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Date livraison : lundi 4 août 2014 12:19:04

BELAHBIB MUSTAFA
NORME ISO
INTERNATIONALE 12696

Première édition
2012-02-01

Protection cathodique de l’acier dans le


béton
Cathodic protection of steel in concrete

Numéro de référence
ISO 12696:2012(F)

© ISO 2012
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Sommaire Page

Avant-propos....................................................................................................................................................................... v
Introduction........................................................................................................................................................................ vi
1 Domaine d’application........................................................................................................................................ 1
2 Références normatives....................................................................................................................................... 1
3 Termes et définitions........................................................................................................................................... 2
4 Généralités............................................................................................................................................................. 2
4.1 Systèmes de management de la qualité........................................................................................................ 2
4.2 Personnel................................................................................................................................................................ 3
4.3 Conception............................................................................................................................................................. 3
5 Évaluation et réparation de la structure......................................................................................................... 3
5.1 Généralités............................................................................................................................................................. 3
5.2 Enregistrements................................................................................................................................................... 4
5.3 Examen visuel et recherche de délamination............................................................................................... 4
5.4 Analyse des chlorures........................................................................................................................................ 4
5.5 Mesurage de la profondeur de carbonatation.............................................................................................. 4
5.6 Enrobage et localisation des armatures........................................................................................................ 4
5.7 Continuité électrique des armatures............................................................................................................... 5
5.8 Potentiel acier/béton............................................................................................................................................ 5
5.9 Résistivité électrique du béton......................................................................................................................... 5
5.10 Réparation.............................................................................................................................................................. 6
5.11 Couche de recouvrement à base de ciment.................................................................................................. 7
5.12 Structures neuves................................................................................................................................................ 7
6 Composants de l’installation de protection cathodique............................................................................ 8
6.1 Généralités............................................................................................................................................................. 8
6.2 Ensembles anodiques......................................................................................................................................... 8
6.3 Capteurs de surveillance.................................................................................................................................. 14
6.4 Instrumentation de surveillance..................................................................................................................... 16
6.5 Système de gestion de données.................................................................................................................... 17
6.6 Câbles à courant continu................................................................................................................................. 18
6.7 Boîtiers de jonction............................................................................................................................................ 19
6.8 Alimentations électriques................................................................................................................................ 19
6.9 Transformateurs-redresseurs......................................................................................................................... 19
7 Modes opératoires de mise en place............................................................................................................ 21
7.1 Continuité électrique......................................................................................................................................... 21
7.2 Système de surveillance de la performance............................................................................................... 21
7.3 Connexions avec l’acier dans le béton........................................................................................................ 22
7.4 Réparations du béton associées aux composants de protection cathodique.................................. 22
7.5 Préparation des surfaces pour l’installation des anodes........................................................................ 23
7.6 Installation des anodes..................................................................................................................................... 23
7.7 Connexions à l’ensemble anodique.............................................................................................................. 23
7.8 Recouvrement de l’anode, application d’un matériau d’étanchéité de surface ou d’un
revêtement décoratif.......................................................................................................................................... 24
7.9 Installation électrique........................................................................................................................................ 24
7.10 Essais en cours d’installation......................................................................................................................... 25
8 Mise en service................................................................................................................................................... 25
8.1 Examen visuel..................................................................................................................................................... 25
8.2 Mesurages avant mise sous tension............................................................................................................ 26
8.3 Mise sous tension initiale des systèmes à courant imposé................................................................... 26
8.4 Réglage initial des systèmes à courant imposé........................................................................................ 27
8.5 Évaluation de la performance initiale........................................................................................................... 27
8.6 Critères de protection: interprétation de l’évaluation de la performance........................................... 28
8.7 Réglage de la sortie de courant pour les systèmes à courant imposé............................................... 29

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9 Enregistrement et documentation de l’installation................................................................................... 30


9.1 Enregistrements qualité et enregistrements d’essai................................................................................ 30
9.2 Rapport de mise en place et de mise en service....................................................................................... 30
9.3 Manuel de fonctionnement et de maintenance.......................................................................................... 30
10 Exploitation et maintenance ........................................................................................................................... 31
10.1 Périodicité et modes opératoires................................................................................................................... 31
10.2 Suivi de l’installation......................................................................................................................................... 32
10.3 Rapport de suivi de l’installation................................................................................................................... 32
Annexe A (informative) Principes de la protection cathodique et son application à l’acier dans
le béton.................................................................................................................................................................. 33
Annexe B (informative) Procédé de conception........................................................................................................ 39
Annexe C (informative) Notes sur les ensembles anodiques................................................................................ 43
Bibliographie..................................................................................................................................................................... 48

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Avant-propos

L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales,
en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 2.

La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des comités membres votants.

L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

L’ISO 12696 a été élaborée par le comité technique CEN/TC 219, Protection cathodique, du Comité européen
de normalisation (CEN) en collaboration avec le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et
alliages, conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).

Cette première édition annule et remplace l’EN 12696:2000 qui a fait l’objet d’une révision technique.

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Introduction

La présente Norme internationale s’applique à la protection cathodique de l’acier dans le béton, le béton étant
exposé à l’atmosphère, enterré ou immergé.

Les critères de protection cathodique de l’acier dans le béton enterré ou immergé étant ceux applicables à la
protection cathodique de l’acier dans le béton exposé à l’atmosphère, la présente révision de l’EN 12696:2000
intègre donc la protection cathodique de l’acier dans le béton enterré et le béton immergé. Pour la fourniture du
courant de protection cathodique de l’acier dans le béton enterré ou immergé, il est souvent plus économique
d’utiliser des ensembles anodiques enterrés ou immergés dont le détail est donné dans les Normes
internationales pour les structures d’acier enterrées et immergées plutôt que les ensembles anodiques qui sont
adaptés aux applications de l’acier dans le béton exposé à l’atmosphère. Par conséquent, il est fait référence à
cet égard à d’autres Normes internationales tandis que les critères de performance de la protection cathodique
pour l’acier dans le béton sont définis dans la présente Norme internationale pour tous les types d’expositions.

Il existe d’autres traitements électrochimiques ayant pour objet la maîtrise de la corrosion sur l’acier dans le
béton, comme la ré-alcalinisation et l’extraction des chlorures, qui ne sont pas traitées dans la présente Norme
internationale. Les CEN/TS 14038-1:2004[7] et CEN/TS 14038-2:2011[27] ont été publiées.

La protection cathodique de l’acier dans le béton est une technique qui s’est révélée satisfaisante pour des
applications appropriées en assurant à long terme et économiquement la maîtrise de la corrosion de l’acier
dans le béton. La mise en œuvre satisfaisante de cette technique nécessite des calculs de conception et une
définition des procédures d’installation spécifiques. La présente Norme internationale ne constitue pas un code
de conception de la protection cathodique de l’acier dans le béton, mais représente une norme de performance
dans laquelle il est prévu, afin d’assurer la conformité avec celle-ci, la préparation d’une conception détaillée et
des spécifications concernant les matériaux, l’installation, la mise en service et l’exploitation.

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Protection cathodique de l’acier dans le béton

1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie les exigences de performance pour la protection cathodique de l’acier
dans le béton à base de ciment, pour les structures nouvelles comme pour les structures existantes. Elle traite
des bâtiments et des ouvrages d’art, y compris les armatures et les précontraintes noyées dans le béton. Elle
s’applique aux armatures en acier non revêtu et aux armatures en acier recouvert par un revêtement organique.

La présente Norme internationale s’applique à l’acier noyé dans des éléments de bâtiments ou de structures
qui sont exposés à l’atmosphère, enterrés, immergés ou soumis à la marée.

NOTE 1 L’Annexe A fournit des lignes directrices relatives aux principes de la protection cathodique et à son application
à l’acier dans le béton.

NOTE 2 Bien qu’elle ne soit pas spécifiquement destinée à traiter de la protection cathodique de l’acier dans n’importe
quel autre électrolyte que le béton, la présente Norme internationale peut s’appliquer à la protection cathodique de l’acier
dans d’autres matériaux à base de ciment tels que ceux rencontrés, par exemple, dans les bâtiments à charpente d’acier du
début du 20e siècle à parement de maçonnerie, de brique et de terre cuite. Dans de telles applications, des considérations
supplémentaires spécifiques à ces structures sont à prendre en compte en ce qui concerne la conception, les matériaux
et l’installation de la protection cathodique; cependant, les exigences de la présente Norme internationale peuvent être
appliquées à ces systèmes.

2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 8044, Corrosion des métaux et alliages — Termes principaux et définitions

ISO 13174, Protection cathodique des installations portuaires

EN 1504 (toutes les parties), Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton —
Définitions, prescriptions, maîtrise de la qualité et évaluation de la conformité

EN 12954, Protection cathodique des structures métalliques enterrées ou immergées — Principes généraux et
application pour les canalisations

EN 14629, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes
d’essais — Mesurage du taux de chlorure d’un béton durci

EN 14630, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton — Méthodes
d’essais — Mesurage de la profondeur de carbonatation d’un béton armé par la méthode phénolphtaléine

EN 15257, Protection cathodique — Niveaux de compétence et certification du personnel en protection cathodique

CEI 60502-1, Câbles d’énergie à isolant extrudé et leurs accessoires pour des tensions assignées de 1 kV
(Um = 1,2 kV) à 30 kV (Um = 36 kV) — Partie 1: Câbles de tensions assignées de 1 kV (Um = 1,2 kV) et 3 kV
(Um = 3,6 kV)

CEI 60529, Degrés de protection procurés par les enveloppes (Code IP)

CEI 61140, Protection contre les chocs électriques — Aspects communs aux installations et aux matériels

CEI 61558-1, Sécurité des transformateurs, alimentations, bobines d’inductance et produits analogues  —


Partie 1: Exigences générales et essais

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CEI 61558-2-1, Sécurité des transformateurs, alimentations, bobines d’inductance et produits analogues  —


Partie 2-1: Règles particulières et essais pour transformateurs d’isolement à enroulements séparés et alimentations
incorporant des transformateurs d’isolement à enroulements séparés pour applications d’ordre général

CEI 61558-2-2, Sécurité des transformateurs, alimentations, bobines d’inductance et produits analogues —


Partie 2-2: Règles particulières et essais pour les transformateurs de commande et les alimentations incorporant
les transformateurs de commande

CEI 61558-2-4, Sécurité des transformateurs, bobines d’inductance, blocs d’alimentation et produits


analogues pour des tensions d’alimentation jusqu’à 1 100 V — Partie 2-4: Règles particulières et essais pour
les transformateurs de séparation des circuits et les blocs d’alimentation incorporant des transformateurs de
séparation des circuits

CEI 61558-2-13, Sécurité des transformateurs, bobines d’inductance, blocs d’alimentation et produits


analogues pour des tensions d’alimentation jusqu’à 1 100 V — Partie 2-13: Règles particulières et essais pour
les autotransformateurs et les blocs d’alimentation incorporant des autotransformateurs

CEI 61558-2-16, Sécurité des transformateurs, bobines d’inductance, blocs d’alimentation et produits analogues
pour des tensions d’alimentation jusqu’à 1 100 V — Partie 2-16: Règles particulières et essais pour les blocs
d’alimentation à découpage et les transformateurs pour blocs d’alimentation à découpage

CEI 62262, Degrés de protection procurés par les enveloppes de matériels électriques contre les impacts
mécaniques externes (code IK)

3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 8044 et l’EN 1504 ainsi que
les suivants s’appliquent.

3.1
zone
partie d’une installation de protection cathodique

NOTE Les ensembles anodiques peuvent être divisés en zones séparées afin de fournir le courant de protection au
treillis d’armatures complètement continu. En variante, une zone n’ayant qu’une anode unique peut alimenter des zones
séparées, électriquement isolées, de l’ensemble des armatures. Les zones peuvent comprendre une zone à anode unique
pour chaque zone d’armatures ou condition d’exposition. Comme le courant fourni à chacune des zones dans chacun de
ces cas peut être mesuré séparément, les zones sont toutes appelées génériquement «zones de protection cathodique»,
et spécifiquement «zones anodiques» ou «zones cathodiques».

3.2
humectant
matériau hygroscopique, c’est-à-dire substance qui favorise la rétention d’humidité

NOTE Il peut être appliqué à la surface d’une anode galvanique afin de maintenir l’interface béton-anode humide.

4 Généralités

4.1 Systèmes de management de la qualité


La conception, la mise en place, la mise sous tension, la mise en service et l’exploitation à long terme de
tous les éléments relatifs aux installations de protection cathodique pour les aciers du béton doivent être
consignées par écrit de façon complète.

NOTE L’ISO 9000 constitue une norme de systèmes de management de la qualité appropriée et pouvant de ce fait
être utilisée.

Chaque partie du travail doit être effectuée conformément à un plan qualité intégralement détaillé par écrit.

Chaque phase de la conception doit être vérifiée et ces vérifications doivent être consignées par écrit.

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Chaque phase de l’installation, de la mise sous tension, de la mise en service et de l’exploitation doit être
soumise à des essais visuels, mécaniques et/ou électriques appropriés, et tous les essais doivent être
consignés par écrit.

Tous les instruments d’essai doivent être munis de certificats d’étalonnage valides, dont la traçabilité par
rapport à des étalons nationaux ou européens peut être établie.

L’ensemble des documents doit faire partie intégrante des enregistrements relatifs aux travaux, qui sont à
conserver de façon permanente.

4.2 Personnel
Tous les aspects d’une installation de protection cathodique, comme la conception, la mise en place, les essais
de l’installation, la mise sous tension, la mise en service et le contrôle de l’exploitation à long terme doivent
être surveillés par un personnel ayant une qualification, une formation, une compétence et une expérience
adéquate dans le domaine particulier dont ils sont responsables.

NOTE La protection cathodique de l’acier dans le béton est une activité pluridisciplinaire faisant appel à des
spécialistes. Elle implique une compétence dans divers domaines comme l’électrochimie, le béton, le bâtiment et/ou les
travaux publics et la protection cathodique proprement dite.

Le personnel qui réalise la conception, la supervision de l’installation, la mise en service, la supervision de


l’exploitation, les mesurages, la surveillance de la maintenance des installations de protection cathodique
doit avoir le niveau requis de compétence pour les tâches entreprises. L’EN  15257 spécifie une méthode
appropriée utilisable pour l’évaluation de la compétence du personnel chargé de la protection cathodique.

Il convient de démontrer par la certification selon l’EN  15257, ou par une procédure équivalente de
pré‑qualification, la compétence du personnel chargé de la protection cathodique au niveau approprié pour les
tâches entreprises.

4.3 Conception
La présente Norme internationale n’est pas un code de conception mais une norme de performance.

Les installations de protection cathodique pour les aciers dans le béton doivent faire l’objet d’une étude de
conception détaillée.

L’étude de conception doit, au minimum, inclure les informations suivantes:

a) les calculs détaillés;

b) les plans d’installation détaillés;

c) les spécifications détaillées relatives aux matériaux d’installations;

d) les déclarations ou spécifications détaillées relatives à la méthode d’installation, d’essai, de mise sous
tension, de mise en service et d’exploitation;

e) les structures comportant des éléments précontraints doivent être évaluées quant à leur sensibilité à la
fragilisation par l’hydrogène et au risque de courants vagabonds.

NOTE L’Annexe B énumère les points qu’il convient de traiter dans l’étude détaillée de conception.

5 Évaluation et réparation de la structure

5.1 Généralités
Pour la protection cathodique (ou prévention cathodique) de nouvelles structures, voir 5.12.

L’évaluation d’une structure existante, comprenant son état matériel, son intégrité structurelle, la nécessité de
certaines réfections et les méthodes de réparation, doit être effectuée conformément à l’EN 1504.

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Lorsque la protection cathodique est proposée comme la méthode de réparation et/ou de protection d’une
structure ou en constitue un élément, des recherches complémentaires doivent être réalisées afin de:

a) confirmer la pertinence de la protection cathodique, et

b) fournir des données nécessaires à la conception de l’installation. Voir Annexe B.

Ces recherches doivent inclure, sans que cela soit limitatif, celles mentionnées en 5.2 à 5.10.

5.2 Enregistrements
Tous les plans, spécifications, enregistrements et notes disponibles doivent être examinés pour évaluer
l’emplacement, la quantité, la nature [par exemple ordinaires, galvanisé(e)s, revêtu(e)s de résine époxy,
précontraint(e)s] des armatures et des éventuels aciers supplémentaires et leur continuité, ainsi que les
matériaux constitutifs et la qualité du béton.

Les informations disponibles doivent être confirmées et complétées par un examen du site et par des essais
en laboratoire, comme spécifié en 5.3 à 5.8.

5.3 Examen visuel et recherche de délamination


Les données de l’examen visuel doivent être recueillies pour déterminer avec certitude le type, les causes
et l’étendue des défauts, ainsi que toutes les particularités de la structure ou de son environnement pouvant
influer sur la mise en œuvre et l’efficacité de la protection cathodique. Les zones qui ont été préalablement
réparées ainsi que les méthodes de réparation et les matériaux employés doivent être identifiés.

Toutes les zones de la structure nécessitant l’application d’une protection cathodique doivent être vérifiées
pour rechercher les délaminations de l’enrobage.

Les défauts tels que les fissures, nids de cailloux ou joints de mauvaise qualité laissant pénétrer de l’eau en
quantité significative et pouvant ainsi compromettre l’efficacité ou la durabilité de la protection cathodique
doivent être consignés par écrit.

Le cas échéant, l’examen et la recherche des éléments enterrés ou immergés seront facilités par l’excavation
et/ou des batardeaux.

5.4 Analyse des chlorures


Si nécessaire, les valeurs et les distributions de la teneur en chlorures du béton doivent être déterminées
conformément à l’EN 14629.

5.5 Mesurage de la profondeur de carbonatation


Si nécessaire, la distribution des profondeurs de carbonatation doit être déterminée conformément à l’EN 14630.

5.6 Enrobage et localisation des armatures


La répartition de l’enrobage, les caractéristiques dimensionnelles et la position de l’acier noyé et des armatures
doivent être déterminées de façon à évaluer si l’espacement anode/cathode sera approprié à l’ensemble
anodique envisagé et à identifier les zones à forte densité d’acier ou d’armatures, qui auraient besoin d’une
densité de courant élevée. L’effet d’écran vis-à-vis de l’acier à protéger, dû à la présence dans le béton de treillis
métalliques, de fibres ou de plaques métalliques, ou de feuilles de plastique ou de matériaux de réparation
non conducteurs, qui pourrait réduire l’efficacité de la protection cathodique, doit être évalué. L’éventualité de
courts-circuits entre les armatures et l’anode à courant imposé doit être évaluée.

Dans le cas des structures ou zones enterrées ou immergées, l’enrobage peut être moins significatif si le système
anodique doit intégrer des anodes enterrées ou immergées et situées à une certaine distance de la structure.

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5.7 Continuité électrique des armatures


La continuité des armatures et autres éléments en acier doit être vérifiée sur les plans et prouvée ensuite in situ
par mesurage de la résistance électrique et/ou de l’écart de potentiel entre des barres éloignées l’une de l’autre
dans la structure. Les essais doivent être tels que spécifié en 7.1 pour confirmer la faisabilité d’une protection
cathodique et pour fournir des informations pour les études de conception. Cela doit inclure au moins une
évaluation des points suivants sur une base représentative:

a) continuité électrique entre les éléments de la structure dans chaque zone de l’installation de protection
cathodique;

b) continuité électrique des armatures au sein des éléments de la structure;

c) continuité électrique des éléments métalliques autres que les armatures, par rapport à l’armature elle‑même.

Ensuite, lors de la phase de réparation et d’installation de la protection cathodique, la continuité électrique des
armatures et autres aciers doit être à nouveau vérifiée selon les méthodes considérées et comme spécifié en 7.1.

5.8 Potentiel acier/béton


La corrosion des armatures/acier de zones représentatives, qu’elles soient endommagées ou non, doit faire
l’objet d’une auscultation, à l’aide d’électrodes de référence portables conformes à celles décrites en 6.3.2. Les
mesurages doivent être réalisés de préférence selon un maillage orthogonal de 500 mm de côté maximum.

NOTE 1 Un contrôle du potentiel acier/béton n’est pas nécessaire sur la totalité de l’ouvrage. Il est préférable d’étudier
plus en détail les zones où une installation permanente d’électrodes de référence est prévue, afin de les placer aux
emplacements les plus anodiques ou à d’autres emplacements appropriés.

La continuité électrique des armatures et de l’acier au sein de toute zone dont on établit le potentiel acier/béton
est essentielle et doit être vérifiée selon la méthode décrite en 7.1, avant de commencer toute investigation du
potentiel acier/béton.

Il convient que les valeurs relevées sur les zones identifiées comme délaminées, lors de l’examen spécifié en
5.3, soient interprétées avec précaution, le délaminage pouvant donner des valeurs sans rapport avec le degré
de corrosion des armatures ou autre acier noyé.

NOTE 2 Le document ASTM C876[8], le rapport RILEM TC 154 (2003)[9] et le Rapport technique 60 de la Concrete


Society[10] fournissent des lignes directrices relatives aux mesurages et à l’interprétation du potentiel acier/béton.

5.9 Résistivité électrique du béton


L’influence des variations de la résistivité du béton sur l’installation de protection cathodique doit être prise en
compte. Il n’existe aucunes lignes directrices établies relatives aux limites en matière de résistivité électrique
pour ce qui concerne la protection cathodique, mais le concepteur doit tenir compte de la possibilité d’assurer
une protection complète lorsqu’elle est nécessaire en fonction des gammes et valeurs absolues de résistivité
électrique observées sur la structure.

NOTE Le rapport RILEM TC 154 (2000)[11] et le Rapport technique 60 de la Concrete Society[10] fournissent des
lignes directrices relatives aux mesurages et à l’interprétation de la résistivité électrique du béton.

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5.10 Réparation

5.10.1 Généralités

Toutes les opérations impliquant une réparation doivent être effectuées conformément à l’EN  1504, sauf
indication contraire dans le présent paragraphe.

NOTE L’installation d’une protection cathodique sur une structure existante peut être associée à d’autres formes
de travaux de réparation tels que le renforcement, le ragréage ou le revêtement comme déterminé conformément à
l’EN 1504. Dans le présent paragraphe, on entend par «réparation» la restauration du béton détérioré ou endommagé,
afin d’assurer un chemin ininterrompu pour le courant de protection cathodique, et cela avant l’installation de la protection
cathodique, ainsi que sa restauration aux endroits où le béton a été retiré pour permettre l’accès à l’armature et autre acier,
et pour mettre en place des câbles de connexion ainsi que des capteurs, etc.

5.10.2 Élimination du béton dégradé

Les matériaux des réparations antérieures présentant une résistivité sensiblement différente de celle du béton
d’origine doivent être éliminés.

NOTE 1 En général, il convient d’éliminer les matériaux de réparation ayant une résistivité électrique en dehors de
la gamme allant approximativement de la moitié au double de celle du béton d’origine lorsqu’elle est mesurée dans
les mêmes conditions que le béton d’origine afin d’assurer une distribution relativement uniforme du courant dans les
armatures. Par exemple, les matériaux de réparation à base prépondérante d’époxy ont une résistivité très élevée et
peuvent former une barrière isolant l’armature de la protection cathodique. Le béton armé avec des fibres métalliques peut
présenter une résistivité très faible et les fibres peuvent former un court-circuit électrique entre l’anode et l’acier.

Pour les systèmes de protection cathodique à courant imposé, tout fil d’attache, clou ou autre élément en métal
visible à la surface du béton et susceptible d’entrer en contact avec l’ensemble anodique ou d’être trop près de
l’anode pour un espacement anode/cathode optimal doit être coupé et éliminé, et le béton réparé.

NOTE 2 Tout objet métallique électriquement isolé du circuit de protection cathodique est susceptible de se corroder.
Il peut être nécessaire de le raccorder électriquement à l’armature, ou de l’enlever.

Il n’est pas nécessaire d’éliminer, avant l’application de la protection cathodique, du béton adhérent contaminé
par des chlorures ou carbonaté.

5.10.3 Préparation des armatures

Tout produit de corrosion non adhérent doit être éliminé de l’armature ou autre acier pour permettre un bon
contact entre l’acier et le matériau de réparation, mais il n’est pas nécessaire de nettoyer l’armature ou autre
acier jusqu’au métal nu.

Aucun primaire ni revêtement isolant ou résistif ne doit être utilisé.

5.10.4 Reconstitution du parement

La reconstitution du parement doit s’effectuer conformément à l’EN  1504, sauf indication contraire dans le
présent paragraphe.

Le béton doit être reconstitué à l’aide de matériaux à base de ciment. Les matériaux de réparation contenant du
métal (que ce soit sous forme de fibre ou de poudre) ne doivent pas être utilisés, notamment dans le cas des
systèmes à courant imposé. Les caractéristiques de résistivité électrique et les caractéristiques mécaniques
des matériaux de réparation doivent être compatibles avec celles du béton d’origine. Il ne faut pas utiliser de
membranes de cure avant la phase suivante consistant à installer les anodes sur la zone à réparer. D’autres
méthodes de cure doivent être utilisées.

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La résistivité électrique des matériaux de reconstitution du béton doit être similaire à celle du béton d’origine.

NOTE En général, ces matériaux de reconstruction ont une résistivité électrique située dans la gamme allant
approximativement de la moitié au double de celle du béton d’origine lorsqu’elle est mesurée dans les mêmes conditions
que le béton d’origine. Cependant, la résistivité électrique du béton d’origine doit correspondre à celle d’un matériau
vieilli (âge > 20 ans), tandis que la résistivité électrique du matériau de reconstitution reflète les propriétés d’un matériau
relativement jeune, en prévoyant cependant un effet de vieillissement significatif sur la durée. De même, les mesures
réalisées en laboratoire sur des prismes ne représentent pas les états de la structure. Une réparation de bonne qualité
réalisée sur des matériaux réputés compatibles avec les installations de protection cathodique s’est révélée plus efficace
que l’application de limites de résistivité arbitraires.

5.11 Couche de recouvrement à base de ciment


Pour les installations de protection cathodique utilisant des ensembles anodiques tels qu’indiqués en 6.2.2.2,
suite à la réparation spécifiée en 5.10 et à une installation d’anode conforme à 7.5, 7.6 et 7.7, une couche
de recouvrement à base de ciment doit être appliquée sur les types appropriés d’anode installée. Tous les
matériaux et méthodes d’application doivent être conformes à l’EN 1504. La contrainte d’adhérence moyenne
entre le béton existant et le recouvrement doit être supérieure à 1,5  MPa, la valeur minimale devant être
supérieure à 1,0 MPa.

NOTE Si la contrainte d’adhérence du béton du substrat se révèle non satisfaisante à des valeurs inférieures à
1,5 MPa en moyenne et à 1,0 MPa au minimum, l’utilisation d’une couche de recouvrement à base de ciment peut ne pas
être appropriée.

L’application du recouvrement peut s’effectuer en même temps que la reconstitution du parement.

La résistivité électrique de la couche de recouvrement de l’anode peut dépasser le double de la résistivité


nominale du béton d’origine, sous réserve que l’anode enrobée puisse conduire le courant nominal sous la
tension prévue lors de la conception dans un recouvrement présentant la résistivité considérée dans toutes les
conditions atmosphériques et d’exposition applicables à la structure.

Le matériau choisi, l’épaisseur et la méthode de mise en place doivent être compatibles entre eux et avec le
matériau d’anode et l’exposition de la structure.

La surveillance du potentiel entre l’anode et les armatures/l’acier (cathode) doit être effectuée pour la détection
des courts-circuits. Les membranes de cure doivent être retirées du béton d’origine ou substrat ou s’être
suffisamment dégradées pour éviter de gêner le fonctionnement de l’installation de protection cathodique.

5.12 Structures neuves


Dans le cas d’une structure neuve, si une protection cathodique doit être appliquée dès la construction à titre
préventif, les points suivants doivent être évalués dans la conception, les spécifications et les procédures de
construction, en plus des exigences du reste de la présente Norme internationale et de celles des normes
relatives à la conception et à la construction de la nouvelle structure:

a) réalisation et vérification de la continuité électrique des armatures/de l’acier, conformément à 7.1;

b) fixation et protection appropriées des électrodes de surveillance, de tous les câbles et de leurs
raccordements, pour éviter des endommagements ou des perturbations pendant la mise en place du
béton et sa vibration;

c) raccordement, localisation ou isolation des autres installations et fixations métalliques, ou tout autre
élément, de façon à éviter des effets indésirables de l’installation de protection cathodique;

d) dans le cas d’anodes à courant imposé noyées dans la structure en béton, il faut prévoir assez de cales
et de fixations isolantes et suffisamment rigides pour maintenir les anodes en position et éviter les
courts‑circuits lors de la mise en place du béton et sa vibration. La surveillance du potentiel entre l’anode
et l’armature/l’acier (cathode) doit être effectuée afin de détecter des courts-circuits pendant la mise en
place du béton.

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6 Composants de l’installation de protection cathodique

6.1 Généralités
L’installation de protection cathodique doit inclure un ensemble anodique destiné à distribuer le courant de
protection cathodique aux surfaces de l’acier noyé à protéger. L’installation de protection cathodique à courant
imposé doit en outre comporter des câbles positifs et négatifs reliant respectivement l’anode et l’acier au
générateur de courant continu qui constitue la source du courant de la protection cathodique.

Pour les ensembles anodiques galvaniques, des raccordements permanents directs en métal doivent être
assurés entre l’anode et l’acier, sauf lorsque le système de suivi qui nécessite la coupure du courant est installé.

Les électrodes de référence, les autres électrodes et les autres capteurs sont les éléments clés des installations
de protection cathodique et constituent le système de suivi de son efficacité au sein même des installations
de protection cathodique. Les données fournies par les électrodes et les capteurs peuvent être interrogées et
affichées sur des instruments portables ou fixes, qui peuvent être automatiques ou manuels.

L’ensemble de l’installation de protection cathodique doit être conçu, monté et soumis à essai pour satisfaire à
la durée de vie prévue dans l’environnement considéré.

Les installations de protection cathodique tant à courant imposé qu’à anode galvanique requièrent la fourniture
d’un système de surveillance afin de déterminer la performance et de se conformer à la présente Norme
internationale.

NOTE Les installations à anode galvanique peuvent être utilisées sans systèmes de surveillance ou méthodes de
mesure de leur performance. De telles installations ne sont pas conformes à la présente Norme internationale.

6.2 Ensembles anodiques


Voir l’Annexe C.

L’ensemble anodique doit être capable d’assurer les performances requises par le projet de protection
cathodique (voir 4.3). Sa durée de vie calculée ou prévue doit être suffisante pour assurer la durée de vie
prévue par le projet, moyennant, le cas échéant, des travaux programmés d’entretien ou de remplacement de
l’ensemble anodique ou de certains de ses éléments aux périodes indiquées à la conception.

Pour les anodes noyées dans le béton ou appliquées à sa surface, la densité du courant de l’anode doit être
conforme à celle de la conception et ne doit pas dépasser les valeurs sous peine de réduire les performances soit

a) du béton à l’interface anode/béton, soit

b) de l’anode,

pendant la durée de vie prévue pour l’anode.

La conception et/ou la sélection du matériau de l’anode doit prendre en compte les variations probables de la
densité de courant cathodique nécessaire, la répartition de l’acier, la résistivité électrique du béton et tout autre
facteur qui peut occasionner une distribution inégale du besoin en courant ou une réduction du courant anodique,
ainsi que la possibilité de provoquer ainsi une panne précoce des parties isolées de l’ensemble anodique.

NOTE 1 Un certain nombre d’ensembles anodiques ont été mis au point, soumis à essai et leur aptitude à l’emploi pour
des applications pratiques à long terme en étant noyés dans le béton ou appliqués au béton a été principalement (mais
pas exclusivement) prouvée dans la protection cathodique de l’acier dans le béton exposé à l’atmosphère. Les exigences
s’appliquant à ces anodes sont exceptionnelles dans la pratique de la protection cathodique, car ces anodes doivent être
installées ou appliquées de façon répartie sur la surface du béton ou à l’intérieur même du béton, suivant les prescriptions
requises pour obtenir la répartition et l’intensité du courant prévues au projet. L’anode est donc en contact étroit avec l’eau
fortement alcaline présente dans les pores du béton. En exploitation, les réactions électrochimiques qui se développent à
l’interface anode/béton sont des réactions d’oxydation qui produisent de l’acide.

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NOTE 2 Les ensembles anodiques décrits dans la présente Norme internationale se classent en deux catégories.
Les ensembles anodiques qui ont été utilisés depuis cinq ans au minimum et pour lesquels on dispose d’une longue
expérience généralement positive, sont traités en 6.2.1 et 6.2.2. Cependant, il n’est pas pour autant exclu d’utiliser pour
réaliser les anodes, d’autres matériaux plus récents ou qui n’ont pas fait toutes leurs preuves. Une telle attitude aurait pour
conséquence de restreindre la mise au point nécessaire et fructueuse de nouveaux matériaux anodiques éventuellement
meilleurs. L’Annexe C donne une liste non exhaustive de ces anodes.

Il est probable que de nouveaux matériaux anodiques efficaces seront mis au point pour la réalisation
d’anodes de protection cathodique de l’acier dans le béton. L’objet de la présente Norme internationale n’est
pas d’en interdire l’usage. Il est recommandé que l’utilisation de toute anode ne soit envisagée que lorsque ses
performances peuvent être démontrées par des essais en laboratoire ou sur site, et/ou sur la base de projets
déjà réalisés.

Il est suggéré que les nouveaux matériaux destinés à la réalisation d’anodes de protection cathodique des aciers
dans le béton soient soumis à des essais rigoureux en laboratoire et, chaque fois que cela est possible, à des
essais sur site de longue durée et/ou accélérés avant de procéder à des applications pratiques commerciales.

NOTE 3 Il existe une méthode d’essai établie pour les essais de durée de vie accélérée des anodes noyées dans le
béton, à savoir NACE TM 0294[12] et pour les anodes à revêtements conducteurs à base organique[13].

Les ensembles anodiques utilisés pour la protection de l’acier dans le béton enterré ou immergé sont détaillés
dans les Normes européennes EN 12473, EN 12954, EN 12495, EN 12474 et l’ISO 13174.

6.2.1 Ensembles anodiques à revêtements conducteurs

6.2.1.1 Revêtements organiques

Ces revêtements sont utilisés comme anodes à courant imposé.

L’ensemble anodique doit comprendre un revêtement organique conducteur (revêtement en phase de solvant
ou en émulsion dans l’eau et contenant un conducteur carboné) et une série de conducteurs (anodes primaires)
fixés à la surface du béton ou intégrés dans le revêtement de sorte que les conducteurs puissent distribuer
le courant à l’intérieur du revêtement. Les conducteurs doivent être fabriqués dans un matériau capable de
résister aux réactions anodiques, comme le titane ou le niobium platinés ou plaqués de platine, le titane revêtu
d’un oxyde métallique mixte. Ces matériaux peuvent comporter une âme en cuivre.

Avant d’utiliser un revêtement conducteur en combinaison avec des anodes primaires, il doit avoir été prouvé par
des essais ou sur la base de projets déjà réalisés que les performances requises à l’anode peuvent bien être
atteintes. L’espacement des anodes primaires dans le revêtement conducteur doit être tel qu’il peut être calculé ou
démontré que les variations du courant anodique dues à la résistance, au sein du revêtement, entre les anodes
primaires ne dépasse pas ±10 % du débit de courant moyen mesuré comme une chute de tension de ±10 %.

La technique d’application particulière choisie doit être justifiée par des essais ou par des projets déjà réalisés
pour attester que les performances requises à la conception pour l’anode peuvent bien être atteintes.

L’adhérence du revêtement au béton, ayant subi une préparation de surface appropriée et la technique
d’application décrite ci-dessus, doit convenir pour assurer la durée de vie théorique de l’ensemble anodique.

Les données nécessaires à la définition des exigences relatives à l’épaisseur du film humide et/ou sec
permettant d’obtenir la conductivité requise pour le film sec doivent être fournies.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.1.2 Revêtements métalliques projetés à chaud

L’ensemble anodique doit comprendre un revêtement métallique projeté à chaud de Zn, de Al-Zn, de Al-
Zn-In ou de Ti.

Les revêtements de Zn sont utilisés tant comme anodes à courant imposé que comme anodes galvaniques;
les anodes en alliage Al-Zn et Al-Zn-In sont utilisées comme anodes galvaniques. Le titane est utilisé comme
une anode à courant imposé avec projection catalytique pour réduire la résistance à l’interface anode/béton.

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Lorsque les revêtements métalliques projetés à chaud sont utilisés comme anodes galvaniques, ils peuvent
être appliqués directement aux armatures/aciers aux endroits où ils sont mis à nu ainsi que surtout à la surface
saine du béton.

Un humectant peut être appliqué aux revêtements métalliques projetés à chaud qui sont utilisés comme anodes
galvaniques pour augmenter leur performance.

Pour éviter la corrosion atmosphérique et prolonger la durée de vie de l’anode, un revêtement de finition
organique peut être appliqué à la couche métallique projetée à chaud.

Avant d’utiliser un revêtement métallique en combinaison avec des plaques de connexion, il doit avoir été
prouvé par des essais ou sur la base de projets déjà réalisés que les performances requises à la conception
pour l’anode peuvent bien être atteintes.

La technique d’application particulière choisie doit être justifiée par des essais ou par des projets déjà réalisés
pour attester que les performances requises à la conception pour l’anode peuvent bien être atteintes.

L’adhérence du revêtement au béton, ayant subi une préparation de surface appropriée et la technique
d’application décrite ci-dessus, doit convenir pour assurer la durée de vie théorique de l’ensemble anodique.

Les données nécessaires à la définition des exigences permettant d’obtenir l’épaisseur du film et la conductivité
requises doivent être fournies.

Des plaques métalliques de connexion (en Cu, alliages Cu-Zn, Ti ou acier) mécaniquement liées à la surface
du béton doivent être installées avant de procéder à l’application du revêtement métallique.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.2 Ensembles anodiques à titane activé

6.2.2.1 Généralités

Ces anodes sont utilisées comme anodes à courant imposé.

L’ensemble anodique doit comporter un substrat de titane[14] avec un revêtement électrocatalytique contenant
des oxydes de métaux du groupe du platine (platine, iridium ou ruthénium) ainsi que des oxydes de titane, de
zirconium et de tantale avec des connexions entre câble et anode ainsi qu’une couche de recouvrement ou un
enrobage à base de ciment.

NOTE 1 Ces anodes sont fréquemment décrites comme anodes MMO/Ti (Titane revêtu d’oxyde métallique mixte) ou
anodes dimensionnellement stables (DSA).

La composition et l’épaisseur, ou la masse par unité de surface, du revêtement doivent être déterminées
par des essais sur site et/ou des essais en laboratoire, afin d’assurer que les performances requises à la
conception pour l’anode peuvent être atteintes.

NOTE 2 Un mode opératoire d’essai approprié est le NACE TM 0294[12].

6.2.2.2 Ensemble placé à la surface du béton

Le titane activé doit prendre la forme d’un maillage ou d’un treillis réparti à la surface du béton, conformément
à la conception de l’installation de protection cathodique. Des conducteurs en titane doivent être soudés par
points au maillage ou au treillis afin de distribuer le courant à tous les composants de l’anode et de faciliter
les connexions électriques à l’anode. Lorsque des connexions anode/câble doivent être incorporées dans
l’enrobage à base de ciment, elles doivent être d’un type tel et installées de sorte qu’il puisse être démontré
par des essais ou sur la base de projets déjà réalisés qu’elles peuvent assurer les performances requises à la
conception pour l’anode et les connexions anode/câble.

Des fixations non métalliques doivent être utilisées pour faciliter la fixation du matériau anodique sur la surface
du béton ou de l’armature/l’acier avant de couler le béton, et doivent garantir qu’il ne se produit aucun court-
circuit entre l’anode et les armatures/l’acier.

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Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.2.3 Ensemble encastré à la surface du béton

L’anode doit prendre la forme de bandes de titane pleines ou maillées ou de treillis recouverts avec un revêtement
électrocatalytique, pouvant être encastrés dans des rainures taillées dans le béton de recouvrement, ou être
constituée de bandes et de treillis de titane activé avec des fixations non métalliques afin de faciliter l’installation
sur les armatures dégagées, avant la mise en place du béton.

Les dimensions et la répartition des bandes ou des treillis doivent être conformes à la conception de l’installation
de protection cathodique et permettre le débit maximal de courant à l’anode.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.2.4 Ensemble noyé dans la structure

Le titane activé doit être noyé dans la structure selon l’une des méthodes suivantes:

a) le titane à revêtement électrocatalytique sous forme de bande, maille, treillis ou tube doit être noyé dans
un mortier de réparation à base de ciment, placé dans les trous forés dans le béton;

b) des anodes de forme semblable ou des tiges de titane platiné doivent être utilisées avec un enrobage
conducteur à base de graphite;

c) des anodes de forme semblable doivent être noyées dans des constructions neuves ou dans du béton
ayant servi à faire des réparations avant d’appliquer la protection cathodique.

Lorsqu’un enrobage (par exemple le graphite) fait partie de l’ensemble anodique, la densité du courant qui
le traverse en régime normal, basée sur les dimensions du trou foré dans le béton, ainsi que la densité du
courant de l’anode dans l’enrobage, doivent être conformes à la conception de l’installation de protection
cathodique (voir 4.3). Elles doivent être limitées aux valeurs ayant fait l’objet d’essais ou basées sur des projets
déjà réalisés pour assurer que les performances requises à la conception pour l’anode, l’enrobage et les
connexions anode/câble peuvent bien être obtenues. Lorsqu’un enrobage en graphite est utilisé, le graphite
doit être considéré comme l’anode lors du calcul de l’espacement minimal anode/armature ou autre acier.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.3 Anodes céramiques à l’oxyde de titane

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.4 Anodes conductrices à base de ciment

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.5 Anodes galvaniques noyées

Il s’agit d’anodes de zinc noyées dans un enrobage d’activation.

Un type d’anode est constitué d’un disque de zinc encastré dans un mortier spécifique avec des connexions
attachées à la barre d’armature. Une ou plusieurs anodes galvaniques sont attachées aux armatures dans la
réparation du béton. L’anode va se corroder et fournir un courant qui peut être suffisant pour protéger une zone
autour de la réparation ragréée.

Un autre type d’anode permet de noyer une «chaîne» d’anodes de zinc dans un mortier spécifique dans des
orifices ou forages pratiqués dans le béton.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

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6.2.6 Anodes galvaniques appliquées en surface

6.2.6.1 Maillage de zinc en recouvrement

Cette anode est conçue pour les applications en zone soumise à des projections ou à la marée. Elle consiste
en une tôle ou un maillage déployé de zinc fixé(e) mécaniquement et scellé(e) à la surface préparée du béton.
Elle peut utiliser une forme permanente (ou enceinte) contenant une anode de zinc à maillage déployé qui est
fixée à un pieu en béton dans la zone soumise aux projections et à la marée. Celle-ci est remplie d’un coulis à
base de ciment. Les anodes de zinc massives peuvent être fixées en dessous de la ligne d’eau la plus basse
et/ou dans la zone de marnage.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.6.2 Anode en tôle de zinc adhésive

Il a été mis au point un ensemble anodique «à coller» qui peut être appliqué directement à la surface préparée du
béton. L’adhésif est un hydrogel, tel que ceux utilisés pour fixer des électrodes à la peau dans des applications
médicales. L’anode est fournie sous forme de rouleaux de tôles de zinc recouvertes d’adhésif et est fixée à la
structure. Les rouleaux sont ensuite soudés ensemble et fixés directement à l’acier.

Voir l’Annexe C pour toute information supplémentaire.

6.2.7 Anodes enterrées ou immergées

6.2.7.1 Généralités

Pour les structures qui sont enterrées ou immergées, les anodes peuvent ne pas être au contact physique direct
du béton. Les ensembles anodiques traditionnels, par exemple tels qu’utilisés dans les plans de protection
cathodique pour les canalisations, et les réservoirs enterrés ou immergés, les structures maritimes, etc. et tels
que décrits dans l’EN 12473, l’EN 12954, l’EN 12495 et l’EN 12474 peuvent être utilisés. Dans ces cas, les
anodes sont placées loin de la structure, mais elles sont enterrées ou immergées dans le même électrolyte
dans lequel l’acier dans la structure de béton est enterré ou immergé.

Le type de composition de l’anode, sa forme, son emplacement et sa méthode d’installation varient selon les
différents ensembles et varient également selon les conditions d’enfouissement et d’immersion. L’Annexe C
donne de plus amples informations.

NOTE La Bibliographie donne des sources complémentaires de données relatives à la conception et à l’application
des anodes enterrées et immergées qui peuvent être appliquées pour fournir une protection cathodique (ou une prévention
cathodique) à l’acier dans les structures de béton enterrées ou immergées[10][11].

6.2.7.2 Structures en béton immergées

6.2.7.2.1 Anodes galvaniques

Pour les structures en béton immergées, les anodes galvaniques comprenant des alliages aluminium-zinc-
indium, des alliages de zinc ou de magnésium, peuvent être utilisées, comme décrit dans l’EN  12495. Les
alliages à base d’aluminium sont adaptés uniquement aux conditions d’eau salée. Dans les environnements
de très faible résistivité ou en cas d’utilisation d’alliages de magnésium, des considérations spéciales relatives
aux limites de potentiel négatif acceptables (voir 8.6) doivent être envisagées.

Le nombre, les dimensions, la capacité et l’emplacement des anodes galvaniques dépendront de la demande
en courant, de la résistivité de l’électrolyte (sol ou eau), de la taille et de la forme de la structure et elles doivent
être conçues pour assurer à la structure une distribution du courant et une polarisation uniformes.

Les connexions électriques entre l’anode et l’acier dans le béton peuvent se faire par soudage direct des
supports d’anode à l’acier (soit au cours de la construction de la structure, soit après excavation pour exposer
l’acier avec une réparation appropriée du béton à la suite d’un soudage) ou par l’utilisation d’un câble d’anode
intégré fixé au(x) point(s) de contact approprié(s) sur l’acier.

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6.2.7.2.2 Anodes à courant imposé

Les anodes à courant imposé jouissant d’une longue expérience antérieure bien établie dans les applications
enterrées ou immergées, y compris les fortes teneurs en silicium-fer (avec du chrome dans des environnements
de chlorures), le titane recouvert d’oxyde métallique mixte, le titane platiné ou le niobium platiné monté soit sur
la structure de béton, soit placé à une certaine distance de la structure (comme anodes distantes), telles que
décrites dans l’EN 12495, peuvent être utilisées.

Le nombre, les dimensions, la capacité et l’emplacement des anodes à courant imposé dépendront de la
demande en courant, de la résistivité de l’électrolyte (sol ou eau), de la taille et de la forme de la structure et
doivent être conçus pour assurer à la structure une distribution de courant et une polarisation uniformes.

Lorsque les anodes sont directement fixées à la structure, un écran diélectrique peut être requis entre l’anode
et le béton afin d’empêcher qu’un courant excessif ne pénètre dans le béton placé au voisinage immédiat de
l’anode, ce qui pourrait induire une surpolarisation locale.

6.2.7.3 Structures en béton enterrées

6.2.7.3.1 Anodes galvaniques

Pour les structures de béton enterrées dans le sol (y compris les fondations, les réservoirs de stockage et les
canalisations en béton), les anodes galvaniques jouissant d’une longue expérience antérieure bien établie dans
les applications enterrées à base d’alliages de zinc ou de magnésium, telles que décrites dans l’EN 12954,
peuvent être utilisées.

Les anodes sont normalement placées à courte distance de la structure et mises dans un enrobage chimique
approprié (typiquement un mélange de gypse, de bentonite et de sulfate de sodium).

La connexion électrique entre l’anode et l’acier dans la structure en béton doit être réalisée par le biais d’un câble
d’anode intégré relié à un boîtier de jonction ou de contrôle, avec un câble de raccordement correspondant
allant de l’acier contenu dans la structure jusqu’au boîtier de jonction/contrôle.

Le choix des alliages de zinc ou de magnésium dépendra de la résistivité des sols et du courant de sortie
issu des anodes. Dans les sols de très faible résistivité ou en cas d’utilisation d’alliages de magnésium, des
considérations spéciales relatives aux limites de potentiel négatif acceptables (voir 8.6) doivent être envisagées.

Le nombre, les dimensions et l’emplacement des anodes dépendront de la demande en courant de la structure,
de la géométrie de la structure et de la résistivité du sol. Pour les structures longitudinales (par exemple les
canalisations) en particulier, l’affaiblissement dans le sens de la longueur de la structure doit être pris en
compte dans la détermination de l’espacement des anodes.

6.2.7.3.2 Anodes à courant imposé

Les anodes à courant imposé jouissant d’une longue expérience antérieure bien établie dans les applications
enterrées ou immergées, y compris le ferrosilicium (avec du chrome dans des environnements de chlorures),
le titane recouvert d’oxyde métallique mélangé, le titane platiné ou le niobium platiné (avec ou sans âme en
cuivre) placé dans des déversoirs à une certaine distance de la structure, telles que décrites dans l’EN 12954,
peuvent être utilisées. Les anodes sont normalement installées dans un enrobage conducteur (typiquement du
coke de pétrole calciné) et peuvent être placées soit en anodes individuelles, soit regroupées pour former des
déversoirs horizontaux ou verticaux (groupes d’anodes).

Le nombre, les dimensions, la capacité et l’emplacement des anodes à courant imposé et des déversoirs
dépendront de la demande en courant de la structure, des dimensions et de la géométrie de la structure et de la
résistivité du sol. La conception doit prendre en compte les exigences pour assurer une distribution de courant
et une polarisation uniformes sur toute la structure ainsi que l’espace et les droits d’accès disponibles lorsque
des déversoirs de grandes dimensions sont placés à une certaine distance de la structure en béton. Pour les
structures longitudinales (par exemple les canalisations) en particulier, l’affaiblissement dans le sens de la
longueur de la structure doit être pris en compte dans la détermination de l’espacement entre les déversoirs et
entre la structure et les déversoirs.

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6.3 Capteurs de surveillance

6.3.1 Généralités

Afin de déterminer la performance de la protection cathodique, un système de surveillance doit être


intégré. Le système de surveillance doit comporter des capteurs aux points représentatifs sur toute la zone
structure/anode à protéger.

La performance de l’installation de protection cathodique doit être déterminée par la mesure du potentiel de
l’interface acier/béton, en utilisant des électrodes de référence.

NOTE 1 Les électrodes de référence appropriées à l’intégration permanente dans le béton comprennent les électrodes à
double jonction de gel argent/chlorure d’argent/chlorure de potassium (Ag/AgCl/KCl) et les électrodes manganèse/dioxyde
de manganèse/hydroxyde de sodium 0,5 M (Mn/MnO2 /NaOH 0,5 M).

NOTE 2 D’autres capteurs tels que des électrodes à dépolarisation, des éprouvettes à densité de courant, des sondes
macro-piles, etc. peuvent également être utilisés en association avec les électrodes de référence.

NOTE 3 Dans certains environnements, tels qu’en présence de bromures, d’iodures ou de rayonnements ionisants,
les électrodes Ag/AgCl/KCl peuvent être instables. En cas de variations sensibles de la température, toutes les électrodes
subiront des modifications de leur potentiel d’électrode. Dans certains cas, il peut être nécessaire d’utiliser uniquement
des sondes de dépolarisation.

Les électrodes de référence sont utilisées pour mesurer les valeurs de potentiel absolues, comme en 8.6. Leur
propre potentiel d’électrode par rapport à une électrode normalisée doit être précis et stable.

NOTE 4 Celui-ci est typiquement exprimé en théorie par rapport à une électrode normale à hydrogène mais plus
souvent mesuré en laboratoire par rapport à une électrode au calomel saturé.

Les électrodes de référence doivent avoir un potentiel d’électrode égal, à ±10 mV près, à leur valeur théorique
et tout lot d’électrodes de référence doit avoir tous les potentiels de ses électrodes égaux, à ±5 mV près, à ceux
de leurs certificats d’étalonnage.

Les électrodes de référence doivent être étalonnées par rapport à deux électrodes, de laboratoire ou de chantier,
propres et parfaitement entretenues, afin de démontrer la précision ci-dessus des potentiels d’électrode avant
l’installation. L’installation des électrodes peut être améliorée en pré-moulant les électrodes dans un mortier
à base de ciment à compensation de retrait et en assurant une liaison intime entre le mortier et le bouchon
poreux de l’électrode.

Tous les capteurs doivent être fabriqués à partir de matériaux appropriés pour une manipulation rude et une
exposition permanente dans des conditions fortement alcalines.

Les câbles et les connexions de câbles aux capteurs de surveillance doivent être également robustes et
résistants aux conditions alcalines, et aussi résistants à l’acide s’ils sont en contact avec l’ensemble anodique,
ou à proximité.

6.3.2 Électrodes de référence portables

Les électrodes de référence portables doivent être conçues pour être utilisées directement à la surface du
béton ou en association avec des sondes mobiles à jonction.

Les électrodes de référence portables à utiliser directement sur la surface du béton doivent comporter une
éponge intégrée mais remplaçable, pour le contact avec le béton.

Les électrodes de référence portables doivent être fournies avec un certificat d’étalonnage et doivent être
stockées, entretenues et manipulées en totale conformité avec les instructions du fabricant. Les électrodes de
référence portables doivent être vérifiées par rapport à une électrode de référence de laboratoire normalisée
connue, ou similaire, au début et à la fin de chaque application sur site.

NOTE 1 Les électrodes de référence portables appropriées comprennent les électrodes d’argent/chlorure
d’argent/chlorure de potassium 0,5  M (Ag/AgCl/KCl  0,5  M) à double jonction de gel et les électrodes normalisées au
calomel (dans une enceinte qui n’est pas en verre) (SCE).

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NOTE 2 Les électrodes au calomel peuvent ne pas être appropriées à une utilisation sur site pour des raisons de
santé et de sécurité dans la mesure où elles contiennent du mercure. Les électrodes Cu/CuSO 4 saturé (CSE) ne sont pas
recommandées en raison du risque très élevé d’erreurs significatives lorsque le sulfate de cuivre se répand à la surface
du béton[15].

6.3.3 Autres capteurs

6.3.3.1 Sondes de dépolarisation

Les sondes de dépolarisation ne doivent pas être utilisées pour mesurer le potentiel absolu acier/béton [comme
spécifié en 8.6 a)] ni pour mesurer la dépolarisation à long terme (au-delà de 24 h).

NOTE 1 Les sondes de dépolarisation sont des capteurs permettant de mesurer le potentiel acier/béton mais qui
n’ont pas la stabilité réversible de leur propre potentiel de demi-pile qui permettrait de les classer comme électrodes de
référence. Elles peuvent être utilisées pour déterminer le changement de potentiel (décalage ou décroissance) sur une
période limitée, généralement un maximum de 24 h.

NOTE 2 Les sondes de dépolarisation appropriées à l’intégration permanente dans le béton comprennent le graphite
ou le titane activé.

6.3.3.2 Éprouvettes et sondes macro-piles

Les éprouvettes et sondes macro-piles sont des capteurs de surveillance facultatifs.

Les éprouvettes et sondes macro-piles doivent être fabriquées avec de l’acier d’une composition similaire
à celle des armatures de la structure et doivent soit être d’une construction solide appropriée à l’intégration
permanente dans le béton, soit être fabriquées en isolant et instrumentant un élément d’armature déjà en place.

Les sondes macro-piles doivent être encastrées dans un cylindre de mortier riche en chlorures. La teneur en
chlorures du cylindre (par rapport à la masse du ciment) doit représenter au moins cinq fois la teneur moyenne
en chlorures du béton de la structure (par rapport à la masse du ciment) et dépasser la teneur maximale en
chlorures à la profondeur de l’armature.

Les éprouvettes à densité de courant ou les sondes macro-piles peuvent être utilisées pour estimer la densité de
courant locale collectée sur la cathode en acier. Pour cette application, l’éprouvette doit avoir une aire connue.

NOTE Les sondes macro-piles peuvent également être utilisées pour confirmer que les sites locaux de corrosion
active («points chauds») reçoivent suffisamment de courant de l’installation de protection cathodique pour empêcher la
corrosion. Cela est indiqué par une inversion du flux résultant de courant entre la macro-pile et l’armature principale après
la mise sous tension de l’installation de protection cathodique.

6.3.3.3 Sondes mobiles à jonction fixe

Les sondes mobiles à jonction fixe doivent comprendre un milieu ionique conducteur au sein d’un matériau
isolant rigide ou semi-rigide. Tous les matériaux doivent être appropriés à une intégration permanente dans le
béton et être protégés contre le dessèchement total.

NOTE Les sondes mobiles à jonction fixe ou dispositifs similaires peuvent être utilisés pour permettre de déterminer
le potentiel de l’acier profondément enrobé dans une structure en utilisant une électrode de référence portative.

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6.4 Instrumentation de surveillance

6.4.1 Généralités

L’instrumentation de surveillance doit être utilisée pour interroger les capteurs de surveillance installés afin de
déterminer la performance de l’installation de protection cathodique et l’état de fonctionnement de la source
de courant continu.

NOTE L’instrumentation de surveillance peut comprendre des dispositifs manuels, des centrales de mesures
portables ou installées en permanence. Ces instruments sont essentiellement requis pour mesurer les tensions de courant
continu. Lorsque des éprouvettes ou des sondes macro-piles sont intégrées ou d’autres mesurages sont requis, d’autres
instruments spécialisés sont alors nécessaires.

Tous les instruments doivent être fabriqués conformément aux normes nationales ou européennes appropriées
relatives aux équipements électroniques et de mesurage et doivent être fournis avec un certificat d’étalonnage
valide. Tous les équipements doivent être manipulés, installés, mis en service et utilisés conformément aux
recommandations du fabricant.

6.4.2 Instruments de mesure numériques

Les voltmètres pour les capteurs de mesure et les sources de courant continu doivent avoir une résolution
minimale de 1 mV, une précision de ±1 mV ou mieux et une impédance d’entrée supérieure ou égale à 10 MW.

Les appareils de mesure analogiques ne doivent pas être utilisés.

Le flux de courant entre les éprouvettes ou les sondes macro-piles et l’armature doit être mesuré par un
ampèremètre ou par tout autre dispositif approprié d’une précision et d’une résolution telles que la valeur soit
mesurée à ±1 %.

NOTE En fonction de la dimension et de l’environnement des éprouvettes ou des sondes macro-piles, les courants
peuvent varier de quelques dizaines de micro-ampères à des centaines de milliampères.

6.4.3 Centrales de mesure

6.4.3.1 Généralités

Les centrales de mesure doivent disposer d’une entrée à voies multiples ou d’un sélecteur de voies pour
permettre de mesurer et d’enregistrer toutes les voies appropriées.

Le fonctionnement des centrales de mesure doit être régi par une horloge en temps réel qui doit être incluse dans
toutes les unités de mesurage. Les centrales de mesure doivent avoir une impédance d’entrée minimale de 10 MW
et une résolution d’au moins 1 mV sur une plage minimale de 2 000 mV et une précision de ±5 mV ou mieux.

Les centrales de mesure doivent être fournies avec un logiciel permettant d’identifier les emplacements d’essai,
les capteurs, les alimentations en courant continu, les emplacements des zones d’anodes, etc.

NOTE Les centrales de mesure peuvent être utilisées pour collecter les données provenant à la fois des capteurs et
des alimentations de courant continu. Les centrales de mesure peuvent être portables ou installées en permanence.

6.4.3.2 Centrales de mesure portables

Les centrales de mesure portables doivent convenir pour une manipulation rude et à une exposition temporaire
à l’environnement du site. Le raccordement de la centrale de mesure portable aux boîtiers de mesure, aux
alimentations en courant continu, etc. doit se faire au moyen d’un ou plusieurs connecteurs et d’un câble
appropriés, selon le cas.

6.4.3.3 Centrales de mesure installées de manière permanente

Les centrales de mesure installées de manière permanente doivent être placées dans une enceinte appropriée
aux conditions environnementales et climatiques du site, conformément à 6.7 et 6.9.

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Les centrales de mesure installées de manière permanente doivent être câblées aux capteurs, à l’alimentation
de courant continu, etc., appropriés. La connexion du câble des instruments doit être conforme à 6.6.

NOTE 1 Les centrales de mesure installées de manière permanente peuvent fonctionner de façon indépendante, sur
un réseau ou par liaison modem. L’alimentation peut se faire en courant alternatif ou par le câble de réseau, selon le cas.

L’interconnexion à un réseau doit être conforme aux normes nationales ou européennes appropriées et aux
recommandations du constructeur du réseau.

Chaque centrale de mesure installée de manière permanente doit avoir un numéro de référence
d’identification unique.

NOTE 2 Les centrales de mesure installées de manière permanente peuvent fonctionner comme des systèmes passifs
ou actifs. Lorsqu’elles sont passives, elles ne collectent les données que sur instruction d’un contrôleur. Lorsqu’elles sont
actives, elles peuvent être programmées pour collecter les données à intervalle défini, et transmettre en totalité ou après
traitement statistique (par exemple écart moyen, maximal, minimal, écart-type sur une période choisie) sur demande ou
de manière automatique.

Il est recommandé que l’accès aux centrales de mesure installées de manière permanente, soit directement
soit par le réseau, soit sécurisé et se fasse à l’aide d’un mot de passe défini par l’utilisateur afin de réduire au
minimum les risques de piratage informatique. Il convient de considérer les protocoles normalisés de sûreté et
de communication pour le transfert des données du secteur en fonction de l’emplacement du réseau installé.

6.5 Système de gestion de données


Un système de gestion de données doit être fourni pour collecter, ordonner, trier et présenter les données de
performance provenant de l’installation de protection cathodique.

NOTE 1 Cela peut être un système manuel (papier) ou un système informatisé de gestion de données, ou une
combinaison des deux.

Le système doit comporter au moins les informations suivantes:

a) implantation des anodes;

b) type et emplacement des capteurs;

c) capacité de l’alimentation en courant continu;

d) relevés initiaux des capteurs (avant la mise en service);

e) données de mise en service;

f) données venant du capteur depuis la mise en service (à des intervalles de temps conformes à l’Article 10);

g) données de débit de la source de courant continu depuis la mise en service;

h) enregistrement des événements (c’est-à-dire dates de contrôle, changements dans le fonctionnement du


système, etc.).

Les données issues des capteurs, obtenues et enregistrées, doivent être compatibles et suffisantes pour
permettre d’évaluer la conformité avec le(s) critère(s) de performance indiqué(s) en 8.6.

Les systèmes informatisés de gestion des bases de données informatiques doivent être fournis avec une
documentation complète. Des dispositifs de sauvegarde et d’archivage automatiques des données doivent
être intégrés.

Le système doit être capable de présenter les données/informations sous forme de tableau et sous forme graphique.

NOTE 2 Des données superposées sur des synoptiques (schémas et sections) peuvent également être utilisées.

Le système doit pouvoir identifier les points de mesure à l’extérieur des limites préétablies (définissables par
l’utilisateur) sur demande.

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6.6 Câbles à courant continu


Le codage par couleur des câbles monoconducteurs doit s’effectuer selon leur fonction.

NOTE 1 Les couleurs suivantes sont préférées:

a) le brun (ou le rouge) de la source de courant continu (positif) à la connexion anode/câble;

b) le noir (ou le gris) de la source de courant continu (négatif) à la connexion acier/câble d’armature;

c) le gris (ou le noir) pour le câble d’essai (connexion de l’armature pour la surveillance);

NOTE 2 Les câbles d’alimentation en courant continu (négatif) et d’essai de surveillance peuvent être de la même
couleur si leurs tailles sont différentes.

d) le bleu pour le câble d’électrode de référence (pas de rouge ou de noir);

e) le jaune ou autre couleur (pas de brun, rouge, gris, noir ou bleu) pour les autres capteurs de surveillance.

Le codage des câbles multiconducteurs doit se faire par couleur ou par numéro.

Tous les câbles doivent être identifiés dans les boîtiers de jonction et en leurs points de connexion aux
équipements de surveillance et aux alimentations électriques. L’identification doit se faire par des marqueurs
de câbles brevetés et elle doit être complètement détaillée (c’est-à-dire que tout code doit être expliqué) dans
chaque boîtier de jonction, bloc de surveillance et bloc d’alimentation. L’identification et les couleurs de câble
doivent être totalement documentées sur les schémas TQC («tels que construits») et les manuels (voir 9.2).

Les câbles doivent satisfaire aux exigences suivantes:

1) conduire le courant de conception +25  % dans la plage d’augmentations de température admises


dans la CEI 60502-1 comme approprié aux températures environnementales maximales;

2) limiter la chute de tension à 125 % de leur courant maximal de conception dans le circuit de l’installation
de protection cathodique à une valeur compatible avec la sortie de tension et les besoins de tension
anode/cathode et fournir une distribution de courant uniforme dans la zone.

La densité de courant anodique dans la zone doit être conçue de façon à être uniforme à 10 % près de la
densité de courant anodique nominale dans tous les endroits de la zone; il convient de calculer et de concevoir
les chutes de tension anodiques de manière à assurer cette uniformité.

Les dimensions minimales de câbles multiconducteurs à usage mécanique, pour tous les câbles intégrés dans
le béton ou placés dans des conduites ou des collecteurs, doivent être les suivantes:

— alimentations positive et négative de courant continu 1,0 mm2;

— câbles de surveillance 0,5 mm2;

— réseau de transmission de données conformément aux normes de réseau.

Au cas où les câbles monoconducteurs sont utilisés, la dimension minimale pour des utilisations mécaniques
doit être de 2,5 mm2.

Tous les câbles doivent avoir au minimum sept torons.

Tous les câbles doivent avoir au minimum une seule couche isolante et une seule couche de gainage conformes
à la CEI  60502-1. Le choix de l’isolation et de la gaine doit tenir compte des exigences d’installation et de
fonctionnement proposées. Le câble à installer en contact avec le matériau d’anode doit être approprié à une

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exposition à long terme dans des conditions d’acidité, typiquement de pH = 2 et les câbles à installer dans le béton
doivent être appropriés à une exposition à long terme dans des conditions d’alcalinité, typiquement de pH = 13.

NOTE 3 Les câbles à isolation ou gaines en poly(chlorure de vinyle) (PVC), caoutchouc éthylène propylène (EPR) ou
polyéthylène chloro-sulfoné (CSP) ou autres caoutchoucs ne sont vraisemblablement pas appropriés à une utilisation
à long terme dans des conditions de pH = 2 à 13. Les câbles à isolation et gaines en polyéthylène réticulé (XLPE) sont
susceptibles d’être appropriés à une utilisation à long terme. L’isolation en matériaux très résistants du point de vue
chimique tels que le Kynar peut être envisagée, mais ces matériaux présentent des inconvénients en termes de coût et
de sensibilité aux fissures à basses températures et nécessitent d’accorder une attention toute particulière dans le cas de
rayons de courbure minimum importants.

6.7 Boîtiers de jonction


Les boîtiers de jonction doivent être classés conformément à la CEI 60529 et la CEI 62262 pour assurer une
protection appropriée vis-à-vis de l’environnement en tenant compte du type de connexions établies dans le
boîtier ainsi que du cas le plus défavorable d’exposition environnementale et mécanique à laquelle le boîtier
doit être soumis.

Il est recommandé que tous les boîtiers de jonction soient non métalliques et conformes à la CEI  60529,
classification IP 66 ou supérieure, lorsqu’ils sont exposés à des environnements extérieurs.

6.8 Alimentations électriques


Lorsque l’alimentation réseau est utilisée, l’alimentation électrique en courant continu doit être fournie par un
transformateur-redresseur ou un redresseur à commutation.

NOTE D’autres types d’alimentation, tels qu’un groupe diesel-électrogène, un générateur à éolienne ou à turbine,
peuvent être utilisés pour générer du courant alternatif comme source d’alimentation d’un transformateur-redresseur.
Les sources de courant continu régulées peuvent être générées directement par des générateurs thermoélectriques ou
solaires, et des générateurs à éoliennes ou à turbines peuvent être utilisés, avec rectification, pour assurer l’alimentation
de systèmes de batteries à charge intermittente qui approvisionnent en courant les contrôleurs de courant continu.

Toutes les alimentations électriques doivent être fabriquées conformément aux normes nationales ou
européennes appropriées relatives aux équipements électroniques et de mesurage et doivent être fournies
avec un certificat d’étalonnage valide. Tous les équipements doivent être manipulés, installés, mis en service
et utilisés conformément aux recommandations du fabricant.

Les alimentations électriques peuvent être intégrées avec des instruments de surveillance et des moyens
de communication (voir 6.4) afin d’assurer une télésurveillance des paramètres de l’alimentation en courant
continu et la performance de l’installation de protection cathodique (voir 8.6). Ce système intégré d’alimentation
et de surveillance peut permettre la commande à distance de la puissance de sortie continue délivrée par
l’alimentation électrique.

6.9 Transformateurs-redresseurs
Le bloc transformateur-redresseur doit être autonome, avoir une puissance continue et être approprié à
l’environnement dans lequel il fonctionne.

Le bloc doit être logé dans un boîtier solide qui peut être fixé aux murs ou au sol, selon le cas. Le boîtier doit garantir
une protection contre les conditions environnementales les plus défavorables conformément à la CEI 60529.

L’alimentation en courant alternatif doit se terminer conformément aux exigences du fournisseur d’électricité et
aux normes nationales et/ou européennes.

NOTE Par exemple par un coupe-circuit interruptible ou disjoncteur à liaison neutre bipolaire correctement réglé et
par un interrupteur de protection contre les courants de courts-circuits.

Le transformateur principal doit être un transformateur d’isolement conforme à la CEI 61558-1, la CEI 61558‑2‑1,


la CEI 61558-2-2 et la CEI 61558-2-4, de puissance continue et approprié à la connexion de la source de courant
alternatif basse tension. La puissance du transformateur-redresseur ne doit pas dépasser 50  V de courant
continu avec un taux d’ondulation efficace ne dépassant pas 100 mV à une fréquence minimale de 100 Hz.

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Les équipements qui ne sont pas conformes aux parties correspondantes de la CEI 61558 parce que
l’environnement ou l’utilisation exigent qu’ils fonctionnent au-delà d’une température ambiante de 30  °C ou
qu’ils utilisent un refroidissement à l’huile ou par ventilation forcée doivent être conformes pour tous les autres
aspects à la CEI  61558-1, la CEI  61558‑2‑1, la CEI  61558-2-2 et la CEI  61558-2-4. Les équipements qui
utilisent des autotransformateurs doivent être conformes à la CEI 61558-2-13 et les équipements qui utilisent
des blocs d’alimentation à découpage doivent être conformes à la CEI 61558‑2‑16.

Le redresseur doit se conformer aux Normes internationales ou nationales appropriées et être doté d’un
dispositif de protection contre les surtensions de courant alternatif et de courant continu. Les redresseurs
doivent être agréés pour un fonctionnement continu aux puissances spécifiées avec une tension inverse de
crête d’au moins 600 V. Les varistances doivent être compatibles avec les niveaux de tension inverse de crête
du redresseur. Les circuits de courant continu doivent être séparés de ceux de tout autre système (par exemple
du circuit d’entrée du courant alternatif). Pour les installations de protection cathodique disposées aux endroits
accessibles aux personnes ou au bétail, et lorsque des mesures préventives, telles que barrières, obstacles
ou isolation électrique, ne sont pas prévues, la puissance de l’ensemble transformateur-redresseur ne doit pas
dépasser 24 V en courant continu avec un taux d’ondulation efficace ne dépassant pas 100 mV. Cela doit tout
particulièrement s’appliquer à la protection cathodique des structures et bâtiments en béton armé utilisant des
ensembles anodiques en revêtement conducteur.

Une régulation en service doit être prévue afin de faciliter une tension constante ininterrompue (<0,1  % de
la pleine puissance), un courant constant ou un contrôle potentiostatique à partir de 0  % de la puissance
nominale jusqu’à la pleine puissance nominale.

Un système de relais de courant continu à contrôle par minuterie variable interrompant la puissance pour
faciliter le mesurage potentiel à courant coupé doit être prévu [voir 8.6 a)].

NOTE 1 Des dispositifs de liaison de ce système à des signaux de contrôle à partir de la centrale de mesure
peuvent être prévus.

Les instruments portables doivent être équipés de dispositifs permettant de mesurer les éléments suivants:

a) tensions de sortie;

b) courants de sortie (chute de tension dans la résistance en dérivation avec une précision de ±0,5 % ou davantage);

c) potentiel acier/béton par rapport aux électrodes de référence.

NOTE 2 Il est possible de prévoir des dispositifs pour la mesure:

i) du potentiel acier/béton par rapport aux sondes de dépolarisation;

ii) du courant de l’éprouvette ou de sonde/armature.

La fonction et la puissance nominale de toutes les prises d’essai et le facteur de multiplication de toutes les
dérivations doivent être clairement marqués. Tous les fusibles doivent être dotés d’une étiquette mentionnant
la désignation du circuit et les caractéristiques des fusibles.

NOTE 3 Des indicateurs numériques de tableau installés de manière permanente peuvent être prévus pour mesurer
les données requises aux alinéas a) à c). Des vérifications régulières d’étalonnage sont nécessaires.

Une borne positive et une borne négative doivent au minimum être prévues pour la connexion des câbles.
Toutes les bornes de sortie doivent être complètement isolées de tout métal contenu dans le boîtier.

Les bornes doivent être clairement marquées:

par exemple, «+ANODE» et «−ACIER».

Il est recommandé que les bornes positive et négative soient de taille différente afin d’éviter la transposition
des câbles.

Des DEL (diodes électroluminescentes) ou autres moyens d’indication de l’alimentation en courant alternatif et
du «fonctionnement» de la puissance en courant continu doivent être fournies.

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Pour les équipements dotés de transformateurs-redresseurs multiples ou de voies multiples, chaque


transformateur-redresseur et chaque voie doivent être entièrement identifiés et conformes au présent paragraphe.

Les essais doivent être réalisés dans l’usine du fabricant afin de démontrer une conformité et une adaptation
de fonctionnement complètes aux utilisations souhaitées. Les essais doivent être organisés afin de représenter
des conditions réelles de fonctionnement sur site; les résultats doivent être totalement documentés et faire
partie intégrante des enregistrements permanents propres à l’usine.

Tous les essais électriques doivent être effectués de la manière spécifiée par la norme nationale ou
européenne appropriée.

7 Modes opératoires de mise en place

7.1 Continuité électrique


À moins que d’autres modes opératoires et critères d’essai n’aient été choisis à la conception, la continuité
électrique entre les armatures ou autres éléments en acier dans du béton doit être vérifiée par une technique
de mesurage de la résistance en polarité inverse en courant continu ou par une technique de mesurage de
la différence de potentiel en courant continu, en mesurant la résistance avec un dispositif à résistance de
courant continu, puis inversant la polarité des fils d’essai, ou par une technique qui mesure la différence de
potentiel en courant continu. Les critères d’acceptation applicables à ces essais doivent être des valeurs
stables et la résistance doit être inférieure à 1,0 W. La totalité de l’acier mis à nu pendant les réparations du
béton ou autres travaux doit être connectée pour assurer la continuité, et toute barre ou composant soumis à
l’essai et dont le résultat est négatif doit être raccordé(e) pour assurer une résistance à long terme de 1,0 W ou
moins. En des emplacements représentatifs supplémentaires de chaque unité ou de toute partie discrète de
la structure, une quantité suffisante d’armatures et de tout autre acier intégré doit être mise à nu et soumise
à l’essai à des emplacements choisis pour permettre de déterminer le niveau général de continuité électrique
de l’armature/acier.

En variante, il est possible d’appliquer une technique de mesure du potentiel avec une électrode de référence
fixe utilisée pour mesurer le potentiel acier/béton/électrode reliée à une barre d’armature ou élément en acier,
puis, sans déplacer l’électrode de référence, en la reliant à une autre barre ou élément en acier. Les critères
d’acceptation doivent être des valeurs stables en termes de mesure du potentiel avec une différence inférieure
à 1 mV lorsque les connexions sont réalisées avec les deux barres ou éléments en acier.

Les essais de continuité et de liaison, si nécessaire, doivent s’appliquer à tous les aciers exposés au niveau
des réparations du béton.

Les résultats de l’essai de continuité, tous les plans de construction disponibles, la nature de la structure et sa
construction doivent être évalués afin de déterminer s’il convient de mettre à nu d’autres armatures/aciers pour
essai, voire pour liaison.

Tout acier auxiliaire fixé à la structure en béton ou en faisant partie (par exemple poutres en acier intégrées,
supports, tuyaux d’évacuation) doit soit être soumis à un essai de continuité comme décrit ci-dessus et connecté
si demandé, soit être connecté conformément à 7.3.

Il faut éviter un contact électrique entre l’armature ou l’acier auxiliaire et l’ensemble anodique de tout système
de protection cathodique à courant imposé.

Il convient de faire attention à l’emplacement, au retrait ou à l’isolation de l’acier à la surface du béton, en


particulier lorsque des revêtements anodiques conducteurs (comprenant les revêtements conducteurs ou une
anode à courant imposé, en zinc projeté) doivent être utilisés. Tout contact entre une anode à courant imposé
et cet acier occasionnera soit des courts-circuits entre l’anode et l’armature qui provoqueront une défaillance
de cette zone de protection cathodique, soit la corrosion de l’acier isolé.

7.2 Système de surveillance de la performance


Chaque zone dans l’installation de protection cathodique à courant imposé ou dans des zones représentatives
pour les installations à anodes galvaniques doit être dotée des moyens nécessaires à la surveillance de sa

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tension d’alimentation de sortie et de son courant de sortie ainsi que son potentiel acier/béton par rapport à
un minimum de deux électrodes de référence (6.3.1) intégrées de manière permanente à des emplacements
représentatifs.

NOTE 1 Chaque zone peut également être dotée de sondes de dépolarisation pour surveiller la dépolarisation,
d’éprouvettes de corrosion pour mesurer la densité de courant anodique ou cathodique sur les parties de l’armature/acier
ou d’autres dispositifs de mesure ou d’évaluation de la vitesse de corrosion ou de l’étendue de la protection cathodique.
Le système de collecte des données peut être manuel, électronique ou à transmission électronique.

Le système de surveillance des performances installé de manière permanente doit être placé de sorte que les
données représentatives puissent être évaluées à des intervalles types conformément à l’Article 10.

NOTE 2 Cette évaluation peut impliquer la collecte manuelle de données, la collecte de données d’enregistrement à l’aide
d’équipements portables ou par des systèmes d’acquisition de données installés à demeure, reliés au réseau local par modem.

L’étendue et les emplacements où les systèmes d’évaluation de performance sont installés de manière permanente
doivent être conformes à la conception. Les zones concernées doivent comprendre les éléments suivants:

a) sensibilité particulière à la corrosion ou sous protection;

b) sensibilité particulière à la protection excessive;

c) risque ou activité de forte corrosion.

NOTE 3 Les données provenant des électrodes de référence installées de manière permanente, des éprouvettes
ou autres capteurs, ainsi que leurs performances, sont probablement affectées défavorablement ou rendues non
représentatives si ces derniers sont placés à l’intérieur ou à proximité du béton réparé comprenant de l’acier de renforcement
ou autre acier noyé.

Les électrodes de référence et autres capteurs ne doivent pas être placés dans ou près des réparations du
béton, sauf s’il n’y a pas d’alternative. Aux environs du capteur, le béton qui entoure l’acier ne doit pas être
altéré. En règle générale, il convient de placer si possible les électrodes de référence à au moins 500 mm des
réparations du béton qui intègrent l’acier.

Les électrodes de référence installées de manière permanente, et les autres capteurs pouvant être étalonnés
avant l’installation, doivent être étalonnés.

7.3 Connexions avec l’acier dans le béton


Chaque zone de l’installation de protection cathodique doit être dotée de plusieurs (au moins deux) points de
connexion négatifs à l’armature/acier pour le courant de protection cathodique et d’au moins une connexion
d’essai à l’armature/acier pour le mesurage des potentiels acier/béton par rapport aux électrodes permanentes
ou portables.

La continuité électrique entre toutes les connexions négatives et autres connexions d’essai de chaque zone
individuelle doit être vérifiée et être inférieure ou égale à 1,0 W. Lorsque cette exigence n’est pas respectée à
l’origine, une mise à nu supplémentaire de l’armature/acier en vue des essais et de la liaison doit être réalisée
conformément à 7.1.

NOTE La continuité entre les connexions négatives de différentes zones d’une installation de protection cathodique
peut être requise conformément à l’étude d’ingénierie spécifique.

Les connexions des câbles à l’armature et l’acier doivent être effectuées par des méthodes assurant une
résistance câble/armature ou de l’acier à long terme inférieure à 0,01 W.

7.4 Réparations du béton associées aux composants de protection cathodique


Toutes les réparations du béton associées à l’installation des électrodes du système de surveillance de la
performance, des capteurs et des connexions à l’acier dans le béton doivent être réalisées en utilisant les
méthodes et les matériaux conformes à l’Article 5 et à l’EN 1504.

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7.5 Préparation des surfaces pour l’installation des anodes


Les surfaces en béton destinées à recevoir les matériaux pour anodes, que ce soit des revêtements conducteurs
ou un treillis à titane activé sous un recouvrement à base de ciment, doivent être préparées de manière
appropriée. La préparation doit au minimum présenter une surface propre et non friable et le substrat par
rapport à l’adhérence du recouvrement doit être conforme à 5.11. (Voir l’EN 1504.)

Les revêtements conducteurs de protection cathodique exigent en général un minimum de préparation afin de
laisser un maximum de pâte de ciment et un minimum de granulat exposé et il convient qu’ils soient conformes
aux spécifications du produit de revêtement et de l’installation de protection cathodique.

Les anodes installées pour la protection de l’acier dans le béton enterré ou immergé peuvent elles-mêmes
être enterrées ou immergées et elles peuvent être très loin de la structure, comme indiqué dans l’EN 12473,
l’EN 12954, l’EN 12495 et l’EN 12474. Dans ces applications, la surface du béton ne nécessite pas une préparation
de surface. Par contre, une excavation de la surface peut être requise pour l’examen visuel et la confirmation qu’il
n’est appliqué sur la surface du béton ni revêtement ni membrane imperméable à l’eau susceptible d’empêcher
le passage du courant de protection cathodique circulant vers l’acier contenu dans le béton.

7.6 Installation des anodes


L’ensemble anodique doit être installé par des méthodes et dans des conditions environnementales contrôlées
pouvant être démontrées au moyen d’essais ou sur la base de projets déjà réalisés afin d’obtenir la performance
requise de l’anode. L’ensemble anodique doit être installé conformément aux instructions de la conception ou
aux spécifications pour la mise en place.

Une attention toute particulière doit être accordée à la prévention des courts-circuits entre l’ensemble anodique
et tous les aciers d’armature, les composants métalliques auxiliaires, les ligatures d’armature, les armatures
isolées ainsi que tout acier sous forme de débris à la surface du béton pour les installations à courant imposé.

Après la mise en place du revêtement conducteur, de l’enrobage à base de ciment ou des anodes noyées,
les conditions atmosphériques et les surfaces en béton doivent être maintenues à des températures et à des
niveaux d’humidité nécessaires pour assurer le séchage correct/la perte de solvant/l’évaporation d’eau de
l’anode et/ou du recouvrement.

Avant l’application de tout recouvrement, matériau d’étanchéité de surface ou revêtement de décoration sur
les ensembles anodiques, la résistance anode/cathode et la différence de potentiel doivent être mesurées
afin de permettre d’évaluer si les courts-circuits ont été établis et, si tel est le cas, ils doivent être détectés et
corrigés avant tous travaux ultérieurs sur les installations à courant imposé, ensembles galvaniques ou zones
anodiques qui nécessitent d’être isolés à des fins de surveillance.

7.7 Connexions à l’ensemble anodique


Chaque zone de l’installation de protection cathodique à courant imposé doit être dotée de multiples connexions
câble/anode positives de sorte que la défaillance de l’une quelconque des connexions anode/câble n’altère pas
significativement la performance de l’installation de protection cathodique dans cette zone.

Il convient que la défaillance d’une connexion anode/câble quelconque dans une zone ne réduise pas la densité
de courant anodique de la zone locale de plus de 10 % de la densité de courant anodique nominale en un point
quelconque de la zone; il convient de concevoir et localiser les connexions anode/câble et il convient également
de concevoir les chutes de tension dans les câbles et les anodes de façon à assurer cette uniformité.

Le système de connexion anode/câble (ou anode/armature dans les applications avec anodes galvaniques)
doit être d’un type, et installé selon des normes, de sorte qu’il puisse être démontré par des essais ou sur la
base de projets déjà réalisés qu’il peut permettre d’obtenir la performance de connexion requise pour l’anode
et l’anode/câble.

La résistance électrique de toutes les connexions anode/câble de chaque zone individuelle doit être vérifiée
et comparée aux valeurs calculées pour le type d’anode et la distribution retenus. Ces données doivent être
évaluées afin de déterminer si d’autres essais ou d’autres connexions anode/câble sont nécessaires.

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Une inspection visuelle à 100 % de l’ensemble anodique doit être effectuée, comprenant tous les câbles et
connexions de câble associés, avant recouvrement ou revêtement.

7.8 Recouvrement de l’anode, application d’un matériau d’étanchéité de surface ou d’un


revêtement décoratif
Tout recouvrement de l’anode, matériau d’étanchéité de surface ou revêtement décoratif doit être appliqué par
des méthodes et dans des conditions contrôlées dont l’efficacité a été démontrée, au moyen d’essais ou sur la
base de projets déjà réalisés, pour assurer la performance requise de l’anode et du recouvrement, du matériau
d’étanchéité ou du revêtement, conformément aux instructions de la conception ou pour la mise en place.

Pour les installations de protection cathodique utilisant des ensembles anodiques tels qu’indiqués en 6.2.2.2,
suite à la réparation spécifiée en 5.10, et à une installation d’anode conforme à 7.5, 7.6 et 7.7, un enrobage à
base de ciment doit être appliqué sur les types appropriés d’anode installée. Tous les matériaux et méthodes
d’application doivent être conformes à l’EN 1504. La contrainte d’adhérence moyenne entre le béton existant
et l’enrobage doit être supérieure à 1,5 MPa, la valeur minimale devant être supérieure à 1,0 MPa. Sinon, la
fracture se produisant pendant l’essai doit se situer dans le béton existant. L’application de l’enrobage peut
s’effectuer en même temps que la reconstitution du parement (5.10).

NOTE Si la cohésion superficielle du béton du substrat se révèle non satisfaisante à des valeurs inférieures à 1,5 MPa
en moyenne et à 1,0 MPa au minimum, l’utilisation d’un enrobage à base de ciment peut ne pas être appropriée.

7.9 Installation électrique


Tous les travaux d’installation électrique doivent être entrepris conformément aux Normes internationales de
sécurité électrique (ou autres normes nationales applicables).

NOTE 1 L’alimentation électrique de l’installation de protection cathodique peut être assurée par un (des)
transformateur(s)-redresseur(s) alimenté(s) par une source électrique à partir du réseau de distribution électrique.

NOTE 2 Les câbles d’alimentation en courant continu et de surveillance d’un système de protection cathodique sont
tous classés comme «très basse tension» (TBT) conformément à la CEI 61140.

Outre les exigences particulières de l’installation de protection cathodique, les principes de sécurité électrique
suivants doivent être assurés pour toutes les installations:

a) les câbles de tension du réseau doivent être isolés électriquement et séparés des câbles à courant continu
basse tension conformément aux réglementations locales;

b) chaque câble doit être identifié de manière unique au niveau de l’alimentation en courant continu, de tout
boîtier de jonction et à leur point de connexion;

c) les câbles doivent être soutenus et protégés de manière adéquate contre les endommagements dus à
l’environnement, à l’homme et aux animaux;

NOTE 3 Aux emplacements où un risque d’endommagement élevé existe, les câbles peuvent soit être intégrés au
béton, soit être armés avec des fils d’acier.

d) à l’exception des connexions de câbles traitées à l’alinéa f), les connexions de câbles doivent être
uniquement effectuées aux emplacements prévus dans les enceintes ou les boîtiers de jonction;

e) les connexions à l’intérieur des boîtiers dont la construction et/ou l’installation situe leur classe de
protection environnementale au-dessous des conditions extérieures les plus défavorables, y compris les
boîtiers à entrées non scellées, doivent être réalisées par des méthodes assurant leur résistance à une
immersion à long terme;

NOTE 4 Les connexions à l’intérieur de boîtiers étanches ou scellés bâtis qui sont installés avec une classe de
protection environnementale au-dessus de l’exposition environnementale extérieure la plus défavorable peuvent utiliser
des bornes à tige filetée en cuivre ou en laiton ou des assemblages de connexion brevetés de propriétés mécaniques et
électriques adéquates.

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f) il doit être admis que les connexions anode/câbles d’anodes, par exemple treillis à titane activé, dont
l’intégration dans un matériau de recouvrement doit être permanente, soient installées sans boîtier de
jonction lorsque la connexion anode/câble et sa méthode de raccordement étanche électrique/mécanique/
vis-à-vis de l’humidité (eau) peuvent être démontrées au moyen d’essais ou sur la base de projets déjà
réalisés, comme permettant d’obtenir la performance requise;

g) les ensembles anodiques pour lesquels il n’existe aucun recouvrement ni aucune barrière électrique pour
éviter tout contact humain ou animal direct, par exemple revêtement conducteur, doivent être limités à
une tension d’alimentation de 24  V en courant continu avec un taux d’ondulation efficace maximal de
100 mV RMS (100 mV efficace);

h) les instruments doivent comporter une étiquette mentionnant les données relatives à la sécurité
électrique/les essais/la maintenance conformément aux Normes internationales et nationales.

NOTE 5 Les caractéristiques électriques des circuits à courant continu basse tension des systèmes de protection
cathodique peuvent rendre la conformité totale aux normes européennes (ou nationales) de sécurité électrique inappropriée
à ces circuits à basses tensions en courant continu; l’exigence normale applicable à l’isolation entre tous les circuits
d’alimentation et la mise à la terre de sécurité. Cela est dû au pôle négatif du circuit de protection cathodique (armature d’acier
ou acier noyé) qui est souvent électriquement mis à la terre (relié au système de mise à la terre de sécurité ou parafoudre) et
permet de ce fait de ne pas appliquer l’exigence normale d’isolation entre tous les circuits d’alimentation et la terre.

7.10 Essais en cours d’installation


Les essais effectués conformément au plan qualité (voir Article 4) doivent comprendre les éléments suivants
pour l’installation de protection cathodique:

a) vérification de la polarité de tous les circuits (dont les résultats doivent être dénués d’ambiguïté);

b) vérification de la continuité de tous les circuits, dont les résultats doivent prouver des valeurs individuelles
de résistance de circuit à ±10 % près du maximum par rapport aux valeurs calculées à partir des valeurs
des câbles et des composants);

c) vérification de l’isolation de tous les circuits des systèmes à courant imposé et au niveau des zones de
surveillance des systèmes galvaniques, qui peut devoir être entreprise avant les connexions soit à l’anode,
soit à l’armature/acier, et qui doit démontrer la bonne isolation électrique des câbles positifs par rapport
aux câbles négatifs en courant continu.

NOTE Les électrodes de référence et les circuits des redresseurs peuvent être endommagés par les vérifications
d’isolation. Les électrodes de référence peuvent être endommagées par les vérifications de continuité et la faible résistance
espérée entre l’anode et les armatures/aciers et entre les zones adjacentes des circuits anodiques ou cathodiques
empêche de faire l’essai conventionnel du circuit électrique et de la continuité (voir Note 5 en 7.9).

Le dispositif d’alimentation électrique à partir du réseau et le(s) transformateur(s)-redresseur(s) assurant


un courant continu basse tension à l’installation de protection cathodique doivent être soumis à essai et
documentés en matière de sécurité électrique conformément aux Normes internationales et nationales de
sécurité électrique.

8 Mise en service

8.1 Examen visuel


Le système de protection cathodique et tous ses composants doivent être soumis à une inspection visuelle
complète (pour les éléments enterrés ou noyés, avant l’enrobage ou le bétonnage, pour les éléments immergés
par plongeur et/ou appareil photographique), confirmant que tous les composants et autres câbles sont
correctement installés, étiquetés si nécessaire, et protégés des endommagements dus à l’environnement, à
l’homme ou aux animaux.

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8.2 Mesurages avant mise sous tension


Avant la mise sous tension, des mesurages doivent être effectués et enregistrés conformément au plan qualité
(voir Article 4) et doivent comprendre les éléments suivants pour le système de protection cathodique:

a) le potentiel acier/béton par rapport aux électrodes de référence installées de manière permanente et aux
sondes de dépolarisation. Les mesurages doivent être effectués à une impédance d’entrée faible (environ
10 MW à 20 MW) et élevée (environ 500 MW à 1 000 MW) pour permettre de déterminer si la résistance
de contact de toutes les électrodes ou capteurs vis-à-vis du béton affecte les performances de l’électrode
ou du capteur;

NOTE Il convient que la différence de potentiel entre des mesurages effectués à basse et à haute impédance soit
normalement inférieure à 10 mV.

b) le potentiel acier/béton par rapport aux électrodes de référence portables pour tous les emplacements
déterminés par l’étude de conception ou les spécifications;

c) le potentiel acier/béton par rapport à l’ensemble anodique;

d) toutes les données de base des autres capteurs faisant partie du système de surveillance;

e) la preuve que toute installation de matériel de mesure centralisée électronique et/ou de transmission des
données fait partie du système de surveillance.

Pour les structures sensiblement affectées par des facteurs environnementaux variables tels que la marée, la
température, l’humidification de la surface, les courants vagabonds, etc., il convient d’envisager l’enregistrement
des données relatives au potentiel de l’interface acier/béton sur des périodes suffisantes pour consigner
les effets de l’environnement variable; il peut s’agir typiquement de 24 h. Si des variations significatives du
potentiel sont détectées, il convient de les prendre en considération pour déterminer si, oui ou non, il convient
d’inclure l’enregistrement des données sur des périodes prolongées dans les mesurages de données lors de
la surveillance ultérieure en 8.4, 8.5, 8.7 et 10.

8.3 Mise sous tension initiale des systèmes à courant imposé


Le système ne doit pas être mis sous tension avant que le béton d’une nouvelle construction et tout
recouvrement à base de ciment aient été préparés de manière adéquate, ou tout revêtement conducteur soit
préparé correctement et que le solvant soit suffisamment évaporé.

NOTE Dans le cas d’une construction neuve, cette période est normalement de 28 jours à 20 °C (ou plus longue à
des températures inférieures) après la mise en place, tandis que dans le cas d’un recouvrement à base de ciment, cette
période est de 14 jours à une température de 20 °C après la mise en place. Pour des revêtements conducteurs, cette
période sera normalement de 48 h avec une ventilation adéquate.

L’installation de protection cathodique doit être mise sous tension initialement à faible courant (environ 10 %
à 20 % du courant de conception) et les mesurages doivent être effectués et enregistrés selon le plan qualité
(voir Article 4) et doivent comprendre les informations suivantes:

a) le potentiel acier/béton par rapport à toutes les électrodes de référence installées de manière permanente
et par rapport aux électrodes de référence portables pour tous les emplacements déterminés par les
indications ou les spécifications à la conception;

b) la tension de sortie et les intensités débitées par toutes les sources de courant continu des installations de
protection cathodique;

c) la confirmation que la polarité de toutes les valeurs est conforme au plan qualité et à la conception et
que les potentiels acier/béton, mesurés par rapport à toutes les électrodes de référence installées de
manière permanente, à toutes les sondes de dépolarisation et pour tous les emplacements d’électrodes
portables mesurés, se décalent négativement par rapport aux valeurs mesurées conformément à 8.2 a)
et b). Lorsque des valeurs de potentiel acier/béton/électrode se décalent dans le sens positif, elles doivent
être analysées pour déterminer toutes les exigences pour d’autres essais et/ou actions correctives.

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8.4 Réglage initial des systèmes à courant imposé


L’installation doit être mise sous tension à un niveau de courant jugé adéquat pour atteindre les objectifs de la
protection cathodique. Voir Notes 1 et 2.

NOTE 1 Cela peut être un niveau de courant pré-calculé (par exemple une densité de courant cathodique particulière)
ou peut être fondé sur la réponse du système lorsqu’il est d’abord mis sous tension (par exemple pour obtenir une variation
du potentiel dans le sens négatif de 200 mV ou plus mesuré à courant établi). En variante, le système peut être polarisé
pendant une courte durée et ensuite réajusté à une variation de potentiel de 50 mV environ mesurée à courant coupé.

NOTE 2 Une polarisation lente obtenue pour une densité de courant relativement faible peut être bénéfique pour la
performance à long terme.

Le système doit être exploité à ces réglages initiaux du courant qui doivent être maintenus avant l’évaluation de
la performance initiale, pendant une période suffisante pour atteindre une polarisation significative.

NOTE 3 La période type se situe entre 7 jours et 28 jours après la mise sous tension initiale. Lorsqu’une politique de mise
sous tension à faible polarisation (courant initial faible) est adoptée, une polarisation complète peut nécessiter plus de 28 jours.

8.5 Évaluation de la performance initiale


Après la période de polarisation initiale (voir 8.4), l’évaluation de la performance initiale doit être entreprise
selon le plan qualité. Cette évaluation doit comprendre les éléments suivants.

a) Mesurage de la tension de sortie et de l’intensité du courant dans chaque zone de l’installation de protection
cathodique et détermination par calcul de la résistance du circuit.

b) Mesurage des potentiels instantanés à courant coupé (sans chute ohmique) (mesurés entre 0,1 s et 1 s
après ouverture du circuit en courant continu) au niveau de toutes les électrodes de référence installées
de manière permanente et de tous les autres emplacements déterminés par le plan de qualité, une courte
période après l’ouverture du circuit d’alimentation en courant continu du système de protection cathodique.

Après ouverture du circuit pour des mesurages du potentiel instantané à courant coupé sans chute ohmique, un
laps de temps adéquat doit être respecté afin d’éviter toute tension passagère occasionnée par des surtensions
liées à l’ouverture, des effets de capacitance ou de réactance qui auraient une influence sur les valeurs
mesurées. Cette période d’attente doit être toutefois suffisamment courte pour éviter toute dépolarisation
significative.

Typiquement, les valeurs à courant coupé sont mesurées entre 0,1 s et 0,5 s après coupure, mais les valeurs
appropriées varieront d’une installation à l’autre et selon le niveau/la durée de polarisation. Il convient que la
période de mesurage (pour un «comptage» numérique) soit suffisamment courte pour éviter une dépolarisation
significative pendant la période de mesurage, mais d’une durée suffisante pour ne pas altérer la précision ou la
capacité d’éliminer le bruit du système de mesure. Si les périodes de mesurage typiques se situent entre 0,1 s
et 0,5 s, l’étalonnage et les temps de réponse des instruments peuvent exiger une période plus longue que
celle prévue entre les mesurages.

c) Mesurage de la dépolarisation du potentiel après coupure permanente de l’alimentation en courant continu


de la protection cathodique. La période appropriée de décroissance potentielle et les intervalles au cours
desquels les potentiels pour les mesurages acier/béton/électrodes ou dépolarisation de potentiel seront
effectués doivent être tels qu’indiqués dans le plan qualité.

NOTE 1 Les périodes types de décroissance varient de 4 h à 25 h pour les mesurages effectués à certains ou tous les
instants 0,5 h, 1 h, 2 h, 3 h, 4 h, 23 h, 24 h et 25 h après coupure pour déterminer le niveau de dépolarisation et la vitesse
à laquelle la dépolarisation se poursuit à la fin de la période choisie.

NOTE 2 Pour les structures enterrées (en particulier celles enterrées dans des conditions humides ou dans des argiles
imperméables) ou immergées et pour les structures exposées à l’atmosphère qui comportent un revêtement de surface
qui limite la disponibilité de l’oxygène dans le béton, la dépolarisation peut être très lente et peut s’étaler sur des semaines.
À l’extrême, la disponibilité de l’oxygène peut ne pas être suffisante pour maintenir la passivité de l’interface acier/béton
et le potentiel peut «rester» à une valeur relativement négative. Dans ces conditions, la dépolarisation peut ne pas être un
critère de protection pratique.

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La variation de potentiel (voir 8.4, Note  1) peut être équivalente à la dépolarisation, mais seulement si le
potentiel initial («naturel» ou «tel que constaté au début» à partir duquel la variation de potentiel est mesurée)
est déterminé immédiatement avant la mise sous tension de l’installation de protection cathodique et si cette
valeur n’est pas altérée par le courant vagabond. Il convient de prendre des précautions particulières lorsque
les mesurages de variation de potentiel sont utilisés comme critère de protection sur des structures enterrées,
immergées, saturées d’eau ou revêtues, car le potentiel «naturel» ou «tel que constaté au début» peut être
l’objet de variations de potentiel négatif très significatives à mesure que le béton s’appauvrit en oxygène. Des
variations de potentiel négatif de 200 mV à 300 mV sont tout à fait possibles en raison de l’appauvrissement
en oxygène sans l’application de la protection cathodique.

d) Mesurage des paramètres de tous les autres capteurs installés comme éléments du système de
surveillance.

e) Mesurages des potentiels acier/béton à courant enclenché (y compris les erreurs de chute IR), si cela est
exigé dans le plan qualité.

NOTE 3 Pendant les mesurages des potentiels à courant coupé, il peut être nécessaire de couper et de rétablir de
manière intermittente le circuit d’alimentation en courant continu afin de faciliter les mesurages par séquence d’un certain
nombre d’ensembles acier/béton/électrode.

Le rapport temps d’ouverture/temps de fermeture d’un tel régime de commutation utilisé pour des mesurages
de potentiel instantanés doit être au minimum de 1:4.

NOTE 4 Les valeurs types pour la collecte des mesurages manuels des données sont de 3 s en position circuit ouvert
et de 12 s en position circuit fermé. Pour la collecte des mesurages automatisés des données, il est avantageux de relier
le système de mesure centralisée au système de commutation afin que les périodes d’attente de mesure et les périodes
de mesure soient précisément synchronisées au moment de l’arrêt. Des périodes de commutation prolongées ralentiraient
la collecte des données et la dépolarisation et risqueraient d’engendrer une dépolarisation pendant la période d’arrêt.

8.6 Critères de protection: interprétation de l’évaluation de la performance


Les données collectées conformément à 8.5 doivent être revues et interprétées par rapport aux critères suivants
ou par rapport aux critères modifiés par les exigences particulières de l’ouvrage, de son environnement ou par
la connaissance de l’art de la protection de l’acier dans le béton.

Aucun potentiel acier/béton à courant coupé inférieur à −1 100 mV par rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M ne doit être
admis pour les aciers simples des armatures du béton ou à −900 mV pour les aciers de précontrainte.

NOTE 1 La précontrainte de l’acier peut le rendre sensible à la fragilisation par hydrogène et, à cause de l’importance des
contraintes en tension des éléments précontraints, une cassure peut être catastrophique. La prudence est indispensable
à toute application de protection cathodique à des éléments précontraints. Pour les ensembles galvaniques utilisant des
anodes de zinc, le degré de polarisation excessive est limité par nature. Il convient en général que cela suffise à maintenir
le potentiel acier/béton à une valeur inférieure à la limite du potentiel de −900 mV par rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M.

Pour toute structure, tout point représentatif de l’acier dans le béton doit satisfaire à l’un des critères donnés
aux alinéas a) à c):

a) un potentiel «à courant coupé» plus négatif que −720 mV par rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M; ou

b) une dépolarisation d’au moins 100 mV sur un maximum de 24 h à partir de la coupure du courant; ou

c) une dépolarisation pendant une longue période (typiquement 24 h ou plus) d’au moins 150 mV à partir de
la coupure du courant, sujette à une décroissance continuelle et l’utilisation d’électrodes de référence (et
non de sondes de dépolarisation) pour les mesurages au-delà de 24 h.

NOTE 2 Il n’est pas nécessaire de satisfaire à plus d’un alinéa parmi a), b) or c).

NOTE 3 Dans les installations utilisant des anodes au titane activé, la limite du potentiel acier/béton (−1 100 mV ou
−900 mV) comme indiqué ci-dessus peut être vérifiée par le mesurage du potentiel anode/béton et de la tension de sortie
du transformateur-redresseur, en tenant compte des valeurs de chute de tension dans les câbles.

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NOTE 4 Les critères, a), b) et c) mentionnés ci-dessus ne sont pas nécessairement fondés sur des considérations
théoriques mais sont proposés comme une série non exhaustive pratique de critères susceptibles d’indiquer une polarisation
adéquate et qui conduiront au maintien ou au rétablissement des conditions de protection pour l’acier dans le béton.

NOTE 5 Comme critère d’investigation, on peut considérer qu’il est approprié de rechercher un potentiel acier/béton
dans une structure totalement dépolarisée après arrêt suffisamment long de l’installation de protection cathodique
(typiquement 7 jours ou plus) moins négatif que −150 mV par rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M.

NOTE 6 Les critères, a), b) et c) mentionnés ci-dessus peuvent être rendus non valables du fait de la présence de
réparations de béton enveloppant l’armature ou autre acier à moins de 0,5 m du point de mesure du potentiel. Il convient
d’éviter ce phénomène dans la mesure du possible en plaçant les électrodes de référence et autres capteurs à une
certaine distance des réparations du béton.

NOTE 7 Les critères donnés aux alinéas b) et c) ci-dessus peuvent être invalidés par des variations de température
ou de la teneur en humidité. De telles variations peuvent, de par leur nature, entraîner des changements significatifs des
potentiels acier/béton.

NOTE 8 Dans le cas des structures telles que les structures enterrées, immergées ou revêtues où la disponibilité de
l’oxygène dans le béton est limitée, les critères donnés aux alinéas b) et c) ci-dessus peuvent ne pas être pratiques en
raison du très faible taux de dépolarisation, comme indiqué dans le détail en 8.5, Note 2. De même, comme indiqué dans
l’alinéa suivant la Note 2 en 8.5, la variation de potentiel peut ne pas être équivalente à une dépolarisation sur une période
de temps limitée et les variations de potentiel «naturel» ou «tel que constaté au début» en raison de l’appauvrissement en
oxygène peut conduire à des erreurs sérieuses d’évaluation de la variation de potentiel.

Si l’interprétation des données d’évaluation des performances effectuée conformément à 8.6 indique que les
critères de protection sont atteints, aucune autre mesure n’est nécessaire. Si les critères ne sont pas atteints
avec des ensembles anodiques galvaniques qui ne permettent pas d’augmenter le courant vers l’acier, une
autre évaluation du risque de corrosion doit être réalisée. Si un risque de corrosion est identifié, des mesures
doivent être prises pour augmenter le courant de protection, en complétant l’ensemble anodique galvanique,
et réduire au minimum ce risque.

NOTE 9 Dans le béton exposé à l’atmosphère (lorsque le processus de corrosion n’est pas limité par la vitesse à
laquelle l’oxygène dans l’air atteint l’acier), il est possible d’évaluer la vitesse de corrosion de l’acier en intégrant la densité
de courant appliquée et le saut de potentiel de l’acier dans l’équation de Butler Volmer. La densité de courant appliquée
peut être obtenue à partir du courant fourni par un petit segment de l’ensemble anodique et une estimation du saut de
potentiel de l’acier est donnée par la décroissance du potentiel de l’acier mesurée au niveau du même segment d’anode.
Voir Référence [16].

NOTE 10 L’acier passif est déterminé par une vitesse de corrosion inférieure à 2 mA/m2 et de préférence inférieure à
1 mA/m2. Une vitesse de corrosion décroissante associée à un potentiel de corrosion croissant indique également que la
protection est assurée.

NOTE 11 Les actions à entreprendre en cas d’identification d’un risque de corrosion comprennent la conversion
de l’ensemble galvanique en un système à courant imposé (si cela est réalisable), en installant davantage d’anodes
galvaniques ou en appliquant un traitement électrochimique temporaire (au moyen si possible d’anodes galvaniques) et
une alimentation temporaire. Les options disponibles dépendent de l’ensemble anodique galvanique utilisé.

8.7 Réglage de la sortie de courant pour les systèmes à courant imposé


Si l’interprétation de l’évaluation de la performance, effectuée conformément à 8.6 établit que les critères de
protection sont atteints, aucune autre mesure n’est nécessaire, sous réserve des exigences de l’Article 10. Si
les critères de protection ne sont pas atteints ou risquent de ne pas être atteints dans l’avenir, des réglages
de l’alimentation doivent être effectués et suivis, au minimum 28 jours plus tard, en répétant l’évaluation de la
performance, comme spécifié en 8.5 et 8.6.

NOTE Il est souligné que la polarisation à long terme due à une protection cathodique à long terme aboutit à une
diminution de la demande en courant et à une réduction de la vitesse de dépolarisation qui se produit lors de la coupure
de l’installation.

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9 Enregistrement et documentation de l’installation

9.1 Enregistrements qualité et enregistrements d’essai


Le plan qualité, les documents qualité qui en découlent, et les résultats d’inspection visuelle et d’essai doivent
tous faire partie intégrante et permanente des enregistrements concernant la mise en place de l’installation.

9.2 Rapport de mise en place et de mise en service


Un rapport de mise en place et de mise en service d’une installation de protection cathodique doit être préparé
et doit comprendre au minimum les éléments suivants:

a) une description générale des travaux, les responsables impliqués dans la réalisation des travaux (par
exemple le client, l’ingénieur d’études, l’ingénieur de travaux, le maître d’œuvre, le(s) sous-traitant(s) et les
principaux responsables de la conception, la surveillance de l’opération de mise en place et de la mise en
service de l’installation de protection cathodique, ainsi que des responsabilités respectives de chacun;

b) une copie des déclarations relatives aux méthodes et/ou des spécifications et schémas suivant lesquelles
ont été réalisées la mise en place et la mise en service de l’installation, indiquant tous les écarts ou
variations, ainsi qu’une copie des calculs des données de conception [voir 4.3 a)], le cas échéant;

c) une description détaillée des travaux de mise en place et de mise en service, y compris les dates clés;

d) les schémas TQC (tels que construits) détaillant l’installation et ses composants de manière suffisamment
détaillée afin de faciliter toutes les exigences futures en matière d’inspection, de maintenance et de
reconstruction de l’installation et de ses composants majeurs;

e) tous les mesurages/toutes les données d’essai relevés avant et pendant la mise sous tension du système
et lors de l’évaluation de performance initiale de l’installation, ainsi que les données d’évaluation de
performance utilisées et l’interprétation de ces données;

f) l’enregistrement des conditions de fonctionnement «en l’état» du système;

g) une copie des enregistrements permanents (spécifié en 9.1);

h) les recommandations relatives aux révisions de l’installation de protection cathodique.

NOTE D’autres documents peuvent être inclus s’ils sont considérés nécessaires.

9.3 Manuel de fonctionnement et de maintenance


Un manuel de fonctionnement et de maintenance de l’installation de protection cathodique doit être préparé et
doit comprendre au minimum les informations suivantes:

a) la description détaillée de l’installation et un ensemble de schémas TQC («tels que construits»);

b) les détails relatifs à la périodicité de la campagne de maintenance et de l’inspection ainsi que les modes
opératoires recommandés (voir l’Article 10);

c) la périodicité et les modes opératoires recommandés pour les évaluations futures du fonctionnement et
l’interprétation des résultats obtenus;

d) les proformas ou formulaires de données informatiques pour toutes les activités recommandées de
maintenance de routine, d’inspection et d’évaluation de la performance;

e) les procédures de recherche des pannes au niveau de l’alimentation électrique de la protection cathodique
(courant alternatif et courant continu), des courts-circuits et de l’ouverture du système de protection cathodique;

f) les procédures de maintenance/réparation pour les équipements d’alimentation électrique, tout équipement
de collecte de données/de contrôle, ainsi que pour l’ensemble anodique incluant toute couche de matériau
de recouvrement, d’étanchéité ou de décoration;

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g) une liste des principaux composants de l’installation de protection cathodique avec les fiches techniques
et l’origine (les origines) des pièces détachées et/ou la maintenance de ces composants et de toute
l’installation;

h) tous les renseignements, mots de passe et protocoles requis pour la connexion à long terme de tout
système de surveillance et de commande et le fonctionnement de celui-ci.

NOTE D’autres documents peuvent être inclus s’ils sont considérés nécessaires.

10 Exploitation et maintenance

10.1 Périodicité et modes opératoires


La périodicité des inspections et essais d’exploitation et de maintenance ainsi que les modes opératoires
doivent être tels que recommandés dans le manuel d’exploitation et de maintenance (voir 9.3) ou basés sur les
modifications consécutives à l’évaluation des performances du système.

NOTE 1 La périodicité des inspections et essais de routine ainsi que les modes opératoires varient d’un système de
protection cathodique à un autre en fonction, entre autres, du type de structure, du type de système de protection cathodique,
de la fiabilité des alimentations de puissance (systèmes à courant imposé), de la fiabilité de l’anode galvanique dans cet
environnement et de la vulnérabilité aux dommages mécaniques ou électriques, qu’ils soient accidentels ou délibérés.

Les systèmes fournis avec les systèmes de surveillance du fonctionnement à collecte ou transmission
électronique de données peuvent nécessiter des interventions humaines moins fréquentes puisque les essais
de routine peuvent être entrepris de manière automatique.

L’extension des intervalles entre les inspections et les essais de routine peut être envisagée lorsqu’aucun
défaut, endommagement ou aucune modification significative des performances du système n’est décelé(e)
par des inspections ou essais successifs.

NOTE 2 Les longues périodes de fonctionnement satisfaisant entraînent une polarisation significative et une nouvelle
passivation de l’acier dans le béton.

Les procédures des inspections de routine doivent être les suivantes.

a) Vérification du fonctionnement, y compris:

1) confirmation que tous les systèmes fonctionnent;

2) mesurage de la tension et du courant débité pour chaque zone du système de protection cathodique
à courant imposé;

3) évaluation des données.

b) Évaluation des performances, y compris:

1) mesurage des potentiels instantanés «à courant coupé»;

2) mesurage de la décroissance du potentiel;

3) mesurage des paramètres de tous les autres capteurs installés faisant partie du système de
surveillance;

4) examen visuel complet du système de protection cathodique;

5) évaluation des données;

6) réglage du courant ou de la tension de sortie pour les systèmes à courant imposé.

Toutes les inspections et tous les essais doivent être conformes à l’Article 8.

La vérification du fonctionnement doit être effectuée normalement une fois par mois au cours de la première
année de fonctionnement puis, si tout est satisfaisant, tous les trois mois. L’évaluation des performances doit

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être effectuée normalement tous les trois mois au cours de la première année de fonctionnement puis, selon
le niveau de performance, tous les 6 mois à 12 mois par la suite. À l’issue de la première année, l’inspection
visuelle peut être supprimée de l’évaluation des performances mais il convient de la conserver pour le suivi de
l’installation (10.2).

À des températures du béton inférieures à 0  °C, la surveillance des potentiels peut s’avérer impossible. Il
convient donc de choisir la période de surveillance de l’efficacité de manière à éviter de telles températures.

10.2 Suivi de l’installation


Les travaux d’inspection et d’essai doivent comprendre les opérations suivantes, exécutées une fois par
an au minimum:

a) revue de tous les enregistrements des données et inspections d’essai depuis la dernière revue;

b) évaluation des performances conformément à 10.1 b);

c) examen visuel de l’installation de protection cathodique;

d) revue et interprétation générales des données conformément à l’Article 8;

e) réglage du courant débité, le cas échéant conformément à l’Article 8;

f) rédaction d’un rapport de suivi de l’installation conformément à 10.3.

10.3 Rapport de suivi de l’installation


Le rapport doit détailler les éléments suivants:

a) le travail effectué;

b) les données collectées;

c) l’interprétation des données et les recommandations concernant tous les changements relatifs à la
périodicité de fonctionnement et de maintenance ou au suivi de l’installation et aux modes opératoires;

d) les recommandations relatives aux modifications apportées à l’installation de protection cathodique.

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Annexe A
(informative)

Principes de la protection cathodique et


son application à l’acier dans le béton

A.1 Généralités
L’acier dans le béton est habituellement protégé contre la corrosion par passivation de l’acier, due à l’alcalinité
élevée des solutions contenues dans les pores du béton. Une couche d’oxyde stable se forme à la surface de
l’acier, ce qui empêche la dissolution anodique du fer. La nécessité de mesures de protection supplémentaires
apparaît lorsque cette couche d’oxyde stable devient instable (en cas de dépassivation) en raison de la
pénétration de chlorures à l’interface acier/béton ou de la carbonatation du béton réduisant l’alcalinité de la
solution contenue dans les pores à l’interface acier/béton.

En cas de contamination du béton par des chlorures, les ions chlorures déclenchent la dépassivation, ce qui
entraîne la corrosion lorsque l’oxygène pénètre dans les zones passives restantes. La dépassivation, et donc
la corrosion, peuvent être caractérisées par l’établissement d’un potentiel acier/béton spécifique, le potentiel
de piqûration (piqûre de corrosion) Epit. Avec des potentiels plus positifs que Epit, une augmentation forte du
taux de dissolution du fer entraîne des taux de corrosion élevés sur des petites zones localisées à la surface de
l’acier, alors qu’avec des potentiels inférieurs à Epit (c’est-à-dire plus négatifs), la vitesse de corrosion diminue.
La protection cathodique a pour but de déplacer le potentiel acier/béton vers une région où:

a) l’amorçage de la corrosion, ou

b) lorsque la corrosion a déjà commencé, la poursuite/propagation de la corrosion est supprimée de manière


qu’un défaut de corrosion soit improbable pendant la durée de vie de la structure.

Dans le cas du béton armé, un défaut de corrosion peut comprendre la fissuration et une délamination du
béton d’enrobage pouvant provenir d’une perte de métal aussi faible que 50 µm sur une partie de l’armature ou
autre acier noyé, en raison des contraintes d’éclatement générées par des quantités importantes de produits
de corrosion.

Dans des structures en béton armé, la protection cathodique peut être réalisée par polarisation de l’armature/acier
avec un courant «extérieur». Des anodes sont donc installées à la surface, revêtues d’une peinture conductrice
ou intégrées dans le béton, et connectées au pôle positif d’une alimentation en courant continu dans le cas
d’une protection par courant imposé. En variante, des anodes de zinc ou Al-Zn-In sont appliquées au béton et
reliées directement à l’armature.

La cathode du système est constituée par l’armature en acier/l’acier. Dans le cas du courant imposé, le pôle
négatif de l’alimentation en courant continu est connecté à l’acier noyé/armature. Dans le cas de la protection
cathodique d’anode galvanique, ladite anode galvanique (typiquement en zinc) est directement connectée à
l’armature/acier.

Le béton, en particulier la solution contenue dans les pores, permet le flux de courant dans l’électrolyte et
les mouvements ioniques associés. Le changement de potentiel acier/béton est indiqué par des électrodes
intégrées dans le béton ou placées à la surface du béton, et utilisées conjointement à des instruments et à des
connexions à l’armature/acier appropriés, afin de mesurer les potentiels acier/béton/électrode.

A.2 Critères de protection


Lorsque des conditions environnementales favorisant l’apparition de la corrosion sur l’armature/acier sont
susceptibles de se produire au cours de la durée de vie de la structure, ou pendant son exploitation, la protection
cathodique constitue une méthode de prévention de la corrosion de l’acier dans le béton. Une protection
suffisante de la corrosion est assurée lorsque des critères spécifiques de protection sont satisfaits à des

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points représentatifs de la structure. Les critères de protection de la présente Norme internationale sont fondés
sur des considérations électrochimiques concernant les processus de corrosion, ainsi que sur l’expérience
pratique. La pratique distingue deux cas. Lorsque la protection cathodique a pour but d’améliorer la résistance
à la corrosion de l’acier des structures en béton armé et précontraint qui sont susceptibles d’être contaminées
par des chlorures au cours de leur durée de vie, il convient d’appliquer une petite polarisation cathodique de
l’interface acier/béton dès le début de l’utilisation. Il convient que cette polarisation maintienne le potentiel
acier/béton en dessous (plus négatif) de Epit afin d’empêcher l’amorçage de la corrosion. La polarisation
négative obtenue limite ou empêche également la migration des ions chlorures vers l’acier, évitant ainsi de
dépolariser l’acier lorsque l’ensemble anodique de la protection cathodique se trouve sur la surface où la
contamination aura lieu. Cette protection cathodique est parfois appelée «prévention cathodique» et s’applique
aux structures nouvelles ou aux structures existantes lorsque les ions chlorures n’ont pas atteint l’acier et que
la dépolarisation n’a pas encore eu lieu.

Dans les structures plus anciennes avec acier qui se corrode, la protection cathodique fait partie du concept
de réhabilitation et vise à réduire la vitesse de corrosion de l’acier depuis des valeurs significatives jusqu’à des
valeurs négligeables. Il convient alors que le potentiel acier/béton soit réduit (rendu plus négatif) à des valeurs
qui se situent dans l’intervalle du potentiel de protection Eprot. Le potentiel de corrosion Ecorr et le potentiel de
protection Eprot dépendent des conditions environnementales (teneur en chlorures, pH aux lieux anodiques
locaux, température, teneur en oxygène, humidité). Fondée sur l’interaction complexe de ces facteurs ainsi
que sur l’expérience pratique, la définition d’un potentiel de protection précis est impossible et inutile pour la
protection cathodique de l’acier dans le béton. Cette interaction complexe impose qu’un intervalle de critères
soit nécessaire à la protection cathodique de l’acier dans le béton comme indiqué en 8.6.

Les Figures A.1 à A.3 illustrent ces facteurs.

Y
500 cCI

1 0
X

-500

-1 000
Y
Légende
X log i (i étant le courant électrique)
Y EAg/AgCl/KCl 0,5 M [mV]
1 Epit

Figure A.1 — Illustration schématique du comportement anodique de l’acier en présence de chlorure

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Y
200

0
X

-200

1
-400

-600
2
-800
0,01 0,1 1 10
Y
Légende
X cCl [mol/l] (concentration en chlorures)
Y EAg/AgCl/KCl 0,5 M [mV]
1 Epit
2 Eprot

Figure A.2 — Valeurs de Epit et de Eprot mesurées sur des aciers enterrés dans du sable imbibé de
solution saturée de Ca(OH)2 (pH = 12,6) à 20 °C, d’après Pedeferri[17]

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Y
400

200
A
0
1 4 X
-200

-400 2 3 B
5
-600

-800 6 C

-1 000 D
E
-1 200
0 0,5 1 1,5 2
Y
Légende
X wCl (ciment) [%]
Y EAg/AgCl/KCl 0,5 M [mV]

Représentation schématique des évolutions du potentiel et de la teneur en chlorures sur la surface de l’armature/acier au
cours de la durée de vie pour:

Zone A: La piqûration s’amorce et se propage.

Zone B: La piqûration ne peut pas s’amorcer mais elle peut se propager.

Zone C: La piqûration ne s’amorce pas et ne se propage pas.

Zone D: Fragilisation par l’hydrogène, risque pour les aciers à haute résistance.

Zone E: Diminution de l’adhérence acier-béton.

Prévention cathodique (1 → 2 → 3).

Protection cathodique restaurant la passivité (1 → 4 → 6).

Protection cathodique réduisant le taux de corrosion (1 → 4 → 5).

La prévention cathodique est appliquée dès le départ au niveau de (1), la protection cathodique n’est appliquée qu’après
le début de la corrosion au niveau de (4).

Figure A.3 — Potentiel de piqûration en fonction de la teneur en chlorures en pourcentage en masse,


d’après Pedeferri[17]

A.3 Densité de courant nécessaire à la «prévention cathodique» et à la «protec-


tion cathodique»
La densité de courant nécessaire à la «prévention cathodique» représente approximativement un ordre de
grandeur inférieur à celle requise pour la protection cathodique, non seulement parce que les potentiels

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acier/béton requis pour la prévention cathodique sont moins négatifs que ceux requis pour la protection
cathodique, mais également parce que l’acier passif se polarise plus facilement.

Les densités de courant types pour la prévention cathodique varient entre 0,2 mA/m2 et 2 mA/m2 comparé à
environ 2 mA/m2 à 20 mA/m2 pour la protection cathodique des structures existantes corrodées avec acier
sans revêtement. Pour l’acier avec un revêtement organique, ces densités sont davantage réduites, en fonction
de la conductivité du revêtement et du degré d’une éventuelle dégradation du revêtement. Il est possible que
cette dégradation continue.

A.4 Protection cathodique pour l’acier dans les structures en béton enterrées ou
immergées
La protection cathodique pour l’acier dans le béton enterré ou immergé suit les mêmes principes fondamentaux
que le béton exposé à l’atmosphère décrit ci-dessus. La différence principale est que le béton est susceptible
de se saturer en eau, ce qui réduira la teneur en oxygène à la surface de l’acier dans les conditions
normales d’exposition, ce phénomène s’accélérant par l’application de la protection cathodique. Lorsque
l’appauvrissement en oxygène se produit, le potentiel devient très négatif et le courant requis pour la protection
cathodique diminue.

Ainsi, la densité de courant requise pour l’acier dans le béton qui est enterré ou immergé pour la protection
peut être, si le béton est complètement saturé d’eau, considérablement inférieure à celle qui est requise pour
le béton exposé à l’atmosphère. Les densités de courant types s’étendent de 0,2 mA/m2 à 2,0 mA/m2 pour
les structures neuves (avant l’initiation de la corrosion) dans des conditions de saturation en eau. Pour les
structures qui ne sont pas complètement saturées d’eau et se corrodent avant l’application de la protection
cathodique, les densités de courant peuvent être aussi élevées que celles correspondant au béton exposé à
l’atmosphère, pouvant atteindre 20 mA/m2.

La densité de courant varie aussi selon que le béton est complètement immergé ou qu’une face est exposée à
l’air (par exemple comme pour les tunnels, les parties de parois moulées, les réservoirs de stockage souterrain
et aux endroits où l’épaisseur de la structure en béton est typiquement inférieure à 0,5 m à 1 m) et il peut alors
se créer une pile de concentration différentielle (oxygène différentiel) entre la face complètement immergée
et la face exposée à l’air. Lorsque de telles conditions apparaissent, une densité de courant plus élevée sera
requise sur la partie immergée.

A.5 Acier de précontrainte et risque de fragilisation par l’hydrogène


Il convient de ne pas exposer les aciers à haute résistance du type trempé et revenu à un potentiel plus négatif
que −900 mV par rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M en raison de l’éventuelle fragilisation par l’hydrogène. L’acier
de précontrainte peut être sensible à la fragilisation par hydrogène et, à cause de l’importance de l’effort
ductile des éléments, la rupture peut être catastrophique. La prudence est indispensable à toute application de
protection cathodique à des éléments précontraints.

Pour les systèmes à courant imposé, il est possible d’observer des densités de courant élevées si le système
n’est pas correctement conçu et/ou exploité. Il convient alors de prendre des mesures pour réduire au minimum
le risque de polarisation excessive des aciers exposés. Pour les ensembles galvaniques utilisant des anodes
de zinc ou en aluminium-zinc-indium, le degré de polarisation est limité par nature; il convient en général que
cela suffise à maintenir le potentiel acier/béton à une valeur inférieure à la limite de potentiel de −900 mV par
rapport à Ag/AgCl/KCl 0,5 M. La limite de potentiel de sécurité applicable aux éléments de précontrainte pré-
corrodés peut être moins négative que −900 mV. Dans des applications de protection cathodique impliquant
des éléments de précontrainte éventuellement pré-corrodés ou réputés l’être, il convient que la limite de
potentiel de sécurité soit déterminée par des essais en laboratoire ou autres moyens. Voir Référence [18].

A.6 Réaction alcali-silice


Il a été démontré que la protection cathodique appliquée conformément à la présente Norme internationale n’a
aucune influence sur les phénomènes d’alcali-réaction.

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A.7 Électrodes de référence


L’électrode de référence de MnO2 est un demi-élément comprenant une masse compacte de MnO2 dans
une solution tampon de pH d’environ 13,5 correspondant au taux normal de l’eau contenue dans les pores et
par conséquent en équilibre chimique avec le béton environnant. L’électrode de MnO2, également issue des
batteries, a un potentiel qui présente une fonction linéaire du pH dans la gamme d’alcalinité. Le potentiel est
déterminé par l’équilibre MnO2 /MnO3, le manganèse n’étant pas pris en compte. En tant que minéral naturel,
il convient de considérer le MnO2 comme fortement stable, ce qui est vérifié par la longue durée de vie utile
des batteries alcalines. La barrière de diffusion de l’électrode de référence de MnO2 consiste en un bouchon
de pâte de ciment qui assure une bonne adhérence avec le béton environnant et permet également d’éliminer
les potentiels de jonction susceptibles de se développer.

Voir le Tableau A.1.

Tableau A.1 — AgCl(s) + e- => Ag(s) + Cl-

Potentiel à 25° C
Jonction Sources
Électrode Par rapport à Par rapport à liquide (JL) documentaires
NHE SCE
Ag/AgCl, KCl (0,1 M) 0,288 1 0,047   Référence [24]
Ag/AgCl, KCl (3 M) 0,210 -0,032   Référence [20]
Ag/AgCl, KCl (3,5 M) 0,205 -0,039 JL Référence [22]
0,97 -0,045   Référence [23]
Ag/AgCl, KCl (saturé) 0,199 -0,045 JL Référence [22]
0,198 8 -0,042   Référence [22]
Ag/AgCl, NaCl (3 M) 0,209 -0,035 JL Référence [25]
Ag/AgCl, NaCl (saturé) 0,197 -0,047 JL Référence [24]
Ag/AgCl, eau de mer 0,25 0,01   Référence [26]
MnO2, NaOH (0,5 M) 0,190 0,434   Référence [21]

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Annexe B
(informative)

Procédé de conception

B.1 Conception de base


Suite à l’évaluation de faisabilité et à la confirmation de la protection cathodique comme option de protection
optimale pour une structure neuve ou option de réparation optimale pour une structure existante, déterminer
l’emplacement et le dimensionnement des zones anodiques, fondés sur des facteurs comprenant (mais ne se
limitant pas à ceux-ci):

— les classifications d’exposition (enterré, immergé, exposé à la marée, exposé aux projections,
atmosphérique, abrité, exposé, etc.),

— la teneur en chlorure dans le béton,

— la résistivité du béton,

— la teneur en humidité du béton,

— la surface totale des armatures/aciers,

— la distribution du courant et l’estimation du courant nécessaire,

— les exigences relatives à la durée de vie,

— l’environnement d’utilisation,

— le poids, ou

— la phase et les contraintes d’installation.

Ce qui donne des considérations préliminaires relatives au type d’anode, au schéma de câblage et au(x)
emplacement(s) possible(s) du transformateur-redresseur.

B.2 Type et caractéristiques assignées de l’ensemble anodique


Calculer les surfaces détaillées des armatures et de tous les aciers supplémentaires pour toutes les parties de
la structure. Pour les zones qui sont destinées à être protégées en utilisant des anodes noyées dans le béton ou
appliquées à la surface du béton (typiquement toutes les structures exposées à l’atmosphère), il est nécessaire
que le courant anodique local fourni corresponde au courant cathodique local demandé. Par conséquent, les
calculs se font typiquement jusqu’au détail qui détermine la surface de l’acier dans chaque mètre carré de la
structure pour activer le système anodique approprié et la caractéristique assignée à appliquer dans chaque
partie de la structure. Pour les applications enterrées ou immergées avec plus d’anodes distantes, sous réserve
du processus normal de conception pour la distribution adéquate du courant à la structure globale, comme
dans l’EN 12473, l’EN 12954, l’EN 12495 et l’EN 12474, la distribution du courant depuis les anodes distantes
jusqu’à l’acier pourra fournir des variations de courant fourni pour correspondre au courant cathodique local
demandé et, de ce fait, il y aura un besoin moindre de calculer les surfaces locales des armatures en acier
avec une telle discrimination.

En utilisant la surface et la distribution de l’armature et tout autre acier et la densité de courant cathodique supposée
ou mesurée pour le niveau de protection désiré, calculer les exigences de courant cathodique et ensuite la densité
de courant anodique de fonctionnement sur chaque anode. Utiliser cette valeur pour confirmer le type d’anode, en
tenant compte des facteurs donnés en B.1 pour choisir le matériau de recouvrement, le cas échéant.

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B.3 Zones de protection cathodique


Prévoir la dimension et l’implantation de la zone anodique et calculer la longueur de la ligne d’alimentation
pour s’assurer que les exigences de courant cathodique sont satisfaites et afin de minimiser les différences de
tension et de densité de courant anodique dans les zones en raison des résistances des anodes et des câbles.
Choisir le matériau anodique primaire et la section, sa distribution et les connexions anode primaire/câble positif
et assurer un nombre de connexions afin de garantir la redondance requise et réduire les chutes de tension.

Des conditions d’exposition différentes peuvent dicter l’utilisation de zones différentes dans le système de
protection cathodique d’une structure seule; par exemple une structure flottante creuse en béton armé peut
être séparée dans la zone immergée en utilisant des anodes immergées dans l’eau de mer (voir les détails
dans l’EN 12473 et l’EN 12495), la zone soumise à la marée étant protégée par une combinaison de courant
provenant des anodes immergées et des anodes noyées dans le béton comme décrit en détail dans la présente
Norme internationale, la zone soumise aux projections étant protégée par des anodes noyées ou montées en
surface comme détaillé dans la présente Norme internationale tandis que la zone atmosphérique est protégée
d’une manière analogue par des anodes similaires ou différentes noyées ou montées en surface comme
détaillé dans la présente Norme internationale.

Des éléments de structures différents peuvent nécessiter d’être combinés en zones individuelles. Les zones
typiques pour les systèmes à courant imposé ont des courants assignés allant de 0,5 A à 2 A ou éventuellement
atteignant 5 A si la distribution acier/armature dans la zone est uniforme. Avec certains ensembles anodiques
(par exemple titane revêtu d’oxyde métallique mixte (MMO/Ti), il est possible de faire varier la distribution et la
nuance de l’anode dans une zone afin de correspondre à la valeur calculée du courant local demandé et fournir
une densité de courant (acier) cathodique uniforme dans une seule zone complexe pour les installations de
protection cathodique sur des structures exposées à l’atmosphère ou lorsqu’une anode répartie est nécessaire
pour tenir compte d’une résistivité élevée de l’électrolyte.

Il convient que chaque zone d’un système à courant imposé fasse l’objet d’une surveillance adéquate avec des
électrodes de référence permanentes. Il convient qu’il y ait un minimum de deux électrodes de référence par
zone ou une par 100 m2, selon la plus grande des deux valeurs. Il convient que leurs emplacements soient
choisis de façon à être représentatifs de la zone entière, mais aussi pour surveiller les emplacements où la
masse volumique de l’acier, la contamination par les chlorures, l’exposition environnementale ou autres facteurs
peuvent représenter une zone où le risque de corrosion est plus élevé ou la protection plus difficile à assurer.

Il convient que les connexions négatives à l’acier soient d’une manière similaire typiquement de deux par zone
au minimum ou de une par 200 m2, selon la plus grande des deux valeurs.

Il convient que les connexions d’essai à l’acier soient comme les connexions négatives de l’acier ou dédiées
une par électrode de référence et raccordées à l’acier près de l’électrode (mais pas dans les réparations du
béton situées à 0,5 m maximum de l’électrode).

Lorsque des sondes de dépolarisation sont utilisées, il convient d’employer des quantités et considérations
d’emplacement similaires à celles du cas des électrodes de référence.

B.4 Alimentation en courant


En utilisant la consommation de courant en régime normal et la capacité de réserve requise, calculer
l’alimentation totale en courant.

La consommation de courant type représente 2 mA/m2 à 20  mA/m2 (d’acier) pour l’acier dans le béton
contaminé par les chlorures (pour la protection cathodique) et 0,2 mA/m2 à 2 mA/m2 pour l’acier passif dans
le béton non contaminé par les chlorures (pour la prévention cathodique). La demande en densité de courant
sera plus forte avec des teneurs plus élevées en chlorures et à des températures et humidité plus élevées.
Pour les climats tempérés avec une contamination par les chlorures limitée, la plupart des applications à des
structures de corrosion existantes seront mises en service à des densités de courant <10 mA/m2.

En raison de la polarisation (modifications chimiques au niveau et autour de l’interface acier/béton), la


consommation de courant pour la protection cathodique diminuera avec le temps.

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La plus grande partie de la densité de courant cathodique sera déchargée au niveau de l’armature/acier proche
de l’anode. Dans les «demandes de courant types» ci-dessus, les valeurs données sont des valeurs moyennes
pour tout l’acier dans une structure type. Si le courant de conception est (disons) de 20 mA/m2 et doit être
délivré à l’acier à partir d’un ensemble anodique noyé dans le béton d’enrobage, si la structure est une paroi
avec deux couches d’armature comprenant chacune des barres verticales et horizontales, il est vraisemblable
que la densité de courant délivrée à partir de l’anode proche de la couche principale d’acier la plus proche sera
située dans la plage de 25 mA/m2 à 30 mA/m2 et seulement dans la plage de quelques 10 mA/m2 à 15 mA/m2
pour la couche principale la plus éloignée (voir Référence [19]). Il convient que la conception reflète cet effet
d’écran d’une couche d’armature par une autre et apporte l’assurance que tout l’acier recevra la densité de
courant déterminée comme étant nécessaire pour une protection cathodique/prévention cathodique adéquate.

B.5 Questions liées à la conception de structures en béton enterrées/immergées


Pour concevoir une protection cathodique pour l’acier dans les structures en béton enterrées/immergées,
il convient de choisir le type d’installation de protection cathodique (à courant imposé ou galvanique) en se
basant sur des considérations de conditions locales, de demande en courant, d’installation et de maintenance.

Lorsque des anodes/déversoirs sont situés près de la structure de béton, il convient que l’emplacement et la
distribution prennent en compte la distribution de courant, en assurant qu’aucune zone n’est ni soumise à un
captage excessif de courant ni écrantée au point que le courant fourni soit insuffisant.

Il convient que la conception assure que tous les câbles d’anode sont totalement soutenus/protégés (par
l’utilisation de conduit ou d’armure en acier), sont adaptés aux conditions d’expositions [enfouissement/immersion
direct(e)] et sont capables de transporter le courant de conception maximal (plus une contingence) avec un
niveau acceptable de chute de tension.

Lorsque les anodes sont directement fixées à la structure, les exigences relatives au poids, au chargement et
à la structure doivent être prises en compte.

B.6 Connexions à l’armature


Concevoir les connexions à l’armature ou autre acier noyé, à la fois pour les circuits de courant et pour les
circuits de surveillance, et calculer le nombre et l’emplacement des connexions pour garantir la redondance et
réduire les chutes de tension. Voir ci-dessus.

B.7 Câblage
Déterminer les sections et les schémas de câblage positif et négatif pour les systèmes à courant imposé
afin de garantir la redondance et réduire les différences de tension; déterminer de manière similaire les
emplacements de tout boîtier de jonction. Déterminer les matériaux appropriés de l’isolation et des gaines
pour un environnement à long terme.

B.8 Alimentation en courant continu des transformateurs-redresseurs pour les sys-


tèmes à courant imposé
Sur la base du courant en régime normal et de la capacité de réserve, utiliser la résistance de circuit pour
calculer la tension de sortie du transformateur-redresseur. Déterminer également les dispositifs auxiliaires
du transformateur-redresseur requis pour la surveillance, etc., et confirmer les exigences d’alimentation en
courant continu.

B.9 Surveillance
Déterminer le type, la fréquence et les positions des capteurs ainsi que les instruments appropriés au niveau
de surveillance et de contrôle requis et déterminer également les exigences relatives à la gestion des données.

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B.10 Documentation
Documenter la conception, la spécification des matériaux/composants, les procédures d’installation et
l’implantation de l’installation, avec le plan de qualité détaillant les essais requis aux différentes étapes des
travaux, ainsi que la procédure de mise en service. Il est important que la documentation de la conception
soit suffisante pour démontrer que la conception est adéquate, qu’elle a été entreprise avec suffisamment de
détail pour prouver que l’alimentation en courant et la fourniture d’une surveillance à toutes les parties de la
structure qui exigent une protection cathodique/prévention cathodique sont adéquates et qu’elle a fait l’objet
d’un contrôle correct de son exactitude.

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Annexe C
(informative)

Notes sur les ensembles anodiques

C.1 Revêtements conducteurs dans le béton exposé à l’atmosphère

C.1.1 Revêtements organiques


Le revêtement peut convenir à l’application par pinceau, rouleau ou projection sans air. Les revêtements
organiques ont été largement utilisés en Amérique du Nord et en Europe pour la protection cathodique de l’acier
dans le béton exposé à l’atmosphère, dans des applications à des structures autoroutières, à des bâtiments
et à des parcs de stationnement.

Les revêtements conducteurs fonctionnent généralement avec une densité de courant allant jusqu’à 20 mA/m2,
bien que sur de courtes périodes (c’est-à-dire des semaines), des densités de courant jusqu’à 30  mA/m2
puissent être soutenues sans endommagement significatif du revêtement ou de son interface avec le béton.
La performance des revêtements conducteurs varie, mais l’étendue de leur durée de vie anticipée se situe
entre 5  ans et 15  ans lorsqu’ils sont correctement appliqués. Ces revêtements sont sensibles aux facteurs
d’environnement et ne résistent pas à une humidification continue. Ils ne conviennent pas à des applications
en milieu marin à moins qu’ils ne soient appliqués bien au-dessus des zones de projection et d’embruns,
et ils ne sont pas susceptibles non plus d’être efficaces dans les zones de condensation permanente. Ces
revêtements ne résistent pas à l’usure ou à l’abrasion. Ils peuvent être protégés ou il peut être approprié de
prévoir régulièrement un nouveau revêtement dans des environnements d’usure ou d’abrasion.

À mesure que le revêtement et son interface avec le béton vieillissent, de légers défauts apparaissent. Des
défauts isolés types inférieurs à 100 mm × 100 mm par mètre carré n’affectent pas leur performance mais leur
détérioration peut s’accélérer.

Il convient qu’aucun défaut autre que des soufflures ne soit observé après l’installation. Des défauts localisés
peuvent rapidement apparaître après la mise sous tension, à cause d’exigences de densité de courant élevée
locale. Ces défauts peuvent être réparés en quelques mois après la mise sous tension initiale et, en raison
d’une polarisation et d’une réduction progressives de la consommation locale de courant, ces zones réparées
peuvent fréquemment convenir et rester efficaces pendant la durée de vie de l’installation.

Les revêtements conducteurs organiques sont normalement appliqués à une épaisseur de pellicule sèche comprise
entre 0,25 mm et 0,5 mm. Le conducteur en carbone du revêtement est consommé par la réaction anodique, mais
il convient que la quantité de carbone disponible soit bien supérieure à celle qui est requise pour la conduction et
bien supérieure aux quantités théoriques qui sont requises pour toute la durée de vie. Les mécanismes normaux
de dégradation sont la perte d’adhérence et l’écaillage du revêtement dus aux produits de la réaction anodique
(acidifiants) qui attaquent le béton, ou l’humidification locale conduisant à une perte d’adhérence.

C.1.2 Revêtements métalliques


Les revêtements conducteurs obtenus par projection à chaud obtenue par fusion sous arc électrique ou par
métallisation au pistolet à flamme peuvent être utilisés pour la protection cathodique de l’acier dans le béton
exposé à l’atmosphère. Le zinc vaporisé à chaud avec un système de couche supérieure de fixation a été utilisé
avec succès comme anode (galvanique) sacrificielle. Un alliage aluminium-zinc-indium breveté est largement
utilisé comme anode galvanique. Le titane activé par la suite avec un oxydant puissant a été utilisé dans des
essais comme anode à courant imposé. Les anodes de zinc vaporisé à chaud sont largement utilisées en
Amérique du Nord pour la protection de l’acier dans le béton exposé à l’atmosphère.

Des plaques de connexion multiple sont utilisées, en général une plaque pour 10 m2.

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L’épaisseur optimale du zinc métallique appliqué au béton se situe entre 0,10 mm et 0,4 mm pour la fusion sous
arc électrique. Les épaisseurs inférieures à l’épaisseur optimale donnent des revêtements à courte durée de
vie et/ou résistifs. Les applications avec une épaisseur supérieure à l’épaisseur optimale engendrent une faible
adhérence au béton.

C.2 Titane activé


Les anodes au titane activé, revêtues d’oxydes métalliques mixtes, sont destinées à être utilisées en étant
noyées dans des structures neuves en béton ou appliquées à des structures existantes. Les applications
comprennent les anodes dans des recouvrements, coulées dans des rainures ou des trous forés ou fixées à
la surface sous des boîtiers en plastique renforcé de fibres de verre. Dans la forme appropriée, ces anodes
peuvent être noyées dans un béton neuf qui est ensuite enterré ou immergé, ainsi que dans les applications
plus courantes pour le béton exposé à l’atmosphère. La durée de vie du revêtement est déterminée par
sa composition et par la quantité de revêtement déposée sur le substrat, la «charge de revêtement». Les
revêtements étaient exclusifs et protégés par des brevets mais il existe maintenant de nombreux producteurs
d’anodes «MMO/Ti».

Les modes opératoires disponibles pour ce type d’anode permettent d’effectuer des essais accélérés afin de
démontrer que la durée de vie de l’anode équivaut à la durée de vie théorique avec une densité de courant
anodique théorique maximale plus une marge de sécurité jugée nécessaire à la conception en tenant compte
de la possibilité d’une distribution non uniforme du courant[12].

Il convient de maintenir un écart anode/armature ou autre acier d’une longueur minimale de 15 mm pour toutes
les formes d’anode de ce type.

Le substrat de titane peut se présenter sous la forme d’un treillis déployé, d’une bande (pleine ou déployée),
d’un fil, d’un tube, etc. comme requis par la conception, l’intensité et la répartition du courant. Les revêtements
sont brevetés, entièrement ou partiellement sous licences et leur composition n’est guère divulguée.

Les anodes en titane activé peuvent fonctionner avec des densités de courant allant jusqu’à 400 mA/m2 de la
zone de surface anodique pendant de courtes périodes; le facteur limitant n’est autre que l’attaque acide du
béton environnant. Habituellement, la densité de courant à l’anode est limitée par calcul à une densité maximale
à long terme de 110 mA/m2, mais des densités de courant allant jusqu’à 220 mA/m2 peuvent être admises. En
fonction de la charge de revêtement électrocatalytique et de la composition, la durée de vie calculée de l’anode
se situe entre 25 ans et 100 ans. Il convient de faire preuve d’une grande souplesse à l’égard de la répartition
non uniforme du courant lors de la détermination de la durée de vie de l’anode.

Les anodes à treillis et à grille à titane activé, montées à la surface du béton nécessitent des matériaux de
recouvrement à base de ciment, et la préparation de surface, le prétraitement, la conception et l’application
de ce matériau de recouvrement à base de ciment sont de la plus grande importance pour la performance
totale de l’installation (voir Articles 6 et 7). Certains défauts sont apparus en raison de la perte d’adhérence
du recouvrement; on attribue habituellement ces défauts aux déficiences dans la préparation des surfaces de
substrats, et des procédures de prétraitement et/ou d’application non liées à la protection cathodique.

Les anodes tubulaires individuelles au titane activé (MMO/Ti) ont été utilisées d’une manière relativement
extensive pour protéger l’acier dans le béton exposé à l’atmosphère, coulé directement en mortier dans des
trous forés. Ces applications ont été conçues pour fonctionner à des densités de courant anode/mortier
pouvant s’élever à 800 mA/m2 sans pouvoir toutefois fonctionner en continu à ce niveau.

Le MMO/Ti et le titane préalablement platiné (Pt/Ti) ont été également utilisés dans des anodes individuelles
comme la combinaison anode primaire/conducteur vers un enrobage de pâte de graphite autour de l’anode
primaire, en remplissant les trous forés dans le béton pour l’installation de l’anode. Ces applications ont fonctionné
à des densités de courant pâte de carbone/béton à des densités de courant pouvant s’élever à 800 mA/m2.

Les bandes de conducteurs au titane non revêtues utilisées pour relier les anodes au titane activé ainsi que
certaines anodes individuelles peuvent risquer de se corroder par piqûration dans les environnements de
chlorures si elles fonctionnent à un potentiel métal/électrolyte supérieur à 8 V environ.

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C.3 Autres ensembles anodiques pour le béton exposé à l’atmosphère

C.3.1 Recouvrements asphaltiques conducteurs


Cet ensemble de recouvrements asphaltiques conducteurs est connu de longue date en Amérique du Nord et est
utilisé avec succès depuis la fin des années 1970. Une spécification de son application peut être obtenue auprès
du Ministère des transports de l’Ontario. Le système n’a pas fait l’objet d’une promotion commerciale, n’a pas
été utilisé de manière étendue hors de l’Amérique du Nord et n’a pas été utilisé depuis la fin des années 1990.

C.3.2 Matériaux conducteurs à base de ciment


Les anodes conductrices à base de ciment contiennent soit du carbone granulaire (dans des essais brevetés),
soit (dans un système breveté disponible dans le commerce) des fibres de carbone avec un revêtement
métallique comme milieu conducteur.

L’ensemble breveté est un recouvrement de mortier conducteur contenant des fibres de carbone revêtues de
nickel. L’ensemble est appliqué par projection à la surface préparée du béton. Un revêtement ou recouvrement
protecteur ou cosmétique peut aussi être appliqué. Les recouvrements de mortier conducteur fonctionnent
généralement avec une densité de courant allant jusqu’à 20 mA/m2, bien que sur de courtes périodes (c’est-
à-dire des semaines), des densités de courant jusqu’à 30 mA/m2 puissent être maintenues sans occasionner
des dommages significatifs au mortier conducteur ou à son interface avec le béton.

C.3.3 Anode en céramique conductrice


Des anodes de détection brevetées en céramique à l’oxyde de titane conductrices sont fournies sous forme
de tubes de différentes longueurs et différents diamètres, destinées à être noyées dans le béton dans un
enrobage à base de ciment. Voir C.2.

C.4 Anodes galvaniques

C.4.1 Anode destinée à être noyée dans les réparations du béton


Une anode galvanique a été mise au point et brevetée pour réduire au minimum l’effet d’anode (ou anode en
anneau) naissant lors de réparations du béton dans des structures contaminées par les chlorures. Cela est dû
au fait que lorsqu’une anode se développe sur une armature dans le béton, en particulier en raison de l’attaque
par les chlorures, elle fournit une protection cathodique «naturelle» à l’acier adjacent. Lorsqu’une fissuration et
un écaillage du béton se produisent, l’anode est réparée et devient alors une cathode. Cela permet aux zones
adjacentes précédemment «protégées par protection cathodique naturelle» de commencer à se corroder.

C.4.2 Métaux projetés à chaud


Voir C.1.2.

C.4.3 Anode en tôle de zinc adhésive


Il s’agit d’une anode fournie sous forme de rouleaux de tôles de zinc d’épaisseur type de 0,25 mm, revêtue sur
un côté d’un gel adhésif conducteur ionique breveté (hydrogel). L’anode est appliquée à une surface préparée
et soudée aux bords après application. Elle peut être revêtue à des fins de protection et de décoration.

C.4.4 Treillis en zinc dans des enceintes


Il s’agit d’une anode fournie sous forme d’un treillis en zinc déployé dans un dispositif renforcé aux fibres de verre
installé en permanence et coulé dans des piliers, des pieux ou des poteaux en béton. Elle est généralement
appliquée dans des environnements maritimes.

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C.4.5 Anodes individuelles


Ce sont des anodes similaires aux anodes définies en C.4.1, mais installées dans des trous forés ou pratiqués
dans le béton et raccordées ensemble.

Un type breveté est une anode hybride qui peut à l’origine être mise sous tension comme une anode à courant
imposé, puis laissée directement reliée à l’acier comme une anode galvanique.

C.5 Anodes pour les structures en béton immergées

C.5.1 Anodes galvaniques


Les alliages pour anodes galvaniques adaptés aux structures en béton immergées sont décrits dans l’EN 12496.
Pour l’eau de mer et les eaux salines, les anodes d’aluminium-zinc-indium, de zinc ou de magnésium peuvent
être utilisées. Pour les applications en eau douce, seules les anodes de zinc ou de magnésium sont applicables.

La masse nette minimale requise des anodes est déterminée à partir de l’exigence en courant total, de la
capacité de l’alliage d’anode, de la durée de vie théorique et du facteur d’utilisation de l’anode. Les dimensions
et le nombre des anodes sont également déterminés à partir du courant de sortie de l’anode, qui à son tour
est basé sur la forme de l’anode, la résistivité de l’électrolyte et le potentiel de fonctionnement de l’anode. Les
détails sur la procédure de conception de l’ensemble anodique galvanique sont fournis dans l’EN  12495 et
l’ISO 13174. Les détails sur la capacité de l’alliage et le potentiel de fonctionnement de l’anode sont donnés
dans l’EN 12496.

Les anodes galvaniques pour les structures immergées sont normalement des anodes élancées du type à
montage vertical ou à coque et sont normalement installées par soudage direct de l’âme d’acier de l’anode à
l’acier noyé. Cela exige de casser le béton pour exposer l’acier noyé, de souder l’âme d’acier (ou le soudage
d’un support pour montage vertical) et de réparer le béton. Une autre méthode de fixation consiste à relier
l’anode à des points de contact électrique (qui ont été eux-mêmes raccordés à l’acier noyé) soit directement (à
l’aide de cosses/écrous), soit par l’intermédiaire d’un câble d’anode intégré.

Si l’anode est fixée avec une face affleurant le béton, il convient de revêtir cette face (face arrière) d’un
revêtement approprié afin d’éviter les décharges excessives de courant sur la face arrière.

Il convient que les formes et fixations des anodes tiennent compte des efforts issus de l’action des ondes et
du courant. Il convient également qu’elles tiennent compte des exigences d’accès pour les plongeurs ou les
véhicules télécommandés (ROV) tels que décrits dans l’EN 12495 et l’ISO 13174.

C.5.2 Anodes à courant imposé


Les anodes à courant imposé adaptées aux structures en béton immergées comprennent typiquement la fonte
à forte teneur en silicium (avec le chrome dans les environnements de chlorure), les alliages plomb‑argent
(très rarement utilisés ces dernières années), le titane revêtu d’oxyde métallique mixte, le titane platiné ou
le niobium platiné. Les anodes à courant imposé peuvent fonctionner à des densités de courant de sortie
élevées, allant de 10 A/m2 à 30 A/m2 pour les anodes de silicium-fer-chrome, 200 A/m2 à 300 A/m2 pour les
anodes de plomb-argent, jusqu’à 1  000  A/m2 pour les anodes au titane revêtu d’oxyde métallique mixte et
jusqu’à 3 000 A/m2 pour les anodes en titane ou niobium platiné.

Les anodes à courant imposé sont disponibles sous forme de tige, de tube ou de bande et peuvent être fabriquées
dans une vaste gamme de dimensions et de formes géométriques. Les anodes en petite tige ou en un seul tube
assignées de 2 A à 5 A chacune peuvent être fixées directement sur une structure ou près d’une structure afin
de fournir le courant localisé selon les besoins. Des anodes de grandes dimensions (comprenant plusieurs
tubes reliés ensemble ou des tiges/fils de grande dimension) peuvent être assemblées pour former des anodes
distantes assignées de 50 A à 500 A chacune, afin d’assurer la protection générale d’une grande surface.

Le taux de consommation annuelle pour les anodes à courant imposé varie dans la plage de 250 g/A à 500 g/A
pour les anodes de fer à forte teneur en silicium, de 25 g/A à 100 g/A pour les anodes de plomb‑argent, de
0,6 mg/A à 6 mg/A pour le titane revêtu d’oxyde métallique mixte et de 4 mg/A à 10 mg/A pour les anodes à
base de platine. Le taux de consommation pour les anodes de platine dépend aussi de la salinité, le taux étant
plus élevé d’un ordre de grandeur (10×) dans l’eau douce que dans l’eau de mer.

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Les câbles pour anodes à courant imposé doivent être adaptés aux conditions de l’exposition à l’immersion,
être capables de transporter des courants élevés et à l’interface câble/anode être capables de supporter les
conditions agressives/oxydantes créées.

NOTE Les câbles à isolation ou gaines en PVC, EPR ou CSP ou autres caoutchoucs ne sont vraisemblablement
pas appropriés à une utilisation à long terme à proximité d’anodes à courant imposé en raison de la nature oxydante de
la réaction anodique (acidification, réduction du pH) et dans des conditions salines, notamment du fait de la génération
de chlore naissant. Les câbles à isolation et gaines en polyéthylène réticulé (XLPE) sont susceptibles d’être appropriés à
une utilisation à long terme dans des environnements ouverts mais peuvent se révéler inappropriés dans des applications
de puits forage ou autres situations où les produits de réaction anodiques sont contraints autour des câbles. Des câbles à
gainage comportant des matériaux plus résistants du point de vue chimique dans les zones considérées à forte exposition
proches des anodes ou dans des puits de forage peuvent se révéler appropriés. L’isolation en matériaux très résistants
du point de vue chimique tels que le Kynar/HDPE (polyéthylène haute densité) peut être nécessaire, mais ces matériaux
présentent des inconvénients en termes de coût et de sensibilité aux fissures à basses températures et nécessitent
d’accorder une attention toute particulière dans le cas de rayons de courbure minimum importants.

Les exigences globales pour les anodes à courant imposé dans les conditions d’immersion sont données dans
l’EN 12495 et l’ISO 13174.

C.6 Anodes pour les structures en béton enterrées

C.6.1 Anodes galvaniques


Pour les structures en béton enterrées, les anodes galvaniques traditionnelles, à base de zinc ou de
magnésium, peuvent être utilisées, tel que décrit dans l’EN  12954. La masse nette minimale requise des
anodes est déterminée à partir de l’exigence en courant total, de la capacité de l’alliage d’anode, de la durée
de vie théorique et du facteur d’utilisation de l’anode. Les dimensions et le nombre des anodes sont également
déterminés à partir du courant de sortie de l’anode, qui à son tour est basé sur la forme de l’anode, la résistivité
du sol et le potentiel de fonctionnement de l’anode. Dans le cas des sols de résistivité élevée (typiquement
>100 W m), seuls les alliages de magnésium sont capables d’assurer le courant effectif de sortie.

Les anodes galvaniques peuvent être installées directement ou dans un enrobage chimique (généralement du
gypse, de la bentonite et du sulfate de sodium) pour optimiser leur performance. Les anodes seront normalement
reliées à l’acier noyé dans le béton via un câble d’anode intégré. La pratique normale est de connecter l’anode
via un boîtier de jonction ou un boîtier d’essai afin de permettre le mesurage du courant anodique.

C.6.2 Anodes à courant imposé


Les anodes à courant imposé pour l’acier enfoui dans le béton comprennent typiquement la fonte à forte
teneur en silicium (avec le chrome dans les environnements de chlorure), le graphite ou le titane revêtu d’oxyde
métallique mixte. D’autres anodes à courant imposé peuvent être utilisées, y compris la magnétite et la ferraille.
Les anodes à courant imposé seront installées soit comme anodes individuelles, soit ensemble pour former
un déversoir horizontal ou vertical. Les anodes seront noyées dans un enrobage conducteur (typiquement
de coke de pétrole calciné) pour réduire la résistance à la terre (et donc réduire la tension d’excitation pour le
courant de sortie souhaité) et réduire le taux de consommation sur l’anode elle-même.

Les sorties pour les systèmes à courant imposé peuvent typiquement se situer dans la plage de 1 A à 2 A pour
les anodes individuelles, de 5 A à 200 A pour les déversoirs groupés horizontaux ou verticaux et typiquement
de 10 A à 100 A pour les déversoirs verticaux profonds. Le choix du type de déversoir dépendra des exigences
en courant total, de la géométrie de la structure, de l’accès et de la disponibilité d’un appui pour asseoir le
déversoir. Avec les ensembles anodiques à courant imposé, il faut aussi prendre en compte le risque de
courants vagabonds pour les autres structures, y compris celles de tierces parties.

Les câbles pour anodes à courant imposé doivent être adaptés aux conditions de l’exposition à l’enfouissement,
être capables de transporter des courants élevés et, à l’interface câble/anode, être capables de supporter les
conditions agressives/oxydantes créées. (Voir Note en C.5.2.)

Les détails généraux relatifs aux anodes à courant imposé pour les structures enterrées sont donnés dans l’EN 12954.

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Bibliographie

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Vol. 10, No. 5, pp. 391-402, 1996

[18] Slisowski, S, Hartt, W. Qualification of Cathodic Protection for Corrosion Control of Pretensioned
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Puble Ellis Horwood Ltd, Chichester UK

[19] Hassanein, A.M., Glass,  G.K., and Buenfeld, N.R. Protection current distribution in reinforced
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[20] Friis, E.P. Anderson, J.E.T., Madsen, L.L., Bonander, N., Moller, P., Ulstrup, J. Electrochim. Acta,
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[21] Long term performance of MnO2 reference electrodes in concrete, Hans Arup (Hans Arup Consult),
Oskar Klinghoffer (FORCE Technology), Jürgen Mietz (Bundesanstalt für Materialeprüfung, BAM),
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[22] “Electrochemistry for Chemists, Second Edition”, D.T. Sawyer, A.J. Sobkowiak, J. Roberts, Jr.,


John Wiley & Sons, NY, 1995 (see Section 5.2)

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[23] “Electrochemical Methods: Fundamentals and Applications”, A.J. Bard & L.R. Faulkner, John Wiley &
Sons, NY, 2000 (see the table on inside back cover)

[24] “Handbook of Analytical Chemistry”, L. Meites, ed., McGraw Hill, NY, 1963 (see Section 5)

[25] http://www.bioanalytical.com/products/ec/faqele.html#Ref_Type

[26] http://www.corrosion-doctors.org/References/Potential.htm

[27] CEN/TS 14038-2:2011, Traitements électrochimiques de réalcalinisation et d’extraction de chlorures


applicables au béton armé — Partie 2: Extraction de chlorures

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