Desempenho de Argamassas Com Incorporação de Agregados Finos Provenientes Da Trituração Do Betão

DESEMPENHO DE ARGAMASSAS COM
INCORPORAÇÃO DE AGREGADOS FINOS

PROVENIENTES DA TRITURAÇÃO DO BETÃO
Integração de RCD
Catarina Jesus Freire Neno
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Civil
Dezembro 2010
Júri
Presidente: Prof. Dr. Augusto Martins Gomes

Orientador: Prof. Dr. Jorge Manuel Caliço Lopes de Brito
Co-orientadora: Dra. Eng.ª Maria do Rosário da Silva Veiga
Resumo
A construção civil tem uma importante repercussão, quer no consumo de recursos naturais
quer na geração de impactes ambientais, sendo cada vez mais urgente introduzir regras e
instrumentos normativos que permitam regulamentar a produção de resíduos e a sua
posterior reciclagem e reutilização. Em Portugal, assim como na maior parte do Mundo, já
começa a existir a necessidade de encontrar uma alternativa ao depósito em aterro, dado o
crescente volume destes resíduos de construção e demolição (RCD).
Assim sendo, uma das hipóteses com bastante potencial de reaproveitamento é a utilização de
agregados reciclados de betão, nomeadamente a sua parcela mais fina, na produção de
argamassas de revestimento. Contudo, a inserção de agregados finos reciclados de betão na
produção de novas argamassas enfrenta problemas entre as diferentes características destes e
o agregado natural (areia), com consequências no desempenho da argamassa.
Esta investigação teve como objectivo principal avaliar o comportamento de argamassas com
integração de RCD, nomeadamente resíduos de betão, em substituição da areia natural
(mantendo a curva granulométrica da areia). Foram então produzidas três argamassas com
taxas de substituição de 20, 50 e 100% de areia natural pelos agregados finos reciclados de
betão, assim como uma argamassa de referência sem qualquer agregado reciclado. Mais
concretamente, numa primeira fase, procedeu-se à análise da resistência à compressão, da
resistência à flexão, da capacidade de absorção de água por capilaridade e respectiva secagem,
e da susceptibilidade à fendilhação. Numa segunda fase, depois de escolhida a percentagem
de substituição com resultados mais satisfatórios na primeira fase, procedeu-se à análise da
capacidade de retenção de água, retracção, aderência ao suporte, módulo de elasticidade e
permeabilidade ao vapor de água.
Contrariamente às expectativas iniciais, os melhores resultados deram-se para as argamassas
com 20 e 100% de substituição, optando-se assim por aprofundar, na segunda fase de ensaios,
a argamassa com 20% de resíduos de betão. De um modo geral, a argamassa com inclusão de
resíduos de betão apresentou um desempenho melhorado, face à argamassa de referência,
embora, relativamente à aderência ao suporte e à susceptibilidade de retracção, se tenha
verificado um desempenho inferior.
Palavras-chave:
Reciclagem; Resíduos de betão; Agregados reciclados; Argamassas de revestimento;
Desempenho.
i
Abstract
Construction has an important repercussion on the consumption of natural resources as well
as on the generation of environmental impact, and it is becoming very urgent to introduce
regulatory rules and regulations, which will allow the regulation of waste production and its
posterior recycling and reuse. In Portugal as in most countries in the world there is a growing
need to find an alternative to landfill of the growing bulk of this construction and demolition
waste.
Therefore, one of the potential ways of reusing would be to use recycled concrete aggregate,
namely its finer parcel, on the production of mortar. However, the insertion of fine recycled
aggregates on the production of new mortars faces problems related to the differences in
characteristics of these aggregates as compared with the original one (sand), causing
consequences to the mortar’s performance.
The main objective of this investigation is to evaluate the performance of mortars with the
inclusion of concrete waste instead of natural sand (with the same sand grading curve). Three
mixtures were then produced, with replacement rates of 20, 50 and 100% of natural sand by
the fine recycled aggregates, as well as a reference mixture without any recycled aggregate. At
the first stage the compression strength, the flexural strength, the capacity of water
absorption trhough capillarity and its drying, as well as it susceptibility to cracking, were
analyzed. At the second stage, after choosing the percentage of substitution based on the
better results at the first stage, the water retention capacity, the shrinkage, the support
adherence, the elasticity module and the permeability to water vapour were analyzed.
Contrary to initial expectations, the best results happened with mortars with substitution of 20
and 100%, so, at the second stage of the experiments, the mortar with incorporation of 20% of
concrete waste was studied in further detail. In general, this mortar presented an improved
performance, compared to the reference mortar, even though a lower performance regarding
support adherence and shrinkage susceptibility was found.
Key words:
Recycling; Concrete waste; Recycled aggregates; Coating mortars; Performance.
ii
Agradecimentos
A todos aqueles que contribuíram para a realização desta dissertação gostaria de expressar os
meus sinceros agradecimentos.
Ao Prof. Jorge de Brito, pela disponibilidade e incansável incentivo, pela exigência, análise
crítica e recomendações. Agradeço também pelo último esforço feito na revisão da
dissertação.
À Eng.ª Maria do Rosário Veiga, pela disponibilização das instalações laboratoriais no LNEC,
pelo apoio, pela sua disponibilidade no esclarecimento de dúvidas, e pelo seu enorme
contributo na parte experimental. Obrigado também pelo esforço final feito na revisão da
dissertação.
Ao Eng.º Luís Evangelista, por, gentilmente, me ter facultado o betão necessário no decorrer
da campanha experimental.
À Ana Maria e ao Bento, pelo auxílio e pela cooperação ao longo da fase experimental,
realizada no laboratório de ensaios de revestimento de paredes (LNEC-LeRevPa).
À Mariana Braga, não só pelo apoio admirável durante a fase de ensaios, mas também pelo
companheirismo e solidariedade demonstrados ao longo deste trabalho de investigação.
Aos meus pais, Teresa e José, e ao meu irmão Rodrigo, pela entrega e estímulo, pelo apoio,
confiança e compreensão revelados ao longo destes meses. Acima de tudo, o meu especial e
carinhoso agradecimento por nunca terem deixado de acreditar.
Aos meus padrinhos e grandes amigos, José Roberto e Mónica, pela amizade, o apoio, o
companheirismo e o espírito crítico que constituiu uma contribuição valiosa na escrita desta
dissertação. Agradeço também por sempre terem acreditado em mim, mesmo quando eu não
acreditava.
À Beatriz, ao David, à Alexandra, ao Rúben e à Cláudia pelas palavras de força e optimismo,

pela amizade e companheirismo, pelos momentos de escape e renovação proporcionados,
assim como pela paciência manifestada.
À Suzanne, pela amizade, pela disponibilidade e motivação, assim como pelo auxílio na revisão
da dissertação.
Por fim, mas não com menos importância, a todos os meus amigos e amigas que
acompanharam esta fase da minha vida e contribuíram para o meu desenvolvimento pessoal.
Obrigado pela amizade, pelos conselhos e pelo carinho demonstrados.
iii
iv
Índice geral
Resumo ......................................................................................................................... i
Abstract ........................................................................................................................ ii
Agradecimentos .......................................................................................................... iii
Índice ............................................................................................................................ v
Índice de figuras .......................................................................................................... ix
Índice de quadros ....................................................................................................... xv
Capítulo 1 - Introdução .........................................................................................................1

1.1) Considerações iniciais ........................................................................................................ 1
1.2) Objectivos da dissertação .................................................................................................. 3
1.3) Estrutura e organização do trabalho .................................................................................. 3
Capítulo 2 - Estado da arte ...................................................................................................7

2.1) Considerações preliminares ............................................................................................... 7
2.2) A construção e o problema dos resíduos ............................................................................ 7
2.2.1) Resíduos da construção civil ....................................................................................... 7
2.2.2) Composição dos resíduos ........................................................................................... 9
2.2.3) Reciclagem de RCD ................................................................................................... 10
2.2.4) Propriedades dos agregados reciclados para argamassas ......................................... 11
2.2.4.1) Distribuição granulométrica .................................................................................. 11
2.2.4.2) Absorção de água .................................................................................................. 12
2.2.4.3) Massa volúmica..................................................................................................... 13
2.3) Argamassas de revestimento ........................................................................................... 14
2.3.1) Introdução ............................................................................................................... 14
2.3.2) Conceito................................................................................................................... 14
2.3.3) Exigências funcionais das argamassas de revestimento ............................................ 14
2.3.3.1) Aspecto estético .................................................................................................... 15
2.3.3.2) Trabalhabilidade e consistência ............................................................................. 15
2.3.3.3) Retenção de água .................................................................................................. 16
2.3.3.4) Permeabilidade à água e ao vapor de água ............................................................ 16
2.3.3.5) Absorção de água por capilaridade ........................................................................ 17
v
2.3.3.6) Aderência ao suporte ............................................................................................ 17
2.3.3.7) Compatibilidade com o suporte ............................................................................. 18
2.3.3.8) Retracção .............................................................................................................. 18
2.3.3.9) Resistência à fendilhação ...................................................................................... 18
2.3.3.10) Resistência à flexão e à compressão .................................................................... 19
2.3.3.11) Módulo de elasticidade ....................................................................................... 19
2.3.3.12) Durabilidade........................................................................................................ 20
2.3.4) Rebocos tradicionais ou correntes em Portugal ........................................................ 20
2.3.4.1) Camadas constituintes .......................................................................................... 21
2.3.4.2) Aplicação............................................................................................................... 21
2.4) Argamassas modificadas .................................................................................................. 22
2.4.1) Descrição geral das campanhas experimentais ......................................................... 22
2.4.2) Propriedades afectadas pela integração de RCD ....................................................... 28
2.4.2.1) Exigências de água ................................................................................................ 28
2.4.2.2) Trabalhabilidade/consistência ............................................................................... 30
2.4.2.3) Massa volúmica..................................................................................................... 31
2.4.2.4) Retenção de água .................................................................................................. 33
2.4.2.5) Absorção de água por capilaridade ........................................................................ 36
2.4.2.6) Variação dimensional (retracção) .......................................................................... 38
2.4.2.7) Resistência à flexão ............................................................................................... 40
2.4.2.8) Resistência à compressão ...................................................................................... 42
2.4.2.9) Aderência ao suporte ............................................................................................ 47
2.4.2.11) Conclusão............................................................................................................ 51
Capítulo 3 - Campanha experimental ................................................................................ 53

3.1) Introdução....................................................................................................................... 53
3.2) Planificação da campanha experimental .......................................................................... 53
3.2.1) 1ª Fase experimental................................................................................................ 53
3.2.2) 2ª Fase experimental................................................................................................ 54
3.3) Constituintes das argamassas .......................................................................................... 54
3.3.1) Cimento ................................................................................................................... 55
3.3.2) Areia ........................................................................................................................ 56
3.3.3) RCD .......................................................................................................................... 56
vi
3.3.4) Água......................................................................................................................... 58
3.4) Definições das formulações ............................................................................................. 58
3.4.1) Descrição geral ......................................................................................................... 58
3.4.2) Traços ...................................................................................................................... 59
3.5) Produção e preparação de provetes ................................................................................ 59
3.5.1) Amassadura ............................................................................................................. 59
3.5.2) Prismas .................................................................................................................... 60
3.5.3) Cilindros ................................................................................................................... 61
3.5.4) Aplicação em tijolo ................................................................................................... 61
3.6) Condições ambientais de cura ......................................................................................... 61
3.7) Ensaios aos constituintes ................................................................................................. 62
3.7.1) Massa volúmica aparente ......................................................................................... 62
3.7.2) Análise granulométrica............................................................................................. 64
3.8) Ensaios às argamassas no seu estado fresco .................................................................... 65
3.8.1) Consistência por espalhamento................................................................................ 65
3.8.2) Massa volúmica: argamassa em pasta ...................................................................... 68
3.8.3) Retenção de água ..................................................................................................... 70
3.9) Ensaios às argamassas no seu estado endurecido............................................................. 73
3.9.1) Massa volúmica aparente: argamassa no estado endurecido ................................... 73
3.9.2) Resistência à flexão e à compressão ......................................................................... 75
3.9.2.1) Resistência à flexão ............................................................................................... 75
3.9.2.2) Resistência à compressão ...................................................................................... 76
3.9.3) Absorção de água por capilaridade ........................................................................... 77
3.9.4) Ensaio de secagem ................................................................................................... 80
3.9.5) Susceptibilidade à fendilhação ................................................................................. 81
3.9.5.1) Aplicação em tijolo ................................................................................................ 81
3.9.5.2) Retracção restringida, resistência à tracção e alongamento na rotura ................... 83
3.9.5.2.1) Retracção restringida ......................................................................................... 83
3.9.5.2.2) Resistências à tracção e alongamento de rotura ................................................. 84
3.9.6) Variação dimensional (retracção) ............................................................................. 86
3.9.7) Aderência ao suporte ............................................................................................... 87
3.9.8) Módulo de elasticidade ............................................................................................ 90
3.9.9) Permeabilidade ao vapor de água ............................................................................ 91
vii
Capítulo 4 - Apresentação e análise de resultados .......................................................... 95
4.1) Introdução ....................................................................................................................... 95
4.2) Ensaios aos constituintes ................................................................................................. 95
4.2.1) Massa volúmica aparente ......................................................................................... 95
4.2.2) Análise granulométrica............................................................................................. 96
4.2) Ensaios às argamassas...................................................................................................... 97
4.2.1) Primeira fase ............................................................................................................ 97
4.2.1.1) Consistência por espalhamento ............................................................................. 97
4.2.1.2) Massa volúmica (argamassa em pasta) .................................................................. 99
4.2.1.3) Massa volúmica (argamassa no estado endurecido) ............................................ 100
4.2.1.4) Resistência à flexão e à compressão .................................................................... 101
4.2.1.5) Absorção de água por capilaridade ...................................................................... 103
4.2.1.6) Ensaio de secagem .............................................................................................. 105
4.2.1.7) Susceptibilidade à fendilhação ............................................................................ 105
4.2.2) Segunda fase .......................................................................................................... 107
4.2.2.1) Retenção de água ................................................................................................ 107
4.2.2.2) Variação dimensional (retracção) ........................................................................ 108
4.2.2.3) Aderência ao suporte .......................................................................................... 109
4.2.2.5) Permeabilidade ao vapor de água........................................................................ 110
4.2.2.6) Retracção restringida, resistência à tracção e alongamento na rotura ................. 111
4.3) Análise global dos resultados ......................................................................................... 113
Capítulo 5 - Conclusões e desenvolvimentos futuros .................................................... 115

5.1) Considerações finais ...................................................................................................... 115
5.2) Conclusões gerais .......................................................................................................... 115
5.3) Propostas de desenvolvimentos futuros ........................................................................ 118
Referências bibliográficas ................................................................................................. 121
ANEXOS - Resultados individuais da campanha experimental ..........................................i
viii
Índice de figuras
Figura 1.1 - Aterro de RCD ......................................................................................................... 1
Figura 1.2 - Central de reciclagem de RCD ................................................................................. 2
Figura 2.1 - Média das composições...........................................................................................10
Figura 2.2 - Consumo de água ................................................................................................. 29
Figura 2.3 - Resultados do ensaio de consistência ................................................................... 30
Figura 2.4 - Resultados do ensaio de espalhamento ................................................................ 31
Figura 2.5 - Resultados do ensaio de espalhamento ................................................................ 31
Figura 2.6 - Resultados da massa volúmica .............................................................................. 32
Figura 2.9 - Resultados da retenção de água ........................................................................... 34
Figura 2.10 - Retenção de água em função do teor de argamassa moída na composição dos
RCD......................................................................................................................................... 34
Figura 2.11 - Resultados de retenção de água ......................................................................... 35
Figura 2.15 - Resultados do ensaio de absorção de água ......................................................... 37
Figura 2.16 - Resultados do ensaio de absorção de água ......................................................... 38
Figura 2.17 - Resultados do ensaio de retracção por secagem de argamassas com RCD........... 38
Figura 2.18 - Resultados da variação dimensional.................................................................... 39
Figura 2.19 - Resultados da retracção livre por secagem ......................................................... 39
Figura 2.20 - Resultados da resistência à flexão ....................................................................... 40
Figura 2.21 - Resultados da resistência à flexão ....................................................................... 41
Figura 2.22 - Resultados do ensaio à flexão ............................................................................. 41
Figura 2.23 - Resultados do ensaio à flexão ............................................................................. 42
Figura 2.24 - Resultados do ensaio à compressão .................................................................... 42
ix
Figura 2.34 - Resultados do ensaio de aderência ..................................................................... 47
Figura 2.35 - Resultados do ensaio de aderência ao suporte.................................................... 48
Figura 2.38 - Resultados do móulo de elasticidade .................................................................. 50
Figura 2.39 - Resultados do móulo de elasticidade .................................................................. 50
Figura 3.1 – Estufa.......................................................................................................................55
Figura 3.2 - Câmara ................................................................................................................. 55
Figura 3.3 - Areia do rio Tejo ................................................................................................... 56
Figura 3.4 - Blocos de betão para trituração ............................................................................ 57
Figura 3.5 - Inserção de betão na britadeira ............................................................................ 57
Figura 3.6 - Maxilas ................................................................................................................. 57
Figura 3.7 - Pormenor das placas............................................................................................. 57
Figura 3.8 - Colocação dos constituintes no recipiente ............................................................ 60
Figura 3.9 - Colocação da água no recipiente........................................................................... 60
Figura 3.10 - Aplicação do óleo descofrante ............................................................................ 60
Figura 3.11 - Molde para execução de provetes prismáticos .................................................... 60
Figura 3.12 - Colocação da argamassa no molde ..................................................................... 61
Figura 3.13 - Compactação da argmassa.................................................................................. 61
Figura 3.14 - Compactação da superfície da argamassa ........................................................... 61
Figura 3.15 - Alisamento da superfície do molde ..................................................................... 61
Figura 3.16 - Provetes dentro do saco de plástico.................................................................... 62
Figura 3.17 - Sala a 20 ±2°C ..................................................................................................... 62
Figura 3.18 - Provetes na sala de cura ..................................................................................... 62
Figura 3.19 - Sala a 23 ±2°C ..................................................................................................... 62
Figura 3.20 - Equipamento de ensaio ...................................................................................... 63
Figura 3.21 - Balança com precisão ±0,1 g ............................................................................... 63
Figura 3.22 - Material no molde tronco-cónico ........................................................................ 63
Figura 3.23 - Queda do material, por gravidade....................................................................... 63
Figura 3.24 - Alisamento da superfície do recipiente ............................................................... 63
Figura 3.25 - Pesagem do recipiente com o material ............................................................... 63
x
Figura 3.26 - Coluna de peneiros e respectivas granulometrias (em mm) ................................ 64
Figura 3.27 - Máquina de vibração horizontal .......................................................................... 64
Figura 3.28 - Molde tronco cónico sobre mesa de espalhamento ............................................ 66
Figura 3.29 - Craveira analógica............................................................................................... 66
Figura 3.30 - Representação esquemática da mesa de espalhamento ..................................... 66
Figura 3.31 - Argamassa a ser compactada pelo pilão .............................................................. 67
Figura 3.32 - Nivelamento da superfície do molde ................................................................... 67
Figura 3.33 - Limpeza da mesa de espalhamento .................................................................... 67
Figura 3.34 - Molde a ser retirado ........................................................................................... 68
Figura 3.35 - Pancadas na mesa de espalhamento ................................................................... 68
Figura 3.36 - Medição do diâmetro da amostra ....................................................................... 68
Figura 3.37 - Recipiente cilíndrico............................................................................................ 69
Figura 3.38 - Colocação da argamassa no recipiente cilíndrico ................................................. 69
Figura 3.39 - Compactação através de sacudidelas .................................................................. 69
Figura 3.40 - Nivelamento da superfície .................................................................................. 70
Figura 3.41 - Representação esquemática do método utilizado para a determinação da
retenção de água da argamassa em pasta ............................................................................... 71
Figura 3.42 - Superfície lisa..................................................................................................... 71
Figura 3.43 - Pesagem do provete ........................................................................................... 71
Figura 3.44 - Conjunto invertido .............................................................................................. 72
Figura 3.45 - Conjunto em posição invertida, com o peso por cima ......................................... 72
Figura 3.46 - Papel de filtro após o ensaio ............................................................................... 72
Figura 3.47 - Craveira digital.................................................................................................... 73
Figura 3.48 - Balança com precisão ±0,01g .............................................................................. 73
Figura 3.49 - Medição do comprimento do provete ................................................................. 74
Figura 3.50 - Medição da largura do provete ........................................................................... 74
Figura 3.51 - Medição da altura do provete ............................................................................. 74
Figura 3.52 - Máquina de ensaio à compressão e flexão .......................................................... 75
Figura 3.53 - Acessório para ensaio de resistência à flexão ...................................................... 76
Figura 3.54 - Ensaio de resistência à flexão.............................................................................. 76
Figura 3.55 - Acessório para ensaio de resistência à compressão............................................. 77
Figura 3.56 - Ensaio de resistência à compressão .................................................................... 77
Figura 3.57 - Rebarbadora ....................................................................................................... 78
Figura 3.58 - Pincel para aplicação da cera .............................................................................. 78
Figura 3.59 - Cera .................................................................................................................... 78
xi
Figura 3.60 - Tina com as tiras de suporte para os provetes..................................................... 78
Figura 3.61 - Marcação da divisão dos provetes ...................................................................... 78
Figura 3.62 - Corte a meio do provete ..................................................................................... 78
Figura 3.63 - Aplicação da cera no provete .............................................................................. 79
Figura 3.64 - Provetes na tina .................................................................................................. 79
Figura 3.65 - Tina coberta........................................................................................................ 79
Figura 3.66 - Provetes sobre o papel absorvente ..................................................................... 79
Figura 3.68 - Provetes sobre as tiras de apoio ......................................................................... 80
Figura 3.69 - Tijolo utilizado no ensaio .................................................................................... 81
Figura 3.70 - Grampo em aço .................................................................................................. 81
Figura 3.71 - Régua graduada .................................................................................................. 81
Figura 3.72 - Molde obtido com as tábuas e os grampos ......................................................... 82
Figura 3.73 - Espessura de 2 cm .............................................................................................. 82
Figura 3.74 - Colocação da argamassa sobre o tijolo ................................................................ 82
Figura 3.75 - Sarrafamento da argamassa................................................................................ 82
Figura 3.76 - Tijolo pronto para a cura ..................................................................................... 82
Figura 3.77 - Aparelho que mede a retracção restringida ........................................................ 83
Figura 3.78 - Equipamento de aquisição de dados ................................................................... 83
Figura 3.79 - Geometria do provete ........................................................................................ 84
Figura 3. 80 - Colocação da argamassa no molde..................................................................... 84
Figura 3.81 - Aparelho com a argamassa colocado na vertical ................................................. 84
Figura 3.82 - Rotura do provete .............................................................................................. 85
Figura 3.83 - Instrumento de medição da variação dimensional .............................................. 86
Figura 3.84 - Colocação dos pernos no molde ......................................................................... 86
Figura 3.86 - Máquina caroteadora ......................................................................................... 87
Figura 3.87 – Pastilhas............................................................................................................. 87
Figura 3.88 - Acessório de arrancamento ................................................................................ 88
Figura 3.89 - Marcação dos entalhes ....................................................................................... 88
Figura 3.90 - Entalhes executados ........................................................................................... 88
Figura 3.91 - Colocação da cola nas zona de corte ................................................................... 89
Figura 3.92 - Acessório de arrancamento ................................................................................ 89
Figura 3.93 - Carote após o arrancamento............................................................................... 89
Figura 3.94 - Fractura de adesão ............................................................................................. 89
xii
Figura 3.95 - Fractura de coesão, pelo reboco ......................................................................... 90
Figura 3.96 - Fractura de coesão, pelo suporte ........................................................................ 90
Figura 3.97 - Aparelho de medição de frequências fundamentais ............................................ 90
Figura 3.98 - Leitura da frequência .......................................................................................... 91
Figura 3.99 - Colocação da água dentro do molde ................................................................... 92
Figura 3.100 - Colocação do provete no molde ........................................................................ 92
Figura 3.101 - Selagem do provete no molde .......................................................................... 92
Figura 3.102 - Pesagem do conjunto ....................................................................................... 92
Figura 4.1 - Massa volúmica aparente para as diferentes granulometrias dos resíduos de
betão...........................................................................................................................................96
Figura 4.2 - Curva granulométrica da areia do rio e dos RCD.................................................... 97
Figura 4.3 - Água necessária por dm3 de argamassa ................................................................ 98
Figura 4.4 - Massa volúmica em pasta para as diferentes percentagens de substituição
estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos .................................... 99
Figura 4.5 - Massa volúmica no estado endurecido para as diferentes percentagens de
substituição estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos .............. 100
Figura 4.6 - Resultados do ensaio de resistência à compressão para as diferentes percentagens
de substituição estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos.......... 101
Figura 4.7 - Resultados do ensaio de resistência à flexão para as diferentes percentagens de
substituição estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos .............. 102
Figura 4.8 - Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para as diferentes
percentagens de substituição estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados
obtidos ................................................................................................................................. 103
Figura 4.9 - Resultados do ensaio de absorção por capilaridade para as diferentes percentagens
de substituição ..................................................................................................................... 104
Figura 4.10 - Relação entre a raiz quadrada do tempo e a água evaporada dos provetes ....... 105
Figura 4.11 - Argamassas aplicadas em tijolos após 7 meses de observação .......................... 106
Figura 4.12 - Relação entre o tempo e a variação dimensional dos provetes ......................... 109
Figura 4.13 - Extensão dos provetes em função da força de tracção ...................................... 111
Figura 4.14 - Força aplicada nos provetes da argamassa de referência em função do tempo . 112
Figura 4.15 - Força aplicada nos provetes da argamassa com 20% de substituição em função do
tempo ................................................................................................................................... 112
xiii
xiv
Índice de quadros
Quadro 2.1 - Estimativas de geração de RCD ............................................................................. 9
Quadro 2.2 - Organização dos RCD .......................................................................................... 11
Quadro 2.3 - Absorções de água das referências bibliográficas ................................................ 13
Quadro 2.4 - Absorção de água de agregado fino de diferentes composições.......................... 13
Quadro 2.5 - Composições das argamassas produzidas por Levy (1995) .................................. 22
Quadro 2.6 - Composições das argamassas produzidas por Levy (1997) .................................. 23
Quadro 2.7 - Traços das argamassas ensaiadas por Hamassaki et al. (1997) ............................ 23
Quadro 2.8 - Composições das argamassas produzidas por Miranda e Selmo (1999) ............... 24
Quadro 2.9 - Composições das argamassas produzidas por Miranda (2000) ............................ 24
Quadro 2.10 - Composição das argamassas produzidas por Bavaresco (2001) ......................... 25
Quadro 2.11 - Composição das argamassas produzidas por Silva (2006a) ................................ 25
Quadro 2.12 - Composição das argamassas produzidas por Pedrozo (2008) ............................ 26
Quadro 2.13 - Composição das argamassas produzidas por Topçu (2010) ............................... 26
Quadro 2.14 - Composição das argamassas produzidas por Corinaldesi & Moriconi (2007) ..... 27
Quadro 2.15 - Composição dos resíduos produzidas por Chen et al. (2002) ............................. 27
Quadro 2.16 - Composição das argamassas produzidas por Chen et al. (2002) ........................ 28
Quadro 2.17 - Composições dos resíduos produzidas por Pinto (1989) .................................... 28
Quadro 2.18 - Consumo de água ............................................................................................. 28
Quadro 2.19 - Consumo de água ............................................................................................. 29
Quadro 2.20 - Resultados das massas volúmicas ..................................................................... 31
Quadro 2.21 - Resultados da massa volúmica em pasta e no estado endurecido......................33
Quadro 2.22 - Absorção de água de argamassas aos 30 dias.................................................... 37
Quadro 2.23 - Resultados do módulo de elasticidade .............................................................. 49
Quadro 3.1 - Ensaios realizados em primeira fase......................................................................54
Quadro 3.2 - Ensaios realizados em segunda fase.................................................................... 54
Quadro 3.3 - Características químicas do cimento ................................................................... 55
Quadro 3.4 - Características mecânicas do cimento................................................................. 55
Quadro 3.5 - Características físicas do cimento ....................................................................... 55
Quadro 3.6 - Composição do betão utilizado ........................................................................... 56
Quadro 3.7 - Abertura das maxilas e combinações de placas ................................................... 57
Quadro 3.8 - Granulometrias .................................................................................................. 58
Quadro 3.9 - Identificação das argamassas a ensaiar ............................................................... 59
xv
Quadro 3.10 - Classificação quanto à susceptibilidade à fendilhação de argamassas de
revestimento .......................................................................................................................... 85
Quadro 4.1 - Massa volúmica aparente dos agregados..............................................................95
Quadro 4.2 - Valores de distribuição granulométrica parcial, em percentagem de peso total de
cada um .................................................................................................................................. 96
Quadro 4.3 - Água necessária para amassadura de modo a que cada argamassa fique com boa
trabalhabilidade e respectivos resultados do ensaio de espalhamento e de relação a/c .......... 98
Quadro 4.4 - Resultados do ensaio de massa volúmica em pasta............................................. 99
Quadro 4.5 - Resultados do ensaio de massa volúmica no estado endurecido ....................... 100
Quadro 4.6 - Resultados do ensaio de flexão e compressão .................................................. 101
Quadro 4.7 - Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade ............................. 103
Quadro 4.8 - Resultados do ensaio de retenção de água ....................................................... 107
Quadro 4.9 - Resultados do ensaio de variação dimensional ................................................. 108
Quadro 4.10 - Resultados do ensaio de aderência ao suporte ............................................... 109
Quadro 4.11 - Resultados do ensaio de módulo de elasticidade ............................................ 110
Quadro 4.12 - Resultados do ensaio de permeabilidade ao vapor de água ............................ 110
Quadro 4.13 - Resultados do ensaio de retracção restringida e respectiva classificação ........ 111
Quadro 4.14 - Funções dos rebocos para edifícios correntes e características das argamassas a
usar ...................................................................................................................................... 114
Quadro 5.1 - Resultados dos ensaios realizados na campanha experimental..........................117
xvi
Desempenho de argamassas com incorporação de finos provenientes da trituração do betão - Integração de RCD
Capítulo 1 - Introdução
1.1) Considerações iniciais
A crescente evolução da população levou a um aumento exponencial do consumo de recursos

naturais e energéticos, assim como do volume de resíduos sem utilização. Até às últimas
décadas e apesar de ser uma actividade ancestral, não existiam preocupações na actividade da
construção civil que incluísse a gestão dos resíduos produzidos.
A reutilização dos resíduos de construção e demolição (RCD) remonta ao Império Romano e à
Grécia Antiga, onde se aproveitavam restos de telhas, tijolos e peças cerâmicas como
agregados grossos na produção de betão rudimentar ou, após moídos, como aglomerantes,
tirando assim partido das suas propriedades pozolânicas. No entanto, foi na sequência de
grandes catástrofes do século XX, como a Segunda Guerra Mundial, em que se prosseguiu à
reconstrução de várias cidades que ficaram totalmente destruídas, que a reciclagem e o
aproveitamento dos RDC foram impulsionados.
Actualmente, a preocupação com a situação revela-se notória em todos os sectores
económicos e sociais, nascendo assim uma tentativa global de reutilizar estes materiais e
minimizar os danos ambientais. A construção civil, para além de ser um dos maiores geradores
de resíduos, é responsável por cerca de 40% do consumo de recursos naturais extraídos
(Pinheiro, 2006), citado por Amorim (2008). Torna-se, assim, fundamental intervir nesta
actividade, no sentido de se caminhar para uma construção sustentável.
Os RCD contêm quantidades significativas de materiais inertes, cujas propriedades têm vindo a
ser estudadas e para os quais já foram reconhecidas boas características para a utilização
como agregados, apesar das compreensíveis diferenças relativamente aos agregados naturais
(Fonseca, 2009). A utilização dos RCD nas novas construções surge assim como alternativa à
deposição em aterro dos RCD (Figura 1.1) e como resposta à crescente preocupação ao nível
mundial com o meio ambiente inserida num processo fundamental de desenvolvimento
sustentado.
Figura 1.1 - Aterro de RCD
Particularmente no sector da construção civil, tem existido um esforço em reutilizar os

resíduos provenientes da construção e demolição (Figura 1.2), em parte devido à crescente
consciencialização ambiental da população mundial. Como tal, os RCD têm vindo a ser
1
utilizados: em base e sub-base de pavimentos, na produção de betões pobres sem fins

estruturais, na produção de blocos de betão, na utilização em projectos de drenagem, entre
outros usos (Leite, 2001). No entanto, utilizações que requeiram melhores performances por
parte do produto final (tais como argamassas de revestimento com inserção de RCD), não
estão ainda suficientemente divulgadas no sector da reciclagem.
Os estudos de utilização dos RCD têm-se concentrado essencialmente na parcela grossa dos
mesmos, rejeitando a fracção fina. Esta rejeição advém, fundamentalmente, do facto de os
materiais finos reciclados serem francamente porosos, causando reduções de desempenho
dos produtos finais com eles executados (Evangelista, 2008).
Figura 1.2 - Central de reciclagem de RCD
No caso em estudo, analisou-se a utilização destes mesmos agregados finos na utilização de

argamassas, em substituição da areia, tentando, deste modo, analisar a sua viabilidade. A
dissertação em questão está relacionada com a dissertação de mestrado de João Silva (2006a),
intitulada “Incorporação de resíduos de barro vermelho em argamassas cimentícias”, na qual
os ensaios realizados a argamassas com agregados finos provenientes do pó de tijolo
demonstraram em quase todas as características um aumento de desempenho face às
argamassas convencionais. No estudo elaborado por Silva (2006a), chegou-se à conclusão de
que, para substituições de 20% e 50% de areia, os desempenhos destas mesmas argamassas
eram bastante positivos, comparativamente à argamassa convencional. A única propriedade
testada que resultou com piores valores foi a retracção, resultado que está de acordo com
várias referências bibliográficas, das quais se destaca a pesquisa levada a cabo por Kikuchi et al
(1998).
As argamassas são materiais de construção porosos, utilizados em diversos tipos de aplicação,
por vezes muito distintos. A compreensão do seu comportamento, face às diversas solicitações
a que podem estar sujeitas, é determinante para que possam efectivamente ser cumpridas as
exigências que, em cada caso, sejam definidas (Rato, 2006).
Posto isto, é fundamental efectuar investigações que permitam aprofundar e comprovar o
comportamento de argamassas com incorporação de agregados reciclados e estabelecer as
suas condições de aplicabilidade, de modo a criar as bases necessárias à elaboração de
regulamentos técnicos.
2
A dissertação tem como tema principal o “Desempenho de argamassas com incorporação de

finos provenientes da trituração de betão”, onde se irão desenvolver três vectores distintos -
efeito de fíler, efeito pozolânico e reciclagem de agregados. Na presente dissertação,
desenvolveu-se o terceiro vector (reciclagem dos agregados), sendo que os dois primeiros
foram desenvolvidos pela aluna Mariana Braga, numa outra Dissertação de Mestrado
Integrado.
1.2) Objectivos da dissertação
A presente dissertação, desenvolvida no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia Civil,

tem como finalidade contribuir para o desenvolvimento da investigação existente no campo da
gestão e reutilização dos RCD, de maneira a apoiar a redução do impacte ambiental provocado
por estes, nomeadamente na redução da exploração de areia natural proveniente dos leitos
dos rios, que apresenta grande potencial de degradação ambiental, além de causar problemas
sanitários à populações locais.
Pretende-se, com este trabalho de investigação, analisar o desempenho de argamassas com
incorporação de agregados finos provenientes da trituração de betão e ainda comparar este
desempenho com o de uma argamassa convencional, avaliando assim a sua viabilidade de
utilização em construções correntes.
Para tal, ensaiaram-se argamassas em que uma parte da areia natural foi substituída pela
mesma quantidade (em volume) de resíduos de betão, nas percentagens de substituição de 0,
20, 50 e 100%. Esta substituição efectuou-se mantendo a curva granulométrica da areia, de
maneira a verificar-se se o desempenho das argamassas com resíduos de betão, ao invés de
areia, é sustentável. Após os ensaios efectuados, irá proceder-se a uma análise cuidada dos
resultados obtidos, tendo como objectivo quantificar a percentagem óptima de RCD.
Este estudo tem como objectivo principal reduzir a quantidade de material residual que
inicialmente iria para aterros e, consequentemente, a quantidade de recursos naturais
utilizada na produção de argamassas.
1.3) Estrutura e organização do trabalho
A metodologia adoptada para escrita desta dissertação passou por várias etapas que se
apresentam em seguida.
Numa primeira fase, efectuou-se uma pesquisa bibliográfica sobre os temas de argamassas e
de reciclagem de betão, de maneira a reunir um conjunto de informações essenciais à
elaboração da presente dissertação. Recorreu-se à leitura e análise de dissertações sobre o
tema em questão, assim como a artigos de revistas e de congressos. À medida que o presente
trabalho de investigação foi evoluindo, os conteúdos foram sendo analisados de forma mais
precisa e circunscrita de maneira a permitir a comparação com outros estudos realizados.
Em seguida, passou-se ao planeamento dos ensaios laboratoriais, sendo nesta parte que se
procedu à definição dos ensaios a realizar, à definição dos parâmetros a variar e à planificação
dos ensaios, tendo em conta os objectivos da dissertação em causa - determinar a
percentagem de substituição óptima de RCD numa argamassa. Foi também nesta etapa que se
3
elaborau o mapa de quantidades, de maneira a poder-se, desde o início, averiguar a

quantidade necessária de material a utilizar na investigação.
Após a planificação e preparação dos ensaios, procedeu-se à campanha experimental. Esta
fase da dissertação foi realizada no Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC). É nesta
etapa que a parte prática da dissertação tem início, dividindo-se em duas fases.
Na 1ª fase, realizaram-se ensaios pouco aprofundados em todas as argamassas (0, 20, 50 e
100% de substituição), ensaios estes que tinham como objectivo fazer uma primeira análise
sobre as diferentes amostras e decidir qual a percentagem de substituição que seria ensaiada
na 2ª fase.
Para ser possível fazer uma caracterização adequada da argamassa que obteve melhores
resultados na 1ª fase, foram realizados outros ensaios mais aprofundados e precisos, de
maneira a poder-se retirar conclusões mais elucidativas. Para a elaboração dos ensaios, foi
necessário seguir cuidadosamente as normas e os planos elaborados, de maneira a respeitar
as datas necessárias, assim como utilizar sempre os mesmos materiais, de forma a ser possível
efectuar-se uma comparação não enviesada.
Após a realização dos ensaios, seguiu-se a análise e discussão dos resultados. Esta fase teve
início ao mesmo tempo da campanha experimental, sendo nesta etapa que foi possível
analisar o desempenho do trabalho experimental, assim como fazer uma avaliação crítica do
mesmo. Através da análise dos resultados obtidos, discutiram-se e justificaram-se os
resultados, definindo prováveis erros e retirando conclusões científicas que foram avaliadas
através da comparação com outros trabalhos já executados sobre o tema.
Finalmente, efectuou-se a compilação da informação e a escrita da dissertação. Esta etapa
resumiu-se numa selecção precisa do material consultado (ou ainda na eventual recolha de
novas fontes documentais), sendo a informação retirada organizada por capítulos de maneira
a poder-se iniciar a redacção da dissertação.
Deste modo, obtêm-se cinco capítulos, cujo conteúdo é apresentado em seguida:
 capítulo 1: este capítulo consiste essencialmente numa introdução, com considerações

iniciais sobre a problemática que envolve o tema da dissertação e a os principais
objectivos, sendo também apresentada a metodologia adoptada para a sua elaboração,
assim como a sua organização (por capítulos);
 capítulo 2: é neste capítulo que se apresenta uma compilação do levantamento do
estado de arte, a nível nacional e internacional, com a descrição e análise de resultados
de investigações precedentes, relacionadas com o objectivo do presente trabalho de
investigação, nomeadamente: argamassas de revestimento, comportamento de
resíduos em argamassas, características dos RCD e argamassas modificadas;
 capítulo 3: este capítulo é integralmente dedicado à descrição do programa
experimental desenvolvido; apresenta-se, detalhadamente, a descrição e os
procedimentos dos ensaios realizados aos constituintes e às argamassas em pasta e no
seu estado endurecido; descrevem-se também as especificações dos materiais e
aparelhos utilizados nestes mesmos ensaios, assim como as normas utilizadas;
 capítulo 4: neste capítulo, o mais importante da presente dissertação, são apresentados
e analisados os resultados obtidos na campanha experimental, tratada no capítulo 3;
numa primeira fase, procedeu-se à análise da resistência à compressão, da resistência à
flexão, da capacidade de absorção de água por capilaridade e respectiva secagem, e da
4
susceptibilidade à fendilhação; numa segunda fase, depois de escolhida a percentagem

de substituição com resultados mais satisfatórios na primeira fase, procedeu-se à análise
da capacidade de retenção de água, retracção, aderência ao suporte, módulo de
elasticidade e permeabilidade ao vapor de água; estes resultados apresentam-se em
forma de gráficos e tabelas e são confrontados com os resultados experimentais obtidos
nas referências bibliográficas descritas no capítulo 2, tentando-se assim tirar conclusões
sobre a influência dos RCD em argamassas cimentícias;
 capítulo 5: neste capítulo, apresentam-se as conclusões decorrentes deste trabalho de
investigação, dando ênfase às diferenças entre as argamassas com inclusão de resíduos
de betão e as argamassas convencionais (sem agregados reciclados); por fim, foram aqui
apresentadas sugestões de proposta de futuro desenvolvimento em trabalhos de
investigação, tendo em vista o esclarecimento de dúvidas pendentes e o
aprofundamento do conhecimento na área da utilização de agregados reciclados na
produção de argamassas;
Por fim, esta dissertação encerra com as referências bibliográficas e os anexos referenciados
ao longo do texto.
5
6
Capítulo 2 - Estado da arte

2.1) Considerações preliminares
A prática da reciclagem de materiais de construção, apesar de se ter desenvolvido em grande

escala nos últimos anos, apresenta registos já na Antiguidade. O reaproveitamento de resíduos
para uso em construção é praticado desde o Império Romano e a Grécia Antiga. De acordo
com Santos (1975), restos de telhas, tijolos e utensílios de cerâmica eram utilizados como
agregado grosso em betões rudimentares.
No entanto, só a partir do início do século XX se começaram a desenvolver estudos mais
específicos para avaliar as propriedades dos agregados oriundos dos desperdícios de alvenaria
e betão. Nas últimas décadas, principalmente por razões ambientais e económicas, vários
países têm vindo a desenvolver pesquisas, realizar trabalhos e propor normalização na área da
reciclagem de materiais da construção e demolição, realizada por empresas particulares ou
públicas, podendo ser citados: Holanda, Dinamarca, Estados Unidos, Japão, França, Itália.
Espanha, Reino Unido, Rússia e Brasil. Em Portugal, só após a adesão à União Europeia é que
se começou a analisar mais profundamente esta temática.
A reciclagem e reutilização dos RCD são consideradas como uma alternativa positiva à redução
da actual política de deposição em aterro, contribuindo para a melhoria das condições do meio
ambiente, para a diminuição da exploração de recursos naturais e energéticos e para a
redução dos custos da construção.
As vantagens da reciclagem do entulho como agregado na confecção de argamassas, quando
observado em detalhe no controlo tecnológico da sua produção, são (Silva, 2006a):
 utilização do resíduo no próprio local;

 economia na aquisição de matéria-prima, devido à substituição de materiais convencionais
pelo entulho;
 diminuição da poluição originada pelo entulho;
 preservação das reservas naturais de matéria-prima.
2.2) A construção e o problema dos resíduos
Neste subcapítulo, são apresentados os tópicos relevantes do levantamento bibliográfico

realizado sobre o tema da construção e a problemática dos resíduos gerados.
Inicialmente, são referidas as diferentes formas de geração de resíduos na construção, a sua
composição e o potencial de reciclagem destes mesmos resíduos. São também apresentadas
as propriedades dos agregados reciclados em argamassas.
2.2.1) Resíduos da construção civil
Muitas cidades portuguesas têm sofrido com o grave problema que é o elevado volume de
resíduos gerado pela construção civil, tanto por obras novas como em reabilitações e
demolições. Várias são as fontes de geração de resíduos na construção civil. Entre elas,
7
encontra-se a falta de qualidade dos bens e serviços, que pode dar origem às perdas de
materiais que saem das obras em forma de entulho e que contribuem para o excesso de
volume de resíduos gerados.
Das várias perdas, directas e indirectas, identificadas no processo construtivo, a que mais
chama a atenção é a geração de resíduos. A quantidade de resíduos da construção, produzidos
mundialmente, é cerca de um bilião de toneladas (Butller, 2005).
O resíduo é geralmente o resultado da falta de controlo do processo construtivo. Uma grande
parte da geração desses resíduos poderia ser evitada durante a concepção e a execução do
projecto. No entanto, é importante lembrar que a etapa de demolição faz parte do processo
construtivo, gerando os chamados resíduos de construção e demolição (RCD) (Souza, 2005).
Souza et al. (1998), citados por Lima (1999), afirmam que o desperdício pode ocorrer em
diferentes fases de uma obra:
 na concepção: quando o projectista não utiliza bem os procedimentos de cálculo e

informações sobre materiais, o que leva à indicação de condições inadequadas para os
serviços (traços com altos consumos, por exemplo);
 na execução: compreendendo as várias etapas por que o material passa na obra: recepção,
armazenamento, transporte, manuseio e aplicação;
 na utilização: quando são necessários serviços de manutenção antes do prazo previsto, por
má qualidade do serviço original.
As consequências do grande volume de resíduos gerados são a falta de matéria-prima e a

escassez de aterros para a disposição final desses resíduos. Com a introdução da legislação de
resíduo na forma de regulamentos e directrizes orientadoras em muitas partes do mundo, um
movimento significativo para a gestão sustentável dos resíduos de construção e demolição
tem se vindo a tornar exigência legal. Em resposta, os sectores da indústria da construção
estão a desenvolver várias iniciativas para minimizar a produção e melhorar a gestão deste
tipo de resíduos, para maximizar os benefícios económicos e ambientais, geralmente
colocando ênfase na reciclagem crescente para a reutilização desses materiais (Marrochino et
al., 2007).
De acordo com Ferreira (2007), estima-se que na Europa se produzam anualmente cerca de
500 milhões de toneladas de RCD, correspondendo a Espanha uma parcela de 22 milhões de
toneladas e a Portugal uma parcela estimada entre 6 e 10 milhões de toneladas por ano (ainda
que não existam dados estatísticos fiáveis em qualquer dos países).
Segundo Pedrozo (2008), na Europa tem-se observado um aumento crescente de instalações
móveis, capazes de processar no local os resíduos oriundos de demolições. De acordo com
Poon et al. (2006), citados por Pedrozo (2008), foram gerados em Hong Kong, em 2004, acima
de 20 milhões de toneladas de RCD. Desde que os aterros locais saturaram em
aproximadamente 8 anos, foi importante encontrar uma maneira viável para a reutilização
destes resíduos de materiais. A fim de solucionar o problema, o Governo de Hong Kong tem
facilitado a reciclagem para produzir tamanhos diferentes de agregados reciclados para o uso
em vários materiais de construção.
Apresenta-se no Quadro 2.1 uma estimativa da quantidade de resíduos anualmente gerada em
Portugal, em outros países da União Europeia, no Brasil, no Japão e nos Estados Unidos da
América.
8
Quadro 2.1 - Estimativas de geração de RCD (Silva, 2006a; Agopyan, 2001)

Quantidade anual
País
Mton/ano kg/hab.
Suécia 1,2-6,0 136-680
Holanda 12,8-20,2 820-1300
EUA 136-171 463-584
Reino Unido 50-70 880-1120
Bélgica 7,5-34,7 735-3359
Dinamarca 2,3-10,7 440-2010
Itália 35-40 600-690
Alemanha 79-300 963-3658
Japão 99 785
Portugal 3,2 325
Brasil - 230-660
De acordo com Silva (2006a), mudanças tecnológicas podem reduzir as perdas e o entulho da
construção. Processos como a incorporação de instalações em paredes de alvenaria que
exigem a demolição parcial da parede recém-construída e a sua reconstrução com argamassa,
por exemplo, devem ser substituídos.
2.2.2) Composição dos resíduos
Os resíduos de construção civil talvez sejam os mais heterogéneos dentro do conjunto dos
resíduos industriais.
Estes resíduos são constituídos por restos de praticamente todos os materiais e componentes
utilizados pela indústria da construção civil, como: brita, areia, materiais cerâmicos,
argamassas, betão, madeira, entre outros, e sua composição química está associada à
estrutura de cada um desses seus constituintes. Usualmente apresentam-se na forma sólida,
com características físicas variáveis, podendo apresentar dimensões e geometria conhecidas
dos materiais de construção (como areia e brita) ou a formatos e dimensões irregulares:
pedaços de madeira, argamassas, betão, plástico, metais, entre outros (Pedrozo, 2008).
De acordo com Gonçalves (2007), a composição dos RCD é muito diversificada e varia com o
tipo de obra a ser demolida, a localização geográfica da obra, a época de construção e o tipo
de utilização que o edifício / obra matinha enquanto funcional. Quando se estuda a
composição média dos resíduos de construção, devem ser considerados factores como: a
tipologia construtiva utilizada, as técnicas construtivas existentes e os materiais disponíveis em
cada local (Souza, 2005; Leite, 2001). As instabilidades económicas ou o distanciamento das
minas fornecedoras de matérias-primas causam a substituição de alguns materiais, o que
também causa uma variação na composição do entulho de uma região para outra.
Gonçalves (2007), tendo em consideração várias estimativas e estatísticas, fez uma média de
todos os dados pelo autor registados e chegou a valores médios de composição dos RCD
(Figura 2.1).
9
23%
31% Material cerâmico
Betão
Argamassa
11% Madeira
Outros
10%
25%
Figura 2.1 - Média das composições (Gonçalves, 2007)
Com base na Figura 2.1, e uma vez que existem outros estudos com valores semelhantes ao
supracitados, consegue-se perceber que a quantidade de betão como RCD é relevante,
merecendo deste modo especial atenção como potencial resíduo a submeter à prática da
reciclagem.
Em função da heterogeneidade dos resíduos de construção, a estratégia para o
desenvolvimento sustentável envolve além da minimização, a gestão desses resíduos, que
deve ser baseado no local onde é produzido (Souza, 2005).
2.2.3) Reciclagem de RCD
Não se pode falar em preservação do meio ambiente sem se falar em reciclar. A necessidade
de reciclar não está baseada somente no facto de impedir a contaminação do solo ou da água,
mas na redução de energia e na preservação de minas para obtenção de materiais naturais.
O grande volume de resíduos provenientes das actividades de construção civil nem sempre
tem o seu destino final bem controlado. Como tal, a visão da construção civil tem que mudar,
não só por causa do elevado desperdício de materiais e do indesejado impacte nos custos
finais, mas também porque as áreas urbanas, disponíveis para a desposição final de resíduos,
estão a escassear. A reutilização dos RCD tem como vantagens principais a redução do volume
de resíduos em aterro e a diminuição do consumo de materiais naturais não renováveis. Assim
sendo, a reciclagem dos RCD é uma alternativa bastante vantajosa em termos económicos,
pricipalmente em países onde os recursos naturais são cada vez mais escassos.
Segundo Rao et al. (2007), citados por Pedrozo (2008), a primeira utilização significativa de
resíduos de construção e demolição foi registada após o fim da Segunda Grande Guerra, onde
milhões de toneladas de escombros ficaram espalhados pelas cidades. A necessidade de
matéria-prima para reconstrução e a falta de local de destino dos grandes volumes de resíduos
fizeram com que estes materiais fossem reaproveitados.
Conhecendo o potencial de reciclagem desses resíduos, vários países têm procurado incentivar
a reciclagem desses resíduos. No Quadro 2.2, encontram-se estatísticas da quantidade de
resíduos gerados e a parcela reciclada que foram adoptadas por alguns países europeus.
10
Quadro 2.2 - Organização dos RCD (Gonçalves, 2007; UEPG, 2006)

Geração e reciclagem de RCD
Geração RCD % em
País % de reciclagem Fonte
(Mt) aterro
Alemanha 213,9 87,1 12,9 Survey 2002-2003, 2005
Reino Unido 91 89,9 10,1 QPA, 2003
França 309 63,1 36,9 Monitoring-Bericht, 2002
Holanda 25,8 95,3 3,5 WS e FDERECO, 2005
Bélgica 14 85,7 14,3 Survey FNTP et Ademe, 2001
As aplicações, no entanto, variam conforme o país, em função de características particulares

como a oferta de materiais de construção e resíduos, a disponibilidade de locais para
deposição e o rigor das normas relativas a materiais a serem utilizados na construção
(Pedrozo, 2008).
No panorama nacional, a prática da reciclagem destes resíduos ainda é pouco adoptada. Este
facto, segundo Brito (2005), citado por Silva (2006a), deve-se essencialmente ao baixo preço
dos agregados naturais e do depósito a vazadouro dos RCD, assim como das reduzidas coimas
por depósito ilegal, a sua ineficiente fiscalização e, por fim, a falta de legislação e de
especificações técnicas neste âmbito.
As grandes perspectivas para a reciclagem de RCD estão na instalação de centrais de
reciclagem, que possam produzir argamassas e betões pré-fabricados, em volumes
compatíveis com a velocidade de produção de entulho pelas grandes cidades, e com um nível
mínimo de controlo tecnológico, de modo a garantir o bom desempenho dos materiais e
componentes ali produzidos (Miranda e Selmo, 2001).
2.2.4) Propriedades dos agregados reciclados para argamassas
As propriedades dos agregados reciclados podem variar bastante, consoante a composição do

resíduo processado, do equipamento utilizado, da distribuição granulométrica, da absorção de
água, entre outros factores. Estas propriedades são diferentes das dos agregados
convencionais, que determinam algumas diferenças nas condições de aplicação e nas
características de argamassas em que forem usados.
As principais diferenças com relação aos agregados convencionais são (Lima, 1999):
 maior absorção de água dos grãos;

 heterogeneidade na composição;
 menor resistência mecânica dos grãos.
Neste subcapítulo, apresentam-se, mais em detalhe, algumas das carácterísticas mencionadas.
2.2.4.1) Distribuição granulométrica
A composição granulométrica dos agregados reciclados deve atender às mesmas exigências do

que os agregados naturais. É uma característica muito importante devido à sua influência na
11
trabalhabilidade, resistência mecânica, absorção de água, permeabilidade, entre outras

propriedas das argamassas (Topçu, 2004).
A composição granulométrica dos agregados reciclados grossos ou finos varia conforme o tipo
de resíduo processado, os equipamentos utilizados e a dimensão do resíduo antes de ser
processado (Lima, 1999). O autor comenta que a melhor forma de uso em argamassas é a
peneiração do material, procurando obter curvas similares às da areia. No entanto, este
procedimento pode levar ao aumento do custo da reciclagem, a dificuldades técnicas e ao
desperdício de parcelas do material reciclado.
No estudo de Miranda e Selmo (2006), os autores concluíram que os agregados reciclados
provenientes de blocos de betão apresentam uma composição granulométrica mais contínua,
em relação aos agregados de alvenaria, sendo considerado adequada para utilização em
argamassas. Hansen (1992), citado por (Lima, 1999), alega que agregados reciclados de betão
podem apresentar curvas granulométricas muito semelhantes às de agregados naturais e não
significativamente influenciadas pela resistência do betão original.
Miranda (2000), num estudo realizado numa central de reciclagem brasileira, verificou que os
teores de finos em agregados finos atingiram até 30% da massa total. Miranda e Selmo (2006)
comentam que teores elevados de finos inferiores a 75μm, tanto no agregado como na
dosagem das argamassas, podem trazer consequências no seu desempenho, tais como
problemas de fissuração, diminuição da aderência, entre outras.
2.2.4.2) Absorção de água
Uma das características em que o agregado reciclado mais difere dos agregados convencionais
é na absorção de água. Por ser composto por materiais porosos como argamassas (que
aderem ao agregado natural), componentes de alvenaria, entre outros, o agregado reciclado
apresenta taxas de absorção significativas (mesmo os reciclados de betão estrutural),
afectando principalmente a trabalhabilidade da mistura e a durabilidade da argamassa.
De acordo com Tam et al. (2006), a absorção de água encontra-se aproximadamente entre 3 e
10% para os agregados reciclados e entre menos de 1 e 5% para os agregados naturais. Esses
valores de absorção podem variar de acordo com o tipo de agregado utilizado e o tempo de
ensaio da absorção dos agregados. Assim sendo, é necessário que se utilize maior quantidade
de água nas argamassas com este mesmo material, para que se alcance a trabalhabilidade
adequada. Esta situação é verificada por vários autores, em várias pesquisas realizadas nas
últimas décadas, sobre agregados reciclados de betão. No Quadro 2.3, compilado por Fonseca
(2009), é exposto o resumo do levantamento bibliográfico realizado pelo autor, relativamente
à absorção de água de alguns agregados.
Mellman et al. (1999) referem que 70 a 95% da absorção de água dos agregados reciclados
ocorre durante os primeiros 10 minutos de imersão. Os resultados obtidos por Sanchez (2004),
Bairagi et al. (1993) vão ao encontro destes valores, tendo estes investigadores chegado a
absorções, após 10 minutos de imersão em água, de 90 e 76%, respectivamente. De modo a
evitar que a relação a/c da mistura seja afectada, alguns autores recomendam recorrer-se à
pré-saturação dos agregados, ou acrescentar uma quantidade extra de água durante a
amassadura, compensando deste modo a que será absorvida pelos agregados reciclados.
12
Quadro 2.3 - Absorções de água das referências bibliográficas (Fonseca, 2009)

Autor Agregado Absorção de água (%)
AGRB / 6 – 12 mm 16,8
Barra e Vazquez (1998)
AGRB / 12 – 20 mm 15,6
Areia 2,3
Brita 1 0,7
Ferreira (2007)
Brita 2 1,2
AGRB 5,8
Brita 1 2,2
Gomes (2007) Brita 2 2,3
AGRB 8,5
AFR 11,0
Hasaba et al. (1981)
AGRB 7,0
AGP 0,8
Matias (2005)
AGRB 4,1
AGP 1,4
Movossaghi (2006)
AGRB 11,6
Legenda:
AGRB agregados grossos reciclados de betão
AFR agregados finos reciclados
AGP agregados grossos naturais
Hamassaki et al. (1997), no seu estudo sobre a aplicação de resíduos de construção na

produção de argamassas, determinaram as taxas de absorção de alguns resíduos e, como se
pode ver pelo Quadro 2.4, os resíduos de betão tiveram uma taxa de absorção de água
significativamente superior à areia natural (cerca de 5%), sendo que os materiais cerâmicos,
nomeadamente o tijolo, obtiveram taxas de absorção bastante mais elevadas (quase 17%
superior). Isto deve-se à maior porosidade dos resíduos cerâmicos em comparação com a
areia natural e os resíduos de betão. Estes valores estão de acordo com o estudo de
Evangelista (2007), sobre betões executados com agregados finos reciclados de betão, em que
o autor determinou a absorção de água de agregados finos de betão, naturais e reciclados, e
obteve valores de absorção de água de 0,8 e 13,8%, respectivamente.
Quadro 2.4 - Absorção de água de agregado fino de diferentes composições

Absorção de água (%)
Material Hamassaki et al. Evangelista
(1997) (2008)
Areia natural 0,7 0,8
Reciclado composto por materiais cerâmicos 9,6 -
Reciclado composto por tijolo 17,4 -
Reciclado composto por resíduos de betão 5,6 13,8
2.2.4.3) Massa volúmica
É amplamente aceite na comunidade científica que a massa volúmica dos agregados reciclados
é menor, comparativamente aos seus homólogos pétreos. Tal deve-se à argamassa que se
13
encontra aderida aos agregados reciclados de betão, que possui uma porosidade superior à da
rocha (Hansen, 1992).
Segundo Lima (1999), agregados reciclados de betão apresentam massa volúmica maior do
que os de alvenaria e a fracção grossa de reciclados de betão apresenta menor diferença em
relação ao agregado convencional do que a parcela fina, devido ao menor teor de argamassa
aderida.
Este facto é comprovado por vários autores, nomeadamente Hansen (1992), que em algumas
pesquisas determinou massas volúmicas de agregados e pôde observar que a massa volúmica
dos reciclados é em média 10% menor do que a de agregado convencionais (ambos no estado
seco).
No estudo de Fonseca (2009), sobre betões com agregados grossos reciclados, a conclusão é a
mesma, ou seja, a massa volúmica dos agregados reciclados de betão no estado seco é
substancialmente inferior à registada nos agregados naturais.
De uma maneira geral, pode-se afirmar que a massa volúmica do agregado reciclado é menor
do que a de agregados convencionais, que esta depende da ganulometria do próprio agregado
e que é directamente proporcional à porosidade do material reciclado.
2.3) Argamassas de revestimento
2.3.1) Introdução
Os revestimentos na construção desempenham um papel de extrema importância em vários

sentidos. Tanto em questões de protecção da própria construção, como de habitabilidade e
salubridade, ou mesmo no âmbito da estética, os revestimentos têm uma influência directa.
Devem assim contribuir para a protecção da parede perante os vários agentes de degradação:
acção da água; acção directa dos agentes climáticos; acção mecânica de choque; acção
química da poluição e dos sais solúveis contidos nos materiais, na água e no solo. Acumulam
ainda a função de regularização das alvenarias e de impermeabilização no caso de
revestimentos exteriores.
2.3.2) Conceito
A argamassa, segundo Sabbatini (1986), citado em Silva (2006b), pode ser denominada como
um material complexo, constituído essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria
(agregados finos) e uma pasta com propriedades aglomerantes, composta por minerais e água
(materiais activos). Conforme as características que se pretende dar à argamassa, podem ser
introduzidas pozolanas, adições ou adjuvantes. Todos estes constituintes das argamassas têm
influência no seu comportamento na fase de pasta e endurecida (Margalha, 2010).
2.3.3) Exigências funcionais das argamassas de revestimento
A formulação das argamassas é uma tarefa complexa que depende de variados factores. Os
revestimentos têm que ser capazes de aderir ao suporte, resistir bem aos movimentos destes,
aos seus próprios movimentos internos decorrentes da secagem e processo de
14
endurecimento, bem como às solicitações exteriores. Devem permitir ainda que ocorram as
necessárias trocas de vapor entre o interior e o exterior dos edifícios e ter capacidade para
expulsar a água infiltrada. Os factores mencionados encontram-se correlacionados entre si,
pelo que a melhoria de alguns aspectos pode influenciar negativamente outras características.
De facto, são necessárias escolhas adequadas e dosagens equilibradas das matérias-primas
para que os requisitos pré-definidos sejam cumpridos. Mas há factores de grande importância
no comportamento das argamassas, tais como a natureza do suporte ou das camadas
subjacentes, a metodologia de execução e de aplicação que influenciam directamente o
comportamento da argamassa (Margalha, 2010).
Resumidamente, os requisitos mais importantes a ter em consideração na escolha de um
revestimento deverão ser (Veiga, 2005):
 aderir ao suporte;
 resistir à fendilhação;
 ter capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada (no caso dos revestimentos
exteriores);
 ter capacidade de promover a expulsão do vapor de água formado no interior e da água
infiltrada, por evaporação;
 manter o aspecto estético;
 ser durável face às acções externas, nomeadamente às acções climáticas (no caso dos
revestimentos exteriores).
Neste subcapítulo, apresentam-se, mais em detalhe, alguns dos requisitos mencionados.
2.3.3.1) Aspecto estético
Segundo Veiga (1998), o aspecto estético do revestimento exterior de paredes condiciona

fortemente a aparência global de um edifício, pelo que esta questão não pode ser, de forma
nenhuma negligenciada, tanto mais que é hoje generalizadamente aceite o papel significativo
da estética na qualidade de vida das populações.
Assim, podem surgir problemas como eflorescências, originando manchas esbranquiçadas nos
paramentos, fendilhação generalizada, ainda que muito fina, ou fendas localizadas mas com
expressão acentuada.
O revestimento deverá conferir, pela textura e pela cor, o acabamento e o aspecto estético
final da parede. A uniformidade do revestimento vai depender da constância na dosagem dos
constituintes da argamassa de revestimento, da regularidade de preparação dessa argamassa
e das condições de aplicação em obra (Rodrigues, 2004).
Em geral, todos os factores que afectam a durabilidade do revestimento vão reflectir-se
também no seu aspecto estético a curto ou médio prazo (Veiga, 1998).
2.3.3.2) Trabalhabilidade e consistência
Em primeiro lugar, é necessário diferenciar estes dois conceitos, na medida em que são
frequentemente confundidos. Segundo Cruz (2008), a trabalhabilidade das argamassas está
directamente relacionada com o seu uso ou finalidade, enquanto que a consistência é apenas
15
um valor numérico de caracterização da fluidez. A consistência permite avaliar a ligação entre

os constituintes da argamassa, grandeza esta que assume um papel fundamental porque
influencia a trabalhabilidade das argamassas (Margalha, 2010).
A trabalhabilidade da argamassa em pasta é mais importante do que pode parecer à primeira
vista, já que muitos aspectos do comportamento do reboco dependem de uma boa aplicação
que, por sua vez, só é possível se a argamassa tiver boa trabalhabilidade.
A argamassa de revestimento deve poder ser facilmente aplicada, de modo a obter-se boa
aderência e compacidade, bom rendimento, e deve ainda apresentar uma superfície
trabalhável para que o aspecto final do reboco seja satisfatório (Veiga, 1998).
Relativamente à consistência, segundo Silva (2006a), esta característica define como a
argamassa resiste às tensões impostas ainda no estado fresco, estando directamente
relacionada com a quantidade de água e com a trabalhabilidade.
A consistência é a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende a resistir à
deformação e é directamente determinada pelo conteúdo de água, sendo influenciada pelos
seguintes factores: relação a/c, traço, granulometria da areia, natureza e qualidade do
aglomerante (Silva, 2006b).
2.3.3.3) Retenção de água
A retenção de água de uma argamassa traduz-se pela capacidade de a argamassa, no estado

fresco, reter a água da amassadura quando exposta à sucção do suporte e às condições
atmosféricas propícias à perda de água por evaporação, possibilitando o desenvolvimento
adequado da presa e endurecimento (Santos, 2009).
Uma retenção de água apropriada é essencial para o endurecimento adequado da argamassa,
promovendo as reacções de hidratação do ligante e um consequente ganho de resistência
mecânica e de aderência (Nsambu, 2001).
Robinson (1996), citado por Silva (2006b), constatou nos seus trabalhos experimentais,
utilizando argamassas com diferentes retenções de água aplicadas em diferentes tipos de
substratos, que aquelas com menores capacidades de retenção de água tinham maior
resistência de aderência do revestimento.
2.3.3.4) Permeabilidade à água e ao vapor de água
A capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada corresponde à capacidade do

reboco de não permitir a permanência de água no suporte durante muito tempo, de modo a
impedir a degradação do revestimento (Penas, 2008).
Esta capacidade é determinada, por um lado, pela capacidade de resistir à penetração até ao
suporte da água proveniente do exterior e, por outro, pela capacidade de permitir a
eliminação rápida por secagem da água em excesso, logo que surjam condições atmosféricas
favoráveis (Veiga, 1998). Assim, conclui-se, que à partida, a melhor combinação para obter
uma boa capacidade de impermeabilização é a utilização de uma argamassa com valores de
coeficiente de capilaridade e permeabilidade à água baixos e uma elevada permeabilidade ao
vapor de água.
A permeabilidade à água depende da natureza do suporte, da composição e dosagem da
argamassa, da técnica de execução, da espessura da camada de revestimento e do
16
acabamento da superfície, da porosidade da argamassa, além de factores externos ao

revestimento como a pressão do vento e a pluviosidade (Nsambu, 2001).
Uma elevada permeabilidade ao vapor de água é importante para facilitar a secagem do
próprio revestimento e do suporte e ainda para permitir a saída para o exterior do vapor de
água produzido no interior dos edifícios. No entanto, segundo Veiga (1998), no que se refere
aos rebocos tradicionais, há uma tendência marcada para que a uma menor permeabilidade à
água corresponda também uma menor permeabilidade ao vapor de água e vice-versa, e as
argamassas com alto teor de cimento podem ser, de facto, significativamente menos
permeáveis ao vapor de água.
2.3.3.5) Absorção de água por capilaridade
Como constatado, os revestimentos de argamassa têm como função primordial numa

edificação, entre outras, a capacidade de impermeabilização, principalmente se forem
externos. Este fenómeno pode ser compreendido através da movimentação da água pelos
capilares do revestimento de argamassa utilizando o coeficiente de capilaridade (Silva, 2006b).
Assim, esta característica assume grande importância na definição da qualidade da argamassa,
uma vez que a água absorvida por capilaridade contribui para um mau desempenho da
argamassa, nomeadamente em relação à sua durabilidade que é francamente reduzida
quando a capilaridade aumenta e à capacidade de protecção do suporte que também se reduz.
2.3.3.6) Aderência ao suporte
Para o bom desempenho dos revestimentos, é importante que estes estejam bem aderentes
ao suporte, o qual é constituído, em grande parte dos casos, por materiais de características
diferentes, nomeadamente betão e alvenaria (Miranda, 2004).
A aderência entre a argamassa e o suporte condiciona a reversibilidade, a capacidade de
impermeabilização, a distribuição de tensões do revestimento e a durabilidade. Uma aderência
relativamente baixa favorece a remoção do revestimento sem provocar o risco de danificação
do suporte, possibilitando a reversibilidade da solução. Ao invés, o valor da aderência não
deve ser demasiado baixo de modo a não possibilitar o destacamento do revestimento, que
por sua vez favorece a infiltração de água, afectando a capacidade de impermeabilização do
revestimento. A aderência influencia ainda a distribuição das tensões geradas por movimentos
diferenciais entre a argamassa e o suporte, afectando a resistência à fendilhação do
revestimento (Veiga, 1998).
Segundo Rodrigues (2004), para além do estado do suporte, a aderência ao suporte depende
também da preparação a que este foi submetido, do seu teor em água e ainda das condições
atmosféricas que ocorrem durante a aplicação e secagem da argamassa. Relativamente ao
revestimento, este deverá ser aderente ao suporte de modo a não se descolar sob o efeito de
tracções e compressões desenvolvidas por variações dimensionais diferenciais entre o suporte
e o revestimento, de choques ou de pressões de vapor, e não conduzir a concentrações de
tensões em pontos localizados.
17
2.3.3.7) Compatibilidade com o suporte
A compatibilidade do reboco com o suporte depende das características que o reboco

apresenta face às características do suporte existente.
Segundo Veiga (1998), a argamassa de revestimento deve possuir compatibilidade geométrica,
física, mecânica e química. Para existir compatibilidade geométrica, deve poder ser aplicada
em espessura suficiente para dissimular os defeitos na alvenaria de suporte e corrigir as suas
irregularidades normais.
A compatibilidade física com o suporte contempla aspectos importantes, como possuir
coeficiente de condutibilidade térmico idêntico ao do material de suporte e permitir que as
trocas de humidade entre a alvenaria e o ar exterior se efectuem normalmente.
A compatibilidade mecânica envolve aspectos relacionados com as características mecânicas
(resistência à flexão e à compressão) das argamassas. A argamassa aplicada deverá possuir
características mecânicas semelhantes às das argamassas existentes mas inferiores às do
suporte, de forma a não danificá-lo.
A compatibilidade química engloba, por um lado, a capacidade resistente do suporte aos sais
solúveis e, por outro, a necessidade de o próprio reboco não conter sais que possam vir a ser
responsáveis por processos de degradação que venham a pôr em causa a durabilidade do
reboco.
2.3.3.8) Retracção
Segundo Miranda (2000), no caso das argamassas simples ou mistas de cimento portland, o
fenómeno da retracção pode ser classificado em retracção plástica, retracção hidráulica ou por
secagem, retracção autógena e retracção por carbonatação. No presente estudo, apenas serão
relevantes a retracção plástica e a retracção por secagem.
A retracção plástica inicia-se logo após a aplicação da argamassa sobre o suporte, pela
movimentação de pasta de cimento e água de amassadura da argamassa para os poros da
base e, também, pela perda da sua humidade para o ambiente, em função das condições
climatéricas locais. Por outro lado, a retracção por secagem inicia-se só após as primeiras
horas de presa da argamassa. O grau de tensão desenvolvida durante a retracção por secagem
do revestimento depende da combinação dos seguintes factores: magnitude da retracção,
grau de restrição, módulo de elasticidade e relaxação da argamassa (Miranda, 2000).
Segundo Rodrigues (2004), a amplitude dos movimentos de retracção da argamassa depende
do tipo de constituintes, da proporção em que entram na formulação e dos cuidados tidos em
conta no momento da aplicação e subsequente cura. Se se mantiverem constantes todos os
restantes factores, a retracção linear aumenta com a quantidade de água de amassadura da
argamassa.
2.3.3.9) Resistência à fendilhação
A resistência à fendilhação de uma argamassa é função, em grande parte, das tensões

induzidas no seio da argamassa, pelo efeito da restrição da retracção conferida,
principalmente, pela aderência a um suporte relativamente rígido, e pela capacidade da
argamassa em resistir a essas tensões.
18
A tendência para a fendilhação será assim tanto menor quanto mais reduzida for a retracção e
menor for o quociente entre o módulo de elasticidade e a resistência à tracção, pelo que uma
retracção reduzida e um módulo de elasticidade baixo são aconselháveis numa argamassa.
Uma boa aderência ao suporte contribui também para melhorar o comportamento à
fendilhação, por possibilitar uma melhor distribuição de tensões pela argamassa.
De acordo com Veiga et al. (1994), citada por Rodrigues (2004), um quociente mais elevado
entre as resistências à tracção e à compressão traduz um comportamento mais dúctil da
argamassa, permitindo optimizar a sua resistência às tensões de tracção criadas
(essencialmente pela retracção restringida) sem transmitir esforços muito elevados ao
suporte.
2.3.3.10) Resistência à flexão e à compressão
As resistências à flexão e à compressão indicam a capacidade que as argamassas têm de

resistir a alguns agentes que actuam externamente, como os choques ou as intempéries, sem
apresentar danos ao longo do tempo. Segundo Souza (2005), os pequenos movimentos da
alvenaria têm que ser compatíveis com o limite elástico da argamassa pois, caso este limite
seja ultrapassado, verifica-se a fissuração dos rebocos que pode ser transmitida à alvenaria, se
o reboco for mais rígido e resistente do que esta.
A resistência mecânica das argamassas, segundo alguns autores, depende essencialmente do
tipo de rede cristalina da matriz e da sua estrutura porosa (Coutinho, 1988 e 1994; Rato,
2006). O primeiro está relacionado com a composição e o tipo de ligante e com as condições
de cura da argamassa. A estrutura porosa é afectada pelas mesmas condições da matriz, sendo
que também depende da quantidade, dimensão e forma dos poros.
Segundo Neville (1982), citado por Cruz (2008), os vazios nos materiais cimentícios são de
facto, bolhas de ar fixas ou espaços deixados após a remoção do excesso de água, que ocorre
durante a vibração ou compactação. A presença do ar no material cimentício contribui para a
redução da resistência à compressão. Por exemplo, 5% de teor de ar pode baixar a resistência
até 30% e mesmo 2% de teor de ar pode resultar numa perda de resistência superior a 10%.
2.3.3.11) Módulo de elasticidade
A qualidade e a durabilidade de um revestimento de argamassa estão directamente ligadas à

capacidade de absorver deformações, que são medidas através do módulo de elasticidade
(Silva, 2006b). Um material é considerado perfeitamente elástico se surgem e desaparecem
deformações imediatamente após a aplicação ou retirada de tensões (Neville, 1997).
Um revestimento de argamassa, quando submetido a tensões, deve ter a capacidade de
absorver deformações sem sofrer rotura ou fissuração que prejudiquem o seu desempenho,
principalmente em relação à estanqueidade e à aderência. Esta característica está
intimamente relacionada com o módulo de elasticidade da argamassa e é, em geral, diminuída
por elevadas dosagens de cimento (Cruz, 2008).
Quando os módulos de elasticidade do suporte e do revestimento são muito distintos, podem
ocorrer descolamentos do revestimento, condicionando a durabilidade da solução. Esta
situação é agravada no caso de o módulo de elasticidade do revestimento ser muito superior
ao do suporte, uma vez que o revestimento suportará as tensões de compressão mais fortes e,
19
devido à sua baixa espessura, é mais susceptível a fenómenos de encurvadura que podem
provocar descolamentos localizados ou generalizados (Veiga, 1997).
Segundo Rodrigues (2004), o módulo de elasticidade deverá ser menor ou igual ao do suporte,
decrescendo do interior para o exterior nas várias camadas que constituem o reboco. Quando
se diminui o módulo de elasticidade, o revestimento fica mais deformável, sendo capaz de
aliviar parte ou toda a tensão do revestimento originada na sua secagem (Silva, 2006a).
Contudo, o módulo de elasticidade não deve ser demasiado baixo para evitar que as
deformações do suporte danifiquem o próprio revestimento (Penas, 2008; Cavaco, 2005;
Gaspar, 2002; Veiga, 1997).
Apesar de o módulo de elasticidade poder influenciar o surgimento de fissuras por retracção,
segundo Miranda e Selmo (2003), citado em Silva (2006a), é necessário que outros parâmetros
sejam analisados em simultâneo, como o nível de tensão desenvolvido pelo grau de restrição
do revestimento, a resistência à tracção da argamassa e a distribuição do tamanho dos poros -
esta afectada pela natureza e teor dos materiais constituintes e da água de amassadura.
2.3.3.12) Durabilidade
A durabilidade de um reboco corresponde ao período de tempo ao longo do qual ele

desempenha as suas funções sem necessitar de intervenções, além das normais manutenções
destinadas à conservação. A durabilidade de uma argamassa de reboco depende de diversas
variáveis, nomeadamente da qualidade da argamassa, do seu fabrico, da sua aplicação, das
condições do suporte e da intensidade da acção dos agentes atmosféricos (Santos, 2009).
Esta característica está essencialmente relacionada com algumas anomalias que podem
afectar as argamassas de revestimento, tais como a fendilhação, a penetração de água por
capilaridade, as perdas de aderência e a cultura e proliferação de microorganismos. A
durabilidade poderá também ser consequência de erros de execução, tais como revestimentos
com espessura excessiva e uma má qualidade da própria argamassa. Os factores externos a
considerar para a durabilidade são a localização, o clima e a topografia (Veiga, 1997).
De entre os agentes ambientais mais agressivos que afectam a durabilidade das argamassas,
contam-se os sais solúveis. Vários investigadores referem que a cristalização de sais constitui
um dos mais frequentes e efectivos fenómenos que contribuem para a deterioração dos
materiais (Rodrigues, 2004).
Assim, a durabilidade de revestimentos deve ser atestada pela qualidade da sua integridade e
aderência inicial aos substratos onde são aplicados e, quando necessário, por ensaios de
previsão de durabilidade, por métodos acelerados de envelhecimento (Miranda, 2005).
2.3.4) Rebocos tradicionais ou correntes em Portugal
A designação de revestimentos tradicionais de ligante mineral (ou rebocos tradicionais) refere-

se, segundo Veiga (1998), aos revestimentos doseados e preparados em obra, de acordo com
as tecnologias tradicionais - preparação manual, com betoneira ou com misturador mecânico e
aplicação manual - e constituídos basicamente por cimento, cal hidráulica ou aérea, areia
(siliciosa, calcária ou sílico-calcária) e, eventualmente, adjuvantes e adições.
O cimento usado em rebocos tradicionais é, em Portugal, geralmente o cimento portland
composto (CEM II). Os agregados usados em rebocos tradicionais no nosso país são
20
geralmente areias naturais, extraídas do leito dos rios, ou de areeiros, de natureza siliciosa ou
calcária, com granulometrias muito variáveis.
2.3.4.1) Camadas constituintes
A grande dificuldade na execução de um revestimento tradicional de ligante mineral passa

pela proporção a administrar de cada constituinte de modo a que o reboco seja,
simultaneamente, pouco susceptível à fendilhação, pouco permeável à água, bastante
permeável ao vapor de água e bem aderente ao suporte (Veiga, 1997).
Os rebocos tradicionais são constituídos por várias camadas que deverão ser mais resistentes
mecanicamente nas primeiras camadas e, à medida que se aproximam da superfície,
diminuírem a sua resistência mecânica. Este requisito pode ser conseguido diminuindo a
quantidade de ligante nas camadas mais exteriores ou utilizando agregados mais finos
(Margalha, 2010). Tradicionalmente, existem três camadas de revestimento:
 salpisco (chapisco, crespido ou camada de aderência) - bastante fluida, rugosa, com elevada
dosagem de ligante; destinada a homogeneizar a absorção do suporte e a estabelecer a ligação
com a alvenaria;
 base (reboco) - camada mais espessa, com a função de regularização e impermeabilização;
pode ser composta por mais do que uma camada; não pode ser muito lisa para dar aderência à
camada de acabamento;
 acabamento (esboço) - determina o aspecto final (cor e textura); com granulometria mais
fina da areia ou menor quantidade de ligante; esta camada deve ser muito apertada para
evitar o aparecimento de fissuração.
No que diz respeito à aplicação de cada camada, deverá haver um tempo de espera entre as
aplicações das camadas, de modo a que em cada uma delas se dê uma boa parte da retracção
antes da aplicação da seguinte.
2.3.4.2) Aplicação
Segundo Silva (2006a), a técnica de execução dos revestimentos é basicamente constituída

pelas seguintes etapas: preparação, aplicação, sarrafeamento, desempenamento e alisamento.
De acordo com Ribeiro e Bezelga (1996), citados por Cruz (2008), a aplicação do reboco só
poderá ser iniciada após o suporte estar preparado para o receber. Deverá estar limpo e sem
poeiras, sem vestígios de óleos ou produtos de descofragem ou outras impurezas. Procede-se
à correcção de deficiências de planeza local ou geral que não sejam compatíveis com a
espessura de reboco a utilizar. O suporte deve ser humedecido antes da aplicação da primeira
camada do reboco, limitando-se a absorção de água da amassadura.
É necessário que se aguarde um período de tempo entre a aplicação da argamassa e o
sarrafeamento do reboco. Esse prazo, denominado “tempo óptimo de sarrafeamento”, varia
com a dosagem de argamassa, os seus materiais constituintes, o tipo de suporte e as
condições ambientais e é determinado por observação visual ou toque dos dedos (para avaliar
um nível de consistência adequado) na argamassa (Silva, 2006a). Em seguida, efectua-se o
desempenamento, que deve obedecer também a um período de tempo em relação à etapa
21
anterior para que se processe a evaporação da água de amassadura, de modo a evitar-se o

surgimento de fissuras de retracção.
Para finalizar, segundo Miranda (2000), procede-se ao alisamento da superfície, que tem como
objectivo diminuir a abertura dos poros na superfície do revestimento, impedindo assim a
perda de água para o ambiente, não impedindo o surgimento de fissuras. As fissuras podem
aparecer antes ou depois do alisamento, caso o material não tenha desenvolvido resistência
suficiente para resistir às tensões de tracção impostas.
2.4) Argamassas modificadas
Neste subcapítulo, apresenta-se a compilação da pesquisa bibliográfica sobre as componentes

experimentais levadas a cabo sobre argamassas modificadas face às convencionais.
2.4.1) Descrição geral das campanhas experimentais
Levy (1995) realizou estudos com argamassas produzidas com entulho reciclado, com o intuito
de avaliar de que forma os vários componentes de RCD contribuem para o desempenho dos
revestimentos, tanto no estado fresco como no estado endurecido.
O cimento utilizado neste estudo foi o cimento portland CP II E - 32 e as a argamassas foram
produzidas procurando manter a consistência entre 150 e 310 mm, sendo assim a relação a/c
variável. Apenas foi utilizada a parcela de RCD com dimensão menor do que 4,8 mm.
No Quadro 2.5, apresenta-se a percentagem de RCD utilizada na produção das argamassas,
assim como os respectivos traços.
Quadro 2.5 - Composições das argamassas produzidas por Levy (1995)
Agregados reciclados constituintes (%)
Argamassas Argamassas Traço em massa

Designação
(cim:resíduo:areia)
Tijolos com resíduos Betão sem resíduos
cerâmicos cerâmicos
M1 100% - - - 1:2,81:8,16
M2 67% 33% - - 1:2,88:8,16
M3 50% 50% - - 1:2,91:8,16
M4 33% 67% - - 1:2,95:8,16
M5 - 100% - - 1:3:8,16
M6 - - 100% - 1:4,92:7
M7 - - 67% 33% 1:4,66:7
M8 - - 50% 50% 1:4,56:7
Em 1997, Levy estudou a influência que as argamassas, produzidas com materiais provenientes
de RCD finamente triturados, exercem nas propriedades das argamassas. Para tal, foram
produzidas 8 argamassas diferentes, utilizando-se cimento, resíduos triturados e areia lavada.
22
Os RCD utilizados provieram de construções no Município de São Paulo e foram

posteriormente preparados em laboratório, triturando-se argamassas endurecidas de cimento
portland CP II E - 32 e resíduos cerâmicos, sendo que apenas foi utilizada a parcela de RCD com
dimensão menor do que 4,8 mm. Os traços utilizados foram de 1:3:8 e de 1:1,5:6
(cim:resíduo:areia) e a relação a/c variável. No Quadro 2.6, apresentam-se as composições das
diferentes misturas.
Quadro 2.6 - Composições das argamassas produzidas por Levy (1997)

Agregados reciclados constituintes (%)
Designação Materiais Argamassa
cerâmicos endurecida
C 100% 0%
Ca 66% 34%
cA 34% 66%
A 0% 100%
Hamassaki et al. (1997) ensaiaram argamassas constítuidas por diferentes agregados

reciclados, de diversos traços (Quadro 2.7), determinando algumas propriedades relevantes
para o estudo de argamassas com constituintes reciclados.
O cimento utilizado no estudo foi o portland CP II E - 32 e as argamassas foram produzidas
procurando manter a consistência de 250 ± 10 mm. Apenas foi utilizada a parcela de RCD com
dimensão menor do que 4,8 mm. A argamassa denominada por “I” é a argamassa de
referência, sem agregados reciclados, e as misturas mais relevantes são a “IV”,“V”, “VI” e “VII”
que são constítuidas, em parte, por agregados reciclados de betão.
Quadro 2.7 - Traços das argamassas ensaiadas por Hamassaki et al. (1997)
Designação
Materiais constituintes
I II III IV V VI VII
Cimento 1 1 1 1 1 1 1
Cal (série 2) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Cal (série 3) 1 1 1 1 1 1 1
Areia natural 6 4 4 4 4 2
Material cerâmico - 2 - - 0,25 0,5 0,75
Tijolo - - 2 - 0,25 0,5 0,75
Betão - - - 2 1,5 3 4,5
Miranda e Selmo (1999) realizaram, em primeira fase, um estudo sobre a influência da

composição dos RCD, em revestimentos de argamassa, por procedimentos racionais de
dosagem, adaptáveis a fábricas de reciclagem. Este trabalho experimental tratou a
incorporação de finos em argamassas de traços 1:6, 1:7, 1;9 e 1:10 (cim:areia ou RCD), sendo
que a areia e os RCD foram prefixados pelo critério de “finos totais plastificantes < 75 μm”.
Estes finos possuem um elevado poder plastificante, devido à sua elevada superfície específica
23
e à sua natureza, o que para uma trabalhabilidade adequada, requerem maior quantidade de
água de amassadura, originando maior retração e fissuração, o que compromete a
durabilidade dos revestimentos.
Neste estudo, os autores utilizaram cimento portland CP II E - 32 e areia fina de rio como
agregado fino principal. Os materiais constituintes originaram-se da moagem a seco de
materiais cerâmicos, de betão e de argamassa de cimento, cal e areia.
As composições estão apresentadas em detalhe no Quadro 2.8.
Quadro 2.8 - Composições das argamassas produzidas por Miranda e Selmo (1999)
Materiais constituintes (%)
Designação Materiais
Argamassa Betão
cerâmicos
T1 75% 25% -
T2 55% 45% -
T3 35% 65% -
T4 - 100% -
T5 - 65% 35%
T6 - 45% 55%
T7 - 25% 75%
Miranda (2000) realizou um trabalho experimental com o objectivo de propor parâmetros que
possam prevenir a fissuração de revestimentos de argamassas com inclusão de RCD. Este
estudo veio dar continuidade ao seu trabalho anterior, Miranda e Selmo (1999), e, como tal,
foram produzidas apenas 3 (três) argamassas (T2, T4 e T6), em que o critério de escolha teve
origem nas composições que mais poderiam se aproximar das geradas por alvenarias
demolidas (Quadro 2.9).
As argamassas foram produzidas com um traço 1:9 (cim:areia ou RCD) e com um teor de finos
igual a 25%. O cimento utilizado foi o portland CP II E - 32 e o agregado fino principal utilizado
foi a areia fina de rio. Os agregados reciclados provieram de materiais novos, que foram
posteriormente triturados e peneirados, de maneira a obter-se apenas a parcela inferior a 4,8
mm.
Quadro 2.9 - Composições das argamassas produzidas por Miranda (2000)
Designação Materiais
Argamassa Betão Areia natural
cerâmicos
T2 20% 15% - 60%

T4 - 40% - 60%
T6 - 20% 15% 60%
24
Bavaresco (2001) realizou um estudo sobre argamassas produzidas com agregados reciclados
em substituição de areia. Os resíduos utilizados nesta campanha provieram de demolições e
reabilitações e sofreram uma triagem, a fim de separá-los em duas composições diferentes,
uma composta por materiais com predominância de material cerâmico (AGRI) e outra com
materiais constituídos por rebocos e betão endurecidos (AGRII) (Quadro 2.10). Todo os
resíduos foram previamente triturados e utilizou-se apenas a parcela com dimensão de
partículas menor do que 4,8 mm. O cimento utilizado foi o cimento portland CP II F - 32.
O comportamento das argamassas com agregados reciclados foi comparado com o das
argamassas de referência, produzidas com areia da região de Florianópolis, nos traços 1:1:6 e
1:2:9 (cim:cal:areia).
Quadro 2.10 - Composição das argamassas produzidas por Bavaresco (2001)

Designação
Material cerâmico Argamassa e betão
100% -
AGRI 70% -
50% -
- 100%
AGRII - 70%
- 50%
Silva (2006a) desenvolveu um trabalho experimental sobre a inclusão de resíduos cerâmicos

em argamassas cimentícias. Este estudo abrangeu três vectores diferentes de pesquisa, um
primeiro sobre a incorporação apenas da parte mais fina dos agregados (pó de tijolo) tentando
reproduzir o efeito de fíler, um segundo em que, para além da inclusão da parcela mais fina,
reduziu também o ligante e um terceiro com a integração de resíduo de tijolo com um
granulometria mais vasta, que se assemelhasse à da areia. No terceiro vector, aquele que é
mais relevante para o presente estudo, o autor realizou substituições de 0, 20, 50 e 100%,
(com traço 1:4 em cim:areia), como se pode verificar no Quadro 2.11.
Os resíduos de tijolo consistiram em desperdícios de uma fábrica de cerâmica de barro
vermelho, que foram em seguida reduzidos a pó e peneirados de maneira a utilizar-se apenas
a parcela com dimensão inferior a 4,8 mm. A areia utilizada foi a areia siliciosa do rio Tejo e o
cimento foi o portland CP II - 32,5. A relação a/c utilizada neste estudo foi variável de acordo
com a percentagem de substituição dos RCD, tentando manter constante o espalhamento de
175 ± 10 mm.
Quadro 2.11 - Composição das argamassas produzidas por Silva (2006a)
Designação Percentagem de RCD
0%
20%
(III)
50%
100%
25
Pedrozo (2008) levou a cabo uma campanha experimental com o objectivo de avaliar a
influência da substituição do agregado fino natural por agregado reciclado fino nas
propriedades de argamassas e betões. Foram produzidas argamassas com diferentes teores de
substituição do agregado natural (0, 25, 50, 75 e 100%) pelo agregado reciclado. Para além de
ter variado a percentagem de substituição, o autor variou também, em cada uma das
percentagens, a dimensão das partículas de RCD utilizadas, como se pode ver pelo Quadro
2.12. Os agregados reciclados, provenientes da construção e demolição, foram recolhidos na
central de reciclagem de Belo Horizonte e apenas foram utilizadas as parcelas com dimensão
menor do que 4,8 mm. O autor utilizou cimento portland CP II F - 32 e uma areia quartoza da
região de Tijucas. Para as misturas, considerou uma relação a/c constante de 0,66 e um traço
de 1:3 (cim:areia).
Quadro 2.12 - Composição das argamassas produzidas por Pedrozo (2008)
Dimensão das partículas
Designação Tipo de agregado
(mm)
M1 Agregado fino bruto de RCD < 4,8
M2 Agregado fino bruto de RCD 0,15 < 4,8
M3 Agregado fino calcinado de RCD < 4,8
Topçu (2010) realizou uma investigação experimental sobre retracção por secagem livre de
argamassas com incorporação de azulejo triturado (CT) como agregado fino, aplicado ao uso
de betões. O agregado fino reciclado proveio de resíduos de uma fábrica de telhas localizada
no Eskisehir. O azulejo foi triturado e em seguida peneirado de maneira a utilizar-se apenas as
partículas com dimensão inferior a 4 mm. Mesmo sendo considerados a areia natural e os
azulejos triturados como agregados finos, os azulejos triturados foram considerados mais
grossos do que a areia natural de referência.
Foi utilizado cimento CEM II - B-M 32,5, superplastificante e areia natural. A areia natural foi
substituída pelos azulejos triturados, em diferentes percentagens de substituição (Quadro
2.13), com uma relação a/c constante de 0,5 e um traço 1:3,2 (cim:areia ou CT).
Quadro 2.13 - Composição das argamassas produzidas por Topçu (2010)
Percentagem de Materiais constituintes (g)

substituição Areia natural CT Superplastificante
0% 1600 0 3
10% 1440 160 3
20% 1280 320 3
30% 1120 480 3
40% 960 640 3
50% 800 800 3
60% 640 960 3
70% 480 1120 3
80% 320 1280 3
90% 160 1440 3
100% 0 1600 3
26
Corinaldesi & Moriconi (2007) realizaram um estudo que teve como objectivo avaliar tanto o
comportamento mecânico como o reológico de argamassas cimentícias preparadas com três
diferentes tipos de agregado reciclado: uma com resíduos de betão (CON), outra baseada em
tijolos triturados (BRI) e outra com resíduos de demolição (REC). Os resíduos “CON” utilizados
foram obtidos de sobras de produção de elementos de betão pré-fabricados, para as misturas
com tijolos triturados “BRI” foram utilizados tijolos novos e os resíduos “REC” provieram da
demolição de um edifício. Os resíduos “REC” foram adequadamente tratados numa fábrica de
reciclagem e são compostos por 72% de betão, 25% de alvenaria e 3% de betume.
O traço manteve-se constante com o valor de 1:3 (cim:areia ou RCD) e o cimento utilizado foi o
CEM II - BL 32,5 R. A areia utilizada foi uma areia quartoza natural e neste estudo utilizou-se
apenas a parcela com dimensão menor do que 0,15 mm. Além de se ter variado o tipo de RCD,
variou-se também a relação a/c, como se pode ver pelo Quadro 2.14.
Quadro 2.14 - Composição das argamassas produzidas por Corinaldesi & Moriconi (2007)
Materiais constituintes (g)
Designação Relação a/c
Areia natural CON BRI REC
REF 0,6 135 - - -
CON 0,71 - 108 - -
BRI 0,91 - - 270 -
REC 0,78 - - - 108
Chen, et al. (2002) desenvolveram um trabalho experimental sobre o uso de agregado

reciclado fino em argamassas e betões. Para tal, foram realizadas argamassas com dois tipos
diferentes de agregados reciclados (A e B) e uma argamassa com areia natural, como
argamassa de referência.
Os agregados reciclados utilizados provieram de estruturas demolidas, sendo estes
constituídos por resíduos de betão, telhas, tijolos, aço, madeira, plástico, papel e outras
substâncias. Após o tratamento adequado, apenas se retiveram os resíduos de betão, tijolos,
telhas e algumas impurezas de menor relevância que foram em seguida agrupados em duas
fracções distintas (Quadro 2.15).
Quadro 2.15 - Composição dos resíduos produzidas por Chen et al. (2002)
Tipo de resíduos
Betão Tijolos Telhas Outros
A 67,55 18,68 13,32 0,45
B 75,37 19,91 4,30 0,42
Para cada tipo de agregado, foram utilizadas diferentes relações a/c, assim como diferentes
traços, como se pode ver pelo Quadro 2.16. Estas argamassas foram efectuadas apenas com as
parcelas com dimensão inferior a 4 mm.
Pinto (1989) realizou um trabalho experimental em que foram ensaiadas argamassas
convencionais (CONV.), argamassas com RCD composto por resíduos do tipo 1 (RES.1) e por
RCD composto por resíduos do tipo 2 (RES.2). Os traços utilizados foram de 1:1:6, 1:2:12,
1:2:18 e 1:2:24 (cim:cal:areia ou RCD). As composições dos resíduos do tipo 1 e 2 são
apresentadas no Quadro 2.17.
27
Quadro 2.16 - Composição das argamassas produzidas por Chen et al. (2002)
Relação Materiais constituintes (kg/m3)

Designação
a/c Areia natural Agregado reciclado
0,38 388
0,46 463
MA 0,50 538 1066
0,67 576
0,80 614
0,38 145
0,46 220
MB 0,50 295 1281
0,67 333
0,80 371
0,38 579
0,46 654
MN 0,50 729 0
0,67 767
0,80 805
Quadro 2.17 - Composições dos resíduos utilizadas por Pinto (1989)

Fonte: Lima (1999)
Materiais constituintes (g)
Tipo de resíduos Componentes
Argamassa Material cerâmico Material rígido*
escassos **
Resíduo 1 64,0 29,1 6,1 0,8
Resíduo 2 41,4 47,7 9,4 1,5
* Materiais rígidos: betão, ladrilhos e pedras
** Componentes escassos: madeira, vidro, cimento, solo, metais, plásticos, papel e material orgânico
2.4.2) Propriedades afectadas pela integração de RCD
Apresentam-se, em seguida, as principais propriedades afectadas pela adição de agregados

reciclados.
2.4.2.1) Exigências de água
No estudo de Miranda (2000), o autor concluiu que, para argamassas com inclusão de material
cerâmico, o consumo de água é superior ao que ocorre em argamassas com resíduos de betão
(Quadro 2.18). Este elevado consumo foi atribuído à alta absorção dos resíduos cerâmicos.
Quadro 2.18 - Consumo de água (Miranda, 2000)

Designação Consumo de água (%)
T2 23
T4 23
T6 21
28
Bavaresco (2001) observou que as argamassas com agregados reciclados consumiram quase
75% a mais de água, quando comparados com a areia natural, e que as argamassas com maior
consumo de água foram as produzidas com agregado composto com 100% de material
cerâmico (AGRI) seguidas pelas produzidas com agregado composto com 100% de RCD (AGRII)
(Figura 2.2). A argamassa de referência foi a que menos consumo de água obteve. Esta
situação deve-se ao facto dos agregados reciclados absorverem bastante mais água do que a
areia natural. No entanto, se se saturarem previamente os agregados antes da adição do
cimento, consegue-se uma argamassa com características próximas das que apresentam as
misturas correntes, preparadas com relações a/c semelhantes. Esta medida é dispensada na
parte experimental desta dissertação, optando-se, ao invés, pela adição, durante a
amassadura, da água total necessária, tanto para o processo de saturação dos agregados,
como para a hidratação do ligante.
1400
1200
Quantidade de água (g)
1000
800
AGRI
600
AGRII
400
Natural
200
0
0% 50% 70% 100%
% de substituição
Figura 2.2 - Consumo de água (adaptado de Bavaresco, 2001)
No trabalho experimental desenvolvido por Silva (2006a), verificou-se que, quanto maior a
integração de resíduos de tijolo, maior é a quantidade de água a adicionar à argamassa
(Quadro 2.19).
Quadro 2.19 - Consumo de água (Silva, 2006a)
Designação Água (ml)
III (0) 190
III (20) 200
III (50) 233
III (100) 300
Portanto, em relação a argamassas correntes, na maior parte dos casos, é necessária uma
maior quantidade de água para produzir argamassa com agregados reciclados com
trabalhabilidade satisfatória. Porém, devido à absorção de parte dessa água pelos agregados
porosos, o conteúdo efectivo em água na pasta de cimento é inferior à quantidade total de
água na argamassa. Assim, em argamassas com agregados reciclados, deverá ser feita a
distinção entre razão a/c total e efectiva (Desmyter et al., 1999).
29
2.4.2.2) Trabalhabilidade/consistência
No estudo de Miranda e Selmo (1999), verificou-se que as argamassas que tinham agregados
cerâmicos incorporados apresentavam menor consistência do que outras argamassas com os
mesmos constituintes, mas com agregados reciclados provenientes de rebocos e betão (Figura
2.3). No entanto, neste estudo, todas as argamassas feitas com incorporação de RCD foram
consideradas dentro dos limites aceitáveis de trabalhabilidade.
310
Índice de consistência (mm)
300
290 Material cerâmico

(1:7)
280 Resíduos de betão
(1:7)
270
Material cerâmico
(1:10)
260
Resíduos de betão
250 (1:10)
25% 45% 65% 100%
% de argamassa moída na composição dos RCD
Figura 2.3 - Resultados do ensaio de consistência (adaptado de Miranda e Selmo, 1999)
Miranda (2000), na avaliação da perda de consistência para as as mesmas misturas em

argamassas, observou que, com o aumento do teor de finos, esta tinha alguma tendência em
diminuir ou permanecer constante. O autor considera que os finos actuaram como retentores
de água, dificultando a sua saída.
O estudo de Bavaresco (2001) está em conformidade com os estudos anteriores, em que AGRI
e AGRII apresentaram aumento percentual na perda de trabalhabilidade. Através da Figura
2.4, pode-se verificar que as argamassas tiveram comportamento aproximadamente idêntico,
quanto à perda de trabalhabilidade, para o tempo verificado de 2 horas. As argamassas
produzidas com AGRII apresentaram um ligeiro aumento de espalhamento, relativamente à
argamassa de referência, o que pode ter ocorrido devido ao facto de os AGRII apresentarem
maior teor de finos plastificantes.
Segundo Silva (2006a), a trabalhabilidade da argamassa com agregados reciclados, quando
comparada com argamassas de agregados naturais, com características semelhantes, pode
manter-se inalterada, contando que se faça a mistura com os agregados previamente
saturados. Regra geral, a trabalhabilidade da argamassa com um elevado nível de substituição
de agregados primários por agregados reciclados é mais baixa (Knights, 1998).
No estudo de Pedrozo (2008), ocorreu uma perda no espalhamento com o aumento do teor de
substituição, como se pode verificar na Figura 2.5. Isto, segundo o autor, deve-se à elevada
absorção dos agregados reciclados, diminuindo a quantidade de água livre e, por
consequência, a trabalhabilidade da mistura.
30
250
240
Espalhamento (mm)
230
220
AGRII - 100%
210
200 AGRII - 70%
190 AGRII - 50%
180
Natural
170
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Tempo (min)
Figura 2.4 - Resultados do ensaio de espalhamento (adaptado de Bavaresco, 2001) (ver Quadro 2.10)
350
Espalhamento (mm)
300
250 0%
25%
200
50%
150
75%
100 100%
0 5 10 15
Pancadas
Figura 2.5 - Resultados do ensaio de espalhamento (adaptado de Pedrozo, 2008)
2.4.2.3) Massa volúmica
No que diz respeito à massa volúmica das argamassas com integração de agregado reciclado,
os estudos efectuados encontram-se em conformidade, verificando em todos os casos uma
diminuição desta mesma massa volúmica, relativamente à argamassa com agregado natural
(nomeadamente areia).
No estudo de Levy (1997), observou-se que as argamassas com material cerâmico
apresentarem maiores massas volúmicas em comparação com as argamassas com resíduo de
argamassa endurecida (Quadro 2.20), devido à maior absorção de água do reciclado e ao seu
maior teor de finos.
Quadro 2.20 - Resultados das massas volúmicas (Levy, 1997)

Traço 1:3:8 Traço 1:1,5:6
Misturas
Massa volúmica (kg/m3)
C 1903 1939
Ca 1880 1930
cA 1867 1911
A 1852 1876
31
No trabalho experimental de Miranda e Selmo (1999), verificou-se que a massa volúmica das
argamassas com inclusão de agregado fino proveniente de betão triturado era superior à dos
outros tipos de RCD, e que esta vai decrescendo conforme se aumenta a percentagem de
argamassa triturada na composição.
Miranda (2000), comparando as argamassas com o mesmo teor de finos, obteve maiores
massas volúmicas para aquelas com elevadas proporções de resíduo de betão (T6) e as
menores massas volúmicas para aquelas com elevadas proporções de resíduos cerâmicos (T2)
(Figura 2.6).
1915
1909
1910
1905
1900 1898
1895
1890
1890
1885
1880
T2 T4 T6
Argamassas
Figura 2.6 - Resultados da massa volúmica (adaptado de Miranda, 2000) (ver Quadro 2.9)
A mesma situação é verificada por Bavaresco (2001), em que é possível observar que a massa
volúmica das argamassas produzida com RCD aumentou, quando foram sendo substituídos por
areia, sendo que, na argamassa com inclusão de betão, obteve uma massa volúmica superior à
da argamassa com resíduos cerâmicos (Figura 2.7). As argamassas produzidas com areia
natural apresentaram a maior massa volúmica.
2,1
2
1,9
1,8
1,7 AGRI
1,6 AGRII
1,5 Natural
1,4
0% 50% 70% 100%
% de substituição
Figura 2.7 - Resultados da massa volúmica (adaptado de Bavaresco, 2001) (ver Quadro 2.10)
No estudo de Silva (2006a), verificou-se que a massa volúmica da argamassa, tanto em pasta
como no seu estado endurecido, foi decrescendo substancialmente à medida que se substitui
32
o agregado primário (areia) por resíduos de tijolo (Quadro 2.21). O autor justifica esta situação
com o facto de a massa volúmica dos agregados reciclados de tijolo ser menor do que a massa
volúmica da areia.
Quadro 2.21 - Resultados da massa volúmica em pasta e no estado endurecido (Silva, 2006a)
Massa volúmica no estado Massa volúmica em
Designação
endurecido (kg/m3) pasta (kg/m3)
1846,69 2066
1746,40 1967,5
(III)
1692,78 1881,8
1530,28 1756,9
Pedrozo (2008) verificou, também, uma redução da massa específica da argamassa, com o
aumento do teor de substituição do agregado fino natural pelo agregado fino reciclado (M1)
(Figura 2.8). Segundo o autor, essa redução da massa volúmica da argamassa deveu-se
principalmente à incorporação de ar na mistura. Os agregados reciclados possuem uma massa
volúmica menor em comparação com os agregados naturais, interferindo também na massa
volúmica da mistura.
2,1
Massa volúmica no estado fresco
2,08
2,06
2,04
(kg/dm3)
2,02
2 M1
1,98
1,96
1,94
0% 25% 50% 75% 100%
% de substituição
Figura 2.8 - Resultados da massa volúmica (adaptado de Pedrozo, 2008) (ver Quadro 2.12)
No que diz respeito à capacidade de retenção de água de argamassas com agregados

reciclados, os estudos realizados até à data estão todos em conformidade.
No estudo de Hamassaki et al. (1997), a argamassa com maior retenção de água foi a III, com
tijolos cerâmicos. As argamassas com resíduos de betão (IV, V, VI e VII) obtiveram uma
retenção de água menor do que a de referência (I). Este facto, segundo o autor, deve-se em
parte à maior porosidade dos resíduos de betão, comparativamente com a argamassa de
referência, reduzindo assim a sua capacidade de reter a água da amassadura.
Nos estudos apresentados por Miranda e Selmo (1999), verifica-se que a retenção de água
para as argamassas de traço 1:7 não sofre variação significativa, devido ao baixo consumo de
33
RCD. Já no traço 1:10, observa-se que a argamassa com resíduos de betão obteve resultados
mais baixos do que a argamassa com material cerâmico (Figura 2.10).
60
48,5 50
50
Retenção de água (%)
38,5 38 38 38 38
40
30
20
10
0
Argamassas
Figura 2.9 - Resultados da retenção de água (adaptado de Hamassaki et al., 1997) (ver Quadro 2.7)
91
90
89 Material cerâmico (1:7)

88
Resíduos de betão (1:7)
87
86 Material cerâmico (1:10)
85
Resíduos de betão
84 (1:10)
25% 45% 65% 100%
% de argamassa moída na composição dos RCD
Figura 2.10 - Retenção de água em função do teor de argamassa moída na composição

dos RCD (adaptado de Miranda e Selmo, 1999)
Levy (1995) destaca que, nas misturas M5 a M8, incorporando resíduos de betão, a retenção
de água foi inferior à das misturas M1a M4, as quais contêm maior percentagem de material
cerâmico (Figura 2.11). Assim, os resíduos de betão tendem a baixar a capacidade de retenção
de água da mistura.
Levy (1997), nas suas pesquisas, determinou a percentagem de retenção de água para as
argamassas preparadas, onde os melhores resultados foram obtidos com a utilização de RCD
composto por material cerâmico e argamassas endurecidas (Ca) (Figura 2.12). A argamassa
34
composta apenas por argamassas endurecidas (A) obteve, novamente, os valores mais baixos
de taxa de retenção de água.
90 82
80
69
70 66 65
60
50 45 46 47
44
40
30
20
10
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Tipos de argamassas
Figura 2.11 - Resultados de retenção de água (adaptado de Levy, 1995) (ver Quadro 2.5)
60
50
40
30
Traço 1:3:8
20 Traço 11,5:6
10
0
c Ca cA A
Argamassas
Figura 2.12 - Resultados de retenção de água (adaptado de Levy, 1997) (ver Quadro 2.6)
No estudo de Bavaresco (2001), verificou-se que as argamassas com AGRII (resíduos de betão)
tiveram novamente uma ligeira redução na capacidade de retenção de água,
comparativamente com argamassas com AGRI (material cerâmico) (Figura 2.13). Todas as
argamassas produzidas com RCD apresentaram uma boa capacidade de retenção de água.
No trabalho de Silva (2006a), verificou-se que a retenção de água para a argamassa com areia
substituída por resíduos de tijolo (50% de substituição) é a que melhores desempenhos atinge
(maior retenção) (Figura 2.14).
35
99
98
97
Retenção de água (%) 96

95
94 AGRI
93
AGRII
92
91
90
50% 70% 100%
% de substituição
Figura 2.13 - Resultados de retenção de água (adaptado de Bavaresco, 2001) (ver Quadro 2.10)
79
78
77
76
75
74
73
72
71
70
69
0% 50%
% de substituição
Figura 2.14 - Resultados de retenção de água (adaptado de Silva, 2006a)
Como referido, o agregado reciclado de RCD apresenta um potencial de absorção diferente do

dos agregados naturais. A água total incorporada tende a formar um sistema no qual parte
dessa água estará presente como água livre e, por consequência, ficará disponível na mistura
formando capilares na argamassa.
Pinto (1989), nas suas pesquisas, determinou também a absorção de água de argamassas com
agregado reciclado, chegando à conclusão, que argamassas com resíduos apresentam maior
absorção do que as convencionais e que, com o aumento do teor de materiais cerâmicos nos
resíduos utilizados, aumenta também a absorção de água das argamassas (Quadro 2.22).
36
Quadro 2.22 - Absorção de água de argamassas aos 30 dias (Pinto, 1989)

Materiais
Traço
Areia convencional Resíduo 1 Resíduo 2
1:2:18* 12,95% 22,90% 25,02%

*- traço (cim:cal:agregado)
No estudo de Silva (2006a), verificou-se que a substituição da areia por resíduos de tijolo
diminui a absorção por capilaridade das argamassas em causa, até valores de 20 a 30%.
Entretanto, para teores maiores de substituição, esta parece originar um aumento
aproximadamente linear da absorção por capilaridade (Figura 2.15).
O autor justifica a melhor performance inicial com a combinação do (ainda que reduzido)
efeito pozolânico destes finos cerâmicos com o próprio efeito de fíler, ainda que a quantidade
de muito finos de cerâmico introduzidos seja apenas ligeiramente superior à existente na areia
substituída. Por outro lado, a diminuição da qualidade do desempenho a partir destes valores
(20 a 30% de substituição), segundo o autor, parece dever-se a uma quantidade demasiada de
reciclados cerâmicos, que absorvem muita água, o que não compensa uma hipotética
combinação do efeito pozolânico com o efeito de fíler, que prevalece até então.
0,95
Absorção capilar (kg/(m2.min0,5))
0,9
0,85
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
0% 20% 50% 100%
% de substituição
Figura 2.15 - Resultados do ensaio de absorção de água (adaptado de Silva, 2006a)
No estudo de Pedrozo (2008), notou-se um aumento na absorção capilar das argamassas com
o acréscimo do teor de substituição do agregado fino reciclado na mistura (Figura 2.16). Até
25% de substituição, praticamente não houve variação na absorção de água em relação à
argamassa de referência. O autor afirma que não se pode concluir que o aumento da absorção
capilar sofrida pelas argamassas, com agregado fino reciclado incorporado em relação à
argamassa de referência, deveu-se unicamente à presença de agregados reciclados na mistura.
O que existiu, realmente, foi uma mudança na estrutura interna com a adição desses
agregados reciclados.
37
Figura 2.16 - Resultados do ensaio de absorção de água (Pedrozo, 2008)
2.4.2.6) Variação dimensional (retracção)
Segundo Selmo (1986), a granulometria dos agregados para argamassas deve ser
preferencialmente contínua, o que conduz a uma melhor trabalhabilidade e a uma redução do
volume de pasta e dos efeitos da retracção por secagem dos revestimentos, como
consequência do menor consumo nas argamassas.
No estudo de Hamassaki et al. (1997), pode-se observar que as argamassas que apresentaram
maiores retracções por secagem foram aquelas com maior teor de resíduos de betão (VII) e
aquelas contendo tijolos cerâmicos maciços (III) (Figura 2.17). No caso de argamassas
contendo resíduos de betão, a retracção relativamente alta era de se esperar, já que este tipo
de resíduo apresenta absorção significativa. A retracção observada em alguns casos é bem
superior à das argamassas convencionais. Nas argamassas com mistura de areia natural e
agregados reciclados, os valores são muitas vezes próximos dos da argamassa convencional,
confirmando, pelos resultados desta pesquisa, os benefícios de se aplicar argamassas com
mistura de areia convencional e agregados reciclados, como realizado na prática.
0
-0,02 I II III IV V VI VII
-0,04
Retracção (%)
-0,06
-0,08
-0,1
-0,12
-0,14
Argamassas
Figura 2.17 - Resultados do ensaio de retracção por secagem de argamassas com RCD (adaptado de Hamassaki et
al., 1997) Fonte: Lima (1999) (ver Quadro 2.7)
38
Devido ao nível relativamente elevado de água exigido pelos agregados reciclados, a retracção
aumenta com a sua adição (Kikuchi et al., 1998). Deste modo, a retracção depende da
densidade dos agregados, da porosidade do cimento aderente aos agregados e da sua
saturação (Mellman et al., 1999; Silva, 2005). Nos resultados obtidos por Silva (2006a), verifica-
se que as argamassas com incorporação de resíduo de tijolo reciclado retraem
substancialmente mais do que a argamassa de referência, sem qualquer incorporação de
reciclado (III(0)), como se pode observar na Figura 2.18. No entanto, entre as 3 argamassas
com incorporação de reciclado (20, 50 e 100%) não existe uma diferença tão substancial,
aumentando a retracção aos 80 dias de todas elas entre 33 e 43% face à argamassa
convencional, de referência.
Topçu (2010), na sua investigação experimental, verificou que a retracção aumenta com o
aumento de agregado reciclado (Figura 2.19), justificando o facto com a elevada absorção de
água do agregado reciclado, assim como o aumento da porosidade da argamassa. No entanto,
a largura das fissuras apresentou uma tendência decrescente em relação à série de referência,
devido à maior resistência à flexão e ao menor módulo de elasticidade das argamassas com
inserção de CT (azulejo triturado). O autor verificou também que o desenvolvimento da
fissuração é retardado e a fissuração inicial ocorre mais tarde.
0
-0,01 0 20 40 60 80
Variação dimensional (%)
-0,02
0%
-0,03
20%
-0,04
50%
-0,05 100%
-0,06
-0,07
Tempo (dias)
Figura 2.18 - Resultados da variação dimensional (adaptado de Silva, 2006a)

Retracção (x10-6)
Tempo (dias)
Figura 2.19 - Resultados da retracção livre por secagem (adaptado de Topçu, 2010)
39
2.4.2.7) Resistência à flexão
Segundo Dillman (1998), citado por Silva (2006a), a resistência mecânica (aos 28 dias)
depende, em primeiro lugar, do cimento contido e da relação a/c. Depende também da
qualidade do agregado reciclado e da taxa de substituição do agregado convencional pelo
agregado reciclado.
Silva (2006a) verificou que a resistência à flexão cresceu à medida que se substituiu a areia por
resíduos de tijolo até cerca de 20% de substituição. Daí em diante, para substituições de
quantidades superiores, a resistência decrescem (Figura 2.20). O autor justifica o acréscimo
inicial com a combinação do efeito pozolânico destes finos cerâmicos com o próprio efeito de
fíler, já mencionado anteriormente para a absorção de capilaridade. Outro facto é a
pozolanicidade poder dar-se também para partículas menos finas, se o material tiver essa
capacidade reactiva. Simplesmente, a maior finura e a consequente maior superfície específica
aumentam o potencial reactivo. Outra justificação plausível será algum efeito de pregagem da
pasta de cimento nos agregados (devido à sua maior porosidade e angulosidade). Por outro
lado, é possível que existam ainda outras ligações químicas (além da pozolanicidade) e físicas
(absorção, forma, rugosidade, entre outras) entre os materiais a contribuir para este
melhoramento das resistências.
No estudo de Pedrozo (2008), em comparação com a argamassa de referência, praticamente
todas as misturas tiveram uma resistência à flexão maior, devido principalmente, segundo o
autor, à redução da relação a/c livre nas misturas (Figura 2.21).
2,4
2,35
Tensão de rotura à flexão (MPa)
2,3
2,25
2,2
2,15
2,1
2,05
2
1,95
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% de substituição
Figura 2.20 - Resultados da resistência à flexão (adaptado de Silva, 2006a)
Uma das conclusões do estudo de Topçu (2010) foi que a argamassa com inserção de RCD
obteve maior resistência à flexão do que a argamassa de referência (Figura 2.22). A resistência
à flexão aumentou com o aumento de percentagem de substituição até 30%, decresceu até
60%, para 70% aumentou ligeiramente e voltou a decrescer até 100%, onde atingiu o seu valor
mínimo. Além disso, a resistência à flexão com 100% de agregado reciclado foi ainda maior do
40
que a argamassa de referência, nomeadamente para a resistência à flexão aos 28 dias. A razão
para isso, segundo o autor, poderá ser a superfície irregular dos grãos de agregado reciclado e
o maior vínculo entre a pasta de cimento e estes mesmos agregados reciclados, já
anteriormente referidos.
8,5
8
7,5
7
6,5
6
5,5
5
4,5
4
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% de substituição
Figura 2.21 - Resultados da resistência à flexão (adaptado de Pedrozo, 2008)
12
10
4 7 dias
2 28 dias
% de substituição
Figura 2.22 - Resultados do ensaio à flexão (adaptado de Topçu, 2010)
O estudo de Corinaldesi & Moriconi (2007) não está em conformidade com os autores citados
anteriormente, pois estes resultados mostram que as argamassas contendo RCD (REC, BRI e
CON) tiveram resultados mais baixos na resistência à flexão, particularmente com a inserção
de tijolo (BRI) (Figura 2.23). Os autores justificam este facto com base na menor massa
volúmica e maior absorção de água do agregado reciclado, em comparação com a areia
natural, sendo de esperar que as argamassas com inserção de RCD tenham tendência a
desenvolver menor resistência à flexão, particularmente no caso do RCD composto por
material cerâmico.
41

7
6
5
REF
4
3 REC
2 BRI
1 CON
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (dias)
Figura 2.23 - Resultados do ensaio à flexão (adaptado de Corinaldesi & Moriconi, 2007) (ver Quadro 2.14)
2.4.2.8) Resistência à compressão
Segundo Pinto (1989), os resultados da resistência à compressão de argamassas com materiais

reciclados são bastante satisfatórios. Em geral, apresentam desempenho similar aos de
argamassas com materiais convencionais (CONV) e, em alguns casos, desempenho superior,
como pode ser visto na Figura 2.24.
70
Resistência à compressão (kgf/cm2)
60
50
40 Traço 1:1:6
30 Traço 1:2:12
20 Traço 1:2:18
10 Traço 1:2:24
0
CONV RES. 1 RES. 2
Argamassas
Figura 2.24 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Pinto, 1989) (ver Quadro 2.17)
Hamassaki et al. (1997) verificaram, no seu trabalho, que as resistências das argamassas
aumentaram com o acréscimo de teor de substituição de resíduos. Aos 7 dias, praticamente
todas as argamassas com reciclado atingiram resistências à compressão semelhantes à da
argamassa convencional e, aos 28 dias, as resistências foram superiores em relação à de
referência, como se pode verificar pela Figura 2.25. A argamassa com maior resistência à
compressão foi a composta por maior quantidade de resíduos de betão (VII).
Através da Figura 2.25, verifica-se que nas argamassas com inclusão de resíduos de betão (V,
VI e VII) há um crescimento de resistência à compressão.
42
Resistência à compressão (MPa)

8
7
6
5
4
3
2
1
0
Argamassas
Figura 2.25 - Resultados do ensaio à compressão (Hamassaki et al., 1997) (ver Quadro 2.7)
Relativamente aos estudos efectuados por Levy (1995 e 1997), o autor observou que as
argamassas produzidas com RCD apresentaram um ganho de resistência de 20 a 100%
conforme o traço utilizado (Figura 2.26 e Figura 2.27). Particularmente as argamassas com
maiores conteúdos de material cerâmico, apresentam maiores resistências à compressão (M1,
M2 e M3). De acordo com o autor, isto pode ser explicado pela actividade pozolânica da
parcela cerâmica do resíduo e pelo alto conteúdo de finos, que funcionam como fíler na
mistura.
6
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
Argamassas
Figura 2.26 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Levy, 1995) (ver Quadro 2.5)
Na Figura 2.28, pode-se observar os resultados obtidos por Bavaresco (2001), em que
novamente é demonstrado que as argamassas produzidas com RCD obtém valores mais altos
para a resistência à compressão.
Nas argamassas produzidas com o AGR II (resíduos de betão), verifica-se que as que
alcançaram maior resistência foram as com 70% de resíduo e que as argamassas com 100% de
43
AGR II e as com 50% de AGR II tiveram o mesmo comportamento. Se se comparar as

argamassas produzidas com 70% de AGR II e as produzidas com a areia natural, observa-se que
há um grande aumento em face da inserção destes resíduos.
Resistência à compressão (MPa) 8

7
6
5
4
Traço 1:3:8
3
Traço 11,5:6
2
1
0
c Ca cA A
Argamassas
Figura 2.27 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Levy, 1997) (ver Quadro 2.6)
10
9
8
7
6
5 AGRI
4
AGRII
3
2 Natural
1
0
0% 50% 70% 100%
% de substituição
Figura 2.28 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Bavaresco, 2001) (ver Quadro 2.10)
Assim como nos resultados da resistência à flexão de Silva (2006a), a resistência à compressão
cresce à medida que se substitui a areia por resíduos de tijolo até cerca de 40% de
substituição. A partir deste ponto, para substituições de quantidades superiores, a resistência
à compressão decresce (Figura 2.29). A justificação para esta situação, segundo o autor, é a
mesma que a dada no aumento da resistência à flexão, ou seja, o ainda que reduzido efeito
pozolânico.
44
9,5

9
8,5
7,5
6,5
6
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% de substituição
Figura 2.29 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Silva, 2006a)
Nos estudos realizados mais recentemente, os resultados não parecem estar em conformidade
com os autores supracitados.
Pedrozo (2008) verificou, no seu estudo, que houve uma diminuição na resistência à
compressão das argamassas com o aumento do teor de substituição dos agregados finos
reciclados. Essa diferença pode chegar a 18% para M1 para uma substituição de 100%. Aos 28
dias, até 50% de substituição houve uma diferença na resistência à compressão na ordem de
20% em relação à da argamassa de referência (Figura 2.30). Este autor utilizou um traço de
argamassa de 1:3 (cim:areia ou RCD), o que faz com que, para a argamassa de referência (0%),
o valor da resistência à compressão seja bastante elevado.
30
28
26
24
22
20
18
16
14
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% de substituição
Figura 2.30 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Pedrozo, 2008)
No estudo de Corinaldesi & Moriconi (2007), a resistência à compressão das argamassas com
incorporação de RCD resultaram mais baixas do que a da argamassa de referência (REF),
particularmente a argamassa com RCD composto por tijolo (BRI) (Figura 2.31). Só para a
argamassa produzida com RCD do tipo “CON” (resíduos de betão) é que o valor da força de
45
compressão aos 28 dias foi superior a 20 MPa. Neste caso, segundo os autores, a forma das
partículas (com arestas mais afiadas) desempenha um papel positivo na melhoria da ligação da
interface do agregado e a pasta de cimento circundante.
30
25
20
REF
15
REC
10
BRI
5 CON
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo (dias)
Figura 2.31 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Corinaldesi & Moriconi, 2007) (ver Quadro 2.14)
Outro trabalho experimental, que é concordante com os de Corinaldesi & Moriconi (2007) e
Pedrozo (2008), é o de Topçu (2010), em que o autor também verifica que a resistência à
compressão decresce com o aumento de percentagem de substituição de RCD, tanto aos 7
como aos 28 dias (Figura 2.32). O autor justifica este facto com o aumento da porosidade da
argamassa, causada pela inserção do RCD.
45
40
35
30
25
20
15 7 dias
10 28 dias
5
0
% de substituição
Figura 2.32 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Topçu, 2010)
Chen et al. (2002) obtiveram também argamassas com agregados reciclados (MA e MB) com
resultados de resistência à compressão mais baixos do que para a argamassa de referência
46
(MN), para a mesma relação a/c (Figura 2.33). Estes resultados mostram que a relação entre a
resistência à compressão e a relação a/c, nas três argamassas ensaiadas, segue uma certa
tendência (decrescente). A diferença entre a resistência da argamassa de referência para as
argamassas com agregados reciclados não depende da percentagem de a/c da mistura, mas
aumenta com o aumento da quantidade de agregado fino.
100
90
80
70
60
50 MA
40
30 MB
20 MN
10
0
0,38 0,46 0,6 0,67 0,8
Relação a/c
Figura 2.33 - Resultados do ensaio à compressão (adaptado de Chen et al., 2002) (ver Quadro 2.15)
Levy (1995) verificou que as argamassas produzidas com material cerâmico (M1 a M5)
apresentaram desempenho superior às argamassas produzidas com agregado reciclado de
betão (M6 e M7), ficando evidente a influência dos materiais cerâmicos reciclados na
capacidade de retenção de água e no aumento da resistência ao arrancamento. Relativamente
à argamassa com resíduos de betão, a diferença de capacidade resistente, comparativamente
à da argamassa de referência, não é considerada significativa (Figura 2.34).
0,6
0,5
Resistência (MPa)
0,4
0,3
0,2
0,1
0
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Tipos de argamassas
Figura 2.34 - Resultados do ensaio de aderência (adaptado de Levy, 1995) (ver Quadro 2.5)
47
Nos estudos de Silva (2006a) e Bavaresco (2001), as argamassas que apresentaram maiores
resistências ao arrancamento foram as produzidas com material cerâmico (Figura 2.35 e Figura
2.36).
0,41
0,4
0,39
Resistência (MPa)
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,32
0,31
0,3
0% 50%
% de substituição
Figura 2.35 - Resultados do ensaio de aderência ao suporte (adaptado de Silva, 2006a)
No caso de Bavaresco (2001), a argamassa convencional foi a que teve resultados de aderência
mais baixos (Figura 2.36). Segundo o autor, esta situação deve-se ao facto de as argamassas
com inserção de RCD apresentarem maior consumo de água. Como estas argamassas foram
aplicadas em paredes secas, a sucção da água pelo tijolo promove a penetração das
argamassas nos poros o que contribui para aumentar a resistência de aderência. No caso das
argamassas com areia natural, com consumo de água menor, poderá ter faltado água para
concluir a hidratação do cimento. As argamassas produzidas com RCD apresentaram boa
retenção de água e isto, segundo Pinto (1986), aumenta a resistência à aderência.
0,4
0,35
Resistência (MPa)
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
AGRI AGRII Natural
Argamassas
Figura 2.36 - Resultados do ensaio de aderência (adaptado de Bavaresco, 2001) (ver Quadro 2.10)
Corinaldesi & Moriconi (2007) obtiveram valores mais elevados de força de união entre a
argamassa e o suporte (neste caso tijolo) para argamassas preparadas com agregados
48
reciclados. De facto, a argamassa preparada com o tipo de agregado “REC” (resíduos de

demolição) demonstra uma excelente ligação entre a argamassa e o suporte
(aproximadamente o triplo do valor da argamassa de referência) (Figura 2.37). Segundo os
autores, as proporções da mistura de argamassas preparadas com agregados reciclados foram
caracterizadas por possuírem maior relação a/c, para a mesma trabalhabilidade. Desta forma,
a argamassa poderá impermeabilizar melhor a superfície do tijolo e, assim, assegurar um
bloqueio físico e, como consequência, uma ligação melhorada.
1,4
1,2
1
Resitência (MPa)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
REF REC BRI CON
Argamassas
Figura 2.37 - Resultados do ensaio de aderência (adaptado de Corinaldesi & Moriconi, 2007) (ver Quadro 2.14)
No estudo de Levy (1997), pode-se notar que as argamassas contendo exclusivamente

resíduos cerâmicos (C) apresentaram módulos de elasticidade maiores do que as contendo
mistura de cerâmicos e argamassas (Ca), ou as contendo exclusivamente argamassas (A)
(Quadro 2.23). Verificou-se que o módulo de elasticidade para argamassas ao traço 1:3:8 com
incorporação de RCD finos, apresenta valores de, aproximadamente, 1 GPa aos 28 dias.
Quadro 2.23 - Resultados do módulo de elasticidade (Levy, 1997) (ver Quadro 2.6)
Módulo de elasticidade (GPa)
Designação Traço 1:3:8 Traço 1:1,5:6

28 dias 91 dias 28 dias 91 dias
C 1,2 1,9 2,3 3,4
Ca 1,1 1,3 2,5 2,6
A 1,0 1,5 1,4 2,1
O mesmo não aconteceu no estudo de Silva (2006a), em que os resultados do módulo de

elasticidade obtidos foram substancialmente inferiores para a argamassa na qual é
parcialmente substituída a areia por resíduos de tijolo (Figura 2.38). Tanto aos 2 como aos 5
meses de idade, a argamassa com 50% de agregado reciclado apresenta uma diminuição de
cerca de 40% em relação à argamassa de referência.
49
Estes resultados coincidem com a conclusão retirada por Mellman et al. (1999), onde se refere
que o módulo de elasticidade tende a ser inferior com a inclusão de agregados reciclados,
comparativamente com os naturais. Segundo estes autores, citados em Silva (2006a), o
módulo de elasticidade tende a ser inferior em argamassas com inclusão de agregados
reciclados, comparativamente com as argamassas com agregados naturais. Ainda mais notável
é a diferença se os agregados reciclados forem derivados de alvenaria, em que a argamassa
apresenta módulo de elasticidade entre 10 a 30% inferior.
O mesmo aconteceu no trabalho experimental de Topçu (2010), onde os módulos de
elasticidade das argamassas com agregado reciclado resultaram muito menores do que o da
argamassa de referência (Figura 2.39). O valor máximo é obtido com percentagem de
substituição de 20% e o mínimo com 90%. A razão para isso, segundo o autor, poderá ser a
estrutura porosa e o menor módulo de elasticidade, do agregado reciclado, comparativamente
ao da areia natural.
16
14
12
10
8
6 2 meses
4 5 meses
2
0
0% 50%
% de substituição
Figura 2.38 - Resultados do móulo de elasticidade (adaptado de Silva, 2006a)
70
60
50
40
30
20
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
% de substituição
Figura 2.39 - Resultados do móulo de elasticidade (adaptado de Topçu, 2010)
50
2.4.2.11) Conclusão
Através da pesquisa bibliográfica efectuada, pode-se concluir que a integração de RCD em

argamassas, em substituição dos agregados convencionais, nomeadamente areia, se for
realizada em pequenas percentagens de substituição (entre 10 e 20%), poderá ser favorável ao
seu desempenho. A partir de uma certa percentagem, as argamassas com incorporação de
RCD tendem a piorar o seu desempenho, particularmente para percentagens superiores a
50%. Esta diferença de comportamento pode também depender do tipo de agregado reciclado
utilizado, sendo que, nos estudos realizados, as argamassas com RCD cerâmico obtiveram
melhores desempenhos do que as argamassas com RCD de betão.
Relativamente à trabalhabilidade das argamassas com incorporação de RCD, genericamente,
verifica-se que, para atingir a mesma trabalhabilidade do que a das argamassas convencionais,
estas necessitam de mais água de amassadura, devido à maior porosidade dos RCD. A massa
volúmica é outra propriedade afectada, dado que, pela bibliografia consultada, apresenta uma
tendência decrescente com a inclusão de RCD na mistura, uma vez que a massa volúmica dos
RCD é menor do quem a do agregado convencional. No que diz respeito à retenção de água de
argamassas com RCD, verificou-se, na maior parte dos estudos consultados, um decréscimo
desta capacidade. Relativamente à absorção de água por capilaridade e à variação
dimensional, os resultados dos estudos consultados revelam uma diminuição destas
capacidades, devido à maior absorção de água e à maior porosidade característica dos RCD.
No que concerne à resistência à flexão e à compressão, a bibliografia consultada não é
unânime, tendo alguns estudos obtido valores superiores para estas propriedades e outros
obtido valores inferiores (independentemente do tipo de RCD utilizado). Relativamente à
aderência ao suporte, verificou-se que, em todos os estudos citados, as argamassas com
integração de resíduos de betão demonstraram desempenhos superiores aos das argamassas
de referência, assim como aos das argamassas com agregados reciclados de outras naturezas,
nomeadamente materiais cerâmicos.
No que diz respeito ao módulo de elasticidade, conclui-se que este, para argamassas com
materiais cerâmicos, é inferior, face ao das argamassas com resíduos de betão, assim como ao
da argamassa de referência.
51
52
Capítulo 3 - Campanha experimental

3.1) Introdução
Com esta campanha experimental, pretende-se avaliar o comportamento de argamassas

cimentícias com inclusão de agregados finos reciclados, provenientes de resíduos de betão.
Neste capítulo, procura-se descrever as diferentes fases experimentais, assim como apresentar
os ensaios realizados, com o objectivo de determinar a influência exercida pelo RCD, em
substituição da areia em diferentes quantidades percentuais, numa mistura de argamassa.
A exposição dos procedimentos experimentais é indispensável para serem compreendidos os
ajustamentos a determinadas normas, e posteriormente poder justificar alguns resultados
obtidos. Apresentam-se também neste capítulo, os cálculos e considerações tidas em conta na
produção das argamassas.
Neste estudo experimental realizaram-se ensaios aos constituintes da argamassa, assim como
às argamassas, no seu estado fresco e endurecido, que se podem dividir em várias categorias:
 ensaios de identificação (constituintes das argamassas);

 ensaios de caracterização (argamassas no estado fresco e endurecido);
 ensaios de comportamento (argamassas no estado endurecido).
Neste sentido, realizaram-se dois ciclos de ensaios distintos:
 1ª fase - com o objectivo de se analisar as características de cada argamassa, realizaram-se

nesta fase ensaios de carácter eliminatório, de maneira a comparar as suas prestações
individuais e, com base nas mesmas, decidir qual a percentagem de substituição a ser ensaiada
em 2ª fase;
 2ª fase - efectuaram-se ensaios mais aprofundados à argamassa seleccionada na primeira
fase, com o objectivo de obter uma caracterização mais precisa sobre o seu comportamento e
a possibilidade da sua utilização em argamassas de revestimento.
À excepção da trituração de RCD e do ensaio de análise granulométrica, que foram realizados

no Laboratório de Construção existente no Departamento de Engenharia Civil e Arquitectura
(DECivil) do Instituto Superior Técnico (IST), todos os restantes ensaios foram realizados no
Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC), nomeadamente no seu laboratório de ensaios
de revestimento de paredes (LNEC-LeRevPa).
3.2) Planificação da campanha experimental
A campanha experimental encontra-se dividida em duas fases distintas que passam a ser
descritas.
3.2.1) 1ª Fase experimental
Neste primeira fase experimental, realizam-se ensaios de identificação aos constituintes da

argamassa, assim como ensaios de caracterização e de comportamento, tanto às argamassas
53
Capítulo 3 - Campanha Experimental
no estado fresco, como no seu estado endurecido. Esta primeira fase possui um carácter
selectivo, pois é ensaiada em segunda fase a argamassa que melhores resultados apresentar
nesta primeira. Os ensaios realizados são os apresentados no Quadro 3.1.
Quadro 3.1 - Ensaios realizados em primeira fase

Fase Ensaios Tipo de ensaio Norma
Análise granulométrica Identificação EN 1015-1 (1998)
Massa volúmica aparente Identificação CAHIER 2669-4 (1993)
Consistência por espalhamento Caracterização EN 1015-3 (1999)
Massa volúmica da argamassa em pasta Caracterização EN 1015-6 (1998)

Massa volúmica aparente da argamassa
1ª Caracterização EN 1015-10 (1999)
endurecida
Resistência à flexão e compressão Comportamento EN 1015-11 (1999)
Absorção da água por capilaridade Comportamento EN 1015-18 (2002)
Secagem Comportamento não normalizado
Susceptibilidade à fendilhação Comportamento não normalizado
3.2.2) 2ª Fase experimental
Na segunda fase, realizam-se ensaios mais aprofundados, maioritariamente de

comportamento, à argamassa que obteve resultados mais satisfatórios na primeira fase. Os
ensaios desta fase, têm como objectivo fazer uma caracterização mais precisa da argamassa
escolhida, de maneira a ser possível avaliar detalhadamente as suas propriedades, e o seu
comportamento como argamassa corrente. Os ensaios a efectuar na 2ª fase estão indicados no
Quadro 3.2.
Quadro 3.2 - Ensaios realizados em segunda fase
Fase Ensaios Tipo de ensaio Norma
Retenção de água Caracterização prEN 1015-8 (1998)
Variação dimensional (retracção) Comportamento prEN 1015-13 (1993)
Aderência ao suporte Comportamento EN 1015-12 (2000)

2ª
Módulo de elasticidade Comportamento NF B10-511F (1975)
Permeabilidade ao vapor de água Comportamento EN 1015-19 (1998)

Susceptibilidade à fendilhação - Retracção
Comportamento FE-Pa37
restringida e resistência à tracção
3.3) Constituintes das argamassas
Os constituintes empregues na produção das argamassas em estudo, foram seleccionados de

maneira a dar continuação a outros trabalhos de investigação, e consistem num ligante
54
(cimento portland), dois agregados (areia do rio Tejo e resíduos de betão reciclado) e água da
rede pública.
Como tal, é de extrema importância conhecer as características individuais destes
constituintes, para posteriormente se poder analisar de uma maneira precisa, as
características das argamassas resultantes.
Todos os constituintes granulares foram inicialmente secos numa estufa (Figura 3.1), a uma
temperatura de 110 ± 5°C, durante aproximadamente 24 horas. Foram em seguida
armazenados numa câmara, devidamente isolados do ambiente exterior, até ao momento da
sua utilização (Figura 3.2).
Figura 3.1 – Estufa Figura 3.2 - Câmara
3.3.1) Cimento
Para as argamassas realizadas neste estudo experimental, utilizou-se cimento portland

composto tipo CEM II/B-L Classe 32,5N, que para além de transmitir alguma trabalhabilidade e
baixo calor de hidratação, é o mais utilizado no fabrico de argamassas correntes em Portugal.
Apresentam-se em seguida, algumas das suas características, transcritas da ficha técnica
(Quadro 3.3, 3.4 e 3.5).
Quadro 3.3 - Características químicas do cimento

Propriedades Método de ensaio Valor especificado
Teor de sulfatos (em SO3) NP EN 196-2 ≤ 3,5%
Teor de cloretos NP EN 196-21 ≤ 0,10%
(1) As percentagens referem-se à massa de cimento
Quadro 3.4 - Características mecânicas do cimento

Resistência aos primeiros dias Resistência de referência
2 dias 7 dias 28 dias NP EN 196-1
- ≥ 16 ≥ 32,5 e ≤ 52,5
Quadro 3.5 - Características físicas do cimento

Propriedades Método de ensaio Valor especificado
Princípio de presa NP EN 196-3 ≥ 75 min
Expansibilidade NP EN 196-3 ≤ 10 mm
55
3.3.2) Areia
A areia utilizada foi a areia do rio Tejo (Figura 3.3), justamente por ser a mais utilizada na zona
de Lisboa. É uma areia bastante siliciosa, que reduz os factores secundários de variação, o que
permite analisar melhor a influência da inserção de RCD na mistura.
Figura 3.3 - Areia do rio Tejo
3.3.3) RCD
Os resíduos de betão utilizados foram obtidos por trituração de blocos de betão (classe
C30/37) com a composição apresentada no Quadro 3.6.
Quadro 3.6 - Composição do betão utilizado

Componentes Percentagem kg/m3
Brita 2 28,39% 681
Brita 1 23,09% 579
Areia fina 7,14% 554
CEM II 42,5R 23,28% 189
Bago de arroz 7,88% 558
Cinzas 4,84% 116
Plastificante 5,27% 3
Água 0,13% 126
Para se obter betão como agregado fino, é necessário proceder à sua trituração (britagem).
Esta britagem realiza-se por um processo mecânico, com recurso a uma britadeira de maxilas
(Figura 3.5), no Laboratório de Construção existente no Departamento de Engenharia Civil e
Arquitectura (DECivil) do Instituto Superior Técnico (IST).
Segundo Fonseca (2009), a dimensão dos agregados britados resulta da regulação da abertura
entre maxilas (Figura 3.6), sendo esta conseguida através da inserção de placas de diferentes
espessuras que fixam as maxilas (Figura 3.7), consoante a espessura total de placas inseridas,
mais afastadas ou mais próximas entre si. Como o objectivo desta britagem é a aquisição da
parcela mais fina do betão triturado, será importante que a abertura escolhida minimize a
quantidade de desperdício, que neste caso é todo o material grosso (acima de 5 mm).
Com base nos trabalhos experimentais de Matias (2005) sobre diferentes aberturas e
correspondentes combinações de placas, e na dissertação de Fonseca (2009) sobre betão
56
estrutural com a incorporação de agregados grossos reciclados de betão, optou-se por regular
as maxilas para a abertura nº4, equivalente a 29 mm.
Através do Quadro 3.7, pode-se concluir que quanto maior for a espessura total das chapas
inseridas, menor será a abertura entre as maxilas, pelo que menor será a dimensão do
agregado triturado obtido.
Quadro 3.7 - Abertura das maxilas e combinações de placas de Matias (2006a), citado por Fonseca (2009)
Espessura das placas Espessura total Valor da abertura
Abertura
(mm) (mm) (mm)
1 25+8+8 41 0
2 25+6+4 35 5
3 25+6 31 8
4 25+4 29 9,5
5 25 25 12,5
6 8+8+6 22 15
7 8+8+4 20 16,5
Figura 3.4 - Blocos de betão para trituração Figura 3.5 - Inserção de betão na britadeira
Figura 3.6 - Maxilas Figura 3.7 - Pormenor das placas
57
Obtido o material triturado, realiza-se uma separação por fracções granulométricas, de modo
a obterem-se as granulometrias correspondentes à da areia.
Esta separação foi efectuada na máquina de vibração horizontal utilizada para fazer a análise
granulométrica da areia, com os mesmos peneiros, para se obterem precisamente as mesmas
granulometrias da areia.
Após o tempo de vibração adoptado, 2 minutos, os resíduos de cada peneiro são recolhidos
para um saco destinado a cada uma das diferentes granulometrias obtidas. Repete-se este
procedimento até que se obtenha a quantidade de resíduos de betão necessária. São
apresentadas no Quadro 3.5 as figuras correspondentes a cada uma das granulometrias
obtidas.
Quadro 3.8 - Granulometrias

Granulometrias (mm)
2,38 < # < 4,76 1,19 < # < 2,38 0,59 < # < 1,19
0,297 < # < 0,59 0,149 < # < 0,297 # < 0,149
3.3.4) Água
Relativamente à água, foi utilizada água da rede pública, e para se obter a melhor
trabalhabilidade, a sua quantidade foi ajustada especificamente para cada argamassa, através
do ensaio de consistência por espalhamento.
3.4) Definições das formulações
3.4.1) Descrição geral
A argamassa é uma mistura ponderada de areia, ligante (neste caso cimento) e água, com ou
sem a inclusão de resíduos reciclados, sendo que as suas propriedades se desenvolvem
aquando da hidratação do cimento (vulgarmente designado por presa). Dependendo dos
materiais, e da ponderação utilizada na mistura, bem como da técnica de execução da mesma,
é possível obter-se uma diversidade de argamassas com diferentes níveis de desempenho e
durabilidade.
58
Na campanha experimental em causa, definiu-se um total de quatro argamassas a ensaiar,

mantendo a curva granulométrica da areia e variando estas entre si nas proporções de
resíduos de betão, tal como se apresenta no Quadro 3.9.
Quadro 3.9 - Identificação das argamassas a ensaiar

Percentagem de Traço em
Relação a/c
substituição volume
0% 1:4 1,21
20% 1:4 1,31
50% 1:4 1,30
100% 1:4 1,27
3.4.2) Traços
No que diz respeito ao traço, adoptou-se, para todas as argamassas, um traço em volume de
1:4, de acordo com outros estudos recentemente desenvolvidos, nomeadamente por Silva
(2006a) e Rodrigues (2004), que adoptam este valor por se tratar do traço mais utilizado em
argamassas de revestimento cimentícias.
Para além de ser um traço comum em argamassa cimentícias, considera-se que o traço 1:4,
comparativamente ao traço 1:3, pode apresentar, para a mesma trabalhabilidade, uma maior
economia de ligante, evitando, também, alguma retracção resultante deste excesso de ligante.
Com o objectivo de tornar mais rigorosa a produção das amassaduras, utilizaram-se traços em
massa obtidos a partir do traço em volume, baseando-se nos valores e no conceito de
baridade obtidos pelo processo descrito em 3.9.9.
3.5) Produção e preparação de provetes
Para além de questões relativas aos constituintes das argamassas, assim como aos traços
adoptados, são de extrema importância os procedimentos seguidos para a produção e
preparação dos provetes.
Pretende-se que as etapas descritas neste capítulo, sejam sempre realizadas com particular
rigor e sob as mesmas condições já que da sua correcta execução depende o sucesso da
campanha experimental.
3.5.1) Amassadura
Relativamente à preparação das amassaduras, estas foram executadas de acordo com o

procedimento de amassadura definido na norma europeia EN 1015-2 (1998).
Para a realização da amassadura, começa-se por pesar cada constituinte da argamassa numa
balança com precisão de 0,1 g. Em seguida, são introduzidos os constituintes no recipiente do
misturador de laboratório (Figura 3.8), previamente humedecido. É acoplado o recipiente ao
misturador, que é colocado a funcionar em modo automático e em velocidade relativamente
lenta. Nos primeiros 30 segundos, e com o mesmo movimento, a água é colocada no
recipiente (Figura 3.9). Após 2 minutos, é interrompido o funcionamento da misturadora, e são
59
raspadas as paredes do recipiente, de maneira a que o material entre todo na mistura. Por fim,
é ligado novamente o misturador, na mesma velocidade, durante mais 30 segundos.
Figura 3.8 - Colocação dos constituintes no recipiente Figura 3.9 - Colocação da água no recipiente
3.5.2) Prismas
Cada molde possibilita a produção de três provetes prismáticos, com dimensões de 40 x 40 x

160 mm, perfazendo um volume de 256 mm3 cada. O procedimento seguido para a moldagem
dos provetes inicia-se com a aplicação de óleo descofrante nas superfícies do molde e sua
posterior montagem como se mostra nas Figuras 3.10 e 3.11.
Em seguida, procede-se à colocação da argamassa no interior do molde (Figura 3.12), em duas
camadas distintas, ambas compactadas com 25 pancadas de um pequeno pilão, destinado
para o efeito (Figura 3.13). Por fim, é rasada e alisada a superfície do molde, com o auxílio de
uma espátula e da aresta de uma colher de pedreiro (Figuras 3.14 e 3.15).
Figura 3.10 - Aplicação do óleo descofrante Figura 3.11 - Molde para execução de provetes
prismáticos
60
Figura 3.12 - Colocação da argamassa no molde Figura 3.13 - Compactação da argamassa
Figura 3.14 - Compactação da superfície da argamassa Figura 3.15 - Alisamento da superfície do molde
3.5.3) Cilindros
O procedimento da execução de cilindros de argamassa é descrito no ensaio onde a sua

aplicação é necessária, nomeadamente no ensaio à permeabilidade ao vapor de água descrito
em 3.9.9.
3.5.4) Aplicação em tijolo
A aplicação da argamassa em tijolo é descrita ao longo dos ensaios onde a sua aplicação é
necessária.
3.6) Condições ambientais de cura
Para cada ensaio existe um tipo de cura específico, que se passa a descrever:
 tipo A - consta na colocação do molde num saco de plástico de polietileno (Figura 3.16),
criando uma humidade relativa de 95 ± 5%, durante 2 dias, numa sala à temperatura de 20 ± 2°
C (Figura 3.17); segue-se a desmoldagem e a manutenção dos provetes nas condições
referidas, durante 5 dias; após este período, são retirados os provetes do saco e deixados
permanecer na mesma sala, durante 21 dias, a uma humidade relativa de 65 ± 5% (Figura 3.8);
 tipo B - consta da colocação do molde numa sala à temperatura de 23 ± 2 ºC (Figura 3.20) e
humidade relativa de 50 ± 5% durante 2 dias, seguindo-se a desmoldagem e a manutenção nas
condições referidas, durante os restantes 26 dias de cura;
61
 tipo C - consta da colocação do molde num saco de plástico de polietileno, criando uma
humidade relativa de 95 ± 5%, durante 2 dias, numa sala à temperatura de 23 ±2°C; segue-se a
desmoldagem e a colocação dos provetes, durante os 26 dias restantes de cura, na mesma
sala, a uma humidade relativa de 50 ± 5%.
Figura 3.16 - Provetes dentro do saco de plástico Figura 3.17 - Sala a 20 ±2°C
Figura 3.18 - Provetes na sala de cura Figura 3.19 - Sala a 23 ± 2 °C
3.7) Ensaios aos constituintes
3.7.1) Massa volúmica aparente
A massa volúmica aparente, também conhecida como baridade, é um ensaio fundamental

para o estudo da composição da argamassa, dado que não existe a possibilidade de dispor o
material sem que permaneçam vazios entre as partículas, influenciando assim a capacidade
resistente da argamassa. Deste modo, este ensaio permite obter os valores das massas
volúmicas de todos os constituintes, de maneira a fazer as conversões do traço de volume para
peso e, para ser facilitada a medida de cada constituinte, na produção da argamassa. No caso
dos resíduos de betão, este ensaio foi realizado a cada uma das granulometrias seleccionadas,
partindo da necessidade de substituir cada parcela granulométrica da areia pelo seu
correspondente em RCD (em volume).
A metodologia de ensaio é fixada pelo documento normativo Cahier 2669-4 (1993).
O equipamento utilizado neste ensaio é:
 equipamento em aço que inclui base com haste, molde tronco-cónico e recipiente
cilíndrico (Figura 3.20);
 colher-concha;
62
 tabuleiros;
 espátula;
 balança com precisão ±0,1 g (Figura 3.22).
Figura 3.20 - Equipamento de ensaio Figura 3.21 - Balança com precisão ±0,1 g
Procedimento:
Começa-se por posicionar o equipamento de aço dentro de um tabuleiro, de maneira a evitar

perdas de material. Em seguida, o material a ensaiar é colocado dentro do molde tronco-
cónico, com a ajuda da colher-concha. Quando o molde atingir a sua capacidade máxima
(Figura 3.22), é movida a base inferior do molde da sua posição inicial, como se pode ver na
Figura 3.23, até o material cair todo, por acção da gravidade. Caso o material não desça todo
de imediato, é utilizada a espátula, na base superior do molde (Figura 3.24). Por fim, o
recipiente cilíndrico é pesado e é anotada a sua massa (Figura 3.25).
Figura 3.22 - Material no molde tronco-cónico Figura 3.23 - Queda do material, por gravidade
Figura 3.24 - Alisamento da superfície do recipiente Figura 3.25 - Pesagem do recipiente com o material
63
Resultados:
A massa volúmica ( ) é obtida por aplicação da seguinte fórmula:
(3.1)
em que,
 - massa volúmica do material [g/dm3];
 - massa do recipiente com a amostra [g];
 - massa do recipiente [g];
 - volume do recipiente, previamente conhecido [dm3].
O ensaio é realizado a 3 amostras de cada material, considerando-se para efeitos de análise, o

seu valor médio.
3.7.2) Análise granulométrica
Neste trabalho experimental, pretende-se efectuar uma substituição minuciosa (grão a grão)
da areia por resíduos de betão. Para melhor cumprir esta tarefa, realiza-se uma análise
granulométrica a uma amostra de areia, quantificando e caracterizando assim o material a
substituir na mistura. Desta análise, resultam curvas granulométricas que servem de base à
dosagem dos resíduos de betão. Foi também efectuada uma análise granulométrica aos
resíduos de betão, não sendo esta completamente necessária, dado que para a realização das
argamassas optou-se por manter a curva granulométrica da areia, como referido.
Devido à baixa dimensão das partículas da areia, foram apenas utilizados os peneiros com
dimensão igual ou inferior a 4,76 mm.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma europeia EN 1015-1 (1998).
 peneiros de ensaio com malha quadrada (Figura 3.26);

 máquina de vibração horizontal (Figura 3.27);
 balança com precisão ±0,1 g.
4,76
2,38
1,17
0,59
0,297
0,149
Figura 3.27 - Máquina de vibração horizontal

Figura 3.26 - Coluna de peneiros e respectivas
granulometrias (em mm)
64
Procedimento:
Em primeiro lugar, a amostra é pesada, tendo sido previamente seca.

O processo inicia-se com a colocação dos peneiros uns sobre os outros, de modo a que,
sucessivamente, o peneiro de cima tenha sempre a malha com abertura superior ao do que
está em baixo.
Em seguida, os peneiros são colocados numa máquina de vibração horizontal e o material é
depositado no primeiro peneiro (peneiro com maior abertura de malha) e vai caindo por
gravidade devido à vibração da máquina.
Após 2 minutos, a vibração é interrompida e o material de cada peneiro é recolhido para os
tabuleiros respectivos, onde posteriormente cada parcela é pesada e as suas massas
registadas.
Com as pesagens efectuadas, é elaborada então uma curva granulométrica do material, com
as percentagens correspondentes a cada granulometria.
Resultados:
A percentagem retida em cada peneiro ( ) é obtida através da seguinte fórmula:
(3.2)
em que,
 - percentagem retida em determinado peneiro [%];
 - massa do material retido em determinado peneiro [g];
 - massa total da amostra [g].
Com as percentagens de cada granulometria, calculam-se as percentagens acumuladas e

procede-se ao traçado da curva granulométrica do material.
3.8) Ensaios às argamassas no seu estado fresco
Após a caracterização e análise dos constituintes das argamassas, realizam-se ensaios às

argamassas no seu estado fresco.
Um dos principais propósitos deste estudo experimental é realizar uma comparação das
propriedades das diferentes argamassas produzidas, sendo a percentagem de substituição de
areia por resíduos de betão reciclado variável (0, 20, 50 e 100%).
Para se poder realizar uma análise correcta sobre as argamassas com diferentes substituições,
é necessário controlar a sua trabalhabilidade e massa volúmica através de alguns ensaios a
seguir descritos.
3.8.1) Consistência por espalhamento
Este ensaio é executado sobre a argamassa em pasta, e tem por objectivo avaliar a
trabalhabilidade de cada argamassa.
Segundo a norma referida, o valor da consistência por espalhamento é uma quantificação da
65
fluidez e fornece uma indicação sobre a deformabilidade das argamassas quando submetidas a
determinada tensão.
Numa primeira fase, realizaram-se algumas argamassas de teste, com o objectivo de se poder
avaliar e corrigir a composição de cada uma das argamassas. Com isto, pretendia-se
determinar a quantidade óptima de água a utilizar em cada argamassa, optimizando a sua
trabalhabilidade.
Optou-se então por estipular que o resultado do espalhamento seria 175 ± 10 mm, tendo em
conta a trabalhabilidade obtida.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma europeia EN 1015- 3 (1999).
 mesa de espalhamento (Figura 3.30);

 molde cónico truncado (Figura 3.28);
 pilão para compactação;
 colher de pedreiro;
 craveira analógica (Figura 3.29).
Figura 3.28 - Molde tronco cónico sobre mesa de Figura 3.29 - Craveira analógica
espalhamento
Figura 3.30 - Representação esquemática da mesa de espalhamento
66
Legenda:
1 suporte
2 haste rotativa com manípulo
3 acessório de levantamento
4 molde cónico truncado
5 disco
6 mesa de prato rígida
7 câmara de levantamento
Procedimento:
Em primeiro lugar, são limpos a mesa de espalhamento, assim como o molde, com um pano
humedecido e deixa-se secar. Caso a mesa não tenha sido utilizada nas 24 horas anteriores ao
ensaio, deverão ser dadas 10 pancadas rodando a manivela da mesa, antes da realização do
ensaio.
De seguida, o molde na mesa de espalhamento é centrado e a argamassa é introduzida em
duas camadas. Em cada uma das duas camadas, são dadas 10 pancadas com o pilão, de
maneira a compactar a argamassa dentro do molde. Estas pancadas são efectuadas com uma
das mãos firmes na parte superior do molde, de maneira a este não se poder deslocar com a
força das pancadas (Figura 3.31).
Após o molde estar praticamente preenchido, o excesso de argamassa é retirado com a ajuda
da espátula (Figura 3.32) e é limpa a mesa de espalhamento, com especial cuidado em retirar
toda a água junto do molde (Figura 3.33).
Figura 3.31 - Argamassa a ser compactada pelo pilão Figura 3.32 - Nivelamento da superfície do molde
Figura 3.33 - Limpeza da mesa de espalhamento
67
Passados aproximadamente 16 segundos, lentamente, o molde é retirado na vertical (Figura

3.34), e são dadas 15 pancadas, rodando a manivela da mesa de espalhamento, numa
frequência de uma por segundo (Figura 3.35).
Finalmente com a ajuda da craveira, é medido o diâmetro da argamassa, em duas direcções
perpendiculares (Figura 3.36).
Figura 3.34 - Molde a ser retirado
Figura 3.35 - Pancadas na mesa de espalhamento Figura 3.36 - Medição do diâmetro da amostra
Resultados:
Para cada argamassa, são efectuados dois ensaios de consistência por espalhamento, sendo
que a consistência resultante para cada argamassa é dada pela média das duas medições
diametrais.
Se os valores das duas medições não divergirem da sua média em mais de 10%, utiliza-se esta
média como o valor da consistência da argamassa. Caso contrário, repete-se o ensaio,
utilizando a mesma amostra e, se os novos resultados voltarem a divergir da média em mais de
10%, refaz-se a amassadura e repete-se o ensaio.
3.8.2) Massa volúmica: argamassa em pasta
Com este ensaio, pretende-se avaliar a influência dos resíduos de betão na massa volúmica da
argamassa. É um ensaio simples e que, de uma maneira rápida, permite determinar a massa
volúmica da argamassa.
68
 recipiente cilíndrico com capacidade para 1 litro (Figura 3.37);

 balança com precisão ±0,1 g;
 pano húmido.
Figura 3.37 - Recipiente cilíndrico
Procedimento:
Após a preparação da argamassa, esta é colocada no recipiente cilíndrico (previamente pesado

na balança), em duas camadas distintas (Figura 3.38). Após a deposição de cada camada, de
maneira a que a argamassa fique devidamente compactada, o recipiente é sacudido 10 vezes,
em 4 direcções diferentes (Figura 3.39).
Em seguida, é retirado o excesso de argamassa com a ajuda da colher de pedreiro, nivelando a
superfície do recipiente (Figura 3.40), é limpa o exterior do mesmo, para não permanecerem
excedentes de material.
Por fim é pesado o recipiente com a pasta, e anotada a sua massa.
Figura 3.38 - Colocação da argamassa no recipiente Figura 3.39 - Compactação através de sacudidelas
cilíndrico
69
Figura 3.40 - Nivelamento da superfície
Resultados:
A massa volúmica ( ) é obtida por aplicação da seguinte fórmula:
(3.3)
em que,
 - massa volúmica da argamassa no estado fresco [g/dm3];
 - massa do recipiente com a amostra [g];
 - massa do recipiente [g];
 - volume do recipiente, previamente conhecido [dm3].
O ensaio é efectuado a 2 amostras de cada material considerando-se, para efeitos de análise, o

seu valor médio.
3.8.3) Retenção de água
A execução deste ensaio tem particular importância, dado que possibilita a averiguação das
consequências que a inserção de resíduos de betão tem na capacidade de retenção de água da
argamassa.
Este ensaio baseia-se na avaliação da retenção de água, através de um procedimento de
sucção, determinando-se assim a quantidade de água retida na argamassa após o referido
procedimento, sendo o resultado indicado em percentagem da água inicial retida na
argamassa.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma europeia prEN 1015- 8 (1998).
 molde cilíndrico rígido (Figura 3.41);

 gaze;
 papel de filtro com 2 mm de espessura;
 peso de 2 kg;
 espátula;
70
a)
Legenda:
a) molde cheio, 1 papel de filtro

com papel de 3 molde
filtro e gaze 5 argamassa
b) mesmo superfície não
2
b) conjunto absorvente
invertido, com 4 gaze
peso por cima 6 peso de 2 kg
Figura 3.41 - Representação esquemática do método
utilizado para a determinação da retenção de água da
argamassa em pasta
Procedimento:
Após se ter pesado o molde ( ) e o papel de filtro ( ), utilizando a espátula, a argamassa

em pasta é colocada no molde, em 10 incrementos, de uma maneira rápida e uniforme. Após o
enchimento do molde, é rasada a superfície com a ajuda da espátula (de modo a deixar a
superfície do molde integralmente lisa como se pode ver na Figura 3.42, e todo o conjunto é
pesado ( ) (Figura 3.43).
Figura 3.42 - Superfície lisa Figura 3.43 - Pesagem do provete
Em seguida, a superfície da argamassa é coberta com gaze, e o papel de filtro é colocado por
cima. Imediatamente a seguir, o conjunto é colocado numa posição invertida sobre uma
superfície não absorvente (Figura 3.44). Após isto, um peso de 2kg é colocado por cima do
conjunto (na parte de trás do molde), e deixado permanecer nesta posição durante 5 min ±10
s (Figura 3.45). No final o conjunto é colocado na posição inicial e o papel de filtro é retirado,
sendo o primeiro novamente pesado na balança ( ) (Figura 3.46).
71
Figura 3.44 - Conjunto invertido
Figura 3.45 - Conjunto em posição invertida, com o Figura 3.46 - Papel de filtro após o ensaio
peso por cima
Caso a massa absorvida pelo papel de filtro exceder o valor de 10 g, o ensaio é repetido
usando mais quantidade de papel de filtro, respeitando sempre que o rácio entre a massa
absorvida pelo papel de filtro e o número de folhas seja inferior a 10 g por folha.
Resultados:
A retenção de água, em percentagem, é dada pela seguinte fórmula:
(3.4)
em que,
 - retenção de água [%];
 - perda relativa de água pela argamassa [%], que é dada pela seguinte fórmula:
(3.5)
em que,
 - massa de água absorvida pelo papel de filtro [g], que é dada pela seguinte fórmula:
(3.6)
em que,
 - massa final do papel de filtro [g];
 - água contida na argamassa no molde [g].
72
 - massa de água contida na argamassa no molde [g], que é dada pela seguinte fórmula:
(3.7)
em que,
 - diferença entre a massa do molde com a argamassa e sem [g];
 - água total contida na argamassa [g], que é dada pela seguinte fórmula:
(3.8)
em que,
 - massa da água contida na preparação da argamassa total [g];
 - massa da argamassa total [g].
O ensaio é efectuado a 3 provetes de cada argamassa, considerando-se para efeitos de análise,

o seu valor médio.
3.9) Ensaios às argamassas no seu estado endurecido
3.9.1) Massa volúmica aparente: argamassa no estado endurecido
Assim como se determina a massa volúmica da argamassa em pasta, é efectuada a medição

da massa volúmica aparente da argamassa no seu estado endurecido. Este ensaio é realizado
em provetes prismáticos que posteriormente são ensaiados nos ensaios de resistência à flexão
e à compressão.
 craveira digital (Figura 3.48);

 balança com precisão ±0,01 g (Figura 3.49).
Figura 3.47 - Craveira digital Figura 3.48 - Balança com precisão ±0,01g
73
Procedimento:
Inicialmente, os 3 prismas são medidos 3 vezes em 3 direcções diferentes: axial, transversal e

longitudinal (altura, largura e comprimento), como se pode ver nas Figuras 3.50 a 3.52.
Determinam-se os valores médios das medidas das dimensões.
Em seguida, os 3 prismas são pesados e são anotadas as suas massas.
Figura 3.49 - Medição do comprimento do provete Figura 3.50 - Medição da largura do provete
Figura 3.51 - Medição da altura do provete
Resultados:
Através das medições efectuadas aos provetes prismáticos, determina-se o volume de cada
provete, utilizando a seguinte fórmula:
(3.9)
em que,
 volume do provete [mm3];

 - comprimento do provete [mm];
 - largura do provete [mm];
 - altura do provete [mm].
Após determinado o volume do prisma, calcula-se a massa volúmica do provete ( ) através da

seguinte fórmula:
(3.10)
74
em que,
 - massa volúmica do provete prismático [g/mm3];

 - massa do provete prismático [g];
 - volume do provete prismático [mm3].
As medições são efectuadas em 3 provetes de cada argamassa, com 28 dias em cura de tipo A,
considerando-se para efeitos de análise, o seu valor médio.
3.9.2) Resistência à flexão e à compressão
Os ensaios de resistência à flexão e à compressão pretendem determinar a capacidade

resistente das argamassas, com diferentes granulometrias, sob uma tensão uniforme de
compressão e de flexão. Este objectivo é atingido levando os provetes até à rotura e
registando a carga última a que resistem.
 máquina de ensaios (Figura 3.53).
Figura 3.52 - Máquina de ensaio à compressão e flexão
3.9.2.1) Resistência à flexão
Procedimento:
Cada provete prismático é colocado sobre a base do suporte para ensaio de flexão (Figura
3.53), cujos pontos de apoio distam 100 mm, com as faces de moldagem em contacto com as
superfícies que transmitem a carga, para melhor contacto e perfeita perpendicularidade
relativamente aos pontos de apoio, como se pode ver na Figura 3.54. A carga é aplicada a meio
75
vão, através de um ponto de apoio superior, impondo uma força com um aumento uniforme
entre 10 e 50 N/s, ocorrendo a rotura num período entre 30 e 90 s.
Figura 3.53 - Acessório para ensaio de resistência à Figura 3.54 - Ensaio de resistência à flexão
flexão
Resultados:
A resistência à flexão ( ) é dada pela seguinte fórmula:
(3.11)
em que,
 - resistência à flexão [N/mm2];
 - carga de rotura à flexão [N];
 - distância entre apoios [mm];
 - largura do provete [mm];
 - espessura do provete [mm].
O ensaio é efectuado a 3 provetes de cada argamassa, com 28 dias de idade, em tipo de cura
A, considerando-se, para efeitos de análise, que o resultado final é dado pelo seu valor médio,
arredondado às décimas (0,1 N/mm2).
3.9.2.2) Resistência à compressão
Procedimento:
Os semi-prismas resultantes do ensaio de flexão são colocados no dispositivo de compressão

(Figura 3.55) que assegura uma área de contacto de secção quadrada, com as faces de
moldagem em contacto com as superfícies que transmitem a carga e perfeitamente
perpendiculares ao eixo da base de apoio, como se pode ver na Figura 3.56. O equipamento de
ensaio impõe uma carga uniforme, a uma velocidade entre 50 e 500 N/s, ocorrendo a rotura
num período entre 30 e 90 s.
76
Figura 3.55 - Acessório para ensaio de resistência à Figura 3.56 - Ensaio de resistência à compressão
compressão
Resultados:
A resistência à compressão ( ) é dada pela seguinte fórmula:
(3.12)
em que,
 - resistência à compressão [N/mm2];
 - carga de rotura à compressão [N];
 - área da secção comprimida [mm2].
O ensaio é efectuado a 6 provetes de cada argamassa (semi-prismas), com 28 dias de idade,

em tipo de cura A, considerando-se, para efeitos de análise, que o resultado final é dado pelo
seu valor médio, arredondado às décimas (0,1 N/mm2).
3.9.3) Absorção de água por capilaridade
Este ensaio tem por objectivo avaliar a influência dos resíduos de betão na capacidade de
absorção de água por capilaridade da argamassa.
Neste procedimento, pretende-se medir o acréscimo de massa de água que ascende por
capilaridade, pela secção do provete prismático em contacto com a superfície da água. Quanto
menor o coeficiente de absorção, menor a velocidade de absorção dos fluidos,
particularmente de água e, por consequência, maior qualidade da argamassa.
Esta propriedade é deveras importante, já que dela depende a durabilidade das argamassas e,
como consequência, o seu comportamento ao longo da sua vida útil.
 rebarbadora (Figura 3.57);

 pincel para aplicação da cera (Figura 3.58);
 cera de abelha (Figura 3.59);
 tina (Figura 3.60);
 tira para apoio dos provetes (Figura 3.60);
77
 papel absorvente.
Figura 3.57 - Rebarbadora Figura 3.58 - Pincel para aplicação da cera
Figura 3.59 - Cera Figura 3.60 - Tina com as tiras de suporte para os
provetes
Procedimento:
Com a ajuda da rebarbadora, é efectuado um corte a meio dos provetes prismáticos,

dividindo-os, assim, em semi-primas de dimensões semelhantes (Figura 3.61 e 3.62). Em
seguida, os provetes são secos na estufa a uma temperatura de 60 °C ±5 °C, até atingirem
massa constante. Esta situação é atingida quando a pesagem, antes e depois da secagem (24 h
na estufa), for inferior a 0,2% da sua massa inicial. Quando os provetes atingirem massa
constante, são todos pincelados com cera de abelha em estado líquido (Figura 3.63),
exceptuando as bases, com o objectivo de os selar, impedindo, assim, a entrada de água pelas
faces laterais. Após a secagem da cera, os provetes são pesados e colocados na tina,
mergulhados em 10 mm de água, com as faces serradas viradas para baixo, sobre duas tiras de
plástico como suporte (Figura 3.64). Para evitar evaporação da água, a tina é coberta e é
mantido o nível da água durante todo o processo (Figura 3.65).
Figura 3.61 - Marcação da divisão dos provetes Figura 3.62 - Corte a meio do provete
78
Em seguida, o provete é retirado, a sua base imersa é brevemente passada com papel
absorvente (Figura 3.66) e é medida a sua massa na balança (Figura 3.67), voltando, depois, a
ser colocado na tina. Este procedimento é realizado 10, 30, 60, 90, 180, 300, 480 e 1440
minutos após a imersão inicial.
Figura 3.63 - Aplicação da cera no provete Figura 3.64 - Provetes na tina
Figura 3.65 - Tina coberta Figura 3.66 - Provetes sobre o papel absorvente
Figura 3.67 - Pesagem do provete
Resultados:
O coeficiente de absorção de água por capilaridade ( ) é dado pela seguinte fórmula:
(3.13)
em que,
 - coeficiente de absorção de água por capilaridade [kg/m2.min0,5];
 - massa do provete aos 90 minutos [g];
79
 - massa do provete aos 10 minutos [g];

 - área da secção do provete [m2].
Este ensaio é efectuado a 3 provetes (semi-prismas) de cada argamassa, com 28 dias de idade,
em tipo de cura A, utilizando-se o valor médio para construir o gráfico que relaciona a massa
do provete com o tempo de imersão do mesmo.
3.9.4) Ensaio de secagem
Com este ensaio, pretende-se avaliar a influência dos resíduos de betão na rapidez de secagem
da argamassa de revestimento. Segundo Veiga (1998), a capacidade de impermeabilização do
reboco é determinada, por um lado, pela capacidade de resistir à penetração da água até ao
suporte (coeficiente de capilaridade baixo) e, por outro, pela capacidade de permitir a
eliminação rápida, por secagem, da água em excesso, logo que surjam condições atmosféricas
que o permitam.
Este ensaio é realizado logo após o término do ensaio de absorção de água por capilaridade,
utilizando-se os semi-prismas resultantes do mesmo ensaio.
O equipamento utilizado neste ensaio é o mesmo do que no ensaio de absorção de água por
capilaridade, descrito em 3.9.3.
Procedimento:
Após a última medição do ensaio de absorção de água por capilaridade, os provetes são
retirados da tina e colocados sobre tiras de apoio, numa sala à mesma temperatura, de
maneira a permitir a sua completa secagem (Figura 3.68).
No próprio dia, são efectuadas pesagens 30, 60, 90, 270 e 450 minutos após a pesagem inicial
e, nos dias seguintes, em intervalos de 24 horas, até se atingir um regime de massa constante.
Figura 3.68 - Provetes sobre as tiras de apoio
Resultados:
A velocidade de secagem de cada argamassa é demonstrada através da realização de um

gráfico que relaciona a raiz quadrada do tempo, com o quociente entre a massa de água
evaporada e a área da base do provete.
80
A, considerando-se, para efeitos de análise, o seu valor médio.
3.9.5) Susceptibilidade à fendilhação
Uma das propriedades críticas do desempenho das argamassas, que deve ser controlada e
minimizada, é a sua susceptibilidade à fendilhação.
3.9.5.1) Aplicação em tijolo
Este ensaio não está normalizado, pelo que é baseado na experiência anterior e no carácter
eliminatório do mesmo. É um ensaio simples e que, sem muito rigor, consegue detectar se a
argamassa é muito susceptível à fendilhação.
 tijolos (300 x 200 x 40 mm) (Figura 3.69);

 borrifador;
 grampos em aço (Figura 3.70);
 tábuas;
 régua graduada (Figura 3.71);
 colher de pedreiro.
Figura 3.69 - Tijolo utilizado no ensaio Figura 3.70 - Grampo em aço
Figura 3.71 - Régua graduada
Procedimento:
Inicialmente, são colocadas tábuas nas faces laterais menores do tijolo, com a ajuda dos
grampos (um em cada extremidade), de modo a limitar a argamassa à área do tijolo (Figura
3.72). Seguidamente, é borrifada a face maior do tijolo (face virada para cima), pois, caso
81
contrário, a água destinada à hidratação da argamassa poderia ser absorvida pela superfície do
tijolo e provocar a dessecação da mesma.
Em seguida, a argamassa em pasta é colocada em toda a extensão da face, com uma espessura
de 2 cm, medida através da régua (Figuras 3.73 e 3.74). Procede-se, então, ao seu alisamento e
sarrafamento até a superfície ficar totalmente lisa (Figura 3.75).
Passados alguns minutos, quando a argamassa tiver ganho alguma presa, são retiradas as
tábuas e é colocado o tijolo no tipo de cura B (Figura 3.76).
Resultados:
Este ensaio é efectuado a 3 provetes de cada argamassa, com 28 dias de idade, em tipo de
cura B, e os resultados registados ao longo do tempo, através da observação dos tijolos e da
verificação da existência, ou não, de fissuração.
Figura 3.72 - Molde obtido com as tábuas e os grampos
Figura 3.73 - Espessura de 2 cm Figura 3.74 - Colocação da argamassa sobre o tijolo
Figura 3.75 - Sarrafamento da argamassa Figura 3.76 - Tijolo pronto para a cura
82
3.9.5.2) Retracção restringida, resistência à tracção e alongamento na rotura
Este ensaio consiste na determinação das forças desenvolvidas por retracção restringida num
provete de revestimento, desde a moldagem, até aos 7 dias de idade, na determinação da
resistência à tracção ao fim do mesmo período de tempo e na determinação da curva força-
deslocamento durante o ensaio de tracção.
O ensaio em questão baseia-se numa técnica desenvolvida e validada por Veiga (1997), no
laboratório de ensaios de revestimento de paredes do LNEC (LNEC-LeRevPa) e descrita na ficha
de ensaio FE-Pa37.
 aparelho que mede a retracção restringida (Figura 3.77);

 equipamento de aquisição de dados (Figura 3.78);
 fonte de alimentação estabilizada.
Figura 3.77 - Aparelho que mede a retracção restringida Figura 3.78 - Equipamento de aquisição de dados
3.9.5.2.1) Retracção restringida
Procedimento:
Em primeiro lugar, os aparelhos são montados de forma a que a cabeça superior fique
imobilizada pelo parafuso, ligado ao transdutor de força.
Com os aparelhos na posição horizontal, a argamassa em pasta é colocada directamente no
aparelho (Figura 3.80), usando como base do molde placas de material acrílico (previamente
pinceladas com óleo lubrificante) e, como paredes do molde, as cabeças superiores e
inferiores e as varetas, também de material acrílico, fixas entre elas, criando um provete em
forma de osso (Figura 3.79).
Em seguida, as estruturas de suporte dos transdutores de deslocamento são aparafusadas e
iniciam-se as medições e os respectivos registos. Passadas duas horas as varetas laterais são
extraídas. Quando a argamassa atingir cerca de 18 horas de idade, os aparelhos são colocados
na vertical (Figura 3.81) e são extraídas as bases de material acrílico, de maneira a criar
condições de secagem idênticas nas duas faces.
Continua-se com o registo de forças, até à idade prevista para o ensaio de tracção.
83
Figura 3.79 - Geometria do provete Figura 3. 80 - Colocação da argamassa no molde
Figura 3.81 - Aparelho com a argamassa colocado na vertical
3.9.5.2.2) Resistências à tracção e alongamento de rotura
Procedimento:
Quando os provetes atingirem a idade definida para o ensaio de tracção, movimenta-se

lentamente o parafuso, imprimindo uma força de tracção no provete, até atingir a rotura
(Figura 3.82), mantendo em funcionamento o sistema de medição e registo de forças e
deslocamentos. Após a abertura da primeira fenda, adequa-se o movimento lento do parafuso,
até se anular completamente a resistência.
84
Figura 3.82 - Rotura do provete
Resultados:
Considera-se que a rotura se inicia com a abertura da 1ª fenda - detectável pela brusca
redução da força - e que termina com a anulação total da força. A resistência à tracção é dada
pela força máxima atingida no ensaio de tracção e verifica-se, em geral, imediatamente antes
da abertura da 1ª fenda.
O coeficiente de segurança à abertura da 1ª fenda ( ), é dado pela seguinte
fórmula:
(3.14)
em que,
 - resistência à tracção [N];
 - força máxima medida durante o ensaio de retracção restringida [N].
O coeficiente de resistência à evolução da fendilhação ( ), é dado pela seguinte

fórmula:
(3.15)
em que,
 - energia de rotura no ensaio de tracção [N.mm].
O revestimento é classificado de susceptibilidade à fendilhação fraca, média, ou forte, de

acordo com o critério apresentado no Quadro 3.10.
Quadro 3.10 - Classificação quanto à susceptibilidade à fendilhação de argamassas de revestimento

Classe de susceptibilidade à 1º Critério 2º Critério
fendilhação
1 (fraca) ≥1 ≥1
2 (média) ≥1 0,6≤ <1
3 (forte) <1 < 0,6
85
3.9.6) Variação dimensional (retracção)
A retracção numa argamassa de revestimento contribui para a fendilhação. Assim sendo,

torna-se fundamental realizar um ensaio que quantifique esta propriedade nas argamassas
com introdução de resíduos de betão.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma europeia prEN 1015-13 (1993).
 instrumento de medição da variação dimensional (Figura 3.83);

 pernos;
Figura 3.83 - Instrumento de medição da variação dimensional
Procedimento:
Inicialmente, são colocados pernos nas extremidades dos provetes, no momento da sua
moldagem (ainda com a argamassa em pasta) (Figura 3.84).
Após o tempo de cura, os provetes são pesados com os pernos integrados e é medido o seu
comprimento. Em seguida, são colocados os provetes no instrumento de medição apropriado,
com o eixo longitudinal na vertical, suspendidos apenas pelo perno (Figura 3.85).
Por fim, anota-se o seu peso e comprimento ao longo do tempo, ou seja, passadas
3,6,7,10,14,21,28,40,56,70,80 e 90 dias de medição inicial.
Figura 3.84 - Colocação dos pernos no molde Figura 3.85 - Pesagem do provete
86
Resultados:
A variação específica de comprimento ( ), em percentagem, é dada pela seguinte

fórmula:
(3.16)
em que,
 - variação específica de comprimento [%];
 - diferença entre o comprimento final e o inicial do provete [mm];
 - comprimento inicial do provete [mm].
O ensaio realiza-se a 3 provetes de cada argamassa, com 28 dias de idade, em tipo de cura B,
considerando-se, para efeitos de análise, o seu valor médio.
3.9.7) Aderência ao suporte
Este é um ensaio com extrema relevância, pois possibilita a análise de uma das componentes
mais relevantes numa argamassa de revestimento: a sua aderência ao suporte.
Adoptou-se uma metodologia que determina a força necessária para provocar o
arrancamento, por tracção, de uma área de argamassa aplicada sobre um suporte, ao qual se
pretende avaliar a aderência da argamassa.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma europeia EN 1015-12 (1999)
 tijolos (300 x 200 x 40cm);

 borrifador;
 grampos;
 régua graduada;
 tábuas;
 máquina caroteadora (Figura 3.86);
 pastilhas (Figura 3.87);
 resina epóxida;
 acessório de arrancamento (Figura 3.88).
Figura 3.86 - Máquina caroteadora Figura 3.87 – Pastilhas
87
Figura 3.88 - Acessório de arrancamento
Procedimento:
Inicialmente, são colocadas as tábuas nas faces laterais menores do tijolo, com a ajuda dos
grampos, e é borrifado o suporte ao longo da sua maior superfície. Em seguida, a argamassa
em pasta é colocada em toda a extensão da superfície, com uma espessura de 2 cm. Procede-
se, então, ao seu alisamento e sarrafamento, até a superfície ficar totalmente lisa.
Após a cura do provete, são feitas as marcações dos locais de entalhe, com aproximadamente
50 mm de diâmetro (Figura 3.89). Para efectuar estes entalhes, é utilizado um berbequim
munido de broca craniana diamantada, montado numa coluna vertical, de maneira a descer
sobre o provete e efectuar os entalhes circulares (Figura 3.90). Este entalhe é realizado com 2
cm de espessura, até atingir a superfície do tijolo.
Figura 3.89 - Marcação dos entalhes Figura 3.90 - Entalhes executados
Em seguida, são coladas as pastilhas aderentes com resina epóxida nas áreas de teste (Figura
3.91), evitando que qualquer excesso de cola flua para a zona de corte. Aplica-se uma força
ortogonal à pastilha, através do acessório de arrancamento, impondo uma força com um
aumento uniforme entre 0,003 e 0,1 (N/ mm2.s) e ocorrendo rotura num período entre 20 a 60
s após o início do carregamento (Figuras 3.92 e 3.93). Qualquer ensaio no qual a cedência
tenha ocorrido na zona de transição, de colagem entre a pastilha e a argamassa, é rejeitado.
88
Figura 3.91 - Colocação da cola nas zona de corte Figura 3.92 - Acessório de arrancamento
Figura 3.93 - Carote após o arrancamento
Resultados:
A tensão obtida no ensaio representa a tensão de aderência ou um seu limite inferior. Este
valor é dado em função do tipo de rotura podendo obter-se, num ensaio válido, uma fractura
do tipo coesiva ou adesiva.
Caso a rotura seja adesiva, esta ocorre na interface entre o reboco e o suporte, sendo o valor
de ensaio igual à força de aderência (Figura 3.90). Por outro lado, se se obtiver rotura coesiva,
esta ocorre algures no reboco ou no suporte, sendo a força adesiva maior do que a registada
no ensaio (Figuras 3.91 e 3.92).
Legenda:
1 cabeça de arrancamento
2 película adesiva
3 argamassa
4 suporte
Figura 3.94 - Fractura de adesão
89
Figura 3.95 - Fractura de coesão, pelo reboco Figura 3.96 - Fractura de coesão, pelo suporte
A tensão de aderência de cada provete de argamassa é dada pela seguinte fórmula:
(3.17)
em que,
 - tensão de aderência [N/mm2];
 - carga de rotura [N];
 - área de contacto da pastilha com a argamassa [mm2].
O ensaio realiza-se a 3 provetes de cada argamassa, com 28 dias de idade, em tipo de cura A,
considerando-se, para efeitos de análise, o seu valor médio.
3.9.8) Módulo de elasticidade
A qualidade e a durabilidade de um revestimento de argamassa estão directamente

relacionadas com a sua capacidade de absorver deformações, que podem ser medidas através
do módulo de elasticidade.
Este ensaio consiste na medição, através de um aparelho de medição de frequências
fundamentais, da frequência própria de ressonância de um provete prismático em vibração
longitudinal. A partir deste valor medido, calcula-se o módulo de elasticidade dinâmico.
A metodologia de ensaio é fixada pela norma francesa NF B10-511F (1975).
 aparelho de medição de frequências fundamentais (Figura 3.90).
Figura 3.97 - Aparelho de medição de frequências fundamentais
90
Procedimento:
Após uma pesagem prévia, o provete é colocado com uma das suas faces maiores e menos
rugosas, sobre um suporte adequado (Figura 3.90). Em seguida, aproximam-se de cada uma
das extremidades do provete, a fonte emissora e a unidade de recepção (Figura 3.91). Liga-se
então o oscilador de frequência variável, que alimenta o vibrador, registando as amplitudes
das vibrações correspondentes. As condições de ressonância estabelecem-se quando se obtém
amplitudes máximas e a frequência de ressonância fundamental longitudinal corresponde à
frequência mais alta, para a qual se obtém uma amplitude máxima.
Figura 3.98 - Leitura da frequência
Resultados:
O módulo de elasticidade dinâmico é dado pela seguinte fórmula:
(3.18)
em que,
 - tensão de aderência [MPa];
 - comprimento longitudinal do provete [m];
 - frequência da ressonância longitudinal [Hz];
 - massa volúmica do provete [kg/m3].
A, considerando-se, para efeitos de análise, o seu valor médio.
3.9.9) Permeabilidade ao vapor de água
O ensaio em questão é fundamental na caracterização de argamassas, pois consiste na

determinação da capacidade da argamassa de extrair para o exterior o vapor de água existente
no interior das construções, evitando assim a concentração de vapor de água no interior da
argamassa que, posteriormente, resulta na sua deterioração.
 taças de teste circulares de material anti-corrosivo;
91

 cera de abelha;
 pincel para aplicação da cera;
 estufa.
Procedimento:
Após a amassadura, a argamassa em pasta é colocada no molde em forma de disco e o este é

sujeito ao tipo de cura C.
Finalizado o tempo de cura, as taças de teste são cheias com 600 ml de água (Figura 3.99), e o
provete em forma de disco é colocado parte superior do molde, isolando-se o conjunto com
cera (Figuras 3.100 e 3.101).
Figura 3.99 - Colocação da água dentro do molde Figura 3.100 - Colocação do provete no molde
Figura 3.101 - Selagem do provete no molde Figura 3.102 - Pesagem do conjunto
Coloca-se então o conjunto numa estufa à temperatura de 20 ± 2 ºC e humidade relativa de 50

± 5% e mede-se a sua massa em intervalos de 24 horas (Figura 3.102).
As aferições de massa diárias prosseguem até se atingir um regime estacionário, em que, num
gráfico que apresente a variação de massa em função do tempo decorrido, os pontos definam
claramente uma recta, ou seja, quando a quantidade de vapor de água que atravesse o
provete por unidade de tempo for constante.
Resultados:
92
Depois do traçado do gráfico, que relaciona a massa do conjunto em função do tempo,

determina-se a permeabilidade ao vapor de água ( ), que é dada pela seguinte fórmula:
(3.19)
em que,
 - permeabilidade ao vapor de água [kg/m2.s.Pa];
 - área do disco [m2];
 - diferença de pressão entre a água no interior e o ambiente exterior [Pa];
 - fluxo do vapor de água [kg/s];
 - coeficiente de resistência ao vapor de água da caixa de ar [0,048 x 109
Pa.m2.s/kg por cada 10 mm de caixa de ar].
C, considerando-se, para efeitos de análise, o seu valor médio.
93
94
Capítulo 4 - Apresentação e análise de resultados

4.1) Introdução
Neste capítulo, são apresentados os resultados obtidos através dos ensaios efectuados na
campanha experimental, tanto os ensaios aos constituintes como às argamassas, descritos no
capítulo 3. Analisam-se todos os resultados, recorrendo-se para tal a representações gráficas,
quadros simplificados e comparações com outros estudos. Apresentam-se ainda, em anexo, os
quadros com os resultados detalhados (individuais) de cada ensaio.
4.2) Ensaios aos constituintes
Para se analisar correctamente as propriedades das argamassas, é fundamental conhecer os

resultados dos ensaios efectuados aos seus constituintes. Este subcapítulo tem como objectivo
apresentar e analisar os resultados dos ensaios preliminares de identificação, permitindo,
assim, tirar algumas conclusões acerca do desempenho das argamassas finais.
4.2.1) Massa volúmica aparente
Como descrito no subcapítulo 3.7.1, a determinação da massa volúmica aparente de cada

fracção granulométrica de resíduos de betão, assim como a da areia, seguiu a metodologia e
princípios expostos no documento normativo Cahier 2669-4 (1993).
Os resultados são apresentados no Quadro 4.1 e na Figura 4.1.
Quadro 4.1 - Massa volúmica aparente dos agregados

Massa volúmica aparente
Material
(kg/dm3)
4,76 1068,67
2,38 1074,47
1,19 1063,73
Resíduos de betão
retidos no peneiro (mm)
0,59 1049,73
0,297 992,47
0,149 842,00
Areia 1432,53
Cimento 1035,40
Como se pode verificar através da Figura 4.1, a massa volúmica aparente dos resíduos de
betão apresenta uma tendência decrescente em função da diminuição da granulometria
destes mesmos resíduos. Esta tendência já era prevista, dado que os resíduos com menor
95
Capítulo 4 - Apresentação e análise dos resultados
dimensão são constituídos maioritariamente por pasta cimentícia, que possui uma massa
volúmica substancialmente inferior à dos agregados (mais precisamente 1035,40 kg/dm 3).
Quanto menor a dimensão das partículas, maior a quantidade de pasta cimentícia,
comparativamente à quantidade de agregado, assim como quanto mais pequenas forem estas
partículas, mais vazios possuem entre si. Logo, mesmo que a massa volúmica real fosse
idêntica, a massa volúmica aparente seria sempre menor.
Estes resultados estão em conformidade com o estudo de Silva (2006a), em que a massa
volúmica aparente dos resíduos de tijolo foi decrescendo com a diminuição do tamanho das
partículas, mesmo sendo estas de tijolo, ao invés de betão.
1100,0
Massa volúmica aparente
1050,0
1000,0
(kg/dm3)
950,0
900,0
850,0
800,0
750,0
Refugo 0,149 0,297 0,59 1,19 2,38
Granulometria (mm)
Figura 4.1 - Massa volúmica aparente para as diferentes granulometrias dos resíduos de betão
4.2.2) Análise granulométrica
Como descrito no subcapítulo 3.7.2, a análise granulométrica dos resíduos de betão, assim
como a da areia, seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-1
(1998). No Quadro 4.2, são apresentados os dados de base para a elaboração das curvas
granulométricas da areia e dos RCD (Figura 4.2).
Quadro 4.2 - Valores de distribuição granulométrica parcial, em percentagem de peso total de cada um
Granulometria da Granulometria
Abertura do peneiro (mm)
areia (%) dos RCD (%)(1)
4,76 0,01 22,45
2,38 0,64 21,84
1,19 8,27 20,83
0,59 36,57 16,83
0,297 34,89 8,64
0,149 18,97 8,34
Refugo 0,64 1,08
(1) Em todas as composições, a parcela de RCD utilizada tinha exactamente a mesma
granulometria do que a da areia.
96
120,0
% de material retido (%) 100,0
80,0
60,0
40,0 Areia natural

Resíduos de betão
20,0
0,0
Figura 4.2 - Curva granulométrica da areia do rio e dos RCD
Observando os resultados, verifica-se que os resíduos de betão, utilizados nesta campanha

experimental, apresentam uma curva granulométrica mais uniforme e mais grossa do que a
apresentada pela areia. No entanto, não se pode generalizar a tipificação da granulometria dos
resíduos de betão utilizados, uma vez que estes podem variar consoante a dimensão da
abertura das maxilas da britadeira, utilizada para triturar estes resíduos. Com estas curvas
granulométricas, pode-se concluir que, para a granulometria menor do que 0,149 mm, a
quantidade de resíduos de betão é menor do que a da areia natural.
Apesar de se ter construído a curva granulométrica dos resíduos de betão, esta não é
estritamente necessária, dado que, para a realização das argamassas, se optou por ajustar os
resíduos de betão à curva granulométrica da areia, como referido no capítulo 3.
4.2) Ensaios às argamassas
Neste subcapítulo, pretende-se apresentar e analisar os resultados dos ensaios efectuados às

argamassas no seu estado fresco e endurecido.
4.2.1) Primeira fase
Esta fase tem como objectivo apresentar e analisar os resultados dos ensaios de caracterização
e de comportamento, conseguindo assim, fazer uma selecção correcta da argamassa a ensaiar
em segunda fase.
4.2.1.1) Consistência por espalhamento
Como descrito no subcapítulo 3.8.1, a determinação do valor de consistência por

espalhamento seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-3
(1999), sendo que se adoptou como limite máximo de espalhamento o valor de 175 ± 10 mm.
97
Os resultados da consistência por espalhamento são apresentados no Quadro 4.3, assim como
a quantidade de água necessária na amassadura e a relação a/c de cada uma das argamassas.
Quadro 4.3 - Água necessária para amassadura de modo a que cada argamassa fique com boa trabalhabilidade e
respectivos resultados do ensaio de espalhamento e de relação a/c
Água necessária por dm3 de Espalhamento
Designação Relação a/c
argamassa (ml) (mm)
0% 313,3 176 1,21

20% 340,0 170 1,31
50% 336,7 178 1,30
100% 330,0 170 1,27
Como se pode verificar através da Figura 4.3, a argamassa com menor quantidade de água na
sua composição foi a de referência (0%). A explicação para tal prende-se com o facto de os
resíduos de betão serem bastante mais porosos e, como consequência, possuírem uma
capacidade de absorção de água maior do que a da areia natural. Estes resultados estão de
acordo com a bibliografia consultada, destacando-se os estudos de Bavaresco (2001) e Silva
(2006a) (Figura 2.3 e Quadro 2.19), em que as argamassas com agregados reciclados, tanto as
com inclusão de material cerâmico como de betão, tiveram consumos de água superiores, na
altura da amassadura, comparativamente às argamassas convencionais.
520
Quantidade de água (ml/dm3)
510
500
490
480
470
460
450
0% 20% 50% 100%
Percentagem de RCD na argamassa
3
Figura 4.3 - Água necessária por dm de argamassa
Relativamente à quantidade de água das misturas com RCD (20, 50 e 100%), observou-se que,
à medida que se aumentou a percentagem de substituição de RCD, a quantidade de água na
amassadura foi diminuindo, quase linearmente. Mesmo que se esteja a substituir a areia por
resíduos de betão triturados exactamente na mesma quantidade, no último peneiro (com
dimensão inferior a 0,149 mm) não se limitou a dimensão menor das partículas, sendo natural
que ficassem retidas partículas muito mais finas nos resíduos de betão, comparativamente
com a parcela corresponde de areia. Assim sendo, estas partículas mais finas presentes nos
98
RCD vão acabar por produzir um efeito de fíler e melhorar a trabalhabilidade da mistura. Esta
melhoria de trabalhabilidade foi notória na altura da amassadura, pois a mistura foi ficando
cada vez mais trabalhável (à medida que se aumentava a percentagem de RCD), além de se
terem obtido pastas mais homogéneas e com menor efeito de segregação. Através do Quadro
4.3, verifica-se que a relação a/c entre as argamassas com inserção de RCD (20, 50 e 100%),
não apresenta diferenças significativas (cerca de 1% em 30% de adição de RCD).
Esta situação não é verificada em todos os estudos anteriores, nomeadamente em Silva
(2006a) e Bavaresco (2001), em que, à medida que se aumenta a quantidade de agregados
reciclados, a quantidade de água também aumenta (Figura 2.2 e Quadro 2.19). No caso de
Silva (2006a), o agregado reciclado utilizado é composto por resíduos de tijolo, que é um
material mais poroso do que os resíduos de betão, obrigando a um maior consumo de água.
Bavaresco (2001) optou por introduzir cal na mistura, na mesma quantidade do cimento,
provocando assim o aumento de ligante e, como tal, o maior consumo de água na mistura.
4.2.1.2) Massa volúmica (argamassa em pasta)
Como descrito no subcapítulo 3.8.2, o cálculo da massa volúmica da argamassa em pasta,

seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-6 (1998).
Os resultados são apresentados no Quadro 4.4 e na Figura 4.4.
Quadro 4.4 - Resultados do ensaio de massa volúmica em pasta

Designação Massa volúmica (kg/m3) Desvio padrão (kg/m3)
0% 1923,35 8,23
20% 1909,85 7,42
50% 1862,50 9,76
100% 1719,70 9,90
1940
1920 1923,35
1909,85
1900
1880
1860 1862,5
1840
R² = 0,9907
1820 1791,7
1800
1780
0 20 40 60 80 100
% de substituição
Figura 4.4 - Massa volúmica em pasta para as diferentes percentagens de substituição estudadas e respectivas
interpolações a partir dos resultados obtidos
99
Como se pode verificar, os valores da massa volúmica em pasta decrescem, de forma linear, à
medida que se aumenta a quantidade de resíduos de betão. Esta situação pode ser explicada
pelo facto de a massa volúmica dos resíduos de betão ser substancialmente menor do que a
massa volúmica da areia, como se pode constatar pelo Quadro 4.1. Estes valores vão ao
encontro dos estudos até então efectuados, constatando-se que em todos os casos a massa
volúmica diminui, relativamente à argamassa de referência.
Os resultados vão ao encontro dos estudos já efectuados, nomeadamente Silva (2006a) e
Pedrozo (2008), em que a massa volúmica apresentou um comportamento decrescente com o
aumento de resíduos de betão na sua composição (Quadro 2.21 e Figura 2.8). No estudo de
Bavaresco (2001), a massa volúmica da argamassa de referência também resultou superior às
das argamassas com agregado reciclado, tanto de materiais cerâmicos, como de resíduos de
betão (Figura 2.7).
4.2.1.3) Massa volúmica (argamassa no estado endurecido)
Como descrito no subcapítulo 3.9.1, o cálculo da massa volúmica da argamassa no estado

endurecido seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-10 (1999).
Os resultados estão expostos no Quadro 4.5 e na Figura 4.5 e demonstram que a massa
volúmica das argamassas no seu estado endurecido, a partir da argamassa com 20% de
substituição, apresentaram, novamente, uma tendência decrescente e linear.
Quadro 4.5 - Resultados do ensaio de massa volúmica no estado endurecido

Designação Massa volúmica (kg/m3) Desvio padrão (kg/m3)
0% 1725,84 15,32
20% 1746,82 12,20
50% 1689,56 6,20
100% 1569,51 21,13
1760
1740 1746,82
1725,84
1720
1700
1689,56
1680
1660
1640
1620
1600 1569,51
1580
1560
0 20 40 60 80 100
% de substituição
Figura 4.5 - Massa volúmica no estado endurecido para as diferentes percentagens de substituição estudadas e
respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos
100
A justificação para tal é a mesma que a dada para a diminuição da massa volúmica das
argamassas em pasta.
O ligeiro acréscimo inicial da massa volúmica prende-se com a possível diminuição de vazios,
devido ao efeito de fíler que se espera que esta argamassa tenha sofrido, fazendo, assim, com
que a sua massa volúmica aumente (maior massa para o mesmo volume). A partir de 20% de
substituição, o efeito de fíler deixará de ser preponderante, dado que a quantidade de
resíduos de betão vai aumentando em percentagem e a sua influência começa a ser mais
significantiva que o efeito de fíler que a parcela mais fina possa provocar.
Estes valores estão de acordo com a bibliografia consultada, dando especial destaque ao
estudo de Silva (2006a), em que a massa volúmica das argamassas no estado endurecido teve
o mesmo tipo de comportamento (linearmente decrescente).
4.2.1.4) Resistência à flexão e à compressão
Como descrito no subcapítulo 3.9.2, a determinação da resistência da argamassa à flexão e

compressão seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-11 (1999).
Os resultados do ensaio podem ser visualizados no Quadro 4.6 e nas Figuras 4.6 e 4.7.
Quadro 4.6 - Resultados do ensaio de flexão e compressão

Resistência à flexão Desvio padrão Resistência à compressão Desvio padrão
Designação
(Mpa) (MPa) (MPa) (MPa)
0% 1,36 0,21 3,91 0,24

20% 1,86 0,23 5,34 0,59
50% 1,63 0,16 5,15 0,53
100% 2,15 0,20 7,38 1,09
8
7,38
7,5
7
6,5
6
5,5
5,34
5 5,15
4,5
4 3,91
3,5
3
0 20 40 60 80 100
% de substituição
Figura 4.6 - Resultados do ensaio de resistência à compressão para as diferentes percentagens de substituição
estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos
101
2,5
2,15
Resistência à flexão (MPa)

2
1,86
1,63
1,5
1,36
0,5
0
0 20 40 60 80 100
% de substituição
Figura 4.7 - Resultados do ensaio de resistência à flexão para as diferentes percentagens de substituição
estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos
Como se pode verificar, através das Figuras 4.6 e 4.7, a tensão de rotura apresentou um
comportamento semelhante à flexão e à compressão. As resistências à flexão e compressão
apresentam um comportamento crescente até 20% de substituição, decrescem ligeiramente
para 50% e voltam a crescer até atingir o seu valor máximo, com a percentagem de
substituição de 100%.
Comparando os resultados obtidos com os de Silva (2006a), os resultados de resistência, tanto
à flexão como a compressão, até 50% de substituição, apresentaram uma tendência
semelhante, exceptuando o acréscimo final para a argamassa com 100% de substituição.
Esta situação pode ter como causas vários factores. Em primeiro lugar, as partículas de betão
possuem uma superfície específica maior e são mais angulosas e porosas do que a areia,
criando assim uma ligação melhorada com o cimento existente na mistura. Para além disso,
estes resíduos contêm possivelmente alguma pasta de cimento ainda não hidratada que, ao
entrar em contacto com a água da nova amassadura, passa a completar as suas reacções
hidráulicas e concluir a presa, fazendo assim com que haja mais coesão e resistência entre as
partículas.
A argamassa com 100% de RCD é aquela que, de entre as argamassas com integração de
resíduos de betão, menos água possui na sua composição, ou seja, para a mesma quantidade
de cimento, esta mistura contém menos água, reduzindo-se assim o volume de vazios e
criando mais coesão entre as partículas e maior resistência à argamassa.
Estes resultados estão de acordo com vários autores, nomeadamente Hamassaki et al. (1997),
que, das várias argamassas que ensaiou, obteve melhores resultados de resistência à
compressão na mistura com 100% de resíduos de betão (Figura 2.27). Nos estudos de Levy
(1995 e 1997), de Bavaresco (2001) e de Corinaldesi & Moriconi (2007), a resistência à
compressão das argamassas com resíduos de betão também foi superior à das argamassas de
referência ou de argamassas com outros tipos de agregado reciclado (nomeadamente
materiais cerâmicos).
Relativamente a outros estudos, em que a resistência à compressão resultou inferior para as
argamassas com agregados reciclados, mais precisamente no estudo de Pedrozo (2008), além
102
de o autor ter utilizado um traço de 1:3 (cim:areia), estes agregados foram compostos por
agregados reciclados de vários tipos, diminuindo assim a ligação entre as partículas.
No que diz respeito à resistência à flexão (Figura 4.7), os resultados obtidos estão novamente
de acordo com os estudos realizados, como no estudo de Pedrozo (2008), em que a argamassa
com 100% de substituição por agregado reciclado obteve a máxima resistência à flexão (Figura
2.23). Em Corinaldesi & Moriconi (2007), embora a argamassa de referência tenha obtido
valores de resistência superiores aos das argamassas com agregados reciclados de tijolos (BRI)
e de uma mistura de RCD (REC), a argamassa com resíduos de betão (CON) foi a que, aos 28
dias de idade, obteve melhores resultados de resistência à flexão (Figura 2.23).
No estudo de Topçu (2010), com a inserção de azulejos triturados, a argamassa de referência
obteve os resultados mais baixos no ensaio de resistência à flexão, tendo-se atingido o valor
máximo de resistência para a substituição de 30% de RCD. Com 100% de substituição, o autor
obteve resultados superiores aos das misturas com outras percentagens de agregado
reciclado, embora superiores aos da argamassa de referência (Figura 2.24). Estes resultados
assemelham-se aos de Silva (2006a), em que o agregado reciclado utilizado foi resíduos de
tijolo.
Como descrito no subcapítulo 3.9.3, a determinação da absorção de água por capilaridade

Os resultados do ensaio podem ser observados no Quadro 4.7 e na Figura 4.8.
Quadro 4.7 - Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade

Coeficiente de capilaridade Desvio padrão
Designação
(kg/m2min0,5) (kg/m2min0,5)
0% 1,27 0,027
20% 1,24 0,023
50% 1,25 0,053
100% 0,96 0,091
1,4
Coeficiente de capilaridade
1,27 1,242 1,254

1,2
1
(kg/m2min0,5)
0,8 0,957
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100
% de substituição
Figura 4.8 - Resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para as diferentes percentagens de
substituição estudadas e respectivas interpolações a partir dos resultados obtidos
103
265
260
Massa de água absorvida (g)

255
250
245
0%
240
235 20%
230 50%
225 100%
220
215
0 500 1000 1500
Tempo (min)
Figura 4.9 - Resultados do ensaio de absorção por capilaridade para as diferentes percentagens de substituição
No ensaio de absorção de água por capilaridade, as argamassas demonstraram um

comportamento inicial aproximadamente constante, tendo estes valores decrescido a partir de
50% de substituição (Figura 4.8). A argamassa que apresentou maior coeficiente de
capilaridade foi a de referência, sendo que a que obteve menores valores foi a mistura com
100% de resíduos de betão, embora seja a que absorveu mais água a partir dos 500 min
(Figura 4.9).
Uma justificação plausível será o efeito de fíler que os finos de betão possam provocar na
mistura, criando assim uma maior dificuldade na absorção de água por capilaridade. Além
disso, estes agregados, como têm uma forma mais angulosa e possuem uma maior
porosidade, apresentam uma tendência em criar uma melhor ligação com a pasta de cimento,
preenchendo, deste modo, alguns poros que antes seriam favoráveis a serem preenchidos por
água.
Outro factor relevante é o facto de a argamassa com 100% de RCD, como referido, ser a que
possui menos água na sua composição, de entre as argamassas com inserção de RCD, fazendo
assim com que a quantidade de água livre no interior da argamassa seja menor, reduzindo o
volume de vazios, aumentando a coesão entre as partículas e diminuindo assim a capacidade
de absorção de água por capilaridade desta argamassa.
Os estudos anteriores não estão em total conformidade com estes resultados. No estudo de
Silva (2006a), os valores de absorção de água por capilaridade também decresceram (possível
efeito de fíler) até a 20% de substituição, voltando a crescer substancialmente a partir desta
percentagem de substituição (Figura 2.15). Isto deve-se ao facto de os agregados serem
compostos apenas por materiais cerâmicos, bastante mais absorventes e porosos do que os
resíduos de betão. Pedrozo (2008) obteve também um aumento de absorção capilar com o
aumento de percentagem de substituição de agregado reciclado (Figura 2.16), sendo que os
agregados reciclados utilizados nesta campanha foram compostos por vários tipos de
materiais, criando assim mais vazios e menos uniformidade e coesão na argamassa.
104
4.2.1.6) Ensaio de secagem
A determinação da capacidade de secagem seguiu a metodologia e princípios expostos no

subcapítulo 3.9.4.
Os resultados do ensaio podem ser observados na Figura 4.10.
Observando os resultados, verifica-se que as diferentes argamassas com inserção de resíduos
de betão (20, 50 e 100%), assim como a argamassa de referência (0%), apresentaram um
comportamento relativamente similar. A maior taxa de evaporação de água, para qualquer das
argamassas, deu-se entre os 400 e os 3600 min (ou seja, entre as 6,7 h e as 60 h).
24,0
22,0
20,0
18,0
Água evaporada (g/mm2)
16,0
14,0
0%
12,0
10,0 20%
8,0 50%
6,0 100%
4,0
2,0
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tempo (min0,5)
Figura 4.10 - Relação entre a raiz quadrada do tempo e a água evaporada dos provetes
4.2.1.7) Susceptibilidade à fendilhação
A determinação da susceptibilidade à fendilhação das argamassas seguiu a metodologia e

princípios expostos no subcapítulo 3.9.5.
Após 7 meses de observação, nenhuma das argamassas apresentou qualquer tipo de
fissuração, como se pode verificar pela Figura 4.11. Concluiu-se assim que nenhuma das
substituições experimentadas será muito susceptível à fendilhação e que, assim sendo, os
resíduos de betão como agregado fino nas argamassas não pioram significativamente, a
curto/médio prazo, o seu comportamento face ao aparecimento de fissuração. No entanto,
sabe-se que a aplicação em áreas relativamente reduzidas, como a superfície de um tijolo, não
constitui garantia de que não exista fissuração em áreas maiores, pelo que este ensaio é
apenas uma primeira aproximação ao problema.
105
100% 50% 20% 0%
Figura 4.11 - Argamassas aplicadas em tijolos após 7 meses de observação
Escolha para a segunda fase
Analisando e comparando os resultados obtidos nesta primeira fase, escolheu-se, de entre as

três argamassas (20, 50 e 100%), aquela que apresentou valores mais consistentes e
satisfatórios.
Assim sendo, verificou-se que a argamassa com 100% de agregados finos reciclados de betão
obteve resultados bastante melhores, face às restantes composições, tornando-se a provável
escolha para a segunda fase. Optou-se por não ensaiar esta argamassa na segunda fase, uma
vez que esta mistura foi estudada com o propósito de se quantificar uma tendência
assimptótica dos resultados, o que acabou por não ocorrer, e verificar o comportamento das
argamassas numa situação limite, isto é, com total substituição de areia por agregado
reciclado. Resolveu-se, assim, não arriscar, tendo sido tomada uma decisão mais conservativa,
e escolher a argamassa com 20% de inserção de resíduos de betão, uma vez que melhorou
satisfatoriamente todas propriedades aqui estudadas. Verificaram-se melhores desempenhos
no que diz respeito à resistência, à compressão e à flexão, tendo estes valores resultado
superiores aos da argamassa de referência (0%), assim como aos da argamassa com 50% de
substituição. Embora a argamassa com 100% de resíduos tenha obtido valores bastante
superiores de resistência, a resistência de uma argamassa (à compressão e à flexão) não
necessita de ser extremamente elevada, isto é, a argamassa deverá apresentar capacidade
resistente mínima, assim como alguma elasticidade, para poder acompanhar os movimentos
do suporte, sem fissurar.
No que diz respeito à absorção de água por capilaridade, a argamassa com 20% de resíduos
teve coeficiente mais baixo do que a com 50% e do que a de referência, isto é, melhorou o
desempenho da argamassa segundo este aspecto, apesar de o melhor resultado das três
argamassas aqui comparadas ter sido também o da argamassa com 100% de resíduo de betão.
Tanto no ensaio de secagem como no da susceptibilidade à fendilhação não foram detectadas
diferenças entre as três argamassas comparadas, ficando, assim, escolhida a percentagem de
20% para ser ensaiada em segunda fase.
Foram então efectuados, na segunda fase, ensaios relativos a outras propriedades das
argamassas, também importantes, e cujos resultados proporcionaram ao estudo uma melhor
106
caracterização geral das vantagens e desvantagens da argamassa com 20% de inclusão de

resíduos de betão.
4.2.2) Segunda fase
Esta segunda fase da campanha experimental consistiu em explorar e conhecer outras

características da argamassa escolhida na primeira fase, através da realização de vários outros
ensaios.
Como descrito no subcapítulo 3.8.3, a determinação da capacidade de retenção de água da

argamassa seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia prEN 1015-8 (1998).
Os resultados são apresentados no Quadro 4.8.
Quadro 4.8 - Resultados do ensaio de retenção de água
Designação Retenção de água (%) Desvio padrão (%)
0% 63,81 0,032
20% 89,26 0,022
Tendo em conta os resultados apresentados, pode-se afirmar que a argamassa com inserção
de resíduos de betão (20%) apresenta maior retenção de água, em comparação com a
argamassa de referência (0%). Esta retenção de água parece ser um factor bastante positivo,
na medida em que, quanto mais água a argamassa retiver, mais provável será a hidratação do
cimento presente na mistura, promovendo um endurecimento adequado da argamassa e,
consequentemente, um ganho de resistência mecânica e de aderência (Resende, 2001).
Segundo Silva (2006a), a retenção de água é vantajosa para evitar a sucção rápida por parte do
suporte e a evaporação, que dessecam a argamassa e impedem a hidratação completa do
cimento, caso em que parte do cimento passa a funcionar apenas como fíler.
Deste modo, pode-se concluir que a maior retenção de água da argamassa com 20% de
substituição face à argamassa de referência implica uma melhoria da argamassa, uma vez que
se estará assim a tirar um melhor partido das propriedades ligantes do cimento, que terá
maior probabilidade de atingir a hidratação completa, desde que isso não implique um
significativo decréscimo da qualidade das argamassas face a outras propriedades.
Estes resultados não estão em conformidade com alguns estudos efectuados até à data. No
estudo de Hamassaki et al. (1997), a retenção de água para argamassas com inserção de
resíduos de betão resultou bastante menor do que tanto a argamassa de referência como as
argamassas com materiais cerâmicos (em que esta obteve a melhor percentagem de retenção
de água) (Quadro 2.10). Neste caso, as argamassas com resíduos de betão continham também
resíduos de outros tipos, nomeadamente de materiais cerâmicos, o que faz com que a mistura
possua mais vazios (dado que a forma das partículas difere de resíduo para resíduo) e que
permita, assim, mais facilmente, perda de água.
107
Em Silva (2006a), a argamassa com inserção de resíduos de tijolo foi a que obteve maior
capacidade de retenção de água (Figura 2.14), estando em conformidade com estes
resultados, mesmo sendo um agregado de natureza diferente e com maior absorção de água.
4.2.2.2) Variação dimensional (retracção)
Como descrito no subcapítulo 3.9.6, a determinação da variação dimensional da argamassa

seguiu a metodologia e princípios expostos no Projecto de norma europeia prEN 1015-13
(1993). Os resultados são apresentados no Quadro 4.8 e na Figura 4.12.
Como se pode observar, os resultados obtidos no ensaio de variação dimensional da
argamassa de referência (0%) são substancialmente inferiores aos da argamassa com RCD
(20%). Com isto, conclui-se que a argamassa com inserção de resíduos de betão retrai
substancialmente mais do que a de referência, o que vai ao encontro de Kikuchi et al. (1998),
em ques o autores referem que a retracção aumenta com a adição de agregados reciclados.
Estes aumento de variação dimensional pode ser justificado com o facto de os agregados
reciclados, nomeadamente resíduos de betão, serem compostos por partículas muito mais
absorventes e porosas do que a areia natural, fazendo assim com que a argamassa tenha mais
tendência a retrair, mesmo podendo haver existência de algum efeito de fíler.
Para além disso, este fenómeno está associado à maior quantidade de cimento incorporado
nesta argamassa (uma vez que a argamassa com resíduos de betão possui maior quantidade
de pasta cimentícia na sua composição), assim como ao facto de existirem mais finos na
mistura, fazendo com que exista um incremento de retracção.
Quadro 4.9 - Resultados do ensaio de variação dimensional

0% 20%
Idade (dias)
Ԑ médio (%)
2 0,0000 0,0000
3 - -0,0031
6 -0,0034 -
7 -0,0037 -
8 - -0,0080
10 -0,0042 -0,0090
14 -0,0048 -0,0097
21 -0,0052 -0,0107
28 -0,0058 -0,0112
34 -0,0060 -
41 -0,0064 -
42 - -0,0119
56 -0,0065 -0,0123
70 -0,0069 -0,0129
80 -0,0071 -
86 -0,0072 -
90 -0,0073 -
91 - -0,0134
108
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
-0,002
Variação dimensional (%)
-0,004
-0,006
-0,008 20%
0%
-0,01
-0,012
-0,014
-0,016
Tempo (dias)
Figura 4.12 - Relação entre o tempo e a variação dimensional dos provetes
Estes resultados estão de acordo com a bibliografia consultada, tanto no estudo de Silva
(2006a), como no de Topçu (2010), em que os agregados reciclados utilizados foram materiais
cerâmicos e azulejos. Nestes estudos, as argamassas com este tipo de reciclados retraíram
bastante mais do que as respectivas argamassas de referência (Figuras 2.18 e 2.19). No estudo
de Hamassaki et al. (1997), as argamassas que apresentaram maiores retracções por secagem
foram aquelas com maior quantidade de resíduos, tanto de material cerâmico como de betão
(Figura 2.19), estando assim em conformidade com os resultados obtidos.
Como descrito no subcapítulo 3.9.7, a determinação da aderência ao suporte da argamassa

Os resultados do ensaio podem ser visualizados através do Quadro 4.10.
Quadro 4.10 - Resultados do ensaio de aderência ao suporte

Desvio padrão
Designação Aderência (MPa) Rotura dominante
(MPa)
0% 0,33 0,113 Adesiva
20% 0,27 0,053 Adesiva/coesiva
Observando os resultados, verifica-se que a resistência de aderência ao suporte para a

argamassa com RCD (20%) obteve valores inferiores à da argamassa de referência (0%). No
entanto, a diferença é pouco significativa, tendo em conta a dispersão dos resultados,
evidenciada pelos elevados desvios-padrão. Os resultados deste ensaio poderão ser
susceptíveis de alguma variação, dado que a própria execução do ensaio depende de algumas
variáveis que podem alterar bastante os resultados, nomeadamente as condições de
humidade do tijolo, a aplicação manual da argamassa no tijolo, assim como a maneira com que
se manobra o aparelho de arrancamento manual.
109
Assim sendo, pode-se considerar que as misturas tiveram um comportamento semelhante,

não apresentando diferenças significativas.
Como descrito no subcapítulo 3.9.8, a determinação do módulo de elasticidade da argamassa,

seguiu a metodologia e princípios expostos na norma francesa NF B10-511F (1975).
Os resultados são apresentados no Quadro 4.11.
Quadro 4.11 - Resultados do ensaio de módulo de elasticidade

Módulo de Desvio padrão
Designação
elasticidade (GPa) (GPa)
0% 7,07 0,46
20% 8,25 0,38
Como se pode verificar, obtiveram-se resultados de módulo de elasticidade ligeiramente

superiores para a argamassa com inserção de resíduos de betão (20%), comparativamente
com a argamassa de referência (0%). Este acréscimo de valor não é considerado positivo, pois
o módulo de elasticidade está directamente relacionado com a fissurabilidade da argamassa,
uma vez que as deformações dão origem a tensões internas superiores. Estes resultados estão
em conformidade com os resultados dos ensaios de resistência à compressão e à flexão, que
também são superiores nas argamassas com resíduos reciclados.
O facto de o módulo de elasticidade ser superior para a argamassa com agregado reciclado,
deve-se em parte, à sua maior massa volúmica (maior densidade e menos vazios), devida ao
efeito de fíler, já referido, associado a esta percentagem de substituição (20%).
Os resultados obtidos em estudo anteriores, nomeadamente no estudo de Silva (2006a) e
Topçu (2010) (Figuras 2.40 e 2.41), não se encontram em conformidade com os resultados
obtidos, possivelmente porque os agregados reciclados utilizados derivaram de materiais
cerâmicos, mais porosos e com maior teor de vazios, diminuindo assim a velocidade de
propagação da onda ultra-sónica e, consequentemente, fazendo aumentar o módulo de
elasticidade (Silva et al., 2008). No estudo de Levy (1997), os módulos de elasticidade das
argamassas compostas apenas por agregados reciclados de argamassas endurecidas
resultaram inferiores aos das compostas apenas por agregados reciclados de materiais
cerâmicos (Quadro 2.24), independentemente do traço.
4.2.2.5) Permeabilidade ao vapor de água
Como descrito no subcapítulo 3.9.9, a determinação da permeabilidade ao vapor de água da

argamassa seguiu a metodologia e princípios expostos na norma europeia EN 1015-19 (1998).
Os resultados do ensaio apresentam-se no Quadro 4.12.
Quadro 4.12 - Resultados do ensaio de permeabilidade ao vapor de água

Permeabilidade Desvio padrão Espessura da camada de ar de
Designação
(ng/(m.s.Pa)) (ng/(m.s.Pa)) difusão equivalente (m)
0% 23,9 0,021 0,15
20% 25,2 0,012 0,15
110
Observando os resultados, verifica-se que a permeabilidade ao vapor de água da argamassa

com resíduos de betão (20%) obteve resultados ligeiramente superiores aos da argamassa de
referência (0%). Esta diferença deve-se ao facto, já referido, de os resíduos de betão serem
compostos por partículas mais porosas e com maior absorção de água, permitindo assim maior
permeabilidade ao vapor de água. A diferença de resultados não é muito significativa, pois,
embora os agregados reciclados apresentem maior porosidade, esta argamassa sofreu
também algum efeito de fíler, dificultando assim alguma permeabilidade ao vapor de água.
Com estes resultados, pode-se concluir que a argamassa com inclusão de RCD tem um
comportamento melhorado face à capacidade de permitir a libertação do vapor de água, em
comparação com a argamassa convencional, facilitando assim a secagem do próprio
revestimento e do suporte.
4.2.2.6) Retracção restringida, resistência à tracção e alongamento na rotura
A determinação das forças desenvolvidas por retracção restringida seguiu a metodologia e

princípios expostos no subcapítulo 3.9.5.2.
Os resultados do ensaio podem ser observados no Quadro 4.13 e nas Figuras 4.13 a 4.15.
Quadro 4.13 - Resultados do ensaio de retracção restringida e respectiva classificação

Força máxima Força de
Designação CSAF CREF Classe
(N) tracção (N)
0% 68,55 100,43 1,47 1,04 Fraca
20% 89,52 168,30 1,88 0,79 Média
350
300
250
Força (N)
200
150 0%
20%
100
50
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Deslocamento (mm)
Figura 4.13 - Extensão dos provetes em função da força de tracção
111
Argamassa - 0%
400
350
300
250
200
Força (N)
1
150
2
100
50 3
0
-50 0 50 100 150 200
-100
Tempo (horas)
Figura 4.14 - Força aplicada nos provetes da argamassa de referência em função do tempo
Argamassa - 20%
350
300
250
200
Força (N)
150 1
100 2
50 3
0
-50 0 50 100 150 200
-100
Tempo (horas)
Figura 4.15 - Força aplicada nos provetes da argamassa com 20% de substituição em função do tempo
Como se pode verificar pelos resultados apresentados, a capacidade de resistência à evolução

da fendilhação dos provetes com integração de agregados reciclados de betão (20%) é
ligeiramente inferior face à da argamassa de referência (0%).
Através da classificação do respectivo ensaio, chegou-se à conclusão de que a argamassa com
resíduos de betão (20%) possui uma susceptibilidade à fendilhação média, sendo assim mais
propícia à fendilhação do que a argamassa de referência, que obteve uma fraca
susceptibilidade à fendilhação, isto é, maior probabilidade de fissurar. Estes resultados estão
em conformidade com os do módulo de elasticidade e com os da variação dimensional, em
que ambos resultaram superiores (maior susceptibilidade à fendilhação).
A argamassa com 20% de RCD atingiu um valor do parâmetro CSAF (coeficiente de segurança à
abertura da 1ª fenda - Quadro 3.10) superior, comparativamente à argamassa de referência, o
que demonstra maior resistência, nomeadamente à tracção (estando em conformidade com
os resultados do ensaio de resistência à flexão anteriormente descrito). Relativamente à
112
energia de rotura, dada pelo valor do parâmetro CREF (coeficiente de resistência à evolução da
fendilhação - Quadro 3.10), este resultou ligeiramente inferior, aumentando assim a sua
susceptibilidade à fendilhação.
4.3) Análise global dos resultados
Os resultados obtidos com diversos ensaios realizados nesta campanha experimental

possibilitaram uma melhor caracterização das argamassas produzidas com agregados finos
reciclados de betão, quer em estado fresco, quer endurecido.
No que diz respeito às propriedades das argamassas no seu estado fresco, pode-se concluir
que a quantidade de água presente na composição das argamassas com incorporação de
resíduos de betão foi bastante superior à da argamassa de referência, para uma mesma
trabalhabilidade. Esta situação, já esperada, deve-se ao facto de os resíduos de betão serem
bastante mais porosos e possuírem uma capacidade de absorção de água maior do que a da
areia natural. Relativamente à trabalhabilidade, concluiu-se também que, com o aumento da
percentagem de RCD, houve uma diminuição da quantidade de água de amassadura,
mostrando que, à medida que se aumenta a quantidade de resíduos de betão, a pasta vai
ganhando plasticidade, melhorando assim a sua trabalhabilidade. Este decréscimo na
quantidade de água das misturas com inserção de RCD não é considerada significativa, uma
vez que a relação a/c resultante mantém-se quase constante (diminui apenas 1%).
Relativamente à massa volúmica da argamassa em pasta, constatou-se, como esperado, que
esta diminuía linearmente à medida que a taxa de incorporação de resíduos de betão
aumentava. Assim sendo, conclui-se que, quanto maior for a diferença de massas volúmicas
entre agregados e a taxa de substituição de agregados naturais por agregados reciclados,
maior será a diferença de massas volúmicas das respectivas argamassas em estado fresco.
Já na segunda fase, concluiu-se que uma maior retenção de água da argamassa com RCD, face
à argamassa de referência, implica uma melhoria do desempenho da argamassa, uma vez que
este aumento de retenção representa uma maior probabilidade de o ligante utilizado hidratar
totalmente e, consequentemente, haver um ganho de resistência mecânica e de aderência.
Em relação às propriedades das argamassas no seu estado endurecido, as misturas com
inserção de RCD registaram um comportamento bastante razoável, comparativamente à
argamassa de referência. Os resultados apresentados neste capítulo estão todos dentro das
recomendações apresentadas em Veiga (2005).
Relativamente à capacidade de absorção de água por capilaridade, a presença de resíduos de
betão em argamassas parece ser um factor bastante positivo, dado que a sua inserção fez com
que a velocidade de absorção de água das argamassas fosse decrescendo. Comparativamente
com a argamassa de referência, a argamassa composta por 100% de agregado reciclado
apresentou menor absorção de água total (menor massa de água absorvida), assim como
menor taxa de absorção de água (menor coeficiente de capilaridade).
Quanto à resistência mecânica, tanto à compressão como à flexão, pode-se afirmar que a
inclusão de RCD em argamassas (em substituição da areia) representa uma melhoria
substancial nestas propriedades. Mesmo que a resistência mecânica da argamassa com 50%
de substituição tenha resultado inferior às das restantes percentagens de substituição, foi
superior à da argamassa de referência. No que diz respeito ao comportamento da argamassa
113
com RCD na capacidade de aderência ao suporte, este resultou ligeiramente pior do que o da
argamassa de referência, mas dentro dos limites estipulados em Veiga (2005) (Quadro 4.14).
Em relação à permeabilidade ao vapor de água, pode-se afirmar que o comportamento da
argamassa com inclusão de RCD foi ligeiramente superior ao da argamassa de referência. Logo,
pode-se concluir que esta argamassa apresenta um desempenho melhorado face à capacidade
de permitir a libertação do vapor de água, facilitando assim a secagem do próprio
revestimento. Estes valores estão, novamente, dentro do estipulado em Veiga (2005) (Quadro
4.14).
No que diz respeito à susceptibilidade à fendilhação, pode-se afirmar que os resultados foram,
em geral, ligeiramente inferiores aos da argamassa de referência. Além de os resultados da
variação dimensional terem resultado superiores para a argamassa com RCD, o módulo de
elasticidade também foi superior, resultando assim num pior desempenho desta argamassa no
que diz respeito à susceptibilidade de fendilhação. Este ligeiro decréscimo de desempenho
veio a ser confirmado pelo ensaio de retracção restringida realizado, em que para a argamassa
com RCD se obteve uma susceptibilidade à fendilhação média, comparativamente à argamassa
de referência que obteve uma susceptibilidade fraca. Mesmo que estes resultados tenham
dado inferiores aos da argamassa de referência, estão dentro dos limites recomendados em
Veiga (2005), como se pode ver pelo Quadro 4.14.
Quadro 4.14 - Funções dos rebocos para edifícios correntes e características das argamassas a usar (adaptado de
Veiga, 2005)
Resultados
Exigência Especificação ou obtidos para a
Característica Base da exigência
funcional recomendação argamassa com
RCD
Módulo de
E ≤ 10 000 MPa 8250 MPa
elasticidade
Susceptibilidade Retracção Susceptibilidade

Média
à fendilhação restringida média ou fraca
Sem exigência Mais elevada do

Exigências
Retenção de água (preferencialmente que a de
complementares
alta) referência
do LNEC
Espessura da
camada de ar de
Permeabilidade difusão
Sd ≤ 0,15 m Sd = 0,15
ao vapor de água equivalente a
0,10 m de reboco
Sd (m)
Aderência ao Resistência ao ≥ 0,3 MPa ou rotura
0,3 MPa
suporte arrancamento coesiva
114
Capítulo 5 - Conclusões e desenvolvimentos futuros
5.1) Considerações finais
O elevado consumo de recursos naturais, induzido em especial pelo sector da construção, não
é, neste momento, uma situação sustentável causando, a médio / longo prazo, o esgotamento
destes. Pode-se afirmar que a indústria da construção, nas suas diversas fases, é uma das
actividades que consome grande parte destes recursos e promove a deposição e tratamento
dos resíduos inerentes aos seus processos e que acarretam graves consequências ambientais e
económicas.
De modo a minimizar esta situação, surge a necessidade de se encontrarem soluções que
proporcionem o reaproveitamento destes RCD. A reciclagem torna-se, assim, a melhor
alternativa para combater este impacte que o ambiente pode sofrer com o elevado consumo
de matéria-prima e a geração excessiva de resíduos.
Como referido no capítulo 2, a maior parcela da composição destes RCD é constítuida por
betão e argamassas fazendo, assim, com que a reciclagem e reaproveitamento destes
materiais seja uma das áreas promissoras da reciclagem dos RCD. Deste modo, uma boa
solução para este problema será a reutilização destes agregados reciclados, nomeadamente os
resíduos de betão, na produção de argamassas, de maneira a aumentar o seu potencial de
utilização.
A aplicação deste tipo de tecnologia já se sente em alguns países, por exemplo no Japão,
Estados Unidos da América e alguns países da União Europeia. No entanto, a resistência por
parte deste sector a uma mudança que leve ao aproveitamento deste RCD, ainda é notória. Em
Portugal, o mercado destinado ao reaproveitamento de RCD é praticamente inexistente. Para
que esta situação seja invertida, é necessária a criação de um quadro legislativo eficiente, não
só ao nível da gestão dos resíduos, como no que diz respeito à existência de normas que
permitam a aplicação dos mesmos. Os trabalhos de investigação que têm vindo a ser
efectuados permitem um aprofundamento do conhecimento técnico na temática da utilização
destes agregados reciclados, com o objectivo de promover a aplicação desta tecnologia.
Em termos de desempenho do produto final, mais precisamente de argamassas, a integração
de resíduos de betão atinge, na sua generalidade, resultados, bastante satisfatórios, como
constatado na presente dissertação. Com esta investigação, espera-se ter contribuído para o
aprofundamento do conhecimento das propriedades das argamassas com incorporação de
agregados finos de betão, apoiando a elaboração de normas e documentos técnicos que
estabeleçam condições de utilização destes agregados finos na produção de argamassas.
Resumindo, pretende-se garantir o sucesso da inserção dos agregados finos reciclados de
betão no mercado e diminuir a utilização de importantes recursos naturais.
5.2) Conclusões gerais
Com o levantamento do estado da arte, que serviu de base para a definição da campanha
experimental e posteriormente para a análise dos resultados, ficou patente a urgência em
reutilizar os RCD, provenientes do sector da construção civil, que além de consumir uma
115
Capítulo 5 - Conclusão e desenvolvimentos futuros
enorme quantidade de recursos naturais, gera e descarta toneladas de RCD, causando, assim,
graves problemas ambientais. Deste modo, é imprescindível dar uma utilização diferente a
estes RCD, de preferência reutilizando-os em novas construções.
Assim sendo, a presente investigação visou averiguar a viabilidade da incorporação de
agregados finos provenientes da reciclagem de betão, em argamassas cimentícias, como
substituto da areia (mantendo a curva granulométrica da areia). Foram, assim, realizados
ensaios experimentais em laboratório a quatro argamassas com taxas de substituição de 0, 20,
50 e 100% de areia natural pelos agregados finos reciclados de betão, com o objectivo de
conhecer propriedades determinantes para um bom desempenho de uma argamassa de
revestimento.
Além dos ensaios realizados aos constituintes, mais concretamente a análise granulométrica e
a determinação da massa volúmica aparente de cada agregado, numa primeira fase de
ensaios, procedeu-se à determinação da consistência por espalhamento, da massa volúmica da
argamassa em pasta e no estado endurecido, à análise da resistência à compressão, da
resistência à flexão, da capacidade de absorção de água por capilaridade e respectiva secagem,
e da susceptibilidade à fendilhação. Numa segunda fase, depois de escolhida a percentagem
de substituição com resultados mais satisfatórios na primeira fase, procedeu-se à análise da
capacidade de retenção de água, retracção, aderência ao suporte, módulo de elasticidade e
permeabilidade ao vapor de água. Os resultados obtidos para estes ensaios são apresentados
no Quadro 5.1.
Relativamente aos resultados dos ensaios efectuados aos constituintes, pode-se dizer que
estão em concordância com o que foi inicialmente assinalado no levantamento do estado do
conhecimento. Através do ensaio de determinação da massa volúmica aparente de cada uma
das fracções de resíduos de betão, verificou-se que esta foi decrescendo à medida que se foi
diminuindo o tamanho das partículas, o que já era expectado, uma vez que quanto menor o
tamanho das partículas, maior a quantidade de pasta cimentícia nos resíduos, assim como
maior a quantidade de vazios.
No que diz respeito à trabalhabilidade das argamassas, verificou-se que, para a argamassa com
inclusão de RCD, foi necessária maior quantidade de água, na altura da amassadura,
relativamente à da argamassa de referência, o que já era esperado dado que os resíduos de
betão apresentam maior porosidade. Entre as diferentes substituições estudadas (20, 50 e
100%), verificou-se que a quantidade de água de amassadura foi diminuindo à medida que se
aumentava a quantidade de resíduos de betão, o que significa que as argamassas com maior
percentagem de RCD, possuem menos água na sua composição, face às das outras
percentagens de substituição, melhorando assim, possivelmente, o seu desempenho.
Relativamente à massa volúmica no estado fresco, registou-se uma diminuição desta com o
aumento da taxa de incorporação de RCD, facto este que se deve à menor massa volúmica
destes resíduos, comparativamente com a areia natural, assim como à diminuição da
quantidade de água de amassadura, referido anteriormente.
Relativamente à resistência mecânica, tanto à compressão como a flexão, os resultados
obtidos para as argamassas com RCD foram bastante superiores face aos da argamassa de
referência, tendo-se obtido valores máximos de resistência para a argamassa com 100% de
substituição, em cerca de 35% para a resistência à compressão e 45% para a resistência à
flexão. Com isto, conclui-se que a menor quantidade de água presente nesta argamassa,
116
originou uma redução de volume de vazios, criando assim uma maior coesão entre as
partículas e tornando a argamassa mais resistente.
Quadro 5.1 - Resultados dos ensaios realizados na campanha experimental

Percentagem de substituição
Ensaio
0% 20% 50% 100%
Massa volúmica
(estado fresco) 1923,35 1909,85 1862,50 1719,70
(kg/m3)
Massa volúmica
(estado endurecido) 1725,84 1746,82 1689,56 1569,51
3
(kg/m )
Resistência à flexão
1,36 1,86 1,63 2,15
(MPa)
Resistência à
3,91 5,34 5,15 7,38
compressão (MPa)
Coeficiente de
capilaridade 1,27 1,24 1,25 0,96
(kg/m2min0,5)
Retenção de água
63,81 89,26 - -
(%)
Variação
dimensional -0,0073 -0,0134 - -
(retracção) (%)
Aderência ao
0,33 0,27 - -
suporte (MPa)
Módulo de
7,07 8,25 - -
elasticidade (GPa)
Permeabilidade ao
vapor de água 23,9 25,2 - -
(ng/(m.s.Pa))
Retracção
Fraca Média
restringida e - -
susceptibilidade susceptibilidade
resistência à tracção
Em termos da capacidade de impermeabilização dos rebocos, pode-se concluir que a inclusão

dos RCD, nas condições estabelecidas nesta investigação, confere um melhor desempenho aos
mesmos. Com o aumento da percentagem de substituição, obtiveram-se valores de coeficiente
de capilaridade menores (cerca de 25% para valores limite), assim como absorção de água
inferior, o que demonstra que a inclusão de RCD em argamassas aumenta o seu desempenho
relativamente à capacidade de impermeabilização de zona não fendilhada.
No que se refere à permeabilidade ao vapor de água, verificou-se que a argamassa com RCD
apresenta uma ligeira melhoria de comportamento (aproximadamente 5%), face à argamassa
de referência. Esta tendência deve-se à maior porosidade das partículas de RCD, que com
maior absorção de água, provocam também maior libertação do vapor de água gerado. Este é
um factor bastante positivo, dado que uma maior permeabilidade ao vapor de água, aliada à
menor capacidade de absorção de água por capilaridade, facilitam a protecção e
impermeabilização do revestimento. O resultado obtido para este ensaio está dentro do
recomendado para esta propriedade, estipulado em Veiga (2005).
117
Capítulo 5 - Conclusão e desenvolvimentos futuros
Em termos de durabilidade, avaliou-se a aderência ao suporte das argamassas com RCD, e

concluiu-se que embora tenha havido um decréscimo de 20% no valor da aderência, esta
diferença não é considerada significativa, uma vez que este ensaio é susceptível de alguma
variação, nomeadamente na execução do mesmo. Assim sendo, não se pode afirmar que o
comportamento da argamassa com inserção de RCD seja superior ou inferior ao da argamassa
de referência, estando ambos os valores de aderência dentro dos limites recomendados em
Veiga (2005).
No que concerne à susceptibilidade à fendilhação, verificou-se que a integração de RCD em
misturas de argamassas, poderá não favorecer o desempenho das mesmas, tal como apontado
pela bibliografia consultada. Através do ensaio de variação dimensional (retracção), pode-se
concluir que as argamassas com integração de RCD retraem substancialmente mais (valores
cerca de 45% superiores), face à argamassa convencional, devido, em parte, à maior
quantidade de pasta cimentícia na sua composição. Este resultado poderia não ser
considerado um indicador negativo, uma vez que o reboco pode ser mais susceptível de retrair
e possuir um baixo módulo de elasticidade, fazendo assim com que essa retracção seja
controlada e a argamassa acabe por não fendilhar. No caso em estudo, o módulo de
elasticidade da argamassa com inserção de resíduos de betão aumentou 14% relativamente à
argamassa de referência, o que a juntar ao facto desta argamassa ter apresentado maior
retracção, faz aumentar bastante a sua susceptibilidade à fendilhação. O aumento do módulo
de elasticidade está em conformidade com o aumento de resistência mecânica (Silva et al.,
2008).
Relativamente à capacidade de retenção de água, que está directamente ligada à
susceptibilidade de fendilhação do reboco, conclui-se que a argamassa com inserção de RCD
apresenta um desempenho ligeiramente melhorado, face à argamassa de referência, não
sendo esta diferença muito significativa (apenas 5%).
Esta situação foi corrobada pelo ensaio de retracção restringida, em que se concluiu que a
argamassa com agregado reciclado possui uma susceptibilidade à fendilhação maior
(susceptibilidade à fendilhação média), comparativamente à argamassa de referência
(susceptibilidade à fendilhação fraca).
De um modo geral, a argamassa com incorporação de agregados finos reciclados de betão é
um material viável e com uma enorme potencialidade de utilização na indústria da construção.
O seu comportamento mecânico é bastante superior, indiferentemente da taxa de
substituição empregue, apresentando também maior capacidade de impermeabilização.
Relativamente à susceptibilidade à fendilhação, esta é considerada aceitável e equiparável à
da argamassa cimentícia convencional.
5.3) Propostas de desenvolvimentos futuros
O presente trabalho de investigação permitiu obter um conhecimento mais aprofundado sobre

as propriedades de argamassas com inclusão de resíduos de betão em substituição de areia
natural. Assim sendo, espera-se que o estudo desenvolvido possa contribuir para o
desenvolvimente da indústria de reciclagem de agregados provenientes de RCD, com especial
destaque na sua integração em argamassas.
No entanto, devido a algumas limitações temporais, poderão ter ficado ainda algumas dúvidas
e propriedades por avaliar, de maneira que este estudo apenas fará sentido se for continuado
118
por outros que venham a identificar com maior precisão as vantagens e desvantagens da
integração de RCD, nomeadamente de resíduos de betão.
Como tal, apresentam-se em seguida algumas propostas para um futuro desenvolvimento
deste tema:
 proceder a um estudo aprofundado sobre argamassas cimentícias com 100% de resíduos de

betão, ao invés de areia, nos mesmos moldes que aqui foi efectuado;
 verificar as consequências em argamassas com as mesmas substituições, limitando a
parcela mais fina de resíduos de betão;
 através de um número mais significativo de ensaios, tentar clarificar algumas das questões
que não foram conclusivas na presente investigação, nomeadamente a influências da inclusão
dos resíduos de betão na capacidade de aderência ao suporte das argamassas;
 estudos sobre a viabilidade ecónomica e financeira da realização de argamassas com
incorporação de agregados finos reciclados, nomeadamente resíduos de betão;
 estudo de durabilidade de argamassas com agregados finos reciclados de betão,
nomeadamente a sua susceptibilida à fendilhação a médio / longo prazo;
 estudo da influência de plastificantes e adições em argamassas com agregados finos
reciclados de betão;
 todos os estudos anteriores mas usando, em vez de agregados finos reciclados de betão,
agregados finos obtidos de resíduos industriais de diversas naturezas.
119
120
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128
ANEXOS - Resultados individuais da campanha experimental
Análise granulométrica
Granulometria parcial
Granulometria dos resíduos
Abertura do peneiro (mm) Granulometria da areia (%)
de betão (%)
# > 4,76 mm 0,01 22,45
2,38 < # < 4,76 0,64 21,84
1,19 < # < 2,38 8,27 20,83
0,59 < # < 1,19 36,57 16,83
0,297 < # < 0,59 34,89 8,64
0,149 < # < 0,297 18,97 8,34
# < 0,149 0,64 1,08
Granulometria acumulada
Granulometria dos resíduos
Abertura do peneiro (mm) Granulometria da areia (%)
de betão (%)
# > 4,76 mm 0,64 0
2,38 < # < 4,76 19,61 10,49
1,19 < # < 2,38 54,50 18,05
0,59 < # < 1,19 91,07 34,88
0,297 < # < 0,59 99,34 55,71
0,149 < # < 0,297 99,98 77,55
# < 0,149 99,99 100
120,0
100,0
% de material retido (%)
80,0
60,0
40,0 Areia natural

Resíduos de betão
20,0
0,0
A-i
Massa volúmica aparente do ligante e dos agregados
Areia do rio Tejo

Recipiente Massa volúmica
Determinação Massa (g)
aparente (kg/m3)
Volume (dm3) Massa (g)
1 0,5 379,6 1093,1 1427,2
2 0,5 379,6 1093,8 1428,6
3 0,5 379,6 1100,4 1441,8
Média 0,5 379,6 1095,8 1432,5
Desvio padrão 6,58
Cimento portland de calcário - CEM II / B-L Classe 32,5N

3 aparente (kg/m3)
Volume (dm ) Massa (g)
1 0,5 379,6 897,7 1036,4
2 0,5 379,6 899,7 1040,4
3 0,5 379,6 894,2 1029,4
Média 0,5 379,6 897,2 1035,4
Desvio padrão 4,55
Resíduo de betão passado no peneiro #0,149 mm

aparente (kg/m3)
1 0,5 379,6 803,0 847,0
2 0,5 379,6 797,0 835,0
3 0,5 379,6 801,5 844,0
Média 0,5 379,6 800,5 842,0
Desvio padrão 5,10

aparente (kg/m3)
1 0,5 379,6 874,7 990,4
2 0,5 379,6 876,0 993,0
3 0,5 379,6 876,5 994,0
Média 0,5 379,6 875,7 992,5
Desvio padrão 1,86
A-ii

3 aparente (kg/m3)
Volume (dm ) Massa (g)
1 0,5 379,6 904,6 1050,2
2 0,5 379,6 902,2 1045,4
3 0,5 379,6 906,3 1053,6
Média 0,5 379,6 904,4 1049,7
Desvio padrão 4,12

aparente (kg/m3)
1 0,5 379,6 910,4 1061,8
2 0,5 379,6 909,9 1060,8
3 0,5 379,6 913,8 1068,6
Média 0,5 379,6 911,4 1063,7
Desvio padrão 4,25

aparente (kg/m3)
1 0,5 379,6 919,3 1079,6
2 0,5 379,6 916,4 1073,8
3 0,5 379,6 914,5 1070,0
Média 0,5 379,6 916,7 1074,5
Desvio padrão 4,83

aparente (kg/m3)
1 0,5 379,6 916,7 1074,4
2 0,5 379,6 912,4 1065,8
3 0,5 379,6 912,4 1065,8
Média 0,5 379,6 913,8 1068,7
Desvio padrão 4,97
A-iii
Massa volúmica das argamassas no estado endurecido
Dimensões (mm) Massa Desvio

Massa Média
Provete volúmica padrão
Comprimento Largura Altura (g) 3 (kg/m3) 3
(kg/m ) (kg/m )
1 (0%) 160,04 40,48 38,96 436,43 1728,98
2 (0%) 160,00 40,13 39,81 438,38 1715,16 1725,84 9,50
3 (0%) 160,01 40,20 39,11 436,14 1733,37
1 (20%) 160,25 40,04 39,18 438,59 1744,63
2 (20%) 159,93 40,06 39,16 435,46 1735,37 1746,52 12,20
3 (20%) 160,26 40,18 39,17 443,73 1759,56
1 (50%) 159,97 40,32 39,55 431,68 1692,50
2 (50%) 160,21 40,09 39,71 429,07 1682,44 1689,56 6,20
3 (50%) 160,04 40,04 39,65 430,34 1693,74
1 (100%) 159,94 39,99 40,64 406,90 1565,40
2 (100%) 159,93 39,99 41,25 409,08 1550,74 1569,61 21,13
3 (100%) 160,14 39,98 39,84 406,21 1592,40
Ensaio de tracção por flexão

Desvio
Tracção Desvio
Provete Força (N) Média (N) Média (MPa) padrão
(MPa) padrão (N)
(MPa)
1 (0%) 646 1,58
2 (0%) 496 1,17 563,67 1,36 0,21 76,07
3 (0%) 549 1,34
1 (20%) 785 1,92
2 (20%) 656 1,60 761,00 1,86 0,23 95,29
3 (20%) 842 2,05
1 (50%) 642 1,54
2 (50%) 623 1,46
689,75 1,63 0,16 70,92
3 (50%) 777 1,80
4 (50%) 717 1,73
1 (100%) 847 1,92
2 (100%) 1043 2,30 942,67 2,15 0,20 98,08
3 (100%) 938 2,22
A-iv
Ensaio de compressão
Força (N) Tensão (MPa) Desvio Desvio

Média Média
Provete Metade Metade Metade Metade padrão padrão
(N) (MPa)
esquerda direita esquerda direita (MPa) (N)
1 (0%) 6453 6543 4,09 4,15
2 (0%) 6506 5687 4,07 3,56 6183,50 3,91 0,24 368,57
3 (0%) 6064 5848 3,86 3,72
1 (20%) 8731 6886 5,57 4,39
2 (20%) 8445 7961 5,38 5,07 8385,00 5,34 0,59 937,13
3 (20%) 9731 8556 6,18 5,44
1 (50%) 7346 7543 4,65 4,77
2 (50%) 9442 9318 5,84 5,77 8206,00 5,15 0,53 945,17
3 (50%) 7491 8096 4,76 5,10
1 (100%) 13481 13403 8,30 8,25
2 (100%) 9837 10093 5,96 6,12 11952,50 7,38 1,09 1668,31
3 (100%) 11727 13174 7,39 8,27
A-v
Ensaio de absorção de água por capilaridade

Argamassa (0%)
Provete
1 2 3
Tempo de
Água Absorção Água Absorção Água Absorção
imersão (min) Massa Massa Massa
absorvida capilar absorvida capilar absorvida capilar
2 2 2
M (g) ΔM (g) ΔM/S (gmm ) M(g) ΔM (g) ΔM/S (gmm ) M (g) ΔM (g) ΔM/S (gmm )
0 233,25 0,00 0,000000 237,41 0,00 0,0000000 227,13 0,00 0,0000000
10 240,99 7,74 0,0048231 245,53 8,12 0,0051208 235,09 7,96 0,0049311
30 245,54 4,55 0,0028353 250,18 4,65 0,0029325 239,81 4,72 0,0029240
60 249,89 4,35 0,0027106 254,70 4,52 0,0028505 244,26 4,45 0,0027567
90 253,40 3,51 0,0021872 258,47 3,77 0,0023775 247,85 3,59 0,0022240
180 259,89 6,49 0,0040441 265,12 6,65 0,0041937 253,02 5,17 0,0032028
300 261,17 1,28 0,0007976 265,65 0,53 0,0003342 253,40 0,38 0,0002354
480 261,38 0,21 0,0001309 265,84 0,19 0,0001198 253,62 0,22 0,0001363
1440 261,80 0,42 0,0002617 266,20 0,36 0,0002270 253,96 0,34 0,0002106
Absorção de água por capilaridade - 0%

Provete 270
1 2 3 Média Desvio padrão
(kg/(m2.min0,5)) (kg/(m2.min0,5)) 260
Área da base
1604,79 1585,70 1614,23
Massa (g)
imersa (mm2) 250
Coeficiente de
capilaridade 1,241 1,294 1,276 1,27 0,027 240
(kg/(m2.min0,5))
230
220
0 500 1000 1500
Tempo (min)
1 2 3
A-vi
Argamassa (20%)
Provete
1 2 3
Tempo de
imersão (min) Água Absorção Água Absorção Água Absorção
Massa Massa Massa
2 2 2
0 217,65 0 0 214,14 0 0 221,55 0 0
10 223,36 5,71 0,0036479 219,36 5,22 0,0033310 226,93 5,38 0,00342225
30 227,43 4,07 0,0026001 222,86 3,5 0,0022334 230,41 3,48 0,00221365
60 231,19 3,76 0,0024021 226,12 3,26 0,0020803 233,62 3,21 0,00204190
90 233,98 2,79 0,0017824 228,47 2,35 0,0014996 235,9 2,28 0,00145032
180 240,14 6,16 0,0039354 233,69 5,22 0,0033310 240,96 5,06 0,00321870
300 246,42 6,28 0,0040120 239,08 5,39 0,0034394 246,00 5,04 0,00320597
480 250,99 4,57 0,0029196 243,81 4,73 0,0030183 250,51 4,51 0,00286884
1440 252,01 1,02 0,0006516 248,03 4,22 0,0026928 256,78 6,27 0,00398838

Provete 265
1 2 3 Média Desvio padrão 260
Área da base (kg/(m2.min0,5)) (kg/(m2.min0,5))
1565,296 1567,118 1572,065 255
imersa (mm2)
Massa (g)
250
Coeficiente de
245
capilaridade 1,263 1,217 1,246 1,242 0,0233
2 0,5
(kg/(m .min )) 240
235
230
225
0 500 1000 1500
Tempo (min)
1 2 3
A-vii
Argamassa (50%)
Provete
1 2 3
Tempo de
Massa Massa Massa
2 2 2
0 222,58 0 0 227,19 0 0 226,04 0 0
10 229,55 6,97 0,0042811 234,64 7,45 0,0046749 233,1 7,06 0,00441581
30 234,27 4,72 0,0028991 239,58 4,94 0,0030999 237,77 4,67 0,00292094
60 238,65 4,38 0,0026903 244,35 4,77 0,0029932 242,13 4,36 0,00272705
90 241,8 3,15 0,0019348 247,8 3,45 0,0021649 245,32 3,19 0,00199525
180 248,34 6,54 0,0040170 255,05 7,25 0,0045494 252,09 6,77 0,00423443
300 253,65 5,31 0,0032615 260,43 5,38 0,0033760 257,83 5,74 0,00359019
480 254,74 1,09 0,0006695 260,94 0,51 0,0003200 259,28 1,45 0,00090693
1440 255,23 0,49 0,0003010 261,37 0,43 0,0002698 259,79 0,51 0,00031899

Provete
265
1628,07 1593,61 1598,8 255
imersa (mm2) 250
Massa (g)
Coeficiente de 245
capilaridade 1,225 1,316 1,222 1,254 0,0534 240
2 0,5
(kg/(m .min ))
235
230
225
220
-100 100 300 500 700 900 1100 1300 1500
Tempo (min)
1 2 3
A-viii
Argamassa (100%)
Provete
1 2 3
Tempo de
Massa Massa Massa
2 2 2
0 217,65 0 0 214,14 0 0 221,55 0 0
10 223,36 5,71 0,0036479 219,36 5,22 0,0033310 226,93 5,38 0,00342225
30 227,43 4,07 0,0026001 222,86 3,5 0,0022334 230,41 3,48 0,00221365
60 231,19 3,76 0,0024021 226,12 3,26 0,0020803 233,62 3,21 0,00204190
90 233,98 2,79 0,0017824 228,47 2,35 0,0014996 235,9 2,28 0,00145032
180 240,14 6,16 0,0039354 233,69 5,22 0,0033310 240,96 5,06 0,00321870
300 246,42 6,28 0,0040120 239,08 5,39 0,0034394 246 5,04 0,00320597
480 250,99 4,57 0,0029196 243,81 4,73 0,0030183 250,51 4,51 0,00286884
1440 252,01 1,02 0,0006516 248,03 4,22 0,0026928 256,78 6,27 0,00398838
Provete Absorção de água por capilaridade - 100%

1565,30 1567,12 1572,06
imersa (mm2) 250
Coeficiente de
Massa (g)
capilaridade 1,062 0,911 0,897 0,957 0,091 240
(kg/(m2.min0,5))
230
220
210
-100 100 300 500 700 900 1100 1300 1500
Tempo (min)
1 2 3
A-ix
Ensaio de secagem
Argamassa (0%)
Provete
T
1/2
Tempo 1 2 3 Média
1/2 2
(min ) (min) Água Capacidade Água Capacidade Água Capacidade (g/mm )
Massa (g) evaporada de secagem Massa (g) evaporada de secagem Massa (g) evaporada de secagem
2 2 2
(g) (g/mm ) (g) (g/mm ) (g) (g/mm )
0,00 0 261,80 28,55 18,24 266,20 28,79 18,37 253,96 26,83 17,07 17,89
5,48 30 261,66 28,41 18,15 266,04 28,63 18,27 253,76 26,63 16,94 17,79
7,75 60 261,52 28,27 18,06 265,89 28,48 18,17 253,55 26,42 16,81 17,68
9,49 90 261,34 28,09 17,95 265,72 28,31 18,07 253,34 26,21 16,67 17,56
16,43 270 260,38 27,13 17,33 264,64 27,23 17,38 252,03 24,90 15,84 16,85
21,21 450 259,51 26,26 16,78 263,64 26,23 16,74 250,86 23,73 15,09 16,20
37,95 1440 254,64 21,39 13,67 258,24 20,83 13,29 244,61 17,48 11,12 12,69
53,67 2880 243,89 10,64 6,80 247,50 10,09 6,44 235,93 8,80 5,60 6,28
65,73 4320 243,06 9,81 6,27 246,77 9,36 5,97 235,31 8,18 5,20 5,81
75,89 5760 242,27 9,02 5,76 246,05 8,64 5,51 234,78 7,65 4,87 5,38
113,84 12960 240,36 7,11 4,54 244,31 6,90 4,40 233,25 6,12 3,89 4,28
120,00 14400 240,15 6,90 4,41 244,09 6,68 4,26 233,08 5,95 3,78 4,15
125,86 15840 239,92 6,67 4,26 243,9 6,49 4,14 232,91 5,78 3,68 4,03
A-x
Argamassa (20%)
Provete
1/2
T Tempo 1 2 3 Média
1/2 2
2 2 2
(g) (g/mm ) (g) (g/mm ) (g) (g/mm )
0,00 0 260,06 29,31 18,72 257,96 28,46 18,16 256,64 29,01 18,45 18,45
5,48 30 259,91 29,16 18,63 257,78 28,28 18,05 256,48 28,85 18,35 18,34
7,75 60 259,81 29,06 18,57 257,68 28,18 17,98 256,36 28,73 18,28 18,27
9,49 90 259,60 28,85 18,43 257,58 28,08 17,92 256,2 28,57 18,17 18,17
16,43 270 258,80 28,05 17,92 256,75 27,25 17,39 255,28 27,65 17,59 17,63
21,21 450 258,06 27,31 17,45 256,05 26,55 16,94 254,44 26,81 17,05 17,15
37,95 1440 244,50 13,75 8,78 242,76 13,26 8,46 240,5 12,87 8,19 8,48
53,67 2880 242,91 12,16 7,77 241,16 11,66 7,44 239,23 11,6 7,38 7,53
65,73 4320 241,85 11,10 7,09 240,15 10,65 6,80 238,35 10,72 6,82 6,90
75,89 5760 241,04 10,29 6,57 239,38 9,88 6,30 237,64 10,01 6,37 6,42
113,84 12960 240,40 9,65 6,16 238,78 9,28 5,92 237,08 9,45 6,01 6,03
120,00 14400 239,08 8,33 5,32 237,49 7,99 5,10 235,84 8,21 5,22 5,21
125,86 15840 238,77 8,02 5,12 237,19 7,69 4,91 235,53 7,9 5,03 5,02
A-xi
Argamassa (50%)
Provete
T
1/2
Tempo 1 2 3 Média
1/2 2
2 2 2
(g) (g/mm ) (g) (g/mm ) (g) (g/mm )
0,00 0 253,52 31,41 19,70 257,13 32,69 20,71 253,79 33,75 21,57 20,66
5,48 30 253,36 31,25 19,60 257,01 32,57 20,63 253,64 33,6 21,48 20,57
7,75 60 253,27 31,16 19,54 256,89 32,45 20,56 252,56 32,52 20,79 20,30
9,49 90 253,11 31,00 19,44 256,74 32,3 20,46 252,4 32,36 20,68 20,20
16,43 270 252,34 30,23 18,96 256,01 31,57 20,00 251,56 31,52 20,15 19,70
21,21 450 251,63 29,52 18,51 255,3 30,86 19,55 250,8 30,76 19,66 19,24
37,95 1440 238,20 16,09 10,09 242,63 18,19 11,52 236,79 16,75 10,71 10,77
53,67 2880 236,28 14,17 8,89 240,17 15,73 9,97 234,81 14,77 9,44 9,43
65,73 4320 235,02 12,91 8,10 238,66 14,22 9,01 233,54 13,5 8,63 8,58
75,89 5760 234,06 11,95 7,49 237,59 13,15 8,33 232,59 12,55 8,02 7,95
113,84 12960 233,34 11,23 7,04 236,76 12,32 7,81 231,79 11,75 7,51 7,45
120,00 14400 232,86 10,75 6,74 235,12 10,68 6,77 230,26 10,22 6,53 6,68
125,86 15840 231,50 9,39 5,89 234,72 10,28 6,51 229,88 9,84 6,29 6,23
A-xii
Argamassa (100%)
Provete
1/2
T Tempo 1 2 3 Média
1/2 2
2 2 2
(g) (g/mm ) (g) (g/mm ) (g) (g/mm )
0,00 0 245,23 34,87 22,277 249,44 35,44 22,615 249,4 35,33 22,474 22,46
5,48 30 245,08 34,72 22,181 249,3 35,3 22,525 249,25 35,18 22,378 22,36
7,75 60 244,97 34,61 22,111 249,19 35,19 22,455 249,14 35,07 22,308 22,29
9,49 90 244,84 34,48 22,028 249,05 35,05 22,366 249,01 34,94 22,226 22,21
16,43 270 244,04 33,68 21,517 248,28 34,28 21,875 248,22 34,15 21,723 21,70
21,21 450 243,26 32,90 21,018 247,57 33,57 21,421 247,49 33,42 21,259 21,23
37,95 1440 230,19 19,83 12,669 234,68 20,68 13,196 234,86 20,79 13,225 13,03
53,67 2880 228,18 17,82 11,384 232,6 18,6 11,869 232,92 18,85 11,991 11,75
65,73 4320 226,83 16,47 10,522 231,29 17,29 11,033 231,57 17,5 11,132 10,90
75,89 5760 225,84 15,48 9,890 230,23 16,23 10,357 230,51 16,44 10,458 10,23
113,84 12960 225,04 14,68 9,378 229,35 15,35 9,795 229,64 15,57 9,904 9,69
120,00 14400 223,34 12,98 8,292 227,61 13,61 8,685 227,89 13,82 8,791 8,59
125,86 15840 222,92 12,56 8,024 227,16 13,16 8,398 227,43 13,36 8,498 8,31
A-xiii
Evaporação de água em função do tempo - 0% Evaporação de água em função do tempo - 20%

20,0 20,0

15,0 15,0
1 1
10,0 10,0
2 2
5,0 3 5,0 3
Média Média
0,0 0,0
0,00 50,00 100,00 150,00 0 50 100 150 200
Tempo (min0,5) Tempo (min0,5)
Evaporação de água em função do tempo - 50% Evaporação de água em função do tempo - 100%
25,0 25,0

20,0 20,0
15,0 15,0
1 1
10,0 2 10,0 2
3 3
5,0 5,0
Média Média
0,0 0,0
0 50 100 150 200 0 50 100 150 200
Tempo (min0,5) Tempo (min0,5)
A-xiv
Ensaio de variação dimensional (retracção)
Argamassa (0%)
Provete
Idade 1 2 3 Ԑ médio
(dias) (%)
Leitura ΔL Massa Leitura ΔL Massa Leitura ΔL
Massa (g) Ԑ (%) Ԑ (%) Ԑ (%)
(µm) (mm) (g) (µm) (mm) (g) (µm) (mm)
Desmolde 451,56 7718 0 0,0000 455,82 7836 0 0,0000 453,53 7190 0 0,0000 0
6 430,87 7678 -40 -0,0052 433,09 7625 -211 -0,0277 435,16 7155 -35 -0,0049 -0,0034
7 430,88 7674 -44 -0,0057 433,05 7620 -216 -0,0283 435,05 7152 -38 -0,0053 -0,0037
10 430,8 7668 -50 -0,0065 432,89 7609 -227 -0,0298 434,93 7146 -44 -0,0062 -0,0042
14 430,95 7662 -56 -0,0073 433,02 7600 -236 -0,0311 435,03 7140 -50 -0,0070 -0,0048
21 431,35 7657 -61 -0,0080 433,45 7594 -242 -0,0319 435,5 7136 -54 -0,0076 -0,0052
28 431,55 7649 -69 -0,0090 433,63 7587 -249 -0,0328 435,66 7130 -60 -0,0084 -0,0058
34 431,6 7646 -72 -0,0094 433,69 7583 -253 -0,0334 435,71 7128 -62 -0,0087 -0,0060
41 431,73 7640 -78 -0,0102 433,81 7579 -257 -0,0339 435,86 7126 -64 -0,0090 -0,0064
56 431,75 7638 -80 -0,0105 433,87 7578 -258 -0,0340 435,9 7125 -65 -0,0091 -0,0065
70 432,83 7635 -83 -0,0109 433,94 7573 -263 -0,0347 435,97 7121 -69 -0,0097 -0,0069
80 431,77 7631 -87 -0,0114 433,87 7571 -265 -0,0350 435,88 7120 -70 -0,0098 -0,0071
86 431,78 7629 -89 -0,0117 433,9 7566 -270 -0,0357 435,91 7119 -71 -0,0100 -0,0072
90 431,8 7627 -91 -0,0119 433,87 7565 -271 -0,0358 435,9 7119 -71 -0,0100 -0,0073
Desvio padrão 0,002
A-xv
Argamassa (20%)
Provete
Idade 1 2 3 Ԑ médio
(dias) (%)
Leitura ΔL Massa Leitura ΔL Massa Leitura ΔL
Massa (g) Ԑ (%) Ԑ (%) Ԑ (%)
(µm) (mm) (g) (µm) (mm) (g) (µm) (mm)
Desmolde 450,74 7074 0 0,0000 455,72 7660 0 0,0000 456,19 7055 0 0,0000 0
6 437,36 7051 -23 -0,0033 440,84 7640 -20 -0,0026 438,51 7031 -24 -0,0034 -0,0031
7 434,24 7018 -56 -0,0080 436,88 7603 -57 -0,0075 434,91 6996 -59 -0,0084 -0,0080
10 434,24 7011 -63 -0,0090 436,9 7597 -63 -0,0083 434,92 6988 -67 -0,0096 -0,0090
14 434,33 7005 -69 -0,0099 437 7592 -68 -0,0090 435 6984 -71 -0,0102 -0,0097
21 434,51 6997 -77 -0,0110 437,15 7583 -77 -0,0102 435,15 6978 -77 -0,0110 -0,0107
28 434,7 6993 -81 -0,0116 437,41 7579 -81 -0,0107 435,43 6976 -79 -0,0113 -0,0112
34 434,88 6987 -87 -0,0125 437,6 7573 -87 -0,0115 435,52 6973 -82 -0,0118 -0,0119
41 434,87 6984 -90 -0,0129 437,7 7571 -89 -0,0118 435,61 6970 -85 -0,0122 -0,0123
56 434,85 6980 -94 -0,0135 437,7 7567 -93 -0,0123 435,6 6965 -90 -0,0129 -0,0129
70 434,93 6975 -99 -0,0142 437,73 7563 -97 -0,0128 435,6 6964 -91 -0,0131 -0,0134
80 450,74 7074 0 0,0000 455,72 7660 0 0,0000 456,19 7055 0 0,0000 0
86 437,36 7051 -23 -0,0033 440,84 7640 -20 -0,0026 438,51 7031 -24 -0,0034 -0,0031
90 434,24 7018 -56 -0,0080 436,88 7603 -57 -0,0075 434,91 6996 -59 -0,0084 -0,0080
A-xvi
Ensaio de aderência ao suporte

Argamassa (0%)
Carote Força de arrancamento (N)
Provete 2
Tensão (MPa) Tipologia de rotura
N.º φ (mm) S (mm ) Corrigida
1 50 1963,5 850 0,433 B
1 2 50 1963,5 950 0,484 B
3 50 1963,5 600 0,306 A/B
4 50 1963,5 350 0,178 A/B
2 5 50 1963,5 600 0,306 B
6 50 1963,5 500 0,255 A/B
Média 0,327
Argamassa (20%)
Carote Força de arrancamento (N)
Provete Tensão (MPa) Tipologia de rotura
N.º φ (mm) S (mm2) Corrigida
1 50 1963,5 550 0,280 A/B
1 2 50 1963,5 700 0,357 B
3 50 1963,5 500 0,255 A/B
4 50 1963,5 450 0,229 A/B
2
5 50 1963,5 450 0,229 A/B
Média 0,270
A-xvii
Ensaio de módulo de elasticidade

Argamassa (0%)
Provete
Desvio padrão
1 2 3 Ed médio (GPa)
(GPa)
Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa) Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa) Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa)
449 6512,7 7,6017 448 6130 6,7894 447 6183,3 6,8131 7,068 0,46
Argamassa (20%)
Provete
Desvio padrão
1 2 3 Ed médio (GPa)
(GPa)
Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa) Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa) Massa (g) Frequência (Hz) Ed (GPa)
429 6738 8,0638 429 6721,2 7,9928 438 6951,4 8,6849 8,247 0,38
A-xviii
Ensaio de retenção de água

Argamassa (0%)
Provete
Média (%)
1 2 3
e filtro (mm) 2,50 2,50 2,50 2,50
m1 (g) 322,7 331,5 317,4 323,87
m2 (g) 18,8 18,3 18,9 18,67
m3 (g) 611,3 623,7 612,4 611,4
m4 (g) 35 37,2 38,5 36,9
m5 (g) 288,6 292,2 295 291,93
W1 (g/g) 0,172 0,172 0,172 0,17
W2 (g) 49,64 50,26 50,74 50,21
W3 (g) 16,20 18,90 19,60 18,23
W4 (%) 32,64 37,61 38,63 36,29
WRV (%) 67,36 62,39 61,37 63,71
Argamassa (20%)
Provete
Média (%)
1 2 3
e filtro (mm) 2,50 2,50 2,50 2,50
m1 (g) 322,70 331,50 317,30 323,83
m2 (g) 25,00 24,70 24,90 24,87
m3 (g) 600,40 608,30 598,80 602,50
m4 (g) 33,80 32,50 30,80 32,37
m5 (g) 277,70 276,80 281,50 278,67
W1 (g/g) 0,25 0,25 0,25 0,25
W2 (g) 69,68 69,46 70,63 69,92
W3 (g) 8,80 7,80 5,90 7,50
W4 (%) 12,63 11,23 8,35 10,74
WRV (%) 87,37 88,77 91,65 89,26
A-xix
Ensaio de permeabilidade ao vapor de água
Argamassa (0%)
Provete
Tempo (dias) 1 2 3
Massa (g) ΔM (g) Massa (g) ΔM (g) Massa (g) ΔM (g)
0 2316,72 0 2304,82 0 2324,01 0
1 2314,95 1,77 2302,8 2,02 2321,86 2,15
2 2313,06 1,89 2300,74 2,06 2319,75 2,11
3 2310,35 2,71 2297,8 2,94 2316,77 2,98
6 2304,12 2,08 2290,9 2,30 2310,07 2,23
7 2301,67 2,45 2288,21 2,69 2306,31 3,76
8 2298,83 2,84 2285,16 3,05 2302,52 3,79
9 2296,27 2,56 2282,41 2,75 2299,28 3,24
10 2293,9 2,37 2279,88 2,53 2296,5 2,78
13 2287,16 2,25 2272,42 2,49 2288,09 2,80
15 2282,53 2,31 2267,45 2,49 2282,87 2,61
17 2278,71 1,91 2263,53 1,96 2276,37 3,25
20 2272,12 2,20 2256,46 2,36 2268 2,79
21 2270,13 1,99 2254,46 2 2265,75 2,25
22 2268,01 2,12 2252,08 2,38 2263,23 2,52
23 2265,35 2,66 2249,08 3 2260,31 2,92
24 2263,04 2,31 2246,53 2,55 2257,66 2,65
27 2257,25 1,93 2240,07 2,15 2250,38 2,43
Provete ΔM (g) Fluxo (J) Permeância Permeabilidade Sd

-9 2
Nº Espessura (mm) (24h) (kg/s).10 ng/m .s.Pa ng/m.s.Pa m
1 19,9 2,28 26,39 1072,1 21,29 0,17
2 19,9 2,47 28,59 1161,5 23,11 0,16
3 20,3 2,87 33,22 1349,5 27,35 0,13
Média 20,033 2,540 29,400 1194,367 23,917 0,153
A-xx
Argamassa (20%)
Provete
Tempo (dias) 1 2 3
Massa (g) ΔM (g) Massa (g) ΔM (g) Massa (g) ΔM (g)
0 2273,88 0,00 2281,18 0 2289,65 0
1 2271,68 2,20 2278,81 2,37 2287,6 2,05
2 2269,61 2,07 2276,52 2,29 2285,57 2,03
3 2266,5 3,11 2273,47 3,05 2282,55 3,02
6 2259,69 2,27 2266,67 2,27 2275,84 2,24
7 2256,14 3,55 2263,25 3,42 2273,28 2,56
8 2252,42 3,72 2259,59 3,66 2270,26 3,02
9 2249,3 3,12 2256,39 3,2 2267,43 2,83
10 2246,45 2,85 2253,54 2,85 2264,92 2,51
13 2238,63 2,61 2245,7 2,61 2257,83 2,36
15 2233,4 2,62 2240,29 2,70 2252,99 2,42
17 2229,01 2,19 2235,86 2,21 2248,58 2,20
20 2221,53 2,49 2228,28 2,53 2241,31 2,42
21 2219,34 2,19 2226,04 2,24 2239,16 2,15
22 2216,85 2,49 2223,6 2,44 2236,78 2,38
23 2213,52 3,33 2220,08 3,52 2233,08 3,7
24 2210,87 2,65 2217,2 2,88 2231 2,08
27 2273,88 0,00 2281,18 0 2289,65 0
Provete ΔM (g) Fluxo Permeância Permeabilidade Sd
Nº Espessura (mm) (24h) (kg/s).10-9 ng/m2.s.Pa ng/m.s.Pa m

1 20,23 2,73 31,6 1283,7 25,97 0,14
2 20,21 2,76 31,94 1297,8 26,23 0,14
3 20,15 2,47 28,59 1161,5 23,41 0,16
Média 20,197 2,65 30,71 1247,67 25,20 0,15
A-xxi
Evaporação de água em função do tempo - 0%

5
3
ΔM (g)
1
2
2
1 3
0
0 1 2 3 6 7 8 9 10 13 15 17 20 21 22 23 24 27
Tempo (dias)
Evaporação de água em função do tempo - 20%

5,00
4,00
3,00
ΔM (g)
1
2,00
2
1,00 3
0,00
0 1 2 3 6 7 8 9 10 13 15 17 20 21 22 23 24
Tempo (dias)
A-xxii

Desempenho de Argamassas Com Incorporação de Agregados Finos Provenientes Da Trituração Do Betão

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DESEMPENHO DE ARGAMASSAS COM

INCORPORAÇÃO DE AGREGADOS FINOS

Catarina Jesus Freire Neno

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Presidente: Prof. Dr. Augusto Martins Gomes

À Beatriz, ao David, à Alexandra, ao Rúben e à Cláudia pelas palavras de força e optimismo,

Capítulo 1 - Introdução .........................................................................................................1

Capítulo 2 - Estado da arte ...................................................................................................7

Capítulo 3 - Campanha experimental ................................................................................ 53

Capítulo 5 - Conclusões e desenvolvimentos futuros .................................................... 115

Referências bibliográficas ................................................................................................. 121

ANEXOS - Resultados individuais da campanha experimental ..........................................i

A crescente evolução da população levou a um aumento exponencial do consumo de recursos

Figura 1.1 - Aterro de RCD

Particularmente no sector da construção civil, tem existido um esforço em reutilizar os

utilizados: em base e sub-base de pavimentos, na produção de betões pobres sem fins

Figura 1.2 - Central de reciclagem de RCD

No caso em estudo, analisou-se a utilização destes mesmos agregados finos na utilização de

A dissertação tem como tema principal o “Desempenho de argamassas com incorporação de

1.2) Objectivos da dissertação

A presente dissertação, desenvolvida no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia Civil,

1.3) Estrutura e organização do trabalho

elaborau o mapa de quantidades, de maneira a poder-se, desde o início, averiguar a

 capítulo 1: este capítulo consiste essencialmente numa introdução, com considerações

susceptibilidade à fendilhação; numa segunda fase, depois de escolhida a percentagem

Capítulo 2 - Estado da arte

A prática da reciclagem de materiais de construção, apesar de se ter desenvolvido em grande

 utilização do resíduo no próprio local;

2.2) A construção e o problema dos resíduos

Neste subcapítulo, são apresentados os tópicos relevantes do levantamento bibliográfico

2.2.1) Resíduos da construção civil

 na concepção: quando o projectista não utiliza bem os procedimentos de cálculo e

As consequências do grande volume de resíduos gerados são a falta de matéria-prima e a

Quadro 2.1 - Estimativas de geração de RCD (Silva, 2006a; Agopyan, 2001)

2.2.2) Composição dos resíduos

Figura 2.1 - Média das composições (Gonçalves, 2007)

2.2.3) Reciclagem de RCD

Quadro 2.2 - Organização dos RCD (Gonçalves, 2007; UEPG, 2006)

As aplicações, no entanto, variam conforme o país, em função de características particulares

2.2.4) Propriedades dos agregados reciclados para argamassas

As propriedades dos agregados reciclados podem variar bastante, consoante a composição do

 maior absorção de água dos grãos;

Neste subcapítulo, apresentam-se, mais em detalhe, algumas das carácterísticas mencionadas.

2.2.4.1) Distribuição granulométrica

A composição granulométrica dos agregados reciclados deve atender às mesmas exigências do

trabalhabilidade, resistência mecânica, absorção de água, permeabilidade, entre outras

2.2.4.2) Absorção de água

Quadro 2.3 - Absorções de água das referências bibliográficas (Fonseca, 2009)

Hamassaki et al. (1997), no seu estudo sobre a aplicação de resíduos de construção na

Quadro 2.4 - Absorção de água de agregado fino de diferentes composições

2.2.4.3) Massa volúmica

2.3) Argamassas de revestimento

Os revestimentos na construção desempenham um papel de extrema importância em vários

2.3.3) Exigências funcionais das argamassas de revestimento

Neste subcapítulo, apresentam-se, mais em detalhe, alguns dos requisitos mencionados.

2.3.3.1) Aspecto estético

Segundo Veiga (1998), o aspecto estético do revestimento exterior de paredes condiciona

2.3.3.2) Trabalhabilidade e consistência

um valor numérico de caracterização da fluidez. A consistência permite avaliar a ligação entre

2.3.3.3) Retenção de água

A retenção de água de uma argamassa traduz-se pela capacidade de a argamassa, no estado

2.3.3.4) Permeabilidade à água e ao vapor de água

A capacidade de impermeabilização em zona não fendilhada corresponde à capacidade do