Presentación

INDICE

INTRODUCCION.............................................................................................................................3
Layout o distribución en planta.................................................................................................5
Objetivos de Layout......................................................................................................................6
Principios de Layout.....................................................................................................................7
Importancia de Layout.................................................................................................................9
Naturaleza de los problemas de distribución en planta....................................................10
Diseñar un layout efectivo........................................................................................................10
Elementos que se deben tomar en cuenta para diseñar un layout.................................11
Distribución en planta layout...................................................................................................12
Tipos básicos de Distribución en Planta...............................................................................13
Planeación Sistemática de la Distribución en Plana..........................................................13
Esquema general de la planeación sistemática de la distribución.................................14
Flujos idóneos de trabajo a través de un proceso de producción..................................17
Tipos de Layout...........................................................................................................................19
Diseño y distribución en planta...............................................................................................22
¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?.................................................................23
Herramientas de ayuda para organizar la distribución de planta...................................26
Histograma....................................................................................................................................28
Implementación del Layout.......................................................................................................28
CONCLUSIONES..........................................................................................................................30
REFERENCIAS.............................................................................................................................35
 INTRODUCCION
Las actividades industriales desarrolladas en entornos competitivos se rigen cada
vez más por los condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la
eficiencia en el desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hace
condición necesaria para la subsistencia de la empresa. Para poder mantenerse a
la vanguardia de los nuevos tiempos se hace necesario que en la empresa se
emplee de forma intensiva herramientas que permitan la observación, recopilación
y organización de datos sobre el proceso Y así determinar sistemáticamente las
mejoras de mismo.

Para hacerlo debe trabajar fuertemente, reduciendo todo tipo de desperdicios para
así alcanzar excelentes niveles de producción, calidad y satisfacción al cliente;
enfocándose en lograr un excelente desempeño en todos los niveles de empresa.
v más aun, un impecable desempeño en donde ocurre toda la acción, en donde se
conjugan todas las áreas de la industria. En ese sentido, nuestras industrias deben
iniciarse en la búsqueda de aquellas herramientas que les permitan realizar una
excelente gestión, en donde se desarrollan los procesos productivos y así poder
obtener los niveles de desempeños deseados para ser cada día más competitivos.

El desarrollo de la localización y distribución de planta nace a finales del siglo

XVIlIl y principios del XIX con la Revolución Industrial. Antes de que esto
sucediera Inglaterra concentraba su manera de vivir en pueblos donde el trabajo
agrícola era la manera de sustento de las familias, nada comparado con el cambio
extremo que sufrió cuando comenzaron los procesos de transformación
socioeconómicos, tecnológicos y culturales. Después que las compañías se
concentran en lugares estratégicos, pero esto no fue suficiente, ya que durante el
proceso se perdía tiempo en traslado de una operación a otra, no había un orden,
el proceso y causaba ineficacia, por lo tanto, fue necesario estudiar la vía más
rápida de elaboración, la manera de colocar las máquinas de manera que la
construcción de un producto tomara menor tiempo y esto se vería reflejado en la
productividad y en la economía de estas fábricas.

3
El Layout o distribución de planta es una herramienta propia de la Ingeniería
Industrial, donde el ingeniero tiene que poner a trabajar toda su inventiva,
creatividad y sobre todo muchas técnicas propias para plasmar en una maqueta o
dibujo la forma más conveniente como debe estar distribuida la planta para su
mejor utilización de su espacio físico.

Lo que se considera que es la solución óptima de diseñar un layout para mejorar

la condición del trabajo e incluye los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta manera que
los procesos se ejecuten de manera más racional.

La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los

departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación.

Su objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren

un flujo continuo de trabajo o un patrón específico de tráfico.

La Distribución de la planta es uno de los aspectos que deben diseñarse con

esmero, ya que repercute directamente en los intereses económicos; depende
de si se aumenta o disminuye la producción. reduce o incrementan los costos y
se mejora el de la empresa e interés social; con el que se persigue darle
seguridad, comodidad v satisfacción al cliente. La forma en que se coloque Y
distribuya la instalación tiene un gran impacto en el desempeño productivo de
la empresa, ya que si no se realiza de una forma adecuada no le permitirá
alcanzar una ventaja competitiva.

Este trabajo se compone de varios temas los cuales nos ayudarán a entender
mejor que es un Layout y el impacto que tiene dentro de una organización,
conoceremos cuáles son los tipos de Layout, cuál es la forma efectiva de para
realizarlo, cuáles son las causas de las deficiencias del mismo. Entre otros temas
importantes.

4
 Layout o distribución en planta
Layout o distribución en planta consistirá en la ordenación física de los factores y
elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en
la distribución del área, en la determinación de las figuras, formas relativas y
ubicación de los distintos departamentos.

El layout en planta también se puede decir que consiste en determinar la mejor

disposición de los diferentes elementos que forman el proceso productivo de
manera que se consigan los objetivos fijados de la forma más adecuada y
eficientes posible".

Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios

necesarios para el movimiento de materiales. almacenamiento. trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y
el personal de taller.

Además de la mejora económica para la organización, una optimización en el

layout puede reducir considerablemente el impacto medio ambiental de una
empresa, así como reducir desperdicios y desechos y minimizar la posibilidad de
que ocurran accidentes en el ámbito laboral.

Está claro que planificar la distribución de la maquinaria, en algunos casos en

espacios muy grandes, es algo que se determina en un momento y es bastante
difícil modificarlo: las máquinas pueden ser inmensas y el espacio puede estar
determinado específicamente para esa industria.

Sin embargo, la teoría del layout aconseja considerar flexibilidad en todos los
aspectos, asumiendo que no necesariamente la empresa se dedicará siempre al
mismo producto o servicio, y eventualmente, si así lo hiciera, el producto podría
cambiar de forma, de tamaño o de aspecto, y la organización debe estar
preparada para este cambio.

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 Objetivos de Layout
Se procurará encontrar aquella ordenación de los equipos y de las áreas de
trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y
satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo.

Mendoza (2012) expresa lo siguientes: Los objetivos del diseño, y layout de los
almacenes son facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de
los mismo, y la colocación más eficiente de las existencias, todos ellos en pro de
conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan
estratégicos de la organización.

De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a
través de la consecución de hechos como:

1. Disminución de la congestión.
2. Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
3. Reducción del trabajo administrativo e indirecto.
4. Mejora de la supervisión y el control.
5. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
6. Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y
servicios. Reducción de las manutenciones y del material en
proceso.
7. Disminución del riesgo para el material o su calidad.
8. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de
los trabajadores.
9. Elevación de la moral y la satisfacción del personal.

Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la

producción.
Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas
para conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría
de los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de estos.

6
En cualquier caso, los objetivos básicos que ha de conseguir una buena
distribución en planta son:

1. Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya

sensación de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la
distribución en planta.
2. Circulación mínima. El movimiento de productos, personas o información se
debe minimizar.
3. Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y
materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.
4. Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseño de la distribución en
planta como la necesidad de diseñar atendiendo a los cambios que
ocurrirán en el corto y medio plazo en volumen y en proceso de producción.

La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia, adaptarse a

los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, lo hace
aconsejable la adopción de distribuciones flexibles. La flexibilidad de una
distribución en planta dependerá de la habilidad para pronosticar los cambios.

Si esto no es posible, una distribución flexible debería, al menos, permitir que los
cambios requeridos por las nuevas condiciones se puedan hacer a un coste
mínimo.

Principios de Layout
Con el fin de obtener la distribución más eficiente de una manera sistemática, es
preciso considerar los siguientes seis principios básicos:

1. Principio de la integración de conjunto. La distribución optima será

aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier factor
de la manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un
equipo único. No es suficiente conseguir una distribución adecuada para
cada área, sino que debe ser también adecuada para otras áreas que
tengan que verán directamente con ella.

7
 2. Principio de la mínima distancia recorrida. En igualdad de
circunstancias, será aquella mejor distribución la que permita mover el
material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas. Al
trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias
de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

González (2012) expresa Io siguientes: Es importante que en los procesos de

producción se reduzca considerablemente el espacio recorrido entre un área y
otra, por lo tanto, la mínima distancia recorrida, se refiere a la distribución en cual
la distancia a recorrer entre áreas de trabajo u operaciones por área se las más
corta.

3. Principio de la circulación o recorrido. En igualdad de circunstancias,

será aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la
misma secuencia en que se transforman o montan los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima distancia y significa que el

material se moverá progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que
existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante
hacia su terminación sin interrupciones e interferencias.

4. Principio del espacio cúbico. En igualdad de circunstancias será más

económica aquella distribución que utilice los espacios horizontales y
verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución
es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.
5. Principio de satisfacción y seguridad. Será aquella mejor distribución la
que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo
satisfactorio de los mismos.

La seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser

efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

6. Principio de flexibilidad. La distribución en planta más efectiva será

aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de

8
 inconvenientes y al costo más bajo posible. Las plantas pierden a menudo
dinero al no poder adaptar sus sistemas de producción con rapidez a los
cambios constantes del entorno, de ahí que la importancia de este principio
es cada vez mayor.

Importancia de Layout
Por medio de layout se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se
aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de un medio
físico en un especio determinado, ya este prefijado o no.

Es de suma importancia identificar los errores o las posibles mejoras que se

pueden tener dentro de la planta para posteriormente diseñar el layout que
proporcione el flujo más efectivo, seguro, rápido, óptimo; para de esta manera
tener las mayores ganancias, los menores desperdicios.

La planeación de las instalaciones no es un evento único llevado a cabo antes

construir la planta. El Layout de la planta debe cambiar al mismo ritmo que su
demanda, por lo tanto, se tiene que contar con herramientas que permitan darse
cuenta cuando el cambio es necesario, y, sobre todo, que se pueda llevar a cabo
de manera económica, rápida y eficaz.

Contratar a un especialista en layout permite obtener el máximo provecho en los

en la empresa, contando con un aliado importante para obtener el máximo
provecho de una inversión en infraestructura y mobiliario, optimizando los flujos
dentro de la edificación.

Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La

distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y
en algunas ocasiones contribuye a la minimización del costo de fabricación,

Tompkins (1996) expresa lo siguientes: Es una estrategia para el layout debe

surgir a través de un plan estratégico en donde intervengan el producto, la
manufactura, distribución de marketing, gerencia y el recurso humano, los cuales
tendrán un impacto directo en la distribución de instalaciones.

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El layout de una planta se entiende como a la localización de los departamentos,
de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de
trabajo, de las máquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias
dentro de unas instalaciones de producción.

Naturaleza de los problemas de distribución en planta

Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son
cuatro, estos son:

a. Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos

los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto
integrado.
b. Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los
edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.
c. Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del
edificio limitan la acción del ingeniero.
d. Ajustes en distribución ya existentes. Se presenta principalmente,
cuando varían las condiciones de operación.

Diseñar un layout efectivo

Consiste en la integración de las diferentes áreas en un edificio único. Abarca no
sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho
edificio, sino también las demás áreas externas.
Esto último también se distingue como diseño de plan máster. Estos modos de
aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente o no,
si ya existe una nave, si las alturas de los espacios restringidas, si ya están
construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y
una larga lista de condiciones.

El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estrategicos que debe
ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:

1) Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

10
 2) Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.

3) Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilacion

contra incendios, seguridad, medio ambiente, eliminacion de barreras
4) Arquitectonicas.

5) Materiales: principalmente los suelos para los cuales se debe tener

presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la
higiene y la seguridad.

Elementos que se deben tomar en cuenta para diseñar un

layout
Si existe el espacio conviene ubicarlos en un edificio separado a la nave principal,
para permitir independencia constructiva mayor y mejora las condiciones de
trabajo:

a) Accesos
b) Iluminación natural
c) Ventilación
d) Comedores con áreas descubiertas
e) Incluso para aprovechar las mejores vistas del entorno.
f) Las dimensiones que requerirá cada una de las áreas cuánta superficie
necesito y de qué altura.
g) Las actividades que conforman cada subproceso, sus horarios y la dotación
de personal que interviene en ellos.
h) El equipamiento tecnológico que se requerirá en cada subproceso.
i) El tipo de unidades de carga a manipular.
j) Tipos de estantería y modulación que se usará.
k) Tipo de vehículos que intervendrán cada operación.

Condiciones ambientales de la operación.

I. Niveles o especificaciones de iluminación que se requiere en cada

Subproceso.

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 II. Servicios y suministros.
III. Elementos de seguridad.

Distribución en planta layout

Con la llegada de la revolución industrial, se transformó el pensamiento referente a
las distribuciones de planta, entonces los propietarios empezaron a buscar un
objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus fábricas.

Por distribución en planta se entiende: la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales. almacenamiento.
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller.

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos se dan

a conocer a continuación:

 Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de

trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
 Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza
de material.
 Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o
maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
 Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van
hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
 Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con
las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
 Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es
demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.

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 Tipos básicos de Distribución en Planta
Los formatos mediante los cuales se determinan las distribuciones de los
departamentos en una instalación se definen por el patrón general del flujo de
trabajo.

Distribución por posición fija

Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en

lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material
concurren a ella. Ejemplo cuando se está fabricando un barco, cuando se está
haciendo una autopista.

Distribución por proceso o por Fusión

En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas. Ejemplo en un
hospital está el área de patología, cardiología, o un rayo x. agrupamos los
recursos los equipos las persona en función en lo que saben hacer.

Distribución por producción en cadena.

En línea o por producto. En esta, producto o tipo de producto se realiza en un

área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento.
Ejemplo en una línea de montaje.

Planeación Sistemática de la Distribución en Plana

La planeación sistemática de la distribución en planta fue desarrollada por un
especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas,
quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los ingenieros
industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución.

El método de la planeación sistemática de la distribución es una forma organizada

de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro en una
serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y
visualizar los elementos y áreas involucradas en la planificación.

13
Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones
manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones
que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Torrents (2004) expresa lo siguiente: El diseño de distribución en planta orientado

a se aleja ser un procedimiento o automático y suele consistir en la sucesión de
etapas de ensayo y mejora de la solución. No obstante, es ampliamente conocido
el método S.L.P, el cual sirve de base para el análisis, búsqueda y selección de
soluciones.

El método de la planeación sistemática de la distribución en una secuencia de

pasos, un patrón de procedimientos y una serie de convenciones. Los cuatro
pasos de la planeación sistemática de la planeación de planta son:

1. Localización: En este primer momento debe decidirse la ubicación del área

a organizar.
2. Plan general de distribución: se establece el patrón o patrones básicos
de flujo en la instalación a organizar. También se indica el tamaño,
configuración y relación con el resto de la planta de cada una de las
actividades de mayor envergadura, departamentos o áreas.
3. Preparación en detalle: Se planifica donde localizar cada pieza de
maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.
4. Instalación: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la
distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando
los equipos.

Esquema general de la planeación sistemática de la

distribución
Etapa l: análisis. En esta etapa se empieza con la recolección de información
sobre la empresa, datos sobre productos, cantidades y los diferentes procesos de
manufactura que se efectúan. Aquí se identifica el flujo de materiales entre las
diferentes áreas de trabajo, así como su relación, es decir, cual es la importancia

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de los intercambios de material e información entre los departamentos.
Recolección de información sobre productos, cantidades, procesos y servicios.

A. Diagrama operaciones. Permite visualizar solo operaciones e

inspecciones que se ejecutan durante la elaboración de un producto, a fin
de analizar las relaciones existentes entre operaciones.

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,

si no se correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

B. Diagrama de relaciones. Un diagrama que se emplea para analizar

relaciones de causa y efecto complejas o conexiones, no necesariamente
causales, entre factores diversos.
C. Diagrama de hilos. Este tipo de diagrama nos ayuda a estudiar la
trayectoria detallada del movimiento de materiales, el movimiento de las
manos del operario en el área de trabajo inmediata o en el camino recorrido
al moverse desde un puesto de trabajo a otro, debe prolongarse el análisis
a un largo periodo de trabajo, para tener un cuadro equilibrado de esas
trayectorias.
D. Diagrama de recorridos. Es un esquema de distribución de planta en un
plano bi o tridimensional a escala, que muestra donde se realizan todas las
actividades que aparecen en el dap. La ruta de los movimientos se señala
promedio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el
diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo.

Villa (2007) expresa lo siguiente: El diagrama de recorrido es una especie de

forma tabular del diagrama de cordel. Se usa a menudo para el manejo de

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materiales y el trabajo de distribución. El equivalente de este es el diagrama de
frecuencia de los recorridos.

Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre

movimientos que tienen lugar entre dos estacones de trabajo cualesquiera. Las
unidades son por lo general el peso o la cantidad transportada y la frecuencia de
los viajes. El diagrama de recorrido es una especie de forma tabular del diagrama
de cordel. Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo de
distribución. El equivalente de este es el diagrama de frecuencia de los recorridos

Etapa ll: Búsqueda. En esta etapa se buscan algunas alternativas factibles de

distribución, por medio del cálculo de espacios existentes y las estimaciones de
área requerida para cada departamento, y su posterior confrontación, para evaluar
la necesidad de espacio versus la disponibilidad.

Luego con el diagrama de relación de espacios más los factores críticos y

limitaciones identificadas se construyen una serie de distribuciones factibles que le
den solución al problema.

A. Diagrama de relación de espacios. En el diagrama de relación por

espacios se logra interactuar entre cada espacio manera muy ordenada,
ya que, por medio de circulaciones primarias, secundarias y terciarias, se
le da esa jerarquía a cada lugar según su funcionarTW1to.

Una vez que se determinó el espacio requerido para cada departamento se

elabora un de relaciones de espacio que no es más que un diagrama de
relaciones, pero especificando gráficamente el espacio de cada departamento y su
localización dentro de la planta.

Etapa III: Selección. En esta etapa se evalúa las diferentes propuestas de

distribución, para luego hacer la respetiva selección de acuerdo con los criterios o
factores más idóneos para satisfacer las metas y objetivos la empresa. El
enrutamiento de cada elemento se remonta a través de las operaciones
necesarias. Al trazar las rutas de lado a lado, una lista comparación que se hace,
punto por punto de las vías de flujo para cada uno se puede hacer.

16
 Flujos idóneos de trabajo a través de un proceso de
producción
Para la realización de una distribución de planta se debe tener en cuenta el flujo
que sigue el proceso de fabricación dentro de ella, el cual ejerce un impacto
directo en la identificación de restricciones internas y el establecimiento,
mantenimiento, mejora y control de políticas que el manejo del tiempo dentro de
la planta.

Teniendo en cuenta la estructura y naturaleza del flujo de trabajo en el proceso a

través de dicha estructura se plantean cuatro tipos básicos de flujo de trabajo, los
cuales puedes presentarse solos o combinados en una planta. Tales flujos de
trabajo se conocen como A, V, I y T, cuya taxonomía se basa en la representación
gráfica de sus respectivos flujos.

Flujos tipo A

Los flujos tipo A generalmente comienzan con un número mayor de materias

primas que se combinan de alguna manera a medida que avanzan a través del
proceso de fabricación y terminan en un número menor de productos terminados.

Flujos tipo V
Los procesos de fabricación de flujo tipo V generalmente comienzan con una o
muy pocas materias primas realizando el flujo de materiales a través de una V en
forma divergente al proceso y a avanza a través de la producción va dando lugar

17
a un número mayor de procesos y diferentes tipos de productos con una mejor
elaboración.

Flujos tipo I

En los flujos tipo I la línea produce sólo un número limitado de productos y

funciona trabajando con un solo producto a la vez. Este tipo de flujo se presenta
generalmente líneas de montaje, los flujos tipo I son manejados en las industrias
alimentaria y química.

Flujos tipo T

Un flujo tipo T refleja un número limitado de componentes que se pueden montar

en una amplia variedad de formas para crear un número muy grande de productos

18
terminados, muchos más que el número de los componentes originales. Es similar
a la característica de los flujos tipo V, sin embargo, la parte delantera del proceso,
la fabricación de los componentes se compone generalmente de los flujos
independientes que pueden parecerse ya sea a una A o a una l. En consecuencia,
los flujos tipo T son esencialmente las combinaciones de flujos tipo V, A e l.

En los flujos tipo T de las plantas los montajes finales tienen mayores problemas,
a pesar de que tienen exceso de capacidad a causa de la inanición debido
principalmente al robo, la subordinación ineficaz inapropiada.

Tipos de Layout
Layout por procesos. También llamada taller de empleos o distribución funcional.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de
arreglar departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que
optimicen su colocación relativa. En que todas las operaciones de la misma
naturaleza están agrupadas.

Layout por producto o en línea. Llamada también distribución del taller de flujos.
Vulgarmente denominada producción en cadena. En este caso, toda a maquinaria
y equipos necesarios para fabricar determinado producto se en una misma zona y
se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente
en los casos en que exista una elevada demanda de uno productos más o menos
normalizados.

19
Layout detallada. Hay que realizar la ordenación de los equipos y máquinas
dentro de cada departamento, obteniéndose una distribución detallada de las
instalaciones y todos sus elementos. Dicha ordenación puede enfocarse como un
problema de distribución en planta en miniatura, pudiéndose utilizar los métodos
contemplados para la distribución interdepartamental.

Layout de servicios. Hasta este momento, junto con las empresas de fabricación,
también se ha hecho referencia a las de servicios. Prueba de ello es la utilización
del equilibrado de cadenas en la distribución de las líneas de autoservicio en
cafeterías y restaurantes o de las técnicas empleadas en las distribuciones por
proceso para los hospitales. Sin embargo, también es evidente que entre unas y
otras existen diferencias.

Layout de oficinas. En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y

puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. Dicho traslado puede
hacerse a través de:

a) Conversaciones individuales cara a cara.

b) Conversaciones individuales por teléfono o/y ordenador
c) Correo y otros documentos físicos.
d) Correo electrónico.
e) Reuniones y grupos de discusión.
f) Interfonos.

Hermandes (2004) Es una oficina el equivalente más cercano a los movimientos

de materiales de los layout de fábrica es el movimiento de información entre
departamento y otro".

McGinnis (1998) expresa lo siguientes: Se necesita comodidad, por lo que es

indispensable agrupar empleados equipo y proveer el espacio para su agrado y
seguridad. Considerando que debe ser lo más importante el flujo de la
información, la mima hoy día se hace más frecuente mediante métodos
electrónicos.

20
Layout de comercios. En estos casos, de los que el más típico exponente son los
supermercados, el objetivo perseguido es maximizar el beneficio neto por metro
cuadrado de estanterías. Dado su coste, la superficie de venta y almacenamiento
ha de aprovecharse al máximo.

46 Peña (2013) expresa lo siguiente: El objetivo principal del layout de los

comercios es a través de la exposición de los productos a los clientes para ello, se
cuida el entorno del servicio o entono físico en el que se presta el servicio, ya que
tiene un efecto sobre los clientes y empleados.

Por un lado, la ordenación global del espacio disponible y, por otro, la distribución
entre productos de las áreas de exposición. Cinco ideas para el primero de ellos:

1. Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.

Colocar en lugares prominentes los productos de compra impulsiva y
aquellos con altos márgenes.
2. Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin
recorrerlas completamente.
3. Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y
dispersarlos para incrementar la exposición de los artículos adyacentes.
4. Usar como expositores los finales de las calles.
5. Transmitir la imagen del negocio a través de una cuidadosa selección de
la primera sección a la que se accede.

Layout de almacenes. El objetivo de la distribución es ahora, encontrar la

relación óptima entre el coste del manejo de materiales y el espacio.

Houshyar (1997) "El objetivo de este es conseguir un intercambio óptimo entre los
costos de manejo y los costos de almacenaje. Para que este diseño sea efectivo
se debe evitar o minimizar la suma de recursos y gastos innecesarios en el
almacenaje".

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 Diseño y distribución en planta
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena
distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de
los siguientes beneficios:

1. Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de

trabajo. Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva
vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los
pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares
insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación.
2. Mejora la satisfacción del trabajador. Con la ingeniería del detalle que se
aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que
afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo son
factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.
3. Incremento de la productividad. Muchos factores que son afectados
positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la
productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el
aumento de la productividad del colaborador.
4. Disminuyen los retrasos. Al balancear las operaciones se evita que los
materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse
como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.
5. Optimización del espacio. A minimizar las distancias de recorrido y
distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se
aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios
niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
6. Reducción del material en proceso. Al disminuir las distancias y al
generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material
permanece menos tiempo en el proceso.
22
7. Optimización de la vigilancia. En el diseño se planifica el campo de visión
que se tendrá con fines de supervisión.

¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución
precisa ser replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la
distribución es cuando se realizan mejoras en los métodos o maquinaria.

Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo,

los cuales se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una
iniciativa de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los
métodos y procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar
nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para evaluar
nuevamente la distribución.

Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva

distribución son:

Departamento de recepción. El departamento de recepción el que más contacto

tiene con el cliente, por lo que es muy importante tenerlo bien organizado y dotado
por el personal eficiente, no solamente desde el punto de vista de las tareas
administrativas sino fundamentalmente desde el punto de vista de la relación
humana en cuanto a la educación, cortesía y simpatía

Si bien está bien relacionado con todos los departamentos de la empresa,

principalmente con reservas, manos corrientes, caja de consejería y términos.
Condiciones para la mejora de la distribución en el departamento de recepción:

a. Congestión de materiales.

b. Problemas administrativos en el departamento.

c. Demoras de los vehículos proveedores.

d. Excesivos movimientos manuales o re-manipulacion.

e. Necesidad de horas extras.

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Almacenes. La función de almacenes es una parte fundamental del sistema de
distribución total y representa un punto de separación entre los aspectos de la
oferta y la demanda de cualquier negocio. Tradicionalmente, la naturaleza física
de la operación ha puesto énfasis en su intensivo grado de trabajo, exigiendo un
elevado nivel de y control por parte del hombre.

El rápido crecimiento del soporte tecnológico ha ofrecido una oportunidad para

conseguir una mayor eficacia y eficiencia.

Condiciones para la mejora de la distribución en los almacenes:

a. Demoras en los despachos.

b. Daños a materiales almacenados.

c. Pérdidas de materiales.

d. Control de inventarios insuficientes.

e. Elevada cantidad de material.

f. Piezas obsoletas en inventarios.

g. Espacio insuficiente para almacenar.

h. Almacenamiento caótico.

Departamento de producción. Es en el departamento de producción donde se

solicita y controla el material del que se va a trabajar, se determina la secuencia
de las operaciones, las inspecciones y los métodos, se piden las herramientas, se
asignan tiempos, se programa, se distribuye y se lleva el control del trabajo y se
logra la satisfacción del cliente.

Condiciones para la mejora de la distribución en el departamento de producción:

a. Frecuentes re-disposiciones parciales de equipos.

b. Operarios calificados que mueven materiales.

c. Materiales en el piso.

d. Congestión en pasillos.

24
 e. Disposición inadecuada del centro de trabajo.
f. Tiempo de movimiento de materiales elevado.

g. Máquinas paradas en espera de material a procesar.

Expedición. Condiciones para la mejora de la distribución en el

departamento de producción:
a. Demoras en los despachos

b. Roturas o pérdidas de materiales

Ambiente. Estas dos definiciones nos permiten acercamos a la noción de

ambiente de trabajo, que está asociado a las condiciones que se viven dentro del
entorno laboral.

El ambiente de trabajo se compone de todas las circunstancias que inciden en la

dentro de una oficina, una fábrica. Cada vez son más las empresas que cuidan
mucho el que en ellas exista un buen ambiente de trabajo.

Condiciones para la mejora de la distribución en el ambiente

de trabajo.

a. Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza

b. Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina alteración
c. De la tendencia
d. Alta rotación del personal

Condiciones generales.

a. Programa de producción caótico

b. Elevados gastos indirectos.
c. Expansión de la producción

Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de

tamaño medio. Este crecimiento se tomará gradual y deberá considerarse siempre
la distribución de la planta en la planeación estratégica de la organización.

25
Nuevos métodos. Un nuevo método es un modo, manera o forma de realizar
algo de forma sistemática, organizada y/o estructurada. Hace referencia a una
técnica o conjunto de tareas para desarrollar una tarea. En algunos casos se
entiende también como la forma habitual de realizar algo por una persona
basada en la experiencia, costumbre y preferencias personales.

Nuevos productos.
El desarrollo de un nuevo producto se lleva a cabo en el ámbito de los negocios,
ingeniería y el diseño, consiste en el proceso completo de crear y llevar un nuevo
nepe al mercado. Existen dos aspectos paralelos que se involucran en este
proceso: uno implica ingeniería de producto; el otro, análisis de mercado.

Herramientas de ayuda para organizar la distribución de

planta
Las 5S

Las 5 S, son cinco pasos japonesa y que van todos en la dirección de conseguir
una fábrica limpia y ordenada. Se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en
un contexto de manufactura. Las empresas a los servicios pueden ver con
facilidad circunstancias semejantes en sus propias líneas de producción, ya que
las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo
innecesariamente impiden el avance hacia la satisfacción del diente.

El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme

de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de
trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el
trabajo se reduce.

Cada S representa una palabra en japonés:

Seiri: Eliminar Io que no se necesite

Seiton: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material

necesario.

26
Seiso: Hacer una limpieza excepcional.

Seisoketsu : Establecer las nuevas condiciones como normales.

Shitsuke: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.

Sistema Pull

Uno de los principios fundamentales del lean manufacturing, es producir de

acuerdo con la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se
produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción que es uno de los
7desperdicios. La planificación siguiendo el criterio Pull, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo Io
procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo Io
que se va a enviar al diente.

Kanban

Kanban es una palabra japonesa que viene a significar cartd o panel, elemento
clave de este método productivo. El sistema Kanban como tal surgió en Toyota, el
fabricante japonés de automóviles, para organizar mejor su producción de
vehículos dividiendo el proceso en fases bien delimitadas que se tenían que cubrir
correctamente para pasar a la siguiente fase, garantizando así un producto de
calidad.

También se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementación más

sencilla utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se
despegan cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición
de dichos materiales.

Kanban se puede dividir en dos partes:

1. Kanban: Un sistema de gestión de proceso visual que le indica qué

producir, cuándo producido, y cuánto producir.

2. El método Kanban: Una aproximación a la mejora proceso evolutivo e

incremental para las organizaciones.

27
 Histograma
Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de barras,
donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados, ya sea en forma diferencial o acumulada.

Tipos de Histograma

Diagramas de Barras Simples: representa la frecuencia simple absoluta o

relativa mediante la altura de la barra la cual es proporcional a la frecuencia simple
de la categoría que representa.

Diagramas de Barras Compuesta: se usa para representar la información de una

tabla de doble entrada o sea a partir de dos variables, las cuales se representan
así.

Diagramas de Barras Agrupadas: Se usa para representar la información de una

tabla de doble entrada o sea a partir de dos variables, el cual es representado
mediante un conjunto de barras como se clasifican respecto a las diferentes
modalidades.

Polígono de Frecuencias: Es un gráfico de líneas que de las frecuencias

absolutas de los valores de una distribución en el cual la altura del punto asociado
a un valor de las variables es proporcional a la frecuencia de dicho valor.

Ojiva porcentual: Es un gráfico acumulativo, el cual es muy útil cuando se quiere

representar el rango porcentual de cada valor en una distribución de frecuencia.

Implementación del Layout

Se puede aplicar a plantas ya existentes tanto como a plantas nuevas.

Fase I: Localización. En esta fase se decide dónde va a estar ubicada el área

que va a ser organizada. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.
Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición
geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes
para la misma.

28
 En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se
mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio
recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución general de conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo

para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño el tamaño, la
relación, y la configuración de cada preocuparse todavía de la distribución
principal, en detalle.

El resultado de esta fase 67 o área, Sin es un bosquejo o diagrama a escala de la

futura planta. En esta fase se planea la distribución relación entre áreas, sin
preocuparse de detalles, obtención de básico de que afecta el flujo idóneo y
análisis de flujos y áreas.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del

plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los
puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación de la distribución. Esta última fase implica la instalación,

así como los movimientos físicos y ajustes necesarios, para lograr la distribución
que fue planeada conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr
la distribución en detalle que fue planeada.

29
 CONCLUSIONES
Realizada por Ana Iris Castillo Suárez 2017-0128

30
 Conclusión
Realizado por Jasbel Jiménez 2017-0004

Al finalizar este trabajo se lo importante que es la aplicación de layout

herramientas de mejora, para mejorar productividad y reducir los costos operativos
de una empresa. Como los ejemplos claros al momento de la investigación los
distintos casos que pude leer, estos no se plantearon porque nuestro enfoque era
más en la parte teórica de lo que es el layout.

Este trabajo deja que la implementación del layout en resumen ayuda a la

organización de una empresa tanto como a gran escala como a pequeña escala,
reduciendo sus costos de operario y reduciendo el tiempo de elaboración de un
producto en cadena. Ya que al implementar el layout correctamente y efectivo se
toman en cuenta que toma en cuenta tanto el proceso de una empresa interno
como el externo y se lleva a cabo con diseños que incluyen número de plantas,
numero del almacene instalaciones principales.

El proceso del layout aplicado a una empresa no solo requiere de una buena
implementación, sino también de un buen diseño de la distribución en planta
tomando en cuenta como se dijo anterior mente todo el proceso desde cómo se
hace todo el proceso hasta el medio ambiente.

Es decir que una empresa que aplique el layout correctamente pues trabajara al
100% y con pocas posibilidades de retraso.

31
 Conclusión
Realizado por Albaro Diaz 2016-0652

Al concluir el tema podemos ver que el diseño o distribución de plantas es de vital

importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las
áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes.
Además de la mejora económica para la organización, una optimización en el
layout puede reducir considerablemente el impacto medio ambiental de una
empresa, así como reducir desperdicios y desechos y minimizar la posibilidad de
que ocurran accidentes en el ámbito laboral.

En esta investigación podemos ver los 6 principio, que ayuda a obtener una
distribución más eficiente de una manera sistemática. Se puede mencionar estos
principios, Principio de la integración de conjunto, Principio de la mínima distancia
recorrida, Principio de la circulación o recorrido, Principio del espacio cúbico,
Principio de satisfacción y seguridad, Principio de flexibilidad.

Por medio de layout se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se

aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de un medio
físico en un especio determinado, ya este prefijado o no.

En layout se tomas decisiones sobre la distribución, implican determinar dónde

irán los departamentos, los grupos de trabajos dentro de esos departamentos y las
máquinas y los puntos de inventarios de existencia dentro de una instalación de
producción. El objetico es arreglar esos elementos en forma tal que permita un
flujo de trabajo ininterrumpido o un patrón determinado de tráfico.

En la distribución en planta también tienes sus tipos. Que nos ayuda a identificar
dicha distribución perdiéndonos clasificar y ordenar adecuadamente a la hora de
implementar un layout.

También Hablamos sobre tener un buen layout que nos ayuda a disminución de
las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.

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Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos en
elaboración. Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.

Seguridad del personal y disminución de accidentes.

Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del

producto.

Disminución del tiempo de fabricación.

Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

Incremento de la productividad y disminución de los costos.

33
 Conclusión
Realizado por Osvaldo García 2017-0328
Como resultado de la investigación del Layout este ayuda a la organización de una
empresa u otro establecimiento pequeño o grande, tanto como a gran escala
como a pequeña escala, reduce los costó de cada operario y reducir el tiempo de
preparación de un producto en cadena. Y también ayuda a los objetivos del diseño
a facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la presencia de los mismo, y
la colocación más eficiente de las existencias.

Este es muy importante ya que se consigue el mejor funcionamiento de los

establecimientos que incorporan el Layout ya que se aplica a todos casos en los
que sea necesario de un medio físico en un espacio específico. Y podemos decir
que es importante ya que es una estrategia que a través de un plan estratégico en
donde intervenga el producto, la gerencia, la distribución de marketing y la
manufactura en los cuales tendrán un impacto claro en la distribución del
establecimiento.

Algunos factores que afectan al Layout o distribución de planta que pueden ser los
materiales, las maquinarias, la mano de obra, los movimientos, esperas, edificios,
los cambios, etc.

En caso de que uno diseñe un layout que sea efectivo hay que abarcar todos los
arreglos, las secciones funcionales internas de dicho edificio o establecimiento y
también las demás áreas externas.

Y debe tomar en cuenta que tipo de básico del Layout o distribución de planta que
vas a ser la distribución ya que hay unas cuantas como por proceso, hibrida, por
posición fija, etc.

Ya para finalizar yo entendí que es muy importante que las empresas u otro
establecimiento aplique el Layout ya que este ayuda más a la hora del trabajo ya
que podemos ir al 100% y con pocas posibilidades de demoras

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 REFERENCIAS
Layout Cómo Herramienta Para Organizar la Distribución de la Planta de las
Empresas Exportadoras de Vegetales. (Tesis presentada por Jorge J. y Robert
Restituyo)

Investigaciones visuales y prácticas en la empresa: Hanes Brands Inc. (Dos Ríos)

Diagrama de Espagueti como herramienta para Mejorar el Layout y el Fujo de

Proceso. (Tesis presentada por Nelson García y Carlos José de Jesús)

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