’un concasseur (Cimenterie) du à un arrêt de 25 jours.
Calcul du coût direct : Dr

• main d’œuvre : 1230 Dh
• pièces de rechange : 5280 Dh
• sous-traitance : 100100 Dh
d’où Dr = 106.610 Dh
Calcul de coût indirect (Pv – K) dQ

• Pv = prix de vente de la matière concassée = 30 DH/tonne
• K = frais variables/quantité produite = 0,9 DH/tonne
• dQ = Qr x ∆ta Qr capacité réelle du concasseur
et ∆ta = durée d’arrêt du concasseur
Qr = 450.000 tonnes/an
450.000
= tonnes / jour
365
∆ta = 25 jours
450.000
d’où : (Pv - K).dQ = (30 + 0,9) x x 25
365
= 900.000 DH

• Coût total de la défaillance (ou marge bénéficiaire perdue)
∆MB = 1.006.610 DH
Remarque : Le coût direct Dr est très inférieur au coût indirect (Pv – k) dQ
III.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)

Le coût global d’un équipement ou Life Cycle Cost (LCC) est la différence entre les recettes
cumulées qu’il procure et l’ensemble des coûts qu’il occasionne, pendant toute sa durée de
vie.
LCC = V – (Ca + Cu + CM + CI)
V = Cumul des recettes

comprend aussi la valeur Vr de l’équipement à la fin de son utilisation
• Vr = 0 si l’équipement est mis au rebut
• Vr < 0 si l’équipement est revendu ou recyclé
• Vr > 0 si l’équipement engendre des dépenses pour être détruit
Ca = Coût d’acquisition de l’équipement

• coût d’achat
• coût d’installation
• coût de formation des opérateurs
Cu = Coût cumulé de fonctionnement

• matières
• fournitures
• main d’œuvre
CM = Coût cumulés de maintenance

• main d’œuvre de maintenance
• pièces de rechanges et consommables
• sous-traitance
CI = Coût cumulés d’indisponibilité

Représentation graphique du coût global
Coûts cumulés
RECETTES
MAINTENANCE
ET
INDISPONIBILITE
COUT
TOTAL
Ca+Cu+CN+CI
V Ca+Cu
F
CM+CI
FONCTIONNEMENT
Ca Coût d’acquisition Ca
C
ACQUISITION
Age optimal
de remplacement
0 T1 TR T2
Période d’amortissement Période d’utilisation rentable
Cette représentation graphique tient compte des hypothèses suivantes :

• le taux d’utilisation de l’équipement est constant
• les coûts de fonctionnement et les recettes restent stables dans le temps
d’où deux droites (voir figure)
• V pour les recettes
• F pour la somme de Ca + Cu
Les coûts de maintenance et d’indisponibilité augmentent dans le temps du fait de la
diminution de la fiabilité de l’équipement. Cette somme CM + CP se traduit par la courbe C.
Interprétation de la courbe
A partir d’une représentation cumulée des recettes et des coûts il est possible de mettre en
évidence deux périodes :

• de l’acquisition du matériel à T1 : amortissement de l’investissement, T1 représentant
le moment ou la somme des recettes cumulées et la somme des coûts cumulés sont
égales
• de T1 à T2, période pendant laquelle l’utilisation de l’équipement est toujours
rentable, la somme des recettes restant supérieure à la somme des coûts cumulés.
Le moment TR représente l’âge optimal de remplacement de l’équipement, il est déterminé

par le point de tangence de la courbe des coûts cumulés avec une droite passant par l’origine.
Dans certains cas la valeur de revente de l’équipement peut se déduire de la somme totale des
coûts.
Application
Le tableau suivant regroupe les coûts mensuels supportés par un équipement sur une période
de quatre mois.
Tableau de recensement des coûts Secteur : Machine :
Coût de maintenance
Temps de Coûts arrêts Valeur
Nombre de
Mois fonctionne- de Pièces ajoutée
défaillances Main Sous-
ment production détachées produite
d’œuvre traitance
outillages
Janvier 312 15 20 000 2 150 2 000 1 500 4 000
Février 350 10 9 500 2 500 5 500 2 500 3 000
Mars 355 7 5 000 4 000 6 500 2 300 5 000
Avril 345 6 4 500 4 250 4 250 6 000 4 000
A partir de ces données établir :

• les courbes du coût de maintenance et du coût d’indisponibilité qui mettent en
évidence l’efficacité de la maintenance par la baisse significative du coût global CM
+ CP
• les courbes qui illustrent deux ratios économiques du tableau
R1 =Coût de maintenance R2 = Nombre de défaillances
Valeur ajoutée produite Temps de fonctionnement
III.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE
On a estimé le coût direct de l’intervention CM et le coût indirect de la défaillance CI. Deux

types de maintenance possible :
III.4.1 Maintenance corrective
On attend la défaillance de coût CM + CI = CD

∞
On estime le coût moyen par unité d’usage m = MTBF = ∫0
R(t ).dt

CM + CI
C1 =
m
III.4.2 Maintenance systématique
Au bout d’une période d’usage égale à T on a :

Coût direct = CM (t)
Coût indirect = CI x F(t) = CI . (1- R(t)) avec t < 0
Coût total de la défaillance = CM (t) + CI . ( 1 – R(t))
T
Coût moyen par unité d’usage mT = MTBT = ∫ R(t ).dt
0
C M (T ) + C I (1 − R(T ))
C 2 (T ) =
mT
intervention préventive si C2 (θ) < C1 pour θ donné
intervention corrective si C2 (θ) > C1
III.4.3 Abaques de Noiret
C’est une méthode utilisant 10 abaques et dont la lecture se fait dans l’ordre consécutif :
1. Abaque AGE DU MATERIEL
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL
a : Matériel doublé
b : Matériel indépendant
c : Matériel avec Tampon aval ou amont
d : Matériel sans tampon
e : Matériel important à marche discontinue
f : Matériel important à marche semi-continue
g : Matériel important à marche continue
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL
a : Matériel peu complexe et accessible

b : Matériel très complexe et accessible
c : Matériel complexe et peu accessible
d : Matériel très complexe et peu accessible
4. Abaque COÛT DU MATÉRIEL
a : Matériel bon marché

b : Matériel peu coûteux
c: Matériel coûteux
d : Matériel très coûteux
e : Matériel spécial
f : Matériel très spécial

5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL
a : Matériel du pays - grande série

b : Matériel du pays - petite série
c : Matériel étranger avec service après vente
d : Matériel étranger sans service après vente
e : Matériel étranger sans service technique
6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL
a: Matériel très robuste

b : Matériel courant
c : Matériel de précision robuste
d : Matériel peu robuste
e : Matériel en surcharge
f : Matériel de précision - maniement délicat
7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
a : Marche à un poste
b : Marche à deux postes
c : Marche à trois postes
8. Abaque PERTE DE PRODUIT
a : Produits vendables - suite d’une défaillance matérielle

b : Produits a reprendre - suite d'une défaillante matérielle
c : Produits perdus - suite d'une défaillante matérielle
9 Abaque DELAI D'EXÉCUTION
a : Délais libres - fabrication sur stock

b : Délais serrés
c : Délais impératifs - pénalité de retard
d : Délais impératifs - produits non vendus - perte clientèle
10.Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE
Zone Maintenance corrective obligatoire ou souhaitable

Zone incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable ou obligatoire

III.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)
Etant donné que le coût de la maintenance ne peut être directement appréciable en valeur
absolue, les paramètres d’appréciation doivent être définis en valeur relative, c’est-à-dire sous
forme de ratios (Norme NF X 60-020)
On distingue :
- les ratios techniques
- les ratios économico-financiers – gestion du service de maintenance
– gestion de l’entreprise

Pour les ratios techniques, on a vu au chapitre 2 les grandeurs telles que le taux de
MTBF
disponibilité D = , le taux de défaillance ou la fiabilité.
MTBF + MTTR
Pour les relations économico–financier, l’évaluation des actions du service de maintenance

peut se faire à partir de :
Total des coûts de main d' oeuvre maintenance

Coût de main d' oeuvre =
Total des coûts de maintenance
Total des sorties magasin et achats

Coût des consommables et pièces de rechange =
Total des sorties magasin/an

Utilisation des stocks de maintenance =
Valeur moyenne du stock
Coût des charges fixes

Pénalisation P =
Nombre d' heures de fonctionnement annuel désiré
Au niveau de la gestion de l’entreprise, l’efficacité de la maintenance sera appréciée par

rapport à l’ensemble de l’activité de l’entreprise, et comparée aux autres activités de
l’entreprise (administration, exploitation,…) :

Coût de maintenance =
Total des investissements

Ratio de maintenance =
Valeur de remplacement de l' équipement
Nombre d' heures de maintenance

Taux de rendement =
Nombre d' heures de production
Les ratios de maintenance sont à calculer périodiquement et doivent être portés en graphiques
en fonction du temps. On peut apprécier ainsi l’évolution de l’activité de maintenance et
corriger les causes qui engendrent l’accroissement des paramètres étudiés.
III.5.1 Le taux de rendement synthétique TRS
On définit le taux de rendement synthétique est défini par :

TRS = Temps utile = U
Temps ouverture A
et
U = U . C . B
A C B A
Taux de Taux de Taux brut de fonctionnement

qualité performance
avec :
A = temps d’ouverture
B = temps brut de fonctionnement (< A)

Pannes, changement de série, arrêt pour remise en route
C = temps net de fonctionnement (< B)

Micro pause, micro défaillances, ralentissement
U = temps utile (< C)

Rebut, non qualité
On notera que la disponibilité globale est analogue au ratio B/A, à elle seule elle ne
caractérise pas toutes les pertes dues à des « problèmes de maintenance « et susceptibles
d’être améliorées. Il est important de prendre en compte :
- les pertes pour mauvais fonctionnement caractérisé par : C/B
- les pertes dues à la mauvaise qualité (rebut) : U/C
Exemple
Dans une entreprise, pour une production X on constate que :
- les pertes dues au ralentissement d’allure sont de 8%
- les rebuts de 3% et la disponibilité globale de 80%
Ainsi : TRS = 0,8 x 0,92 x 0,97 = 0,71 = 71%
Conclusion
L’analyse des ratios peut aider à prendre des décisions efficaces.

PARTIE II
SURETE DE FONCTIONNEMENT

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS
I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE
I.1.1 Définition
Le taux de défaillance (ou de panne) λ(t) représente la proportion de machines ou de

dispositifs survivants (toujours en service) à un instant t.
λ(t) = nombre de défaillances

durée d’utilisation
λ(t) nous permet d’estimer entre autres la fiabilité d’un système.

D’une manière générale, l’évolution du taux de défaillance se présente sous la forme d’une
courbe en baignoire.
λ(t)
0 (a) (b) (c)
défaillances de défaillances de défaillances de

jeunesse maturité vieillesse
(taux de défaillance (taux de défaillance (taux de défaillance
décroissant en fonction quasi-constant) croissant, période d’usure)
du temps-rodage)
I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »
La détermination d’une courbe traçant l’historique des pannes d’un parc de machines
semblables nécessite un grand nombre de relevés de défaillances s’étalant sur toute la durée
de vie de chacune des machines. Soient A, B, C, D…. des machines semblables. L’historique
individuel de chaque machine pourrait être celui de la page suivante :

te temps présent
machine A Θ Θ Θ Θ Θ t
to ti
machine B Θ Θ Θ Θ Θ Θ Θ
to ti td
machine C Θ Θ Θ
to
machine D Θ Θ Θ Θ Θ Θ
to
te : date de l’étude to : date de mise en service

td : date de déclassement ti : date d’une intervention Θ
Remarques
- Les dates de mise en route des divers systèmes ne sont pas les mêmes
- Certains éléments ne fonctionnent pas sur toute la période d’examen (machines A et C).
- D’autres éléments sont arrêtés avant la date d’observation (machine B)
Afin d’avoir un outil de comparaison de l’historique des diverses machines, on initialise la

mise en service de chaque machine à 0. On porte en abscisse le nombre d’heures de
fonctionnement de chaque machine
to = 0 nombre d’heures de fonctionnement te
machine A Θ Θ Θ Θ Θ t
ti
machine B Θ Θ Θ Θ Θ Θ Θ
ti td
machine C Θ Θ Θ
machine D Θ Θ Θ Θ Θ Θ
∆t
On découpe le temps de fonctionnement étudié te en k intervalles de temps ∆t appelés classes
de temps avec :
k= N ou k = 1 + 3.3 log N ( Règle de Sturges)
∆t = te / k
Exemple
Pour un nombre total de défaillances de 112 au bout de 1000h de fonctionnement, k = √112
est pris égal à 10 classes de 100 h (simplification des données).
∆ti
ti ti+1 t
to 100h 200h 300h 400h 500h 600h 700h 800h 900h 1000h

Pour chaque classe d’âge ∆ti = ti +1 – ti, on établit :
• le nombre Ni de machines en service (ou nombre de survivants) à l’instant ti
• le nombre ni de défaillances entre les instants ti et ti+1
Ni ni Ni+1
ti ∆ti ti+1 t
ni n’est pas forcément égal à ∆Ni = Ni+1 – Ni ; ni contient le nombre d’interventions effectuées
+ le nombre de machines déclassées ∆Ni.
Une estimation du taux de défaillance λ(t), supposé constant par intervalle de temps ∆ti, est
déterminée par :
ni
λ (ti ) = ( en pannes / unité de mesure)
N i .∆ t i
Exemple 1
41 défaillances ont été réparées sur 70 véhicules pendant une période allant de 80000 à 90000
km. Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?
-4
λ(t) = 41 . = 0.585 .10 pannes/km
70. (90 000 – 80 000)
Exemple 2
ème
On teste un lot de 50 électrovannes soumises en continu à 8 impulsions/minute. A la 50
ème
heure, il en reste 33. A la 60 heure, il en reste 27. Quel est le taux de défaillance sur cette
classe, par heure et par impulsion.
λ(t) = 33 - 27 . = 0.018 défaillances/heure
33 x 10
-5
= 0.018 . = 3.79.10 défaillances/impulsion
60 x 8
Exercice
Tracer la courbe du taux de défaillance relative au tableau suivant (N = 50 machines) :
Intervalles de Nombre de Nombre de

Machines n’ayant machines en Taux de
temps (ou défaillances par
pas encore atteint défaillance
classes) intervalle service à l’instant ti
ti+1 λ(ti)
∆ti = ti+1 – ti ni Ni
0-500 5 3 50
500-1000 3 4
1000-1500 2 3
1500-2000 2 6
2000-2500 4 -

Commentaire
- Le nombre de machines au départ est de 50
- Pour la classe 500h - 1000h, on enlève les 3 machines qui n’ont pas un nombre suffisant
d’heures de fonctionnement pour appartenir à la classe 500 – 1000h, d’où N2 = 50 – 3 =
47
De même pour la classe 1000h – 1500 h : N3 = 47 – 4 = 43, etc…
λ(t)
t (heures)
0 500h 1000h 1500h 2000h 2500h
I.2 LA FIABILITE
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant
un intervalle de temps donné.
Commentaires :
Le terme «fiabilité» est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut être
défini comme une probabilité :
nombre de cas favorables
R(t) = <1
nombre de cas possibles
Fonction requise : accomplir une mission, rendre le service attendu. La définition de la

fonction requise implique un seuil d’admissibilité au delà duquel la
fonction n’est plus remplie.
Conditions données : conditions d’usage, soit l’environnement et ses variations, les
contraintes mécaniques et physiques…. Le même matériel placé dans
deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même
fiabilité.
Intervalle de temps : durée de la mission en temps de fonctionnement (ou unité d’usage).
Le produit doit demeurer conforme pendant toute la période de temps
déterminée.

La fiabilité peut être déterminée de façon opérationnelle à partir d’une suite de défaillances
potentielles :
Fiabilité Défaillances Défaillances Défaillances

Idéale = 1 de conception de composants de fabrication
Fiabilité Défaillances dues Défaillances

opérationnelle à l’utilisation de montage
Il est également possible d’estimer la fiabilité prévisionnelle (avant fonctionnement) de façon

théorique (banque de données, calculs de durée de vie) ou de façon expérimentale (essais)
I.2.2 Définitions
On a N: nombre d’éléments fonctionnant à t0 (instant initial)

Ni : nombre d’éléments fonctionnant à l’instant ti
ni : nombre d’éléments défaillants entre ti et ti+1
∆t : intervalle de temps observé égal à (ti+1 - ti)
On définit la fonction de défaillance cumulée F(ti) par :

i
i ∑ ni N − Ni Ni
F (ti ) = ∑ f (ti
F(t).∆
i) ti =
0
= =1−
0 N N N
Eléments défaillants non réparables
F(ti) : probabilité pour que le dispositif soit en panne à l’instant ti
On définit la fonction de fiabilité R(ti) par :

Ni
R (ti ) = = 1 − F (ti )
N
R(ti) : probabilité de bon fonctionnement à l’instant ti
Remarque : F(ti) + R(ti) = 1

Représentation graphique
F(ti) R(ti)
100% 100%
0 ti 0 ti
Application
Sur une machine d'insertion automatique de
composants électroniques sur des circuits imprimés la
rupture des doigts de préhension des composants,
situés à l'extrémité d'un bras manipulateur, provoque
des arrêts importants (changement des doigts,
réinitialisation de la machine, réglages).
Le service maintenance décide d'étudier la fiabilité de
ces éléments en vue d'instaurer une action de
maintenance préventive systématique les concernant.
Sachant que l'entreprise possède N=14 machines
d'insertion automatique de composants électroniques.
- Compléter le tableau de calcul du taux de défaillance puis tracer la courbe taux de
défaillance en fonction du temps et conclure.
La courbe de défaillance montre que le changement systématique des doigts doit être
envisagé. On se propose donc de déterminer la périodicité de changement.
- Compléter le tableau de calcul de la fonction fiabilité puis représenter graphiquement la
fiabilité en fonction du temps.
Nombre ni de Nombre Ni de Taux de Fiabilité

Intervalle ∆t (en matériels matériels en défaillance
R(ti)=Ni
heures) défaillants service au début (défaillance/h)
pendant ∆t de ∆t λ(ti)=ni/Ni. ∆ti N
0 – 150 1
150 – 300 2
300 – 450 4
450 – 600 5
600 – 750 2

Définir graphiquement sur le graphique une périodicité T de changement systématique
correspondant à une fiabilité de 90 %.
T=
I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)
Les données d’études de fiabilité proviennent souvent des historiques de défaillance, parfois
de résultats d’essais. La variable prise en compte en fiabilité est le temps (unité d’usage). On
enregistre les dates de N défaillances d’un système (historique). On calcule les TBF (temps de
bon fonctionnement entre deux défaillances) et on les classe par ordre croissant. Ils sont au
nombre de N.
• Si N > 50, on regroupe les TBF par classes de valeur ∆t. Le nombre de classes k ≈ √N
Dans ce cas on estime la fonction de défaillance cumulée F(ti) par :
F (ti ) =
∑ ni ni nombre de défaillances dans la classe considérée (ti, ti+1) = ∆t
N
F(ti) = nb de défaillances avant ti

nb de défaillances total
Intervalles de classes Effectifs Fréquence cumulée
(ti, ti+1) ni Fi = Σni = F(ti)

N
• Si N < 50, cas des petits échantillons. On classe les TBF par ordre croissant et on donne
ème
un rang i à chaque défaillance (i défaillance).
Si 20 <N < 50, on utilise la formule d’approximation des rangs moyens
i
F (i ) =
N +1
Si N < 20, on utilise la formule d’approximation des rangs médians
i − 0,3
F (i ) =
N + 0,4
Fréquence cumulée Fréquence cumulée

TBF croissants Ordre (rang)
20 < N < 50 N < 20
i . i – 0,3
ti i
N+1 N+0,4

I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité
Le taux de défaillance λ(ti) pour un intervalle de temps ∆ti, est déterminée par :
ni
λ (ti ) = ( en pannes / unité de mesure)
N i .∆ t i
On peut écrire : λ(ti). ∆ ti = ni / Ni
= (Ni - Ni+1) / Ni
= -∆ Ni / Ni (signe – car ∆Ni = Ni+1 - Ni)
Lorsque ∆ti 0, l’expression du taux de défaillance devient :
λ(t).dt = - dN
N(t)
On intègre l’expression λ(t).dt entre 0 et t :
t t
dN
∫ λ (t )dt = − ∫ N (t )
0 0
t
t − ∫ λ (t ) dt
− ∫ λ (t )dt = ln N (t ) + Cste ⇒ N (t ) = Cste e 0
0
Pour t = 0, N(t) = No d’où Cste = No

 t 
⇒ N (t ) = N o . exp − ∫ λ (t )dt 
 0 
N i nombre de survivants à l' instant t N (t )
Or : R (t ) = = = quand ∆t 0
No nombre initial
N0
t
d’où R(t ) = e− ∫ λ (t ) dt
0
C’est une relation générale liant la loi de fiabilité et le taux instantané de défaillance.
I.2.5 La MTBF
La MTBF (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement) est aussi un indicateur de fiabilité.
On peut estimer la MTBF par :
n TBF k N ⋅ ∆t
MTBF = ∑ i =
∑ i i (t o = 0 en général)
1 n 1 No
k = nombre d’intervalles de temps ∆ti (classe de temps)

Ni k
Or R (t ) = et donc MTBF = ∑ R(ti ) ⋅ ∆ti
No 1
Lorsque ∆ti 0, k ∞ et l’expression du MTBF devient :
∞
MTBF = ∫0 R(t ).dt
I.2.6 Lois de fiabilité
I.2.6.1 La loi exponentielle
Taux de défaillance constant

Les « courbes en baignoire » présentent une période de maturité où λ(t) = cte = λ (cas des
composants électroniques par exemple).
La loi de fiabilité qui découle d’un taux de défaillance constant est une loi exponentielle :
t
R(t ) = e− ∫0 λ (t ) dt
= e − λt probabilité de survie entre 0 et t
R(t) ln R(t)
1 0 t
-1 _
-2 _
t
échelle linéaire échelle semi-logarithmique
On peut calculer la fiabilité d’un dispositif à tout moment de sa vie.
Exemple
-6
Si λ = 2.10 déf/h et t = 500h
(-2.10-6 x500)
R(t = 500) = e = 0,999 = 99.9%
 ∞ 1 1
= − λt = 5.105 h
La MTBF va s’écrire :  MTBF ∫ e .dt = λ  = −6
 0  2.10

Taux de défaillance linéaire
λ(t) = at + b
Cette variation du taux de défaillance représente un phénomène d’usure en mécanique par
exemple, dans la période de maturité. La loi de fiabilité s’écrit :
at 2
t
− ∫0 ( at + b ).dt −( + bt )
R (t ) = e =e 2 . dt
λ(t)
2
λ(t) = a.t défaillances de vieillesse
λ(t) = a.t +b
λ(t) = cste défaillances de maturité
I.2.6.2 Le modèle de Weibull
La loi de Weibull remplace les lois précédentes et s’applique aux cas où le taux de
défaillances λ est variable (périodes de jeunesse et de vieillesse). La loi de fiabilité de Weibull
est une fonction qui s’écrit :
t −γ β
−( )
η
R (t ) = 1 − F (t ) = e loi de Weibull
où :
β est appelé paramètre de forme β>0
η est appelé paramètre d’échelle η>0
γ est appelé paramètre de position -∞ < γ < ∞
Remarque
−t
η
Pour γ = 0 et β = 1, on retrouve la loi exponentielle R (t ) = e
1 1
où =λ=
η MTBF
Le taux instantané de défaillance, écrit à partir de la relation lnR(t) a pour expression :

β t − γ β −1
λ (t ) = .( )
η η

On remarque :
si β<1 ; λ(t) décroît en fonction de t : période de jeunesse
si β=1 ; λ(t) est constant : indépendance du processus et du temps
si β>1 ; λ(t) croit en fonction de t : période de vieillissement
1,5 <β < 2,5 ; phénomène de fatigue
3<β<4 ; phénomène d’usure, de dépassement d’un seuil (déformation plastique)
λ(t) β=4
β = 1,5
1/η β=1
β = 0,5
t
La MTBF a pour expression
∞
1
MTBF = ∫ R (t )dt = γ + η.Γ(1 + ) = γ + A.η
0
β
La fonction Γ (Gamma) est une fonction du paramètre β (voir la table de la loi Gamma).
x Γ(x) x Γ(x)
1,0 1,000 0 2,0 1,000 0
1,1 0,951 4 2,1 1,046 5
1,2 0,918 2 2,2 1,101 8
1,3 0,897 5 2,3 1,166 7
1,4 0,887 3 2,4 1,242 2
1,5 0,886 3 2,5 1,329 3
1,6 0,893 5 2,6 1,429 6
1,7 0,908 6 2,7 1,544 7
1,8 0,931 4 2,8 1,676 5
1,9 0.961 8 2,9 1,827 4
3,0 2,000 0
I.2.6.3 Détermination des paramètresβ, γ et η
L’historique de fonctionnement d’un matériel permet de déterminer les fonctions de

défaillances cumulées F(t) à tout instant t. On détermine les paramètres (β, γ, η) de la loi de
Weibull en portant les points M(F(ti), ti) sur un papier à échelle fonctionnelle spéciale dit
papier de Weibull (ou d’Allen Plait). Le nuage de points ainsi formé sera alors ajusté par une
droite dite de Weibull.

Le papier d’Allen Plait (ou de Weibull)
On porte sur un papier log–log les 2 axes principaux suivants :

- l’axe A portant le temps t
- l’axe B portant la fonction F(t) (en %)
On place chaque point M(F(ti), ti) sur les axes principaux (A,B). Le nuage des points obtenu
sera ajusté par :
- une droite D1 dans le cas où γ = 0
- une courbe C1 dans le cas où γ ≠ 0
F(t)
C1 ( γ < 0) D1 ( γ = 0)
x x
x x C1 ( γ > 0)
ln x x
x x
t
ln

Cas où γ = 0
Valeur de η
η représente la valeur du temps t pour laquelle la fonction de défaillance F(t) = 63,2 %. η est
exprimé en « unité de temps ». D’une manière générale, le paramètre d’échelle η, confondu
avec l’axe des temps t, représente l’intersection de la droite tracée D1 et de la figure (a) 63,2%
F(t)
D1
63,2% x
x η
ln x
x
t
ln η
Valeur de β
Considérons la droite D2, parallèle à D1, passant par l’origine (0,0) du repère (X,Y) : β
représente l’intersection de la droite D2//D1 avec l’axe b.
F(t)
Y x
X x
63,2% x η=t
β=0,4 D2 x
ln x
D1
t
ln
β

Remarque
Si le nuage de points met en évidence deux droites D1 et D’1, on aura deux valeurs de β
correspondant chacune à un mode de défaillance différent.
Y x D’1
X x η=t
D2 x
β=0,4 D’2 x
β’=3,5 x
D1
Dans cet exemple il y a deux modes de défaillance qui se succèdent :

- défaillance juvénile (mauvais montage….) β = 0.4
- défaillance par usure β = 3,5
Cas où γ ≠ 0
t −γ β
−( )
η
Dans l’expression de la fiabilité R(t) = e , le terme (t - γ) correspond à un changement
d’origine une translation d’abscisse
F(t) F(t)
γ=0 γ=0
γ<0
γ>0
γ
γ
t t
Le paramètre de position γ est aussi appelé paramètre de décalage ou de localisation. Il

indique la date de début des défaillances
- Si γ > 0, il y a survie totale entre t = 0 et t = γ

- Si γ = 0, les défaillances débutent à l’origine des temps
- Si γ < 0, les défaillances ont débuté avant l’origine des temps.

γ s’exprime donc en « unité de temps ».
Valeur de γ
Dans le cas où γ ≠ 0, le nuage formé par les points M(F(ti), ti) sera ajusté par une courbe C1.
Nous redressons la courbe C1 en ajoutant ou en retranchant à chacun de ses points une même
valeur γ jusqu’à obtention d’une droite D.
Le redressement de la courbe peut se faire à partir de la formule :

− .
2
γ = t 2 t1 t 3
2 t 2 − t1 − t 3
Y t3 t2 t1 η, t
Y1
Y1 + Y 3 = Y
2
2
Y3
Y2 =
Y 1 + Y 3 point milieu entre Y et Y
1 3
2
Remarque : la connaissance des valeurs de Yi n’est pas nécessaire pour calculer γ
Exemple
Soit un nuage de points approximé par la courbe C1. Soient les points A1, A2 et A3
équidistants. Les valeurs des temps t correspondants sont :
t1 = 2,5 t2 = 3 et t3 = 4
on a
γ = ….
La droite D1 de la courbe C1 coupe l’axe η en η = 2. La droite D2// D1 coupe l’axe β en β =
2,1. D’où les 3 paramètres de Weibull :
γ = ….
η = ….
β = ….
et l’équation de la fiabilité est :
t − .... ....
−( )
R (t ) = e ....

I.2.7 Durée de vie nominale
On définit la durée de vie nominale notée L10 associé à la fiabilité prévisionnelle R(L10) = 0,9,
la durée atteinte ou dépassée par 90% des équipements.
La durée de vie associée à un seuil de fiabilité R(t) a pour expression :

1
 1  β
t = γ + η ln 
 R(t ) 
Démonstration
t −γ β
−( )
R(t ) = e η
t −γ β 1/β
ln R(t) = - ( ) [ln1/R(t)] = (t - γ)/η
η
1/ β
 1 
d’où t = γ + η ln 
 R (t ) 
Au seuil R(t) = 0,9, la durée de vie nominale L10 est :

1/β
L10 = γ + η[ln1/0,9]
1/β
d’où L10 = γ + η(0,105)
On peut aussi définir une durée moyenne L50 (associé à R = 0,5) ou plus généralement, une
durée de vie Ln associé à la fiabilité R = (100 - n) %.
I.2.8 Synthèse : Algorithme de l’étude de la Loi de Weibull
I.2.8.1 Préparation des données
1. Saisie de données d’exploitation ou d’essais, recensement des TBF

2. Tableau de classement des TBF par ordre croissant
3. Ordre i attribué à chaque TBF : 1 < i < N.
4. Suivant la taille N de l’échantillon,
- si N > 50, nous découpons les TBF en classes (nombres de TBF par classes)
- si N < 50, chaque TBF est exploité en valeur propre.
5. Evaluation de la fréquence cumulée F(i), suivant les modèles d’approximation les plus
adaptés.

I.2.8.2 Détermination des paramètres de Weibull
1. On porte sur le papier fonctionnel de Weibull

- sur l’axe A, les valeurs t de TBF
- sur l’axe B les valeurs F(i) associés.
Nous obtenons un nuage de point M.
2. Deux cas sont possibles :
On peut ajuster le nuage par une droite D1 (au jugé ou par une méthode de régression) γ=0
On ajuste le nuage par une courbe C1 : il faut alors translater tous les points M d’une même
valeur γ jusqu’à obtention d’une droite D1. γ
3. La droite D1 coupe l’axe (t, η) en η η
4. Nous traçons la // D2 à D1, passant par le point I (X,Y)
Cette droite D2 coupe l’axe (β,b) en β β
I.2.8.3 Exploitation directe des paramètres
1. Recherche de la MTBF
Utilisons les tables donnant A et B telles que :
MTBF = Aη + γ MTBF
L’écart type σ = Bη σ
2. Tracés et applications numériques des lois R(t), F(t), f(t), λ(t) dont les équations sont
définies par les 3 paramètres trouvés.
A chaque instant t, nous pouvons ainsi graphiquement ou analytiquement déterminer :
la fiabilité R(t)
la fonction de répartition F(t)
la fonction de distribution f(t)
le taux de défaillance instantané λ(t)
3. Les relations réciproques, en particulier l’instant t, associé à un seuil de fiabilité :

 1 1/ β 
t = γ + η ln 
 R (t ) 
La durée de vie nominale : L10 = γ + η (0,105)1/β
4. Niveau de confiance accordé aux estimations de F(t) et de R(t).

I.2.8.4 Autres exploitations de la loi de Weibull
1. A partir du paramètre β de considérations économiques, il est possible d’optimiser la

période de remplacement systématique d’un sous-ensemble fragile
2. A partir de la MTBF, il est possible de calculer une disponibilité
3. A partir de β > 1, il est possible de simuler le bien fondé économique d’une action
corrective.
- Si non correction, β = 3 ( par exemple), nous aurons un coût CM1 à l’horizon 2 ou 3 ans.
- Si correction, β = 1 ( par suppression du mode de défaillance prédominant), nous aurons
un coût CM2, élément de justification.
4. Fiabilité prévisionnelle des roulements
Commentaire : il est possible d’établir un programme informatique simple à partir de la loi

de Weibull à 2 paramètres (γ = 0), dispensant de l’étude graphique.

I.2.9 Exercices
Exercice 1
Etudier la fiabilité d’un équipement électromécanique utilisant le graphe de Weibull
N° Durée de vie N° Durée de vie N° Durée de vie

1 4650 7 8500 13 11000
2 3800 8 7150 14 9200
3 2175 9 10500 15 7800
4 2800 10 15800 16 6300
5 5840 11 12600 17 4250
6 6700 12 14000 18 5250
19 3300
Solution
a) Puisque N = 19 ≈ 20 on peut utiliser F(i) = i/(N + 1) (méthode des rangs moyens)
i i
F ( n) = = = 0,05.i
N + 1 20
On ordonne les durées de vie ordre croissant et on calcule F(ti) :
N° Fonction de N° Fonction de
Durée de vie Durée de vie
d’ordre i défaillance F(i) d’ordre i défaillance F(i)
1 11
2 12
3 13
4 14
5 15
6 16
7 17
8 18
9 19
10
On trace la courbe C1 sur le papier de Weibull.

t 22 − t1t 3
On détermine : γ =
2 t 2 − t1 − t 3
pour Y1 = 3 t1 =
Y3 = 0 t3 =
Y 2 = (Y 1+ Y 2)/2 t2 =
γ ≈ heures
On trace la droite D1 à partir de C1 :
D1 η= heures
D2//D1 β=
t −γ β t −................. ...............
−( ) −( )
η ................
R(t) = e = e
2800 − ................. ...............
−( )
Vérification : R(2800) = e ................ =
Par l’expérience R(t = 2800) = 1 – F(2800) = 1 – ……… = ………
b) Calcul du MTBF
MTBF = γ + η Γ (1 + 1/β)
= ……… + ……… x Γ (1+ 1/……..)
MTBF = ……… h

.................− ................. ...............
−( )
c) R(MTBF) = e ................ = ……………
C’est une fiabilité ………………
d) Durée de vie nominale L10

1/β
L10 = γ + η (0,105)
= heures
Exercice 2
Σni
Soit une série de 150 cellules solaires N0 > 50 F(i) =
N0
Intervalles de temps Nb de défaillances

λ(ti) F(i)
∆t i ni Σ ni Ni
0 – 100 12 150
100 – 200 10
200 – 300 5
300 – 400 4
400 – 500 7
ni
On a : λ(ti) =
Ni.∆ti
β t − γ β −1
Calcul de λ par la loi de Weibull λ(t) = ( )
η η

On détermine
γ= h η= h β=
On a alors :
λ1 = λ2 = λ3 =
λ4 = λ5 =
Comparer aux valeurs du tableau.
Exercice 3
Exploitation des résultats d’essai de durée de vie

Soit un lot de 6 roulements en essai de durée de vie :
NB de cycles avant rupture
N° Roulement
TBFi
5
1 4,0.10
5
2 1,3. 10
5
3 9,8. 10
5
4 2,7. 10
5
5 6,6. 10
5
6 5,2. 10
Faire une analyse de fiabilité sur le modèle de Weibull. Faire une analyse des résultats.

Préparation des données
On classe les TBF par ordre croissant puis on calcule la fonction de défaillance F(ti).
- Puisque N = 6 < 20, on approxime F(t) par les rangs médians
i − 0,3
F (i ) =
N + 0,4
TBF (ti) F(ti)
Ordre i
(cycles avant rupture) Rangs médians
1
2
3
4
5
6
Détermination des paramètres de Weibull
On porte sur le papier de Weibull les couples de points (F(ti), TBF)
On obtient une droite D1, donc γ= cycles

D1 coupe l’axe η en η= cycles
D2//D1 coupe l’axe β en β=

Exploitation des paramètres
β = 1,5 caractérise un mode de dégradation par fatigue (cas des roulements)
• Durée de vie moyenne MTBF

1
MTBF = Γ(1 + ).η + γ = Aη + γ (voir tableau des valeurs de A)
β
pour β = 1,5 ; A=
d’où MTBF = cycles
• Fiabilité associée à MTBF

Graphiquement :
pour MTBF = cycles, on a : F(t) = %
donc R(t) = 1 – F(t) = %
Seuls % de roulements atteindront MTBF
• Durée de vie nominale

La durée de vie nominale notée L10 est associé à la fiabilité prévisionnelle R(L10) = 0,9, c-à-d
la durée atteinte ou dépassée par 90% des roulements.
Graphiquement on obtient L10 pour F(t) = 10 % car F(t) = (100 – 90) = 10 % et donc :
L10 = cycles.
Analytiquement
1/β
L10 = γ + η(0,105) = cycles
5
Sur 100 roulements en fonctionnement, 10 seraient déjà défaillants à t = 1.25.10 cycles
Autrement dit : dans le cas de la maintenance préventive systématique, si on change 100
5
roulements à T = 1,25 10 cycles, 90 seraient toujours en bon état de fonctionnement. Ceci
montre le gaspillage que cette politique de maintenance entraînerait.
Une maintenance conditionnelle (analyse de vibration) est ici recommandée.
Remarque
A partir de six essais sur les durées de vie des roulements, l’étude a montré la richesse
d’exploitation permise par le modèle de Weibull.
I.2.10 Méthode d’estimation des paramètres de la loi de Weibull
Estimation analytique (par moindres carrés) à utiliser lorsque l’on désire estimer les
paramètres µ et β de la loi de Weibull.
Il est nécessaire :
- de collecter les instants de défaillances
- utiliser un calculateur

i
- utiliser une table des rangs médians F (i ) =
N +1
Calculer Xi = ln t i i = 1,N
1
Yi = lnln ( )
1 − F (ti )
N N N
N .∑ X i Yi − ∑ X i ∑ Yi
i =1 i =1 i =1
β=
N N
N .∑ X i2 − ( ∑ X i ) 2
i =1 i =1
N N N N
∑ X i ∑ yi − ∑ X i ∑ X iYi
2
puis η β = exp − i =1 i =1
N
i =1 i =1
N
N . ∑ X i2 − ( ∑ X i ) 2
i =1 i =1

CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE
DES EQUIPEMENTS
II.1 NOTION DE MAINTENABILITE
II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)
Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en des

limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et avec
des moyens prescrits.
* probabilité
M(t) = Prob (TTR < t) TTR : Temps Technique de Réparation
= Prob (pour qu’un système arrête au temps t = 0, soit en service au temps t).
* conditions de fonctionnement
Niveau de performance et seuil d’admissibilité
* limites de temps
Temps alloué à chaque intervention avec un délai t
* maintenance prescrite
Procédures, logistique, personnel ….
II.1.2 La fonction maintenabilité
De manière analogue à la fiabilité, on définit une densité de probabilité de réparation notée ici
g(t) telle que la maintenabilité soit égale à :
t
M (t ) = ∫ g (t ) dt t est la variable temps de réparation
0
On définit le taux de réparation noté µ(t) :

g (t )
µ (t ) = nombre d’arrêts par heure de production perdue en raison des
1 − M (t )
interventions de maintenance

II.1.3 Temps moyen de réparation (MTTR)
Par définition :
Temps cumulé de réparation pour mintenance corrective
MTTR =
Nombre total d' interventions
Ni : nombre de composants identiques utilisés dans des conditions semblables.

λi : taux de défaillance du composant
Ti : estimation de la durée des tâches de réparation ( diagnostic + réparation + contrôle)
du composant.
Remarque
Le MTTR ne doit pas tenir compte des temps perdus, ou temps « morts », dus à des
problèmes logistiques ou administratifs : temps d’attente pour indisponibilités des techniciens,
des outils ou des rechanges.
Le MTTR, Moyenne des Temps Techniques de Réparation (Mean Time To Repair) s’écrit :
+∞
MTTR = ∫ t − g (t ).dt
0
1
Lorsque µ(t) = cste
-µt
M(t) = 1 – e et MTTR = 1/µ et µ=
MTTR
Les TBF (Temps de Bon Fonctionnement) caractérisent la fiabilité
Les TTR (Temps Technique de Réparation) caractérisent la maintenabilité.
II.2 NOTION DE DISPONIBILITE
II.2.1 Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
La disponibilité est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t.
Un matériel disponible est un matériel dont on peut se servir. La disponibilité dépend donc
de :
- du nombre de défaillance Fiabilité
- de la rapidité de réparation Maintenabilité
- des procédures de mise en œuvre Maintenance
- de la qualité des moyens mis en œuvre Logistique

Augmenter la disponibilité D d’un matériel consiste à réduire le nombre de ses arrêts
(fiabilité) et à réduire le temps mis à les résoudre (maintenabilité). D est définie par :
µ MTBF
D= ≡ D=
µ +λ MTBF + MTTR
1
ou bien : D=
MTTR
1+
MTBF
MTTR
est appelé « rapport de maintenance ».
MTBF
Le TTR ne prend pas en compte les temps d’attente pour indisponibilité des techniciens, des
outils et des pièces de rechange, ni les temps morts (arrêts de travail, commandes…)
Lorsque les TA sont trop grands par rapport au TTR, d’autres expressions de la disponibilité
D peuvent être utilisées.
MTBF
Dg = Disponibilité global
MTBF + MTA
MTA : Moyenne des Temps d’Arrêt
MTBM
D= Prise en compte des actions préventives
MTBM + MMT
MTBM : Moyenne des temps entre action de Maintenance
MMT : Moyenne des temps d’interventions préventive et corrective
MTBF
D=
MTBF + MTTR + MTL
MTL : Moyenne des Temps Logistiques (transport…)
MTBF + RT
D=
MTBF + RT + MDT
RT : Ready Time = temps moyen pour lequel le système peut fonctionner mais reste en
attente
MDT = MMT + MTL + MTA (Temps Administratif)
II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité

Vie d’un matériel réparable
λ(t) taux de défaillance µ(t) taux de réparation
FIABILITE MAINTENABILITE
Probabilité de bon Probabilité de durée de
fonctionnement bonne réparation
MTBF MTTR
Moyenne des Temps Moyenne des Temps

de Bon Fonctionnement Techniques de Réparation
DISPONIBILITE
MTBF
D=
MTBF + MTTR
Probabilité d’assurer un
service requis
II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production
Soit une chaîne de production constituée de n éléments :

- si la défaillance d’un élément entraîne celle de la chaîne et si les défaillances sont
indépendantes, l’ensemble est dit « en série »
- s’il suffit que l’un des éléments fonctionne pour que la chaîne fonctionne, alors
l’ensemble est dit « en parallèle »
II.2.3.1 Matériel en série
Soit un système de production constitué de n équipements travaillant en série. Chaque

équipement est caractérisée par un taux de défaillance λi et un taux de réparation µ i , une
fiabilité Ri et une disponibilité Di.
R1, D1 R2, D2 R3, D3 Rn, Dn

S1 S2 S3 ......... Sn
λ1,µ 1 λ2,µ 2 λ3,µ 3 λn,µ n

On peut écrire que le « λg » taux global de défaillance est égal à :
n
λ g = ∑ λi (voir loi exponentielle)
i =1
On détermine la fiabilité résultante du système par :

R = P(S) probabilité pour que S fonctionne à l'instant t
= P(S1 ∩ S2 ∩ S3 . . . . . . . ∩ Sn)
= P(S1).P(S2).P(S3) . . . . . . P(Sn)
soit :
R(t) = R1(t) x R2(t)……..x Rn(t)
n
R (t ) = ∏ Ri (t )
1
n
Si Ri(t) = e
-λi.t
alors R (t ) = ∏ e − λi.t = e-λ1.t e-λ2.t ……..e-λn.t
1
-Σ λi.t - λg.t
=e =e
Exemple
Chaîne de : 10 unités de Ri = 0,99 R chaîne = 0,91
Chaîne de : 9 unités de Ri = 0,99
1 unité de R = 0,80 R chaîne = 0,73
Dans un système série, la fiabilité du système est plus petite que la plus petite des fiabilités des
éléments qui le composent.
Pour le calcul de la disponibilité résultante, soit :
n MTTRi xλi
MTTRs = ∑ n
i =1
∑ λi
i =1
Chaque MTTR est pondéré par son taux de défaillance, MTTRi = 1/µi d’où :
n λi
∑
i =1 µ i
MTTRs = n
∑ λi
i =1

µs
D’autre part, (résultat connu) : Ds =
µ s + λs
∑ λi
λ
∑( i )
µi
on en déduit : Ds =
∑ λi
λ
∑ ( i ) + ∑ λi
µi
1 1
puis : Ds = =
i=n λi i=n λi
1+ ∑ 1− n + n + ∑
i =1 µ i I +1 µ i
1
=
λ λ λ 
− (n − 1) +  i + 1 + 2 + 1 + .... n + 1
 µi µ2 µn 
1
=
 λ + µ1 λ2 + µ 2 λ + µn 
− (n − 1) +  i + + .... n
 µi µ2 µ n 
1
Enfin, D= n 1
∑ − (n − 1)
i =1 Di
Si λ1 = λ i = … = λ n = λ et µ1 = µi = ….. = µn = µ
µ
D=
n.µ + λ
II.2.3.2 Matériel en parallèle
Soit un système S composé de n équipements montés en parallèle :
R1, D1 S1 λ1 , µ 1
R2, D2 S2 λ2, µ 2
: : :
: : :
Rn,Dn Sn λn, µ n

La fiabilité résultante est :
N
R(t) = 1 - Π (1 − Ri(t ))
1
En effet, soit la fonction de défaillance du système F(t) :

F(t) = R (t) = 1 – R(t)
F = P( S ) probabilité pour que S soit défaillant à un instant t

= P( S 1 ∩ S 2 ∩ S 3 . . . . . . . ∩ S n)
= P( S 1).P( S 2).P( S 3) . . . . . . P( S n)
= F1 x F2……..x Fn = (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)
et R = 1 – F = 1 - (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)
N
d’où R(t) = 1 - Π (1 − Ri(t ))
1
Plus il y a de composants en parallèle, meilleure est la fiabilité.

Dans un système parallèle, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des
fiabilités des éléments qui le composent.
II.2.3.3 Cas général
En cas où le système est complexe, ou le décompose en un certain nombre de « blocs »

simples.
On procède par réductions successives à partir des formules précédentes. Si le système ne
peut se décomposer, on utilise des techniques numériques de résolutions.
S1
S4 S4 S12
S S2 → S
S5 S3 S53
S412
→ S → S S12345
S53

II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production
Trois types de redondance possible :

- redondance active
- redondance passive ou « stand by »
- redondance majoritaire
Redondance
Existence dans un bien de plus d'un seul moyen à un instant donné pour accomplir une
fonction requise.
Redondance active système en parallèle

Redondance dans laquelle il est prévu que tous les moyens pour accomplir une fonction
requise soient simultanément en fonctionnement.
n
Pour λ = cte R(t) = 1 - Π (1 − e − λit )
i =1
Redondance passive
Redondance dans laquelle il est prévu qu'une partie des moyens nécessaires pour accomplir
une fonction requise est en fonctionnement, le reste de ces moyens n'étant utilisé qu'en cas de
besoin.
Dans ce cas seule une partie des éléments fonctionne, l’autre partie est en attente diminue
le vieillissement des éléments de la chaîne.
Système à deux éléments

S1
le système fonctionnera avec S1 ou S2
DC S2
Organe de Détection de panne et de Commutation
Hypothèses
le taux de défaillance de S1 et S2 est constant : λ1 , λ2
-λ .t -λ .t
d’où R1(t) = e 1 et R2(t) = e 2
la fiabilité de l’organe DC est égale à 1
DC est en série avec le système (S1, S2)
La fiabilité R(s) = P(S marche avec S1) x P(S1)
+ P (S marche/ S1ne marche pas) x P(S1)

S1 défaillant

λ1.e−λ2t − λ2 .e −λ1t
On montre que : R (t ) =
λ1 − λ2
En tenant compte de l’élément DC ( en série avec S1 , S2)
− λ DC t λ1.e −λ 2 t − λ2 .e −λ1t
⇒ R (t ) = e .
λ1 − λ2
⇒ R(t ) = e − λ DC t .e − λt .(1 + λt )
Si λ1 = λ2 = λ
R(t) = e -( λ DC + λ )t .(1 + λt )
Pour n éléments en parallèle :
-(λ + λDC).t n =1 (λt )i 

R(t) = e . ∑ 
i = 0 i! 

Exemple 1
Dans un processus de production on a le schéma suivant formant un système en série.
M1 M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
Tour à commande numérique
Fraiseuse à commande numérique
Rectifieuse cylindrique
Contrôle automatique
Transport par convoyeur aérien
Transport par convoyeur aérien

Traitements thermiques
Transport par chariot
On prévoit une fiabilité de 0,9. On a pour chaque sous système :

RM1 = 0,85 RM2 = RM3 = RM4 = RM5 = 0,99
R T1 = 0,8 RT2 = RT3 = 0,99
La fiabilité du système est : RS = RM1 . RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1 . RT2 . RT3
6
RS = 0,85 x 0,99 x 0,80 = 064
On améliore le système en pratiquant des redondances sur les sous-systèmes les moins fiables.
Par exemple, pour une redondance active : utiliser 3 sous systèmes T1 et 2 sous-systèmes
M1 en redondances
T1
M1
M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
M1
T1
C’est une solution qui coûte chère mais qui augmente la fiabilité. On obtient Rs = 0.91
En utilisant une redondance passive, on peut utiliser uniquement 2 sous systèmes T1 au lieu
de 3, et 2 sous-systèmes M1 en redondances.

M1 T1
o M2 M3 M4 M5 o T2 T3
M1 T1
passive λt passive -λ t
RM1 = e- ( 1+ λt ) RT1 =e ( 1+ λt)
-λ t -λ t
or RM1 = e = 0,85 et RT1 = e = 0,8
λ.t = 0,162 λ.t = 0,223
passive passive
RM1 = 0,85 x (1 + 0,162) = 0, 9877 RT1 = 0,8 x ( 1 + 0,223) = 0,978
La fiabilité globale du système est alors égale à :

passive passive
RS = RM1 . RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1 . RT2 . RT3
= 0,909
Exemple 2
On a un système complexe composé de trois types d’assemblage. On demande de trouver la

fiabilité du système au bout de 100 h de fonctionnement
λ2 λ3
λ1 λ1
λ2 O λ3
Système série Redondance active Redondance passive
R(S1) = Π Ri R(S2) = 1-Π(1- Ri)

-(λDC+λ3)t
R(S3) = e . (1+ λ3t)
-3 -3 -3
λ 1 = 4. 10 λ 2 = 5.10 λ 3 = 3.10
λDC = 0 R DC =1
La fiabilité globale du système est : R(S) = R(S1) . R(S2) . R(S3)

-λ t -λ t
R1(t) = e 1 R2(t) = e 2
R1 (100) = 0,67 R2 (100) = 0,60

R(S1) = Π Ri = 0,45 = 45%
R(S2) = 1-Π(1- Ri) = 0,84 = 84%

-(λDC+λ3)t
R(S3) = e . (1+ λ3t) = 0,96 = 96%
et R(S) = R(S1) . R(S2) . R(S3) = 0,36 = 36%

-3
Pour λ1 = λ2 = λ3 = 4.10
R(S1) = 0,45 R(S2) = 0,89 R(S3) = 0,938
La redondance passive présente la meilleure fiabilité et R(S) = 0,375.
Exercice 1
Deux chariots de manutention travaillant en redondance active. Leur loi de durée de vie est du
-λ t
type exponentiel R(t) = e .
La MTBF de un chariot est de 54 heures. Quelle est la fiabilité du système au bout de 16 h ?
1
On peut calculer λ = =
MTBF
t 16
− −
R1 (t ) = R 2 (t ) = e 54 d’où R1 (16) = R 2 (16) = e 54 = 0,74
2
R (t ) = 1 − Π (1 − Ri )
i =1
−16
R (16) = 1 − (1 − l 54 ) 2 =
En redondance passive, avec RDC = 1
λ1l −λ2t − λ2l −λ1t

R (t ) =
λ1 − λ2
t
− t
-λ t 54 .(1 +
puisque λ1 = λ2 = λ R(t) = e . (1 + λt) = e )
54
16
−
R(16) = e 54 .(1 + 16 ) =
54

Exercice 2
On a le système suivant :
DC A1
A2
L’élément 1 fonctionne, s’il tombe en panne, le système de commutation DC bascule sur 2.

- le système de commutation a une fiabilité 1
- la loi de fiabilité est exponentielle de paramètre λ
Donner la fiabilité du système redondant pour 500 h de fonctionnement avec :

-5
λA1 = λA2 = 2.10 déf/h
-6
λDC = 5.10 déf/h
-(λDC + λA)t
R=e . ( 1 + λAt)
−6
+ 2.10 −5 )t
R (500) = e − (5.10 .(1 + 2.10 −5.500)
=
Exercice 3
D B Redondance majoritaire
B
-6
λB = 2.10 déf/h
-7
λD = 3.10 déf/h
3
R = RD = ∑ C3k R k (1 − R )3− k
k =2
= (3 − RB2 − 2 RB3 ).RD

or :
-λB.t -λD.t
RB = e RD = e
-2.10-6 -3.10-7.t
=e .t =e

-3.10-7.t -2λB.t -3λB.t
R(500) = e . (3.e – 2R )
-3.10-7.500 -2.2.10-6 . 500 -3.2.10-6 . 500
=e (3 e – 2e )
-15.10-5 2.10-3 3.10-3
=e x (3.e –2e )
R(500) =
Exercice 4
Un système de production peut être modélisé en série par :
M1 M2 M3
Il comprend 3 machines de données suivantes :

en fiabilité M1 : MTBF = 150 h λ1 = 1/150
M2 : MTBF = 200 h λ2 = 1/200
M3 : MTBF = 100 h λ3 = 1/100
En maintenabilité M1 : MTTR = 4 h
M2 : MTTR = 6 h
M3 : MTTR = 1 h
Donner la fiabilité puis la disponibilité du système.

3
3 3 − ∑ λi.t
.R(t ) = Π Ri = Π e −λi.t = e i =1 = e −λe.t
i =1 i =1
Comparer la fiabilité de chaque équipement à la fiabilté globale pour t = 10h et t = 100h.

1 1
D(S ) = =
1 1 1 154 206 101
+ + − 3 +1 + + −2
D1 D1 D1 150 200 100
D(S) =

CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES
STOCKS DE MAINTENANCE
Le problème de la gestion des stocks consiste en la recherche d’un équilibre entre les
avantages et les inconvénients de la détermination de matières, de produits ou d’articles en
attente de leur utilisation ≡ régulateur entre un flux d’entrée et un flux de sortie.
III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE

Il existe 3 types d’articles : - les articles de consommation (huiles, graisses, électrodes de
soudure, réactifs, catalyseurs…)
- les articles de réparation (pic et durée de livraison variables)
- les articles de sécurité (très peu utilisés mais dont
l’importance en cas d’arrêt est grande – le manque à gagner)
III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS

La détermination des besoins dépend de la consommation (passée et avenir) qui permet de
limiter les quantités stockées et le moment de commande.
Le stock constitue un coût comprenant :
- le coût de lancement d’une commande
- le prix de revient à l’achat (prix du produit + transport + douane +…)
frais financiers (c’est de l’argent bloqué)
- le coût de stockage (ou de possession) frais de magasinage (loyer, entretien,

assurance…)
frais de détérioration (des produits
« rouille » ou changement de procédé)
ALORS :
- quand réapprovisionner ?
- quelle quantité réapprovisionner ?
III.2.1 Détermination des quantités à commander (modèle de Wilson)
Pour une demande régulière d’un article, l’évolution du stock représente l’allure suivante en
dents de scie :

Quantité en stock
Q
Temps
T = Q/D
Si :
D : consommation annuelle prévisionnelle (en nombre)
p : prix unitaire de l’article
Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement
N : nombre de commandes annuelles
l : le coût de lancement d’une commande
s : le taux annuel de coût de possession (p.s = charge due à la conservation en stock
d’un article pendant 1 année)
On peut écrire la fonction du coût annuel d’approvisionnement du stock de maintenance

l.D Q
C (Q) = D. p + + s. p
Q 2
Coût de possession du stock
Coût des pièces Coût de lancement de la commande
D
= fréquence ≡ nombre de réapprovisionnement sur une année
Q
Q
= stock moyen sur l' année
2
III.2.2 Représentation graphique des coûts des stocks

Coûts C(Q)
C(Q)
s.p.Q/2
D.p
l.D/Q
Q0 Quantité commandée Q
La fonction de coût global C passe par un minimum. La meilleure valeur Q0 de la quantité à
commander est celle qui correspond au minimum de C. Ici :
Q l.D dC 2l.D
s. p. = et =0 d' où Q0 =
2 Q dQ s. p
Cette expression, appelée « formule de Wilson », donne la quantité économique
d’approvisionnement Q0.
La quantité économique de commande Q0 donnera N commandes par an, d’une durée
optimale T0 entre commandes de :
T0 = 1 an = Q0 (exprimé en années)
N D
où : T0 = Q0 . 12 (en mois)
D
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/To est égale à D/Qo.
Exemple
Soit une consommation régulière de 20 unités par mois d’un article qui coûte 8 DH. Si le coût
de lancement l est de 50 DH et le taux annuel de coût de possession est de s = 30%, on a :
D = 20 unités x 12 mois sur une année
2.50.240
Q0 = = 100 unités
0,3.8
100 unités n’est qu’un chiffre approximatif vu que la fonction de coût global est peu sensible
aux environs du minimum.

Ici on peut commander une quantité de 120 unités tous les 6 mois (puisque la demande est de
20 x 12 = 240 unités/an) 20 % de produit en plus n’apporte que 2 % de frais
d’approvisionnement en plus.
Aussi l’emballage (10 boîtes de 12 unités = 120 unités) , les prix (réduction selon la quantité),
le transport (de la place sur camion) ou autre facteur peut favoriser l’achat d’une quantité de
pièces plus importante.
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/T0 est égale à 2,4 commandes par an, soit 1
commande tous les T0 = 5 mois. Un écart dans la fréquence de réapprovisionnement peut
aussi être bénéfique pour l’entreprise. Ici une fréquence 2 serait meilleure vu que la
commande se ferait alors tous les six mois.
III.2.3 Cas des remises
Dans l’application précédente, le coût des produits est supposé constant. Parfois il existe des
remises en fonction des quantités commandées. Le coût total est alors une succession de
plusieurs courbes. Soit le coût total :
C = D.p + l(D/Q) + s. p.(Q/2)
Exemple
Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est D = 20000
unités. Les tarifs sont les suivants :
Quantité > 1000 p1 = 85 DH
Quantité < 1000 p2 = 100 DH
Le coût d’une commande est l = 50 DH
Le taux de possession est s = 20 %
Coûts annuels
Coût total 100
85
p =100
p = 85
Coût économique
p = 100
p = 85
0 1000 Quantité approvisionnée

* Calcul de la quantité économique pour 85 DH
2 D.l 2.20000.50
Q1 = = = 342 < 1000 unités
p1.s 85.0,2
inutile donc de calculer le coût total. Il faut calculer Qo pour la valeur de 100 DH.
* Calcul de la quantité économique pour 100 DH

2 D.l 2.20000.50
Q2 = = = 316
p 2 .s 100.0,2
La quantité obtenue fait partie de la zone de validité du prix. Le coût total est alors :
C2 = 20000 x 100 + (20000/316) x 50 + (316/2) x 100 x 0,2 = 2 006 325 DH
Remarque : Calculons le coût total pour la quantité Qs = 1000 unités (p = 85 DH)

Cs = 20000 x 85 + (20000/1000) x 50 + (1000/2) x 85 x 0.2 = 1 809 500 DH
On constate que le coût total pour 1000 unités au prix de 85 DH est inférieur au coût total
pour 316 unités à 100 DH, C3 < C2,
On retiendra : Q3 = 1000 unités 20000/1000 = 20 réapprovisionnements/an
III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT

Il existe quatre méthodes de réapprovisionnement selon que le délai de réapprovisionnement
est fixe ou variable ou que la quantité commandée est fixe ou variable
Période fixe Période variable
Méthode du Méthode du
Quantité fixe
réapprovisionnement fixe point de commande
Méthode du Approvisionnement par

Quantité variable
recomplètement dates et quantités variables
III.3.1 Méthode du point de commande (Quantité fixe, Période variable)
Elle consiste à commander la quantité économique lorsque le stock atteint un stock d’alerte.
La quantité à commander est fixe et la période est variable.

Stock
Q
Stock
d’alerte temps
d d
T1 T2
d : délai d’approvisionnement
Le stock d’alerte Sa
Pour les articles dont la pénurie peut entraîner un coût élevé d’indisponibilité du matériel et
qui présente un coût de possession non négligeable, il faut déterminer le stock d’alerte Sa.
La sortie des articles suit une loi de Gauss (m, σ)
fréquence
de sortie
rupture de stock de sécurité
K =D/12
K = D/12 : consommation moyenne mensuelle

σ : écart-type de la distribution des quantités sorties mensuellement
1 n 1 n
σ= . ∑ ( x i − m) 2 avec m = . ∑ xi
n i =1 n i =1
k : variable de la loi normale correspondant au niveau de risque de rupture de stock
k = 1,645 pour une probabilité de rupture de stock de 5%
k=2 pour 2,5%
k=3 pour 0,15%
On obtient : Sa = K.d + Ss

Ss est le stock de sécurité. Il est lié à l’étude des consommations antérieures. Statistiquement
il se calcule à partir de la variation aléatoire de la consommation, du délai de
réapprovisionnement d et du risque de rupture de stock k. On obtient :
Sa = K.d + k.σ. √d
On en déduit la quantité maximale en stock Qmax qui a pour valeur :
Qmax = Q0 + Ss
Remarque
Si lors des commandes il reste un nombre de pièces M en magasin, il doit être décompté de la
quantité économique Q0, ainsi on commande :
Q = Q0 – M
En conclusion, cette méthode présente comme avantages :

- une grande sécurité de fourniture des pièces de rechange
- évite des périodicités de commandes.
Comme inconvénient :
- le stock d’alerte doit être périodiquement calculé en fonction des variations des
délais et de consommation
Cependant son champ d’application concerne 80% de la gestion des pièces de rechange.
Exercice
Dans une entreprise, les coûts liés à une commande ont pour valeur totale l = 700 DH. Le taux
de possession des stocks est de s = 30%.
La consommation d’un matériel utilisé pour des réparations d’entretien est :
Mois Quantité Mois Quantité

Janvier 20 Juillet 35
Février 30 Septembre 40
Mars 25 Octobre 25
Avril 15 Novembre 40
Mai 30 Décembre 15
Juin 10 Total 285
Le coût d’un matériel est de p = 50 DH et le délai d de réapprovisionnement est de 1 mois.

Calculer la quantité économique Q0, le seuil d’alerte Sa.
2 D.l .................
La quantité économique est : Q0 = = = .....
p.s .............
La consommation mensuelle moyenne : K = ……….. mois = ………

On calcule l’écart type : σ = ………..
Si on prend un risque de rupture de 5%, alors k = 1,645 et :
Sa = ……… + ………. √……… = ……. articles
III.3.2 Méthode du recomplètement (Quantité variable, Période fixe)
Cette méthode consiste à passer commande d’une quantité variable à dates fixes afin de
recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur Qm.
Exemple : tous les 10 du mois, le magasinier passe une commande de vis en fonction du
niveau de stock constaté afin de ramener celui-ci à 1000 vis
Stock
Qm
Stock de
Sécurité Temps
T0 d T0 T0 d
Le nombre annuel moyen de commandes s’obtient à partir de la quantité Q0 obtenue par la

formule de Wilson ; en effet :
D D 2 . p.s D. p.s
N= = =
Q0 2.D.l 2.l
puis la périodicité s’en déduit :
12(mois ) 2.l
T0 = c-à-d T0 = 12.
N (nombredecommandesparan) D. p.s
La quantité à commander Qc doit faire face à la consommation pendant le délai

d’approvisionnement d ainsi qu’au temps T0 séparant deux commandes, si on a « 0 » pièces
en magasin. D’où :
Qc = K.(d + T0) K = D/12, quantité moyenne mensuelle

d + T0 exprimé en mois
Mais en général on doit tenir compte de ce qui reste en magasin afin de ne pas augmenter les
stocks inutilement, d’où :

Qc = K.(d + T0) – M
M : nombre de pièces restant dans le magasin.

Le stock de sécurité se calcule comme précédemment, mais on doit tenir compte de la
périodicité T0 :
S s = k .σ . d + T0
k est la variable correspondant au risque de rupture des stocks.
La quantité maximale en stock Qmax a pour valeur :

Qmax = Qc + Ss
Qmax = K .(d + T0 ) + k .σ . d + T0
Les avantages de cette méthode :

- faciliter les achats, l’ordonnancement des commandes, le contrôle qualité et le
magasinage.
Les inconvénients :
- le risque d’avoir une rupture de stock en cas d’augmentation brutale des demandes.
Son champ d’application concerne 10% de la gestion des pièces de rechange, en particulier
pour les articles très banalisés.
III.3.3 Méthode du réapprovisionnement fixe (Quantité fixe, Période fixe)
Elle consiste à passer commande d’une quantité fixe à période fixe. La périodicité est :
2.l
T0 = 12.
D. p.s
La quantité commandée Q est voisine de la quantité économique optimale Qc.
Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois
Stock
Q
Stock de
sécurité Temps
0 T T T

Le risque de rupture de stock étant très grand, on prévoit un stock de sécurité qui est un stock
supplémentaire qui sert à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas.
III.3.4 Méthode pour pièces de sécurité (Quantité variable, Période variable)
Elle consiste en un approvisionnement par dates et quantités variables. Cette méthode

représente environ 5% des stocks. Elle s’applique particulièrement aux pièces de sécurité, ou
qui coûtent parfois très chères, qui interdisent le risque de ne pas en disposer en cas de besoin.
Il faut déterminer le meilleur compromis entre les dépenses dues à leur possession et les
pertes de production entraînées par leur absence en cas de casse.
Des abaques fonctionnels, tenant compte du taux de possession appliqué, facilitant la
détermination des quantités optimales.
Exemple d’utilisation de l’abaque
Recherche du nombre de pièces à conserver en stock, pour une pièce ayant un taux de
possession de s = 20% (coût de possession égal à 20% du prix d’achat de la pièce), avec les
hypothèses suivantes :
- le nombre annuel moyen de casses est 2
- le délai moyen d’approvisionnement est de 6 semaines
- le coût d’achat de la pièce est de 3000 DH
- l’arrêt de la machine en cas de rupture de stock se traduit par une perte de
production de 20000 DH durant l’attente de la pièce (6 semaines)
La lecture de l’abaque donne successivement les points A, B, C et D. Ce dernier point indique
qu’il est souhaitable d’avoir deux pièces en stock.


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ENIM – Rabat

Partie 1: Gestion de la maintenance

Partie 2: Sûreté de fonctionnement

Gestion de la maintenance 1 Sûreté de fonctionnement

PARTIE I : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE

CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE

I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE

II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME

CHAPITRE IV : ANALYSE DES COUTS DE LA MAINTENANCE

IV.1 COUT DE DEFAILLANCE

Gestion de la maintenance 2 Sûreté de fonctionnement

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS

I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE

CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS

II.1 NOTION DE MAINTENABILITE

CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES STOCKS DE MAINTENANCE

III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE

Gestion de la maintenance 3 Sûreté de fonctionnement

Il est de la responsabilité de toute organisation de maintenance de définir sa stratégie de

- assurer la disponibilité du bien pour la fonction requise, souvent au coût optimun ;

- La problématique générale de la maintenance ;

Vu ses qualifications scientifiques et techniques l’ingénieur de maintenance aura plus intérêt à

Gestion de la maintenance 4 Sûreté de fonctionnement

Figuration de la main-d'œuvre utilisée dans les procédés de production

Figuration de la main-d'oeuvre utilisée dans les procédés de

Gestion de la maintenance 5 Sûreté de fonctionnement

Gestion de la maintenance 6 Sûreté de fonctionnement

I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme

Coût Coût total

Gestion de la maintenance 7 Sûreté de fonctionnement

I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)

I.2.2 Les principales causes de défaillances

Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de

a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :

Gestion de la maintenance 8 Sûreté de fonctionnement

Processus de destruction externe

Processus de destruction interne

I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010)

On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et

Gestion de la maintenance 9 Sûreté de fonctionnement

3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.

4° Niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

5° Niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.

I.3.2 Les politiques de maintenance Ensemble des actions permettant de

Maintenance effectuée dans

Maintenance effectuée selon un Maintenance subordonnée à un

C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. Elle consiste en :

On pratique donc un ENTRETIEN DE DEPANNAGE avec les conséquences suivantes :

- arrêts imprévus des équipements de la production

I.3.2.2 La maintenance PREVENTIVE

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

Le principe de la maintenance préventive est l’anticipation. Elle se pratique sous deux

La maintenance préventive SYSTEMATIQUE :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre

- de limiter le vieillissement du matériel et des infrastructures;

Gestion de la maintenance 11 Sûreté de fonctionnement

- l’installation du matériel en fonctionnement : sur la base d’un système de visites pour

La maintenance préventive CONDITIONNELLE :

La mise en place d’un programme de maintenance préventive, soigneusement étudié et conçu

Pour réaliser ce type de maintenance, il est impératif de connaître l’environnement de la