Département :

Génie Mécanique

Rapport de stage d’initiation

Encadré par M. HAMINE

BENAOUISS Outman

Année universitaire : 2017-2018

 Remerciements

Je tiens à remercie tout particulièrement M. HAMMOUCH, Responsable des

ressources humaines pour m’avoir accordé l’opportunité d’effectuer un stage au
sein d’une des grandes sociétés Leader au Maroc dans le secteur de l’industrie
laitière.

Je tiens à remercier vivement M. HAMINE le responsable Technique de la ligne

fabrication RAIBI, qui était un excellent maitre de stage par son partage
d’information, son bagage technique et théorique, et ses conseils.

Mes sentiments de respect et d’affection s’adressent également à tout le

personnel du département maintenance ainsi que le département d’énergie, et
plus précisément : M. LAACHIR ; M. BENLKBIR Abdelhamid ; M. ENAJJAR ; M.
MOUSSAOUI et M. SERIF pour leurs partage d’information et leurs conseils ont
été présents chaque jour pour une durée d’un mois.

D’une façon plus générale, je remercie l’ensemble du personnel de la Centrale

Danone Meknès dans tous les départements pour l’aide qu’il m’a apporté lors
de la découverte de l’usine et de la chaine de production.

Enfin, mes remerciements au corps professoral du département Génie

Mécanique de l’EMI pour nous avoir préparé théoriquement à confronter le
monde professionnel…

1
Table des matières
Remerciements .................................................................................................................................... 1
................................................................................................... 5
.................................................................................................................. 5
1. Historique :.............................................................................................................................. 5
2. Gammes des produits : ........................................................................................................... 6
3. Fiche signalétique de la société :............................................................................................ 7
4. Localisation CENTRALE DANONE :.......................................................................................... 7
................................................................................ 8
1. Généralité : ............................................................................................................................. 8
2. Historique de l’usine de Meknès :.......................................................................................... 8
3. Situation géographique : ........................................................................................................ 9
4. Produit de l’usine de Meknès :............................................................................................... 9
5. Organigramme : .................................................................................................................... 10
..................................................................................................... 11
......................................................................................... 11
1. Approvisionnement du lait cru : .......................................................................................... 11
2. Dépotage et refroidissement et stockage du lait cru :........................................................ 11
............................................................................................................. 13
1. Lait pasteurisé : ......................................................................................................................... 13
1.1 La thermisation :............................................................................................................... 13
2.2 La standardisation : .......................................................................................................... 14
2.3 L’homogénéisation : ......................................................................................................... 14
2.4 La pasteurisation : ............................................................................................................ 15
2.5 Conditionnement : ............................................................................................................ 16
2. Fromage Frais : ..................................................................................................................... 17
2.1 Ecrémage et épuration : ................................................................................................... 17
2.2 Sur-poudrage : .................................................................................................................. 17
2.3 Pasteurisation : ................................................................................................................. 18
2.4 Fermentation : .................................................................................................................. 18
2.5 Séparation : ....................................................................................................................... 18
2.6 Préparation de la crème sucrée : ...................................................................................... 18

2
 2.7 Mélange de la pâte maigre avec la crème stérilisée : ....................................................... 19
2.8 Ajout de l’arôme ou du fruit : ............................................................................................ 19
2.9 Conditionnement : .................................................................................................................. 19
........................................................................................................................................... 20
.................................................................................................................. 21
1. Introduction : ............................................................................................................................ 21
2. Production de la vapeur : ......................................................................................................... 21
2.1 Description de la chaudière et son fonctionnement : ....................................................... 22
2.2 Circuit du Fuel :.................................................................................................................... 23
3. Production du froid :................................................................................................................. 24
4. L’air comprimé : ........................................................................................................................ 25
.................................................................................................... 27
1. Introduction : ............................................................................................................................ 27
2. Assistance : ............................................................................................................................... 27
2.1 Au niveau de la chaudière : ................................................................................................. 27
2.2 Au niveau des pompes de la bâche : ................................................................................... 27
2.3 Au niveau des pompes : ....................................................................................................... 28
3. Suivi du TH : .............................................................................................................................. 29

3
La formation professionnelle vise à faire acquérir aux stagiaires des
connaissances, des expériences, des usages en vue de les préparer à l’exercice
d’un emploi avec compétence, responsabilité et qualité.

Pour mettre en valeur et compléter cette formation reçue, il est fondamental

de passer un stage au sein d’une entreprise afin d’amener l’étudiant à se
confronter à des situations réelles, d’élargir leur formation dans le domaine
pratique et d’avoir une idée sur la vie professionnelle.

Le choix de la Centrale DANONE comme lieu de stage trouve sa justification

dans la place importante qu’elle occupe dans le secteur laitier au Maroc
exprimée aussi bien en chiffre d’affaire qu’en diversité des produits et dans la
volonté exprimée de ses dirigeants de suivre de près les progrès technologiques
et les rénovations des méthodes de fabrication.

Mon stage était une occasion exceptionnelle qui m'a permis d’étudier de
l’intérieur les activités de la société "centrale DANONE – Meknès", avec ses
particularités humaines, techniques et organisationnelles. C’était aussi une
occasion pour me sensibiliser aux questions relatives à la vie du travail en
équipe.
C'est pour enserrer les différentes activités faites à cette unité laitière, que
j'avais entrepris la préparation du présent rapport qui regroupe un certain
nombre de chapitres permettant de mieux appréhender le processus de
production du lait pasteurisé ainsi que sa transformation en fromages.

Pour ce faire, je juge utile de faire articuler le contenu des pages qui suivent
autour de 4 chapitres principaux, à savoir :

➢ Une présentation de l’entreprise d’accueil

➢ Les divers processus de fabrication
➢ Les énergies utilisées pour assouvir leur besoin énergétique
➢ Assistance à des tâches effectuées

4
 1. Historique :
La centrale Danone est une société anonyme opérante dans le secteur
agroalimentaire. Elle offre aux consommateurs une gamme de produits laitiers
riches, nutritionnels et adaptés aux exigences de qualité et sécurité de ses
clients. En 1940, la CENTRALE LAITIERE est créée par la compagnie continentale
du Maroc sous le protectorat français, elle devient en 1950 le premier partenaire
du groupe Danone. En 1956 c‘est à dire après l’indépendance du Maroc, elle
rentre dans le giron de l’état puis elle rentre au Holding ONA en 1986.
Le tableau ci-dessous montre les événements marquant la Centrale Danone
ainsi le démarrage des 4 sites de production dans le royaume :
Année Evénement marquant
1940 Création de la CENTRALE LAITIERE
1944 Démarrage de l’usine AIN BARJA à Casablanca
1953 Premier franchisé mondiale de DANONE
1981 Intégration dans le groupe ONA
1982 Démarrage de l’usine Salé
1985 Démarrage de l’usine de Meknès
1988 Acquisition de HALIB TADLA-usine Fquih ben Saleh
1989 Acquisition de la laiterie des Doukkala-usine El Jadida
1989 Participation de Danone dans le capital de centrale laitière
2010 Projet Raibi JAMILA (transféré de salé à Meknès)
2011 Désintégration du groupe ONA

Figure 1 : Historique de la centrale laitière

5
 2. Gammes des produits :

La Centrale Danone dispose 4 sites de productions dans le royaume (Meknès,

Salé, EL Jadida, Fkih Ben Saleh), chaque site est chargé de la production d’un
produit spécifié, grâce à la densité des réseaux de distribution, la Centrale
Danone assure la disponibilité de ses produits chez tous les points de vente.
Le tableau de la figure 2 présente les différents produits fabriqués par
CENTRALE DANONE :

Usine de fabrication Produits

Lait pasteurisé
Meknès Dessert : Danette (Chocolat, Vanille, Flans)
Fromage frais (Jockey, Daninos 20G/80G)
Drinks : Raibi jamila
Drinks : Danup
Yaourt brassés :Yawmi
Salé Activia
Yaourt Etuvés :Yawmi assil
Lait pasteurisé
Lait UHT
El Jadida Beurre
Lait de croissance
Lait aromatisé Yawmi assiri
Lfkih Ben Saleh Lait pasteurisé
Figure 2 : Produits dans les différents sites de production

6
3. Fiche signalétique de la société :

4. Localisation CENTRALE DANONE :

Figure 4 : Localisation CENTRALE DANONE

7
 1. Généralité :
Le site de Meknès a été créé en 1985. Lors de son démarrage, son activité a
été limitée à la production du lait pasteurisé 50T/j, puis la diversification des
produits laitiers dérivés a été faite par étape : l’année 1992 a été marquée par le
lancement de l’atelier fromage (150T/j), la production de Danette a débuté
durant l’année 2002 (100T/j) et le projet JAMILA a été transféré de Salé à Meknès
et sa production, au niveau du site, a démarré en Juin 2011.
La société a tracé comme objectif l’amélioration de la qualité de ses produits
en permanence. Pour cela, l’entreprise dispose d’un système de contrôle
rigoureux tout au long du processus de production depuis la réception des
matières jusqu’à l’emballage. Ainsi, au niveau de chaque stade de fabrication, le
laboratoire veille au respect des normes internationales de qualité et d’hygiène.

2. Historique de l’usine de Meknès :

Année Evénement marquant

Transfert de l’activité fromage à
1992 l’usine

Démarrage de la fabrication des

1997 desserts lactés (Dany).

Certification usine de Meknès : ISO

2003 9001/ Version 2000

2ème & 3ème Audit food-Safety / AIB

2007

2007-2008 Reconduite SMQ

2009 Audits : ISO 9001 V 2008 avec 0 écart

2011 Désintégration du groupe ONA

8
2012 Audit ISO 22000, WISE (Working in
Save environment).

2014 Construction d’une nouvelle STEP

(station d’épuration)

2016 Installation d’une nouvelle station de

nettoyage NEP IV, cuves crème
thermisé, thermiseur II, XRAY, pousse
à l’eau sterile, Tank cru
2017 Installation d’un dechloreur

2018 Installation d’un Méthaniseur

(Production Biogaz)
Passage à l’ISO 9001 : 2015

3. Situation géographique :
Situé à 140 Km de Rabat et à 60 Km de Fès, en bordure du Moyen atlas,
Meknès est une ville d’environ 740 000 habitants. C’est une ville prospère
qui bénéfice d’un certain dynamisme économique. Entourée par les plaines
fertiles qui précèdent le massif du Moyen Atlas, la région de Meknès tire
essentiellement ses ressources de l’agriculture. C’est donc très logiquement
que la Centrale s’est implantée dans l’agglomération rurale de sidi Slimane
Moule El kifane à une dizaine de kilomètres de Meknès.
4. Produit de l’usine de Meknès :

Figure 5 : Produits de la CENTRALE DANONE Meknès

9
 5. Organigramme :

Manager Hygiène& Env /sécurité Coordinateur Env

D.ASSOU MERJA
M .ABIDI

M .ABIDI
Responsable Ressources Humaines
Administration
M .HAMMOUCH

Cell Manger Réception &

Poudrage Leaders
M .ABIDI
Responsable Fabrication A.EL BOUZIDI

Poste vacant
Cell Manger M .ABIDI
Conditionnement Leaders
M .ABIDI F & D
R.ABDELLAOUI

Responsable flux
Directeur Usine

Cell Manger Process F & D M .ABIDI

D.RHALLOUT
MH.TAZI
.ABIDI Leaders

Responsable CG M .ABIDI M .ABIDI

Expert technique
H.ALJAYI KHADIRI

Responsable cellule
Technique
E.HAMINE
Responsable technique M .ABIDI
Maintenance

A.ALAMI Responsale cellule

Technique
Abdelaziz CHIGUER
Directeur Projet

M.DRAOUI
Resp.BM
Responsable Performance A.EL BOUZIDI LAMHAOURIK
G.RHOUL M .ABIDI

M .ABIDI M .ABIDI
Responsable Qualité & Sécurité
Alimentaire Chargée FS
A. EL BAAJ
K.BOUHADRIA

Laboratoire

10 M .ABIDI

M .ABIDI
 1. Approvisionnement du lait cru :
Les saisons impactent les quantités reçus du lait d’une manière significative tel
que durant l’hiver et printemps, l’usine de Meknès réceptionne jusqu’à 600 000L
de lait par jour contre 300 000 L en été et automne, cela est dû à la quantité de
nourriture que reçoivent les vaches durant ces saisons.
On distingue 2 types de lait approvisionné :
➢ Spécial : qui vient des grandes fermes qui disposent de machines à traire
mécaniques, une chaîne de froid certifiée et garantissent la qualité du lait
(120 000 L)
➢ Standard : qui vient des associations de petits fermiers collaborateurs,
traite manuelle, chaîne de froid non garantie jusqu’à l’association
(180 000 L)
La différence entre ces 2 laits repose en la qualité microbienne (105germes/mL
contre 109germes/mL) et physicochimiques (protéines, extrait sec dégraissé,
acidité...) Une séparation se fait alors quant à l’utilisation de ces 2 types de laits,
mais qui passent les mêmes tests de qualité, sécurité, fraude...
2. Dépotage et refroidissement et stockage du lait cru :
➢ Dépotage :
Chaque jour, le lait cru est ramené au site dans des camions citernes
contenant 4 à 5 compartiments de capacité différente :
• 8 citernes à quatre compartiments, chaque citerne peut contenir
25000 L de lait.
• Une citerne à quatre compartiments, avec une capacité de 16000 L
de lait.
• 2 citernes à deux compartiments, chacune peut contenir 15000 L de
lait.
Avant de les dépoter, le chauffeur présente au responsable de la réception
un bon de livraison dans lequel il a mentionné : le N° de bon, N° de citerne, N°
de chauffeur, heure d’arrivée et le litrage annoncé, à ce moment-là, le
responsable prend des échantillons de chaque compartiment pour effectuer les
analyses physico-chimiques (acidité, test d’alcool, extrait sec, matière grasse…).

11
Si le lait est conforme, l’opérateur passe au dépotage. Le lait ensuite sera
débarrassé des substances volatiles (malodorantes) en passant dans un
dégazeur, puis il est aspiré par une pompe centrifuge. Ensuite Le lait subit une
filtration pour éviter le passage des particules indésirables (herbe, poils…).

➢ Refroidissement et stockage :
Pour freiner la prolifération microbienne, on amène le lait à une température
de 4°C grâce d’un échangeur à plaques contre-courant en utilisant l’eau glycolée
à une température à peu près de 0°C puis l’en stocke dans des tanks isothermes
équipés d’un agitateur qui empêche la formation de la crème sous l’effet de la
Gravité (voir figure 7). La capacité de stockage de lait cru est de l’ordre de
420 000 litres.
La phase de dépotage du lait se termine par le stockage de ce dernier dans
des bacs spécifiques pour chaque catégorie du lait. L’usine dispose de 7 tanks de
dépotage (voir figure suivante)

Lait écrémé des fromages Lait destiné à la pasteurisation

(B5, B6)

Figure 7 : Principe d’agitation

12
Le schéma ci-dessous montre le processus général de réception du lait cru

Figure 6 : processus de réception du lait cru

Avant de détailler les procédés de fabrication et décrire l’itinéraire camion-

citerne (réception) jusqu’à l’expédition vers les agences commerciales, il
convient de signaler que toute l’usine est automatisée, rien n’est fait
manuellement.
1. Lait pasteurisé :
1.1 La thermisation :

Cette étape consiste à la séparation de la crème contenue dans le lait. Pour

ce faire, le lait sortant du tank réfrigéré (4 °C) arrive dans l'échangeur thermique
à plaques (voir figure 8) par pompage comportant des sections à élévation de
température. En effet, Il y subit une première élévation de température de 4 à
45 °C (pour le rendre moins visqueux).

Le lait entier est ensuite introduit dans un centrifugeur dit "écrémeur", qui va
traiter le lait pour séparer le lait écrémé de la crème. Le lait regagne l'échangeur
où il subît un traitement thermique doux ramenant sa température à 75°C. Un
circuit dans lequel le lait chaud cède la chaleur au lait froid, permettant ainsi de

13
récupérer environ 90 % de l'énergie. Le lait thermisé subit par la suite un
refroidissement final à 4°C par transfert thermique avec l’eau glycolée.

Figure 8 : Echangeur thermique à plaque

2.2 La standardisation :

Cette opération a pour rôle l’ajustement du taux de la matière grasse à 30g/l

de lait selon les normes imposées par la législation des laits de consommation.
Pour ce faire, il existe une alternative :
• On additionne le lait écrémé dans le lait entier si la teneur initiale est
importante.
• On additionne la crème au lait entier si la teneur initiale est faible.
L'écrémeuse permet alors d'harmoniser la composition du lait en modulant
sa teneur en matière grasse.
2.3 L’homogénéisation :

L'objectif est d’éviter que la matière grasse ne remonte à la surface, ne gêne

l'écoulement du lait et ne se dépose sur l'emballage lors du traitement
thermique de conservation. Ce traitement s’exécute par pression éclatant les
globules de matière grasse en fines particules homogènes (voir le schéma ci-
dessous).

14
 Figure 9 : Schéma de l’homogénéisation du lait

2.4 La pasteurisation :

La pasteurisation est une opération de stabilisation du produit pour

augmenter sa durée de conservation et par le fait même, élargir les possibilités
de commercialisation et de consommation. Le couple température - temps est
un facteur très important dans la réussite de la pasteurisation, dans ce cadre, le
lait est pasteurisé à une température de 92 ºC ± 2 ºC pendant quelques secondes
grâce à un pasteurisateur à plaques.

15
 Figure 10 : Ligne de pasteurisation du lait standardisé

2.5 Conditionnement :
➢ L’emballage :
Le lait pasteurisé est emballé en paquets carton en le dosant puis un
soudage est effectué à l’aide d’une boite de chauffe pour les paquets ensuite
une date est mise pour chaque unité ; l’emballage doit être hermétique pour
protéger le lait contre l’oxydation et suffisamment résistant pour l’empilage en
caisses à claire-voie.
➢ Le stockage :
Une fois emballé, le lait pasteurisé est conservé en chambre froide à
une température de 6°C.
➢ La distribution :

16
Le lait pasteurisé est sensible à la température ambiante, le facteur temps est
important, il exige une chaîne du froid avec des camions de distribution
isotherme.

Figure 11 : Schéma récapitulatif de la préparation du lait pasteurisé

2. Fromage Frais :
Après la réception du lait, qui est une étape commune entre tous les processus,
on procède aux opérations qui
2.1 Ecrémage et épuration :

Le lait est thermisé puis acheminé dans une écrémeuse auto-débordeuse, où la

crème est isolée du lait écrémé par différence de densité et sous l’action d’une
force centrifuge. Cette opération assure également une épuration du lait par
précipitation des particules solides qui s’y trouvent. A la sortie de l’écrémeuse,
on vérifie le maintien des caractéristiques du lait en réalisant à nouveau les tests.
La crème est stockée et le lait écrémé subit une standardisation en extrait sec
par sur-poudrage.
2.2 Sur-poudrage :
Il consiste à ajuster l’extrait sec et la matière grasse par addition de poudre de
lait, avant de le stocker à 4ºC en vue d’une pasteurisation ultérieure.

17
 2.3 Pasteurisation :

Le lait écrémé sur-poudré est pasteurisé à une température de 90ºC± 2ºC

pendant 4 mn puis refroidi par le lait entrant et de l’eau glacé jusqu’à une
température de 29ºC ± 1ºC qui est optimale à l’activité des ferments. Après
recueillement d’un certain volume de lait dans les tanks de maturation, on y
ajoute les ferments et l’ensemble est soumis à une agitation. Les
ferments abaissent le pH du milieu par une production d’acide lactique,
condition qui favorisera l’action de la présure. On y additionne ensuite du
calcium, qui, de par ses charges positives va jouer un rôle important dans le
caillage en interagissant avec les paras caséines.

Juste avant la fin de la pasteurisation, la présure est ajoutée. Cette dernière

sépare les caséines en para caséines chargées négativement. Son action
nécessite un milieu stable et acide, une température entre 26ºC et 30ºC et la
présence de calcium. Dès son ajout, l’agitation est arrêtée juste après le temps
nécessaire au mélange.
2.4 Fermentation :
Elle se fait dans des tanks calorifiques à doubles parois (tanks de maturation).
Elle dure environ 18h et doit produire une acidité de 56 à 57ºD et un pH<4,5.
Après 12 heures de fermentations, puis à toutes les heures qui suivront, on
évalue le pH et l’acidité jusqu’à l’obtention des valeurs optimales. Le coagulum
subit alors une agitation à grande vitesse destinée d’une part, à arrêter la
fermentation et d’autre part à homogénéiser davantage le milieu.
En prévision de la séparation qui se fait sur des produis autour de 56ºC à 60ºC,
une thermisation est réalisée. Elle contribue aussi un bon rendement en
protéines en minimisant les pertes dans le sérum.
2.5 Séparation :

A la sortie de la thermisation, le coagulum passe dans une centrifugation

(KDB) afin d’être séparé en pâte maigre et sérum. Ce dernier est drainé vers la
station d’épuration, le débit du séparateur est réglé de sorte à contrôler la
teneur en extrait sec.

2.6 Préparation de la crème sucrée :

La crème recueillie à la sortie de l’écrémeuse est mélangée avec un sirop
constitué de saccharose et de lait de sorte à obtenir un taux donné de matière

18
grasse. La crème ainsi standardisée est homogénéisée sous pression et à une
température donnée. Elle est ensuite stérilisée dans des échangeurs à plaques,
puis refroidie à 6ºC avant son stockage dans le Tank Crème Pasteurisée (TCP).
2.7 Mélange de la pâte maigre avec la crème stérilisée :
Il se fait dans un mélangeur statique, où la crème et la pâte maigre arrivent à
des vitesses d’écoulement différentes. C’est à ce niveau que se fait la maîtrise
des paramètres (extrait sec et matière grasse) pour le besoin de la conformité
aux spécifications. La pâte issue de ce mélange est appelée pâte grasse. Elle est
refroidie à 15ºC puis stockée dans un silo pour être conditionnée.
2.8 Ajout de l’arôme ou du fruit :
L’arôme ou les fruits sont injectés en ligne dans la pâte grasse qui passe par
un mélangeur statique ou dynamique, afin de bien les mélanger avant le
conditionnement.
2.9 Conditionnement :

Il s’effectue à l’aide d’une machine assure à la fois :

➢ Le thermoformage des pots à partir des films plastiques

➢ Le dosage du produit fini dans des pots sous protection

bactériologique que confère la hotte

➢ La fermeture hermétique des pots par thermoscellage

➢ L’impression et le marquage de la date limite de consommation

ainsi que le cisaillage pour l’obtention des barquette

19
 Figure 12 : Principaux sous ensemble de la machine de conditionnement

Dans les chapitres précédents, j’ai donné un aperçu sur la société, ainsi les
étapes de production de 2 produits « Lait Pasteurisé » et « Fromage frais ».
Dans le chapitre suivant, je vais présenter les différents types d’énergie
produits au sein de l’usine.

20
 1. Introduction :

Sans service énergie, la Centrale Danone ne pourrait pas exister. La production

au sein de l’usine est étroitement liée aux performances des activités
énergétiques :
• Vapeur : exploité dans la pasteurisation, la thermisation et la
stérilisation
• Le froid : dirigé vers le refroidissement et la pasteurisation
• L’air comprimé : thermoformage des pots, vérin pneumatique….
• Electricité : Moteurs, éclairage, compresseurs, pompes ….
2. Production de la vapeur :
La production de la vapeur est assurée par 2 chaudières à vapeur (à tube de
fumée). Ces 2 chaudières fonctionnent en alternance afin de permettre des
opérations de maintenance préventive tout en continuant d’assurer la
production de chaleur. De même, tous les équipements principaux de l’usine
sont doubles, ou même triples et travaillent en alternance afin d’éviter que
l’usine cesse la production à cause du mal fonctionnement d’une machine.

Figure 13 : chaudière de capacité 8 T/H

21
2.1 Description de la chaudière et son fonctionnement :

➢ Constituants principaux :
- Corps chaudronné
- Brûleur /ventilateur
- Circuit d'utilisation vapeur
- Circuit d'alimentation en combustible
- Tableau de commande et contrôle
➢ Architecture générale :

La chaudière se présente sous la forme d'un cylindre reposant sur un support

rectangulaire (châssis). Chaque extrémité de ce cylindre est fermée par une
porte. Le brûleur est monté Sur la face avant.

Figure 12 : Architecture de la chaudière

22
 ➢ Principe de fonctionnement :
A l’intérieur de le chaudière la flamme se développe dans un tube foyer
ondulé, puis les fumées parcourent des tubes, en une ou plusieurs passes, l'eau
se trouvent à l'extérieur.
Avant d’accéder à la chaudière, l’eau doit être extrêmement soigné pour
éviter le dépôt d’une couche de calcaire autour de la chaudière, ainsi pour
assurer un bon transfert thermique et pour minimiser le temps du chauffage de
l’eau pour le transformer en vapeur et par suite abaisser la consommation du
Fuel.

Figure 13 : schéma de principe de la production de la vapeur

2.2 Circuit du Fuel :

Le Fuel est stocké dans deux citernes de 50 000 litres chacune. Le fioul est
d’abord chauffé par une nourrice à 70°C qui travaille soit par un circuit de vapeur
soit par une résistance électrique chauffante. Puis il est aspiré par des pompes
de gavage à 6 bars en passant par des filtres autonettoyants. Le Fuel est ensuite
mélangé par le méta-Fuel pour le rendre moins visqueux. Des pompes HP près
de la chaufferie ont pour but d’augmenter sa pression à 25 bars et augmenter sa
température par des réchauffeurs thermoélectrique pour atteindre 120°C.

23
 Figure 14 : schéma du circuit de Fuel

3. Production du froid :
L’usine dispose une installation réservée à la production de l’énergie froide de
différentes températures :
• L’eau froide à 0˚C,
• L’eau glycolée à -5˚C jusqu’à -8˚C,
• Le refroidissement avec l’ammoniaque (NH3)
Principe de fonctionnement
L’eau glacée est obtenue par l’échange thermique avec un fluide frigorifique
(l’ammoniaque).
Tout d’abord l’ammoniaque est stockée á l’état gazeux dans un bac de stockage,
puis aspiré vers le compresseur qui comprime le gaz á une haute température et
haute pression, puis conditionné vers le condenseur qui refroidit le gaz à une
basse température et haute pression par l’intermédiaire de l’eau, ensuite dirigé
vers le détendeur et à ce niveau qu’on obtient l’énergie froide. Ce gaz entre en
échange thermique avec l’eau dans un bac d’échange pour le
refroidir á une température de -2c.
Pour éviter la congélation de l’eau dans le bac d’échange, on utilise des
moteurs qui commandent des agitateurs provoquant ainsi la circulation
permanente de l’eau

24
 Figure 15 : schéma du principe de fonctionnement du froid

4. L’air comprimé :
L’usine a sous sa disposition trois compresseurs d’air qui assurent l’alimentation
des différentes machines et équipements en air comprimé.

Figure 15 : chambre de production de l’air comprimé

onctionnement du froid

25
 Avant de pénétrer dans le compresseur, l’air ambiant est filtré afin de le
débarrasser de la poussière qui entrave à la longue le fonctionnement du
compresseur. Le rôle des filtres est important vu que les compresseurs d’air ont
été installés sur les frontières de l’usine. L’entretien de ces filtres s’impose donc
d’une façon régulière et efficace.
L’air est ensuite comprimé puis récupéré à la sortie au niveau d’un séchoir où
son humidité sera atténuée et il rejoint un collecteur qui alimente les différents
secteurs d’utilisation, et principalement les conditionneuses et toute machine
comportant un circuit pneumatique

Figure 16 : schéma du principe de la compression d’aire

onctionnement du froid
La centrale laitière a pu installer un système de récupération de l’eau chaude
issue de la compression d’air. Elle récupère ainsi de l’énergie et l’utilise au sein
de ces différents processus de production.

26
 1. Introduction :

Le stage que j’ai effectué est un stage d’initiation, j’ai assisté avec les personnels
de service maintenance durant toute cette durée à la réparation des fuites, des
pannes dans les installations de l’usine, ainsi les travaux journaliers de la
maintenance préventive effectués de la part des techniciens de la maintenance.
2. Assistance :
2.1 Au niveau de la chaudière :
➢ Entretien du bruleur :
• Démontage et Nettoyage de filtre d’asp. Pompe HP
• Démontage et Nettoyage de filtre entrée Brulure.
• Nettoyage photo cellule et électrodes d’allumage.
• Nettoyage de pastille chicane.
• Démontage et Nettoyage des filtres Douglas entrée Brulure
• Remontage de l’ensemble

➢ Entretien des contrôles de niveau de pression

➢ Fuite du clapet anti-retour

• Démontage du clapet et montage d’un autre nouveau
2.2 Au niveau des pompes de la bâche :

➢ Détection d’une fuite au niveau du ventilateur de la pompe électrique

➢ Démontage de la pompe de la chaudière CH2414
➢ Montage d’une pompe de secours

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2.3 Au niveau des pompes :

2.3.1 Pompe volumétrique :

➢ Les caractéristiques principales :
• Adaptées aussi bien aux produits fragiles que visqueux
• Aspiration élevée et capacité d’auto amorçage
• Débit constant non pulsatif
• Débit proportionnel à la vitesse de rotation
• Réversibilité
• Faciles d’entretien

➢ Principe de fonctionnement :
La pompe volumétrique se compose principalement d’un rotor
hélicoïdal, qui tourne à l’intérieur d’un stator hélicoïdal. Le rotor en
acier inoxydable est usiné avec une grande précision, le stator est
moulé dans un élastomère résilient.

➢ La causes de panne :
Un blocage de la garniture

➢ Les solutions et opérations effectuées :

• Nettoyage de la pompe.
• Échange des pièces endommagées (garniture, corps, joint de
chambre, …).
• Essai du moteur à vide.

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2.3.2 Pompe centrifuge :

➢ La cause de panne :
Dilatation de la place de la clavette de l'arbre à cause d'augmentation
de la température.

➢ Les solutions et opérations effectuées :

• Envoyer les dimensions de l'arbre au tourneur pour faire un

autre de mêmes dimensions et aussi gorger une autre place dans
l'ancienne arbre.
• Essai du moteur à vide.

3. Suivi du TH :
L’eau d’alimentation de chaudière doit être toujours contrôlée chaque jour et
ceci en effectuant des tests pour déterminer le TH pour éviter les pertes
énergétiques.
Ce test est effectué pour l’eau venant des adoucisseurs et pour l’eau entrant à
la bâche alimentaire on doit trouver TH < 1 sinon il faut passer en mode de
régénération.

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Remarque :
➢ TH : titre hydrométrique : Pourcentage de calcium et de
magnésium dans l’eau brute exprimée généralement en
degré français (°f)).
➢ Adoucissement : L’eau passe de la résine du haut vers le
bas et remonte par les parois en créant un barbotage afin
de distinguer les ions 𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ . Des bacs à sel pure
se trouvant près des adoucisseurs alimentent la résine
par l’eau de chlorure de sodium (𝑁𝑎+ , 𝐶𝑙 − ) en contre-
courant pour effectuer l’échange d’ions et rejeter les
impuretés à l’égout.
Détermination de TH :
➢ Prise d’échantillon
➢ Mettre 100ml de l’échantillon dans la fiole et transvaser dans l’erlen
au flacon Schott de 250ml.
➢ Ajouter à l’aide d’un auto-doseur 5ml de solution Tampon.
➢ Ajouter le noir d’ériochrome 10 gouttes à l’aide de compte-gouttes.

• Si la coloration est violette c.-à-d. TH=0°F.

• Sinon dosage de la solution avec EDTA jusqu’à la coloration en
bleu Franc.
Enfin le résultat à trouver de TH=2×V (en °F)

Figure 17 : Adoucisseur
onctionnement30 du froid
 Mon stage m'a beaucoup intéressée, j'ai pu découvrir les différents postes de
l'entreprise et avoir un aperçu global de son fonctionnement. Il m'a permis de
me familiariser avec les différents services et d'avoir une approche réelle du
monde du travail. J'ai pu faire le rapprochement entre ce que j'avais appris en
cours et ce qui se passe vraiment dans l'entreprise, ce qui n'a pas toujours été
facile car chaque entreprise est un cas particulier.

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