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MAINTENANCE ET SON ENVIRONNEMENT

I–INTRODUCTION
A la fin des années 70, l’entretien était souvent le parent pauvre des services de l’entreprise. Les
dirigeants le considéraient uniquement comme un poste de dépenses.
Les choses ont évolué. Ceci est dû à l’automatisation presque systématique des procédés.
Ainsi les arrêts imprévus coûtent cher.
Dans ces conditions, la fonction maintenance est devenue stratégique.
Pour le gestionnaire la disponibilité des machines est devenue l’indicateur clé.
La maintenance s’est dotée de méthodes de gestion, d’organisation, d’aide au diagnostic des pannes,
de stratégies.
Des techniques se sont développées (analyse vibratoire, analyse des huiles, thermographie IR, etc.).
La gestion de la maintenance requiert aujourd’hui une spécialisation professionnelle (STS, IUT, écoles
d’ingénieurs).
II–LA FONCTION MAINTENANCE
21 – Définition selon la norme NF-EN 13306 :

………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………….
.....................................................................................................................................................................

• Autre définition : ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminé.
• Définition Larousse : ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de
fonctionnement.

Bien maintenir, c´est assurer ces opérations ………………………………………….

Maitriser .........................................................................................................
22 – Terminologie :
Stratégie de maintenance, management de la maintenance, objectifs de maintenance, Logistique de maintenance.
23 – Situations de la Fonction Maintenance au sein de l’entreprise :

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Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
 La centralisation où toute la maintenance est assurée par un seul service.
 La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de dimensions proportionnellement plus
modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
Exemple d’organisation :

Direction generale
d'usine

Service service service


administatif technique commercial

fonction fonction fonction


PRODUCTION ETUDES MAINTENANCE

incomplet METHODES ORDONNANCEMENT REALISATION

autres unite 1 antenne 1 atelier central

unite 2 antenne 2

unite 3 antenne 3

unite 4 antenne 4

24 – Fonction Maintenance et systèmes de management qualité:

25 – Domaines d’action de la fonction maintenance :


Dans une entreprise, il existe un grand nombre de matériels différents qui sont liés ou non à la
production. C’est dans ce contexte qu’apparaît la nécessaire polyvalence des gens de maintenance ainsi
que leurs capacités d’adaptation. La liste (non exhaustive) qui suit permet de se rendre compte de la
variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la mission d’un service maintenance :
 Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service a la charge ainsi que
toutes les opérations de révisions, contrôles, etc.
 Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs.
 Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène, environnement, pollution, etc.
 Amélioration, reconstruction et modernisation des installations.
 Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport et de manutention.
 Fabrication de certaines pièces détachées.
 Travaux divers dans les locaux de l’entreprise, agrandissements, déménagements.
 Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication.
Pour tous ces points, l’objectif permanent est de maintenir les matériels dans un état optimal de service.
La priorité sera bien sur toujours orientée vers l’outil de production.
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Le service maintenance doit donc maîtriser le comportement des matériels en gérant les moyens
nécessaires et disponibles. C’est là que l’importance de la mutation de l’entretien traditionnel vers une
logique de maintenance prend toute son importance.
III-MAINTENANCE : MEDECINE DES MACHINES

SANTÉ DE L'HOMME SANTÉ DE LA MACHINE


Naissance Mise en service
Longévité Durabilité
Bonne santé Fiabilité
Mort Rebut
Connaissance des traitements Connaissance des actions curatives
Connaissance des maladies Connaissance des modes de défaillances
Carnet de santé Historique
Connaissance de l'homme Connaissance technologique
Dossier médical Dossier machine
Diagnostic, examen, visite Diagnostic, expertise, inspection
Traitement curatif Dépannage, réparation
Opération Rénovation, modernisation, échange standard
EXEMPLE D'ANNONCE DE RECRUTEMENT
QUELLES SONT LES MISSIONS DU RESPONSABLE MAINTENANCE ?
 Le responsable de maintenance installe, contrôle, entretient, règle, nettoie et répare les installations et les
machines dont il est responsable.
 Le responsable de maintenance est tenu de les vérifier régulièrement pour s’assurer de leur bon
fonctionnement, prévenir ainsi les incidents éventuels, et mettre en œuvre les normes de conformité (qualité,
sécurité, environnement).
 Enfin, le responsable de maintenance doit intervenir rapidement en cas de panne, changer les pièces
défectueuses ou les réparer.
Généralement affecté au service maintenance ou au service après-vente, la mission du responsable de
maintenance varie en fonction du secteur d’activité où il est affecté.
SES PRINCIPALES ACTIVITÉS ?
Seul ou en équipe, à l’extérieur ou en atelier, le responsable de maintenance est susceptible de prendre en charge
les tâches suivantes :
 Installation, réglage et mise à niveau du matériel.
 Nettoyage, réparation ou remplacement des éléments défectueux.
 Gestion de la disponibilité permanente du matériel.
 Rédaction des fiches techniques d’intervention (dossier de maintenance des machines) et renseignement au
niveau de la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur).
 Participation à l’amélioration des procédures de maintenance.
 Mise en place de dispositifs plus performants pour augmenter le rendement et la longévité des machines.
 Suivi de l’innovation dans le domaine concerné.
 Éventuellement formation des usagers.
SES COMPÉTENCES ET QUALITÉS ?
Outre de très bonnes connaissances techniques (selon le secteur d’intervention : mécanique, informatique, électricité,
électrotechnique, hydraulique, pneumatique, plomberie, chaudronnerie, …), le responsable de maintenance doit
faire preuve :
 d’une maîtrise de la lecture de plans, schémas et notices techniques (y compris en anglais),
 d’habileté manuelle : rapidité d’exécution et précision,
 d’une aptitude à rédiger des documents d’intervention et des courriers.
Doté d’une bonne condition physique, le responsable de maintenance est rigoureux et méthodique tout en ayant le
goût du contact. Il sait analyser une situation, prendre des décisions et intervenir rapidement en cas de panne. Mobile
géographiquement, il est capable de travailler dans un environnement bruyant (usines en fonctionnement) et dans des
positions inconfortables.

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LES FORMES DE MAINTENANCE

MAINTENANCE

Méthodes de maintenance
Maintenance
corrective
Maintenance
préventive
Maintenance Maintenance
Maintenance curative palliative
Maintenance
systématique conditionnelle ou
prévisionnelle

DEFAILLANCE

Evènements
ECHEANCIER ETAT DU BIEN Défaillance partielle Défaillance totale

Opérations de
Inspection

maintenance
Contrôle
Dépannage Réparation

Visite

I–LA MAINTENANCE CORRECTIVE


Définitions (extraits normes NF EN 13306) :

Maintenance corrective : maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un bien


dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.


Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de redonner au matériel
des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Niveau de performance

Performance Arrêt brusque


optimale

Arrêt fortuit suite


à dégradation

Réparation Dépannage
Fonctionnement Arrêt Fonctionnement Arrêt … t

Exemple : un roulement est défaillant.


 Entretien : On le remplace (échange - standard).
 Maintenance : On cherche à savoir la cause de sa défaillance, la fréquence et la criticité, de façon à éviter sa
réapparition (remise en cause du montage, du lubrifiant, des surcharges) et à minimiser ses effets
(surveillance par analyse des vibrations).

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4. Modifications, 5. État renforcé

Rompre le cycle 5. Réparation


Aménagements
des défaillances 1. État normal
1. État normal

4. Etat provisoire
A.M.D.E.C. 3. Dépannage
Défaillanc
3. Réparation
Défaillanc e
Arrêt programmé
e
Maintenance curative ou REPARATION Remède
Maintenance Arrêt programmé
palliative ou DEPANNAGE
Remède

Diagnostic 2. État défaillant Diagnostic 2. État défaillant

II–LA MAINTENANCE PREVENTIVE


Maintenance exécutée à des intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien (EN 13306 : avril
2001).

niveau de performance visite


préventive
performance V1
optimale V2
V3
seuil d’admissibilité
recherché

intervention préventive
TBF TA TBF t

Loi de dégradation recherchée


21 – Buts de la maintenance préventive
• Augmenter la durée de vie des matériels
• Diminuer la probabilité des défaillances en service
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
• Améliorer les conditions de travail du personnel de production
• Diminuer le budget de maintenance
• Supprimer les causes d’accidents graves
22 – La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini
d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 : avril 2001).
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits
fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou
partielle.

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dégradation
possible dégradation
niveau de performance possible
dégradation
prévue dégradation
prévue
performance
optimale
inspection
périodique

seuil d’admissibilité Marge intervention


arrêt programmé
corrective
intervention systèmatique résiduelle
T=k.MTBF TA T=k.MTBF t possible
MTBF évaluée
Loi de dégradation connue

État normal
Sans contrôle

Remplacement
systématique d’un
organe

Arrêt programmé

Analyse des
organes Optimisation de
remplacés la périodicité

Cas d’application :
o Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage, extincteurs,
réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
o Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant le
transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
o Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée,
processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
23 – La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la
demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).

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État normal

Surveillance,
Signalisation
Réparation

Arrêt programmé Seuil d’alerte

Analyse des organes Optimisation


remplacés du seuil

Les paramètres mesurés:


 Le niveau et la qualité de l’huile(analyse de lubrifiant)
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécaniques
 paramètres physiques divers (pressions, débit, températures...);
 niveau de vibrations et de bruits (décibel dB);
 épaisseur de sous-couches, par contrôle non destructif.
 Etc.
Conditions de mise en place :
 La condition première est que le matériel s’y prête (existence d’une dégradation progressive et détectable) et
qu’il mérite cette prise en charge (criticité du matériel).
 Pour que le matériel s’y prête, il est nécessaire de trouver une corrélation entre un paramètre mesurable et
l’état du système.
 Une période d’expérimentation est nécessaire pour fixer le seuil d’admissibilité, suivant le temps de réaction et
la vitesse de dégradation, on fixera un seuil d’alarme.
Différentes formes :
 forme stricte : suivi continu : des capteurs sont fixés en permanence à la machine. Reliés à une chaîne de
télémesure, ils permettent d’obtenir un signal d’alarme, un arrêt automatique du fonctionnement, un
enregistrement continu des paramètres mesurés.
 forme large : suivi périodique : l’intervalle entre opérations de surveillance doit être proportionné à la vitesse de
dégradation estimée, de façon à éviter des défaillances survenant entre les surveillances.
 forme intégrée : pas de surveillance : la prise en compte de la maintenance conditionnelle dès la conception
permet de simplifier l’instrumentation. Exemple : témoin d’usure de plaquette de frein automobile.
III–LES OPERATIONS DE MAINTENANCE
31–Les opérations de maintenance corrective
311–Le dépannage
Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d’accomplir sa fonction requise pendant une durée
limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée (EN 13306 : avril 2001).
312–La réparation
Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne (EN 13306 : avril 2001).
32–Les opérations de maintenance préventive
 Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant, pendant ou après
d’autres activités de maintenance (EN 13306 : avril 2001). C'est une activité de surveillance s'exerçant dans le
cadre d'une mission définie. Elle n'est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données
préétablies. Pour la maintenance, cette activité peut s'exercer notamment au moyen de rondes. Exemples :
inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une entreprise, inspection des moyens de protection
contre les risques d'accidents dans une menuiserie industrielle, inspection de l'état des élingues et des cordages
utilisés sur un chantier de manutention portuaire. Ces activités d'inspection sont en général exécutées sans
outillage spécifique et ne nécessitent pas d'arrêt de l'outil de production ou des équipements.
 Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique, s’opèrent
selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement
qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une
action de maintenance corrective. Exemples : visite périodique des ascenseurs dans les immeubles d'habitation,
visite périodique des organes moteurs d'un véhicule de transport, visite périodique des équipements électriques et
mécaniques des engins de levage dans un hall de montage.
 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle
peut :
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o Comporter une activité d’information
o Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
o Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Exemples : contrôle du niveau d'isolement électrique d'une installation à basse tension par rapport à la norme
NFC15-100, contrôle du jeu fonctionnel dans une liaison mécanique par rapport aux spécifications du dessin
technique, contrôle de la longueur des balais d'une machine tournante à courant continu par rapport à la valeur
spécifiée par le service méthodes de l'entretien.
La périodicité du contrôle peut être :
 constante durant la phase de fonctionnement normal du matériel,
 variable, et de plus en plus courte, dès que le matériel entre dans sa phase d'usure.
Dans des systèmes automatisés importants, les moyens matériels mis en œuvre pour ces contrôles sont intégrés au
processus d'exploitation du matériel par une saisie directe des informations sur le site, suivie de leur mise en forme
et de leur traitement dans des centrales de mesures.
Exemples :
 Contrôle permanent et automatique du fonctionnement d'une unité de raffinage.
 Contrôle centralisé des vibrations sur les machines tournantes d'un train de laminoirs.
 Contrôle centralisé des températures dans une installation de traitements thermiques
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel
du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps
ou le nombre d’unités d’usage.
Exemple : une inspection de matériel de transport peut se faire tous les ans alors qu'une visite sur un moto-
compresseur est programmée toutes les trois cents heures de fonctionnement. Dans le premier cas la périodicité est
exprimée par rapport au temps, dans le second par rapport à une unité d'usage, l'heure de fonctionnement.
33–Autres opérations :
331–Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer le bien contre toute
défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.
332- Les échanges standards :
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce ou d’un
organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux spécification du constructeur,
moyennement le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état .
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de valeur des lits ou des
biens échangés.
IV–NIVEAUX DE MAINTENANCE
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois
occasionnelles, communément définies jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.
Le classement de ces opérations permet de les hiérarchiser de multiples façons. Ce peut être en fonction des critères
suivants :
Définir qui fait quoi au regard de chacun des niveaux de maintenance :
 le personnel de production ;
 le personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de l’intervenant ;
 le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant ;
 une combinaison des 3.

V–ECHELONS DE MAINTENANCE
La notion d’échelon de maintenance spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement 3
échelons qui sont :
 la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
 la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
 la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté pour que
soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.

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VII–LES ACTIVITES CONNEXES
71 – La maintenance d’amélioration
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel. Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une étude économique sérieuse
s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de production du
matériel ; l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions) ; l'amélioration de la maintenabilité
(amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et des éléments à haut risque de défaillance) ; la standardisation
de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et améliorer les actions de maintenance, l'augmentation
de la sécurité du personnel.

711 – La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982)


Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement des pièces déformées,
vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation
des pièces bonnes.
712 – La reconstruction :
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de pièces vitales par des pièces
d'origine ou des pièces neuves équivalentes.
713 – La modernisation :
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel apportant, grâce à des
perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien.
72 – Les travaux neufs
Lors de tout investissement additionnel de remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de
la maintenance qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en place, et d'autre part auront à maintenir
en état de marche le matériel nouveau. A partir de là, on prend souvent la décision de leur confier l'ensemble des
responsabilités de mise en place des nouvelles installations.
73 – La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de minimiser les
conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet,
conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre.

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MOTS CROISES : Maintenance

Compléter la grille ci-dessous en vous aidant des définitions.


Nota : les chiffres et lettres dans la grille permettent de situer la position verticale et horizontale des mots (il ne s’agit en aucun cas de la première lettre
du mot à trouver ).

1 9 C B G
K
E I
4
J
A
8 5
D

6 H
3

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Horizontalement

K - Défaillance entraînant la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise (défaillance totale).
4 – La maintenance __________________ permet de réduire les risques et probabilités de dysfonctionnement des systèmes de production.
A - Ensemble des épreuves et contrôles à faire subir au bien afin de s'assurer qu'il peut accomplir la fonction requise.
D - Le diagnostic permet d'identifier la ____________ ayant entraîné la défaillance.
6 - Maintenance subordonnée à un type d'évènement prédéterminé (autodiagnostic, mesure d'une usure, information d'un capteur, relevé d'un paramètre,....)
révélateur de l'état de dégradation d'un bien. Aussi appelée maintenance prédictive.
H - C'est une opération de surveillance, se situant dans le cadre d'actions de maintenance préventive. Elle peut constituer en un examen détaillé et approfondi
d'une partie ou de l'ensemble du système suivi.
F - La __________________ est l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné.
2 - Cette intervention définitive, après panne, permet de remettre un élément d'un système de production en état de fonctionnement.
7 - Cette maintenance permet après plusieurs défaillances de même nature, après réflexion et étude, d'éliminer le problème.
Verticalement
1 - Cette action non planifiée intervient après dysfonctionnement. Elle a pour but de remettre un système en état provisoire de produire. Cette action sera
suivie d'une réparation (définitive).
9 - Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l'aide d’un raisonnement logique fondée sur un ensemble d'informations provenant d'une
inspection, d'un contrôle ou d'un test.
C - C'est la cessation de l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise. Pour définir avec précision les défaillances, il faut tenir compte de la
rapidité de manifestation, des causes, du degré d'importance, des conséquences ou d'une combinaison de tous ces éléments.
B - Maintenance préventive liée à l'analyse de l'évolution des paramètres de la dégradation d'un bien, permettant de retarder et de planifier les interventions.
Elle est parfois improprement appelée "maintenance prédictive".
8 - L'__________________ de maintenance planifiée est réalisée dans le respect des règles de l'art en la matière. 1 - Préparation du poste. 2 - Ordre de
montage / démontage. 3 - Exécution du montage / démontage. Doit être réalisée sur un système consigné. L'aspect sécuritaire de l'intervention ne doit pas
être négligé (et ce malgré la nécessité d'une intervention rapide).
E – On réalise une action _____________ , lorsque l’on agit sur la défaillance et non sur la cause pour en éliminer ou en diminuer les effets.
5 - maintenance effectuée selon un échéancier établi en fonction du temps ou du nombre d'unités d'usage.
- dont le coût de fonctionnement augmente suite à un déréglage ou à l'usure rapide.
J – La ________________________ est définie comme étant "l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d'assurer un service déterminé". Maintenir, c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la
continuité et la qualité de la production.
I - Ensemble des actions d'examen, de contrôles et des interventions effectuées en vue d'assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant
un temps ou pour un nombre d'unités d'usage donné. Il est d'usage de distinguer suivant l'étendue de cette opération, les révisions partielles des révisions
générales. Dans les deux cas, cette opération implique la dépose de différents sous-ensembles. Ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspection.
G - Il s'agit d'une "maintenance effectuée après défaillance". Les défaillances sont accidentelles et les interventions ont lieu sous la forme de dépannage
(remise en état provisoire de fonctionnement) ou de réparation (remise en état de fonctionnement. Cette intervention est définitive).

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LA SURETE DE FONCTIONNEMENT
INTRODUCTION
Un système qui a un fonctionnement sûr est un système qui réalise ce pourquoi il a été conçu, sans incident mettant
sa rentabilité en question et sans accident mettant la sécurité en jeu.
Norme NF X 60-010 : la sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui permettent
de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue, sans dommage pour lui-même et son
environnement. Elle se caractérise par 4 paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité.

Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié
Disponibilité + Logistique de
Sécurité Aptitude à être en état de marche à un instant Maintenance
donné ou pendant un intervalle de temps donné

Aptitude à ne présenter + Fiabilité + Maintenabilité Politique et moyens de


aucun danger pour les maintenance.
personnes, les biens et Aptitude à ne pas Aptitude à être remis en
l’environnement. présenter de service dans une durée
défaillance dans un donnée.
intervalle de temps
donné.
I– LE CONCEPT DE FIABILITE
11 – Définition
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné
(NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une fonction
requise dans des conditions données pendant un temps donné » (NF X 60–500).
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes.
La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) appelée également « loi de survie » (R :
reliability) et son taux de défaillance λ(t).
La fiabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

CONCEPTION - RÉALISATION UTILISATION


Qualité des études Qualité des Qualité des FIABILITÉ DE
composants méthodes CONDUITE
Défaillances

Solutions retenues Tests de réception Montage

FIABILITÉ DE FIABILITÉ DES FIABILITÉ DE Interventions


CONCEPTION COMPOSANTS FABRICATION

FIABILITÉ DE
MAINTENANCE
FIABILITÉ
PRÉVISIONNELLE
FIABILITÉ
FIABILITÉ
D'EXPLOITATION
OPÉRATIONNELLE
(Sur le terrain)

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12 – Le taux de défaillance
Pour un système réparable, le taux de défaillance se traduit souvent par une courbe mettant en évidence 3
époques :
 Jeunesse (mortalité infantile, défaillance précoce) : en état de fonctionnement à l’origine (mise en
service), période de rodage (pré usure).
 Maturité (période vie utile, de défaillances aléatoires) : période de rendement optimal du matériel, taux de
défaillance constant. Les défaillances apparaissent sans dégradations préalables visibles, par des causes
diverses.
 Obsolescence (vieillesse, usure). Un mode défaillance prédominant, généralement visible, entraîne une
dégradation accélérée, à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). Souvent on trouve une
usure mécanique, de la fatigue. A un certain seuil de (t), le matériel est « mort ». Il est alors déclassé,
puis rebuté ou parfois reconstruit. La détermination de T (seuil de réforme), est obtenue à partir de
critères technico-économiques.
L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon une courbe appelée courbe en baignoire.
Selon que l’équipement, soit de type électronique ou mécanique, les allures du taux de défaillance sont différentes.


Zone A
Zone C

Zone B

 Zone A  Epoque de jeunesse


 Zone B  Epoque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du temps.
 Zone C  Epoque d’obsolescence, défaillances d'usure ou pannes de vieillesse.
Le taux de défaillance, noté (t), est un indicateur de la fiabilité. Il représente une proportion de dispositifs
survivants à un instant t.
nombre de défaillanc es
Sa forme générale est : . Le plus fréquemment, il s’exprime en « pannes / heure ».
durée d' usage
13 – Cas particulier de l’époque de maturité
Dans cette période, le taux de défaillance est sensiblement constant et est égal à l’unité d’usage sur la MTBF. Les
calculs qui suivent ne sont donc valables que pour cette période.
MTBF : Mean Time Between Failure : moyenne des temps de bon fonctionnement entre défaillances
consécutives.

Temps de bon fonctionnement


MTBF 
Calcul de la MTBF : Nombre de périodes de bon fonctionnement

1
Calcul du taux de défaillance λ :

MTBF
Exemple : Dans cette partie, on s'intéresse aux temps de bon fonctionnement (TBF) d’une presse. A chaque panne,
on associe le nombre d’heures de bon fonctionnement ayant précédé de cette panne.
Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la panne (en jours) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26
 Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes :
……………………………………………………………………………………………………............
.……………………………………………………………………………………………………..
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II– LE CONCEPT DE MAINTENABILITE
21 – Définition :
« Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est l’aptitude
d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque
la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits. » (NF EN 13306).
22 – Commentaires :
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement. Cette
notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
« Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel, appareillages, outillages, etc.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

Facteurs liés à l’EQUIPEMENT Facteurs liés au Facteurs liés à la


CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
- documentation. - conception. - préparation et formation
- aptitude au démontage. - qualité du service après-vente. des personnels.
- facilité d'obtention des pièces - moyens adéquats.
de rechange. - études d'améliorations.
- coût des pièces de rechange. (maintenance améliorative)
Remarques : on peut améliorer la maintenabilité en :
 Développant les documents d'aide à l'intervention
 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter cher)
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.

23 – Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa
MTTR (Mean Time To Repair) ou encore
MTTR 
 Temps d'intervention pour n pannes
Moyenne des Temps Techniques de
Réparation.
Nombre de pannes

24 – Taux de réparation μ :
1

MTTR
III–LE CONCEPT DE DISPONIBILITE
31 – Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de
maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas la disponibilité
du bien (NF EN 13306).
32 – Commentaires
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
 Avoir le moins possible d'arrêts de production
 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne
La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité
Augmenter la disponibilité passe par :
 L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
 La réduction de le MTTR (action sur la maintenance)
33- indisponibilité
L'indisponibilité résulte des défaillances des équipements. Sur une période donnée, elle est fonction du nombre de
défaillances et des temps passés pour les réparer.

Page 14 sur 39
 Les temps de maintenance dépendent :
 de la conception de l'équipement (accessibilité des organes, modularité des sous ensembles, aides aux
diagnostic, …)
 des moyens logistiques de l'entreprise (matériels de diagnostic, de réparation, qualification des intervenants,
...)
 des stratégies de maintenance adoptées par l'entreprise (procédures de demande d'intervention,
réparation par échange standard, stockage de pièces de rechange, réparation par entreprises
extérieures, ...)
 L'indisponibilité d'un équipement entraîne :
 un manque à gagner,
 une dépense (dépenses de réparation mais aussi dépenses liées aux moyens supplémentaires mis en
œuvre pour assurer la production)
Il est donc indispensable de pouvoir maîtriser la disponibilité des équipements si
l'on veut maîtriser les coûts de production.

IV – NOTIONS TEMPORELLES RELATIVES AUX ETATS D’UNE ENTITE :


La norme NF EN 13306 définit avec précision les différents types d’arrêts associés aux états d’une entité. Elle
distingue le temps effectif de disponibilité du temps de disponibilité, ce dernier incluant les temps d’arrêt
pour causes extérieures.
Cette décomposition temporelle permet d’y associer plusieurs calculs de disponibilité présentant chacun un intérêt
particulier.
Etat effectif de disponibilité Etat d'incapacité

Etat d'incapacité Etat Etat d'indisponibilité Etat d'indisponibilité


Etat de
Etat d'attente pour causes d'indisponibilité pour maintenance pour contraintes
fonctionnement
extérieures après défaillance préventive d'exploitation

Etat de disponibilité Etat d'indisponibilité

Etat de fonctionnement : état dans lequel le bien accomplit une fonction requise.
Etat d’attente : état dans lequel le bien, pendant une période requise, est apte à accomplir une fonction requise, mais n’est pas
sollicité.
Etat effectif de disponibilité : état dans lequel l’entité est effectivement apte à accomplir une fonction requise et où la fourniture
des moyens extérieurs éventuellement nécessaire est assurée.
Etat d’incapacité : état dans lequel l’entité est dans l’incapacité d’accomplir une fonction requise pour des causes imputables à
l’entité ou extérieures à celle-ci.
Etat d’incapacité pour causes extérieures : état d’incapacité d’une entité apte à accomplir une fonction requise mais ne
pouvant fonctionner pour des causes extérieures à l’entité (manque d’alimentation, de main d’œuvre, manque ou saturation de
pièces, pièces en amont non conformes, etc.).
Etat d’indisponibilité après défaillance : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise à la suite d’une
défaillance et avant remise en service.
Etat d’indisponibilité pour maintenance préventive : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise
pendant des opérations de maintenance préventive.
Etat d’indisponibilité pour contraintes d’exploitation : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise par
suite d’actions relatives à son exploitation et influençant sa disponibilité (changement d’outil selon les programmes de fabrication,
contrôle sur l’entité du produit fabriqué, etc.).
Etat de disponibilité : état dans lequel l’entité est apte à accomplir une fonction requise, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs éventuellement nécessaires est assurée.
Etat d’indisponibilité : état dans lequel l’entité est inapte à accomplir une fonction requise pour des causes inhérentes à l’entité.
Temps total : période de référence choisie pour l’analyse des temps.
Temps requis : période de temps pendant laquelle l’utilisateur de l’entité exige qu’elle soit en état d’accomplir une fonction
requise.
Temps effectif de disponibilité : partie du temps requis correspondant à un état effectif de disponibilité. Ce temps peut
comporter des opérations de maintenance n’entraînant pas l’indisponibilité de l’entité.
Temps de disponibilité : période du temps requis correspondant à un état de disponibilité.
Temps de fonctionnement : partie du temps effectif de disponibilité correspondant à un état de fonctionnement de l’entité. Ce
temps constitue la base de calcul pour déterminer le nombre d’unités d’usage.
Temps d’attente : partie du temps effectif de disponibilité correspondant à un état d’attente de l’entité.
Temps d’incapacité : partie du temps requis correspondant à un état d’incapacité.
Temps d’incapacité pour causes extérieures : partie du temps d’incapacité correspondant à un état d’incapacité pour causes
extérieures.

Page 15 sur 39
Temps d’indisponibilité : partie du temps d’incapacité correspondant à un état d’indisponibilité.
Temps d’indisponibilité après défaillance : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état d’indisponibilité après
défaillance.
Temps de non détection de la défaillance : intervalle de temps compris entre l’instant où survient la défaillance et l’instant où
elle est détectée.
Temps d’appel de la maintenance : intervalle de temps compris entre l’instant où la défaillance est détectée et l’instant où la
maintenance est déclenchée.
Temps d’indisponibilité pour maintenance corrective : intervalle de temps correspondant à une intervention corrective sur
l’entité.
Temps de réparation : partie du temps d’indisponibilité pour maintenance corrective pendant laquelle les opérations de
maintenance corrective sont effectivement réalisées sure l’entité. Ce temps comprend le temps de localisation, de diagnostic, de
correction de panne et de contrôles et d’essais finals. Ce temps suppose que la logistique de maintenance soit assurée.
Temps annexes de maintenance corrective : partie du temps d’indisponibilité pour maintenance corrective correspondant aux
délais de mise en œuvre des opérations de maintenance corrective sur l’entité. Il comprend les temps administratifs, les temps
logistiques, les temps techniques et les temps de préparation du travail.
Temps de remise en condition : intervalle de temps nécessaire après les activités de maintenance pour remettre l’entité en
condition de réaliser une fonction requise dans sa configuration de fonctionnement.
Temps d’indisponibilité pour maintenance préventive : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état
d’indisponibilité pour maintenance préventive.
Temps d’indisponibilité pour contraintes d’exploitation : partie du temps d’indisponibilité correspondant à un état
d’indisponibilité pour contraintes d’exploitation.
Temps non requis : période de temps pendant laquelle l’utilisateur de l’entité n’exige pas que l’entité soit en état d’accomplir
une fonction requise.
Temps potentiel de disponibilité : fraction du temps non requis pendant laquelle l’entité est disponible.
Temps potentiel d’indisponibilité : fraction du temps non requis pendant laquelle l’entité serait inapte à accomplir une fonction
requise quelle qu’en soit la cause.

TEMPS TOTAL

TEMPS NON
TEMPS REQUIS
REQUIS

Temps effectif de Temps potentiel de Temps potentiel


Temps d'incapacité
disponibilité disponibilité d'indisponibilité

Temps
Temps de Temps d'attente Temps
d'indisponibilité pour
fonctionnement (standby) d'indisponibilité
causes externes

Temps Temps
Temps
Temps de d'indisponibilité pour d'indisponibilité pour
d'indisponibilité après
disponibilité maintenance contraintes
défaillance
préventive d'exploitation

Temps
Temps de non
Temps d'appel de la d'indisponibilité pour Temps de remise en
détection de la
maintenance maintenance condition
défaillance
corrective

Temps annexes de maintenance


Temps de réparation corrective (administratifs,
ou de dépannage logistiques, techniques,
préparation du travail)

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TEMPS TOTAL
NATURE DES
TEMPS

TEMPS REQUIS
TEMPS EFFECTIF TEMPS NON
DE DISPONIBILITE
TEMPS D'INCAPACITE
REQUIS
TEMPS DE DISPONIBILITE TEMPS D'INDISPONIBILITE
Incapacité pour Temps Indisponibi-
Fonctionne- Maintenance Contraintes Indisponibilité après
Attente causes potentiel de lité après
ment préventive d'exploitation défaillance
CORRESPONDANTES

extérieures disponibilité défaillance

Changement d'outils programmé

Approvisionnement en outillages
Pièces en amont non conformes

Travaux lourds de maintenance


Tps de réparation (diagnostic,

Approvisionnement en pièces
SITUATIONS

Manque alimentation énergie

réparation, remise en service


Manque ou saturation pièce

Maintenance préventive de

Changement de fabrication

Contrôle produits fabriqués

Non besoin de production


Matériel accomplissant la

Appel à la maintenance
Manque main d'oeuvre

Inspection - contrôles
Matériel non sollicité

Remise en condition
fonction requise

Non détection
niveau 1 et 2

de rechange
Visites

Disponibilité intrinsèque : Di = (1) / (1 + 2)


CALCULS DE DISPONIBILITE

1 2

Du point de vue maintenance : Dm = (1) / (1 + 3)


1 3

Disponibilité opérationnelle : Do = (1) / (1 + 4)


1 4

Disponibilité globale : Dg = (1) / (1 + 5)


1 5

Disponibilité intrinsèque Caractérise les qualités intrinsèques d'une entité. La carence des moyens
Di extérieurs et des moyens de maintenance ne sont pas pris en compte.
Disponibilité du point de Conforme à la définition de la norme, seule la carence des moyens de
vue maintenance Dm maintenance est prise en compte
Disponibilité
Caractérise les conditions réelles d'exploitation et de maintenance
opérationnelle Do
Disponibilité globale Dg Caractérise le taux global d'utilisation de l'entité

Remarque:
L'optimisation de la disponibilité opérationnelle de l'outil de production est l'une des préoccupations
principales de l'entreprise, elle contribue à sa compétitivité par la recherche du coût de revient le plus bas. Pour y
parvenir, il est nécessaire d'analyser les différentes causes qui engendrent les temps effectifs d'indisponibilité.
L'optimisation de la fonction maintenance nécessite une analyse rigoureuse de l'indisponibilité des matériels afin
de déterminer si les problèmes rencontrés sont des problèmes de :
 FIABILITE
 MAINTENABILITE
 ORGANISATION
Si la fiabilité et la maintenabilité des matériels peuvent être améliorées au cours de leur période d'exploitation,
c'est au moment de leur conception qu'il faudra y apporter le plus grand soin.

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V – ANALYSE FMD : INDICATEURS OPERATIONNELS :
La figure ci-dessous schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :
Début
d’intervention
Mise en 1ère Remise 2ème
service défaillance en service défaillance

Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement


Durée
d’usage
MTTR

MTTF MDT MUT

MTBF

En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (comme les TBF) auxquelles on associe des moyennes
(comme la MTBF) obtenues par exploitations statistiques ou probabilistes des durées constatées et enregistrées. Les
sigles utilisés, d’origine anglo-saxonne, correspondent aux notions suivantes :
 MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1 défaillance
ère

 MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2 défaillances consécutives
 MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt
propre
 MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
 MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
Ce graphe illustre l’attention qu’il faut porter aux traductions que l’on effectue en français depuis les termes anglo-
saxons. En effet, les abus de langage provoquent parfois des incohérences ou des erreurs de compréhension.
La traduction que l’on fait de la MTBF « moyenne des temps de bon fonctionnement MTBF » correspond en fait au
MUT. La traduction que l’on fait de la MTTR « moyenne des temps techniques de réparation MTTR » correspond en
fait au MDT.
Ces approximations ne sont valables que dans les cas suivants :
 Dans de nombreux cas, MDT = MTTR : temps d’attente à la maintenance très faibles
 Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ; et donc la différence entre MUT et MTBF est faible.
Dans les analyses de disponibilité, il faudra donc au préalable définir les termes et abréviations que l’on utilisera.

Exercice1
Le responsable maintenance d'une entreprise a le fichier historique d'un matériel équipé d'un terminal de saisie des
données de production. Ces données sont récapitulées dans le tableau ci-dessous.

N° Défaillance Cause TBF en h. TTR en h.


1 Moteur Electrique 80 2
2 Moteur Electrique 40 3
3 Broche Mécanique 50 2
4 Broche Mécanique 100 8
5 Avance Electrique 60 5
6 Avance Electrique 40 2
7 Lubrification Mécanique 20 3
8 Lubrification Hydraulique 5 4
9 Lubrification Hydraulique 10 3
10 Lubrification Hydraulique 20 1 ,25

Calculer le total des TBF, le total des TTR, la MTBF, la MTTR, et la disponibilité intrinsèque.

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Exercice2 Compléter le chronogramme ci-dessous :

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Exercice3
Le service maintenance d’une fonderie doit déterminer la disponibilité d’une grenailleuse automatique. Cette machine fonctionne
18 h/jour, 6 jours par semaine. L’entreprise ferme durant tout le mois d’août. Le tableau ci-après regroupe les temps en heures
relatifs à l’exploitation de la grenailleuse pendant un an.

Relevé de temps (heures) Secteur : moulage Machine : grenailleuse


Somme des Somme des
Somme des Somme des Somme des
temps temps d’arrêt
temps d’arrêt temps d’arrêt temps d’arrêt
d’arrêt dus de
Temps Temps de pour la pour la d’attente de
Mois aux changement
requis fonctionnement maintenance maintenance la
ruptures de de
préventive corrective maintenance
stock amont production
Janvier 468 441 5 0 5 7 10

Février 414 399 0 0 0 3 12

Mars 432 417 1 8 0 1 5

Avril 468 442 2 0 5 12 7

Mai 450 420 0 0 0 9 21

Juin 468 447 6 0 0 4 11

Juillet 468 443 0 0 20 1 4

Août 0 0 0 0 0 0 0

Septembre 468 450 2 0 0 14 2

Octobre 486 453 0 8 5 13 7

Novembre 414 400 0 0 0 5 9

Décembre 486 464 7 0 0 3 12

TOTAL 5022 4776 23 16 35 72 100

Mois Di Do Dm Dg
Janvier

Février

Mars

Avril

Mai

Juin
Juillet

Août

Septembre
Octobre

Novembre

Décembre
TOTAL

Calculer les disponibilités Di, Dm, Do, Dg en complétant le tableau ci-dessus et en déduire la
mesure prioritaire à appliquer pour améliorer la disponibilité opérationnelle.

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COUTS LIES A DE LA MAINTENANCE

I. COUTS DIRECTS DE MAINTENANCE : Cm


 Coûts de main d’œuvre de maintenance.
 Frais généraux du service maintenance : ce sont les frais fixes du service, estimés à l’année et ramenés à
l’heure d’activité, les loyers, les assurances, les frais de chauffage, d’éclairage, de reprographie, de
communication, etc.
 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines .
 Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés .
 Consommation des pièces de rechange.
 Coûts des contrats de maintenance .
II. COUTS INDIRECTS D’INDISPONIBILITE : Ci
Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ils intègrent toutes les conséquences
économiques induites par un arrêt propre d’un équipement requis. Ces conséquences peuvent porter sur les
éléments suivants :
 Coût de non production :Manque à gagner.
 Les coûts de la main d’œuvre de production inoccupée.
 Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté. Pendant l’arrêt, le matériel ne travaille pas.
Donc la durée d’amortissement augmente.
 Les coûts des rebuts, de la non qualité et des délais non tenus.
 Les frais de redémarrage de production.
 Les coûts induits en cas d’accident corporel.
III. COUT DE DEFAILLANCE : Cd

Cd  Cm  Ci
IV . OPTIMISATION DES COUTS DE DEFAILLANCE
Cd

Trop Pas assez de


de préventif préventif
Coût de
défaillance

ité
on ibil
i sp
d ’ind
ûts
Co

Coûts de
maintenance

Zone Cumul des Ti en


d’optimum heures par mois
économique

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Exercice 1 – Etude des coûts d’un robot de peinture :
La maintenance d'un robot de peinture, essentiellement corrective, est REPERES SOUS-
estimée trop coûteuse. SYSTEME
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de défaillance relatifs aux R1 Pistolet de
différents sous-systèmes composant le robot, doit permettre de mettre en peinture
évidence les sous-systèmes les plus pénalisants. R2 Vérins
Données initiales : R3 Coude
 Taux horaire d’indisponibilité : 5400 dh/ heure R4 Poignée de
 Taux horaire de la main d’œuvre de maintenance : 300 dh / heure programmation
 Le dossier historique est donné page 24 R5 Nez
 Le réglage et le nettoyage ne sont pas considérés comme des R6 Fusibles
opérations de maintenance. R7 Fins de course
Travail demandé : R8 Limiteur de
 Compléter le tableau ci-dessous de recensement des coûts pression
 En déduire les sous-systèmes les plus pénalisants en terme de R9 Connexions
coûts de défaillance R10 Carte C1
R11 Carte C2
Tableau de recensement des coûts :
Somme des Somme des
Somme Somme des
coûts de coûts des Somme des coûts
Sous- des temps coûts de
main pièces de d'indisponibilité Ordre
système d'arrêt défaillance
d'œuvre rechange (en dh)
(en min) (en dh) (rang)
(en dh) (en dh)

R1

R2

R3

R4

R5

R6

R7

R8

R9

R10

R11

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Sous-systèmes les plus pénalisants :
Sous-
système Somme des coûts de Coûts de défaillance Pourcentages
Pourcentages
défaillance (en dh) cumulés (en dh) cumulés
(ordonnés)

Exercice 2
Dans une entreprise à marche semi continue, fonctionnant du lundi 4h au samedi 20h, 3 ateliers possèdent le
même matériel clé . L’arrêt de ce matériel provoque l’arrêt de 10 ouvriers de production qui attendent la mise en route
de l’équipement sans être affectés à une autre tache.
La perte de production qui résulte de cet arrêt est rattrapée le dimanche suivant. L’un des incidents les plus
préjudiciables au bon fonctionnement de ces ateliers est la rupture d’un organe qui occasionne l’arrêt du matériel. cet
organe se rompt en moyenne de 6 mois de fonctionnement. Cet incident est traité différemment selon l’ atelier.
Atelier A : Attente de la rupture de l’organe et remplacement pendant les heures de travail.
Atelier B : Organe visité après 4 mois de fonctionnement, le remplacement est effectué entre 4 et 6 mois selon le
résultat de visite ( moyenne 5 mois ).La visite nécessite que le matériel soit à l’arrêt.
Atelier C : remplacement systématique de l’organe tous les 4 mois.
Données comptables :
Coût horaire d’un ouvrier de production : 96 dh
Coût horaire d’un ouvrier d’entretien : 93 dh
Majoration pour travail hors horaire normal : 50 %
Temps de remplacement de l’organe après défaillance :6h ( 2 ouvriers )
Temps de remplacement de l’organe après visite ou en systématique : 4h ( 2 ouvriers )
Coût de l’organe : 5000 dh
Travail demandé :
1- Quand devrait avoir lieu d’intervention de maintenance dans les ateliers B et C ?
2- Pour chaque atelier, calculer le coût de défaillance pour un remplacement ?
3- Conclusion ?

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DOSSIER HISTORIQUE
Système : ROBOT DE PEINTURE Code :
Fonction :Temps de fonction- Marque : Type :

Coûts des pièces de


nement en heures

rechange en dh
Temps d'arrêt
Localisation Type d'intervention

Date en minutes
Ré- Netto- Répa-
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11
glage yage ration
35 20
790 15
94 95 206
4 10
144 5
672 20 31
336 15
287 10 160
671 45 448
264 75 177
10 45
26 195
215 110 206
70 150
726 10 259
118 100
179 25 113
120 20
192 20 82
10 80 1038
168 20
72 15
96 10
48 5
71 40
60 15
142 10
71 60 180
Exercice 3
Le service comptable fournit les chiffres suivants relatifs à une machine-outil :
 Prix d’achat : 360000 dh
 Durée de vie prévue : 4 ans
 Production spécifiée par le cahier des charges : 240 pièces par heures
 Horaire hebdomadaire : 35 heures
 Nombre de semaines travaillées par an : 45
 Taux horaire de la main d’œuvre de production : 210 dh / heure
 Taux horaire de la main d’œuvre de maintenance : 280 dh / heure
 Amortissement de la machine sur 3 ans : 120 dh / heure
 Marge bénéficiaire sur le produit : 0, 6 dh / pièce
1. Calculer le taux horaire d’indisponibilité.
2. L’historique de la machine fait apparaître une intervention de maintenance corrective d’une durée de 2 heures avec un changement de
fourniture d’un coût de 1200 dh.
 Calculer le cout direct de maintenance ? Calculer le cout d’indisponibilité. Calculer le cout de défaillance ?

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GESTION DE LA MAINTENANCE

I. LOGISTIQUE DE MAINTENANCE
Ensemble des moyens mis en œuvre pour assurer une mission, à savoir l’outillage, les rechanges, les moyens de
levage, de manutention, le personnel nécessaire.
II.FONCTIONS DU SERVICE MAINTENANCE
Service maintenance

Fonction Fonction Fonction


METHODES ORDONNANCEMENT EXECUTION
Rôle de préparation Rôle de coordination Rôle d’intervention
Qualité d’observation et d’analyse Qualité de communication Qualité professionnelle

Réfléchir
Planifier Discuter Tableau de bord
Conseiller Le tableau de bord est un ensemble
Diagnostiquer d'informations
traitées et mises en forme de façon à
Améliorer caractériser
Réaliser Contrôler l'état et l'évolution du service maintenance.
Inspecter
Réparer
Pourcentage
…etc.

Temps de bon fonctionnement Tableau de bord Ratios

Enregistrer Temps d’intervention


Coût de maintenance
Accidents Graphes

Analyser
Mesurer
Comparer

III. LES DIFFERENTS DOMAINES A GERER


31. Gestion des « activités de maintenance »
Gestion d’une intervention
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention corrective, entre le moment
d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement défaillant.

Page 25 sur 39
32. Gestion des matériels

Page 26 sur 39
33. Gestion des stocks et des approvisionnements

34. Gestion économique

Page 27 sur 39
35. Gestion des investissements

35. Gestion des moyens humains

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MAINTENANCE ET QUALITE
I. DEFINITION DE LA QUALITE
C'est l'aptitude d'un produit ou d'un service à satisfaire les besoins des clients et/ou des utilisateurs, au
meilleur coût.
Pour maîtriser la qualité de nombreuses entreprise applique la règles des cinq Zéros ou zéro Olympique
.Cette philosophie consiste à faire tendre cinq domaines vers zéro (zéro panne ,zéro défaut ,zéro papier
,zéro stock ,zéro panne )

Stock Défaut
Panne

Délai
Papier

La maintenance et la qualité :
La maintenance est appliqué dans la réalisation des cinq zéro
- Zéro panne : Evidemment par l’amélioration de la Fiabilité
- Zéro défaut : La qualité de la production dépend fortement de l’état des équipements (jeux ,vibrations
….)
- Zéro délai : Dépend la disponibilité des équipements (Fiabilité, maintenabilité)
- Zéro Stock : Stock des pièces de rechanges évidemment mais aussi les stocks des pièces cours de
fabrication en organisant la fabrication en flux tendue qui implique des outils de production
fiables.
- Zéro papier : par l’informatisation de la maintenance
II. QUELQUES DEFINITIONS SE RAPPORTANT A LA QUALITE
31.L’assurance qualité
Le fournisseur d'un produit ou d'un service apporte à son client la preuve que le processus complet
(maintenance incluse) d'élaboration du produit ou du service satisfera ses besoins en lui donnant
l'assurance de la qualité.
32.La certification
Pour mettre en place l'assurance de la qualité les entreprises s'appuient sur des normes ISO
(international standard organization).
La certification de l'entreprise est la reconnaissance par un organisme tiers et indépendant de la mise en
œuvre d'un système qualité conforme aux normes en vigueur.
Pour garantir au client que le produit qui lui sera fourni sera conforme aux exigences spécifiée, la norme
demande:
de dire ce que vous faites. ce sont les procédures.
de faire ce que vous dîtes. c'est l'application des procédures.
de le prouver. ce sont les enregistrements.
Tout système de qualité implique :
Ecrire ce que l’on va faire  préparation des interventions, définition des procédures
Faire ce que l’on a écrit  encadrer l’intervention
Ecrire ce que l’on a fait  traçabilité
33.Le management totale de la qualité (T.Q.M)
La qualité totale vise à mobiliser toute l'entreprise pour obtenir une meilleure satisfaction du client, au
moindre coût, dans une démarche d'amélioration continue.
34.Qualité d´une intervention de maintenance
Pour qu’une intervention de maintenance soit de qualité, il faut :
o que l'intervention soit réalisée dans les règles de l'art :
 Respect des réglementations,
 Respect des consignes de sécurité concernant le matériel et les personnes;
o que le système fonctionne avec les performances requises;

Page 29 sur 39
o que le temps passé à l'intervention soit acceptable;
o que les documents de suivi soient correctement renseignés
34.Qualité d´une de maintenance

Pour qu’une maintenance soit de qualité, il faut :


o qu'elle soit considérée comme une fonction de production à part entière;
o qu'elle soit capable de gérer les équipements;
o qu'elle soit capable de prévenir les défaillances plutôt que de les subir;
o qu'elle sache gérer les stocks des pièces et des produits de maintenance;
o qu'elle soit capable de gérer les travaux importants;
o qu'elle établisse, pour chaque équipement, un historique correctement renseigné permettant de
mettre en évidence : disponibilité, M.T.B.F., M.T.T.R., fiabilité... ;
o qu'elle soit capable de déterminer les coûts des interventions;
o qu'elle possède une base de données : fournisseurs, délais, coûts;
o que chaque acteur de la fonction maintenance connaisse les responsabilités qui lui incombent et les
limites de son champ d'intervention.
35. Certification d´une entreprise
Une entreprise qui vise une certification en iso …………pour son service maintenance doit
traiter, dans l'ordre:
o Les équipements sont évalués et classés selon leur influence sur la qualité des produits fabriqués.
o l'inventaire des équipements est régulièrement tenu à jour (les entrées et les sorties de matériels sont
signalées à la maintenance).
o Chaque équipement possède un numéro ou un code d'identification unique, apposé et facilement
visible sur l'équipement.
o Les acteurs de la fonction maintenance sont définis clairement dans un document qui spécifie les
responsabilités qui leur incombent.
o Un document de référence donne la définition des termes employés dans l'ensemble des documents.
o Il existe un moyen défini et connu de gestion des interventions pour permettre le choix des
équipements prioritaires lors des défaillances simultanées.
o pour chaque équipement, on connaît et on suit un ou des indicateurs : M.T.B.F., M.T.T.R., T.R.S.,
temps d’arrêt.. .
o Les interventions de premier niveau et les opérations de maintenance appropriées sur les
équipements sont transcrites dans un document ou une procédure.
o Un document décrit la structure d'intervention corrective pour les défaillances qui génèrent
directement de la non-qualité: ce qu'on fait, et qui fait quoi.
o Un document décrit la structure d'intervention préventive pour les opérations de maintenance qui ont
une incidence sur la qualité; ce qui doit être fait, quand, et qui le fait.
o Il existe une gamme opératoire pour les travaux correctifs répétitifs ou les travaux qui demandent une
grande technicité : aide au diagnostic, expertise...
o Des fiches formalisent les interventions de premier niveau (nettoyage, lubrification, interventions
journalières...) pour chaque équipement.
o Chaque équipement possède un dossier de maintenance : interventions de premier niveau, plans et
schémas, listes aidant à la maintenance corrective, gammes opératoires...
o Pour les équipements critiques, on possède les plans et schémas nécessaires à une remise en état
rapide; ils sont contenus dans un dossier d'exploitation et de maintenance qui est tenu à jour.
o Pour chaque équipement, on archive et on classe l'historique des travaux et des interventions
réalisés.
o Toutes les interventions (premier niveau, préventive, corrective) font l'objet d'un enregistrement.
o Les interventions et prestations réalisées par des sous-traitants sont définies explicitement et doivent
être conformes à une procédure générale (choix, gestion, contrôle et réception doivent être prévus).
o La durée des interventions est connue pour les travaux préparés (interventions préventives et
maintenance de premier niveau).
o La planification des interventions de premier niveau ou de préventif est réalisée en fonction de
l'utilisation des équipements (compteurs de fonctionnement ou traitement d'indicateurs).

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o Les interventions de maintenance corrective sont déclenchées, suivies et archivées sur des
documents écrits ou imprimés : bon de travail, demande d'intervention...
o Il existe une procédure pour la remise en route des équipements critiques après un arrêt pour cause
de maintenance.
o Il existe une procédure pour l'enregistrement de toutes les informations concernant les interventions
de maintenance pratiquées sur un équipement : où, quoi, comment, par qui.
o Les pièces, rechanges et produits nécessaires à la maintenance sont rangés, identifiés et localisés
sur des sites appropriés.
o Le lieu de stockage des pièces et produits ainsi que le mode d'accès est connu des acteurs
concernés.
o Pour chaque équipement, on connaît la liste des pièces, des rechanges, des produits nécessaires à
sa maintenance. Cette liste est facilement accessible aux mainteneurs.
o Les tâches de maintenance à réaliser sont clairement définies dans des procédures adaptées ou
conçues en fonction de chaque acteur.
o Tous les acteurs ayant affaire à un équipement connaissent les tâches de maintenance qui leur sont
attribuées; ils connaissent les procédures et les appliquent.
o Un audit interne est réalisé, au moins une fois par an, pour évaluer et valider la pérennité des actions
de maintenance et de leur réalisation effective.

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LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE – TPM
I – DEFINITIONS ET ENJEUX :
11 – Définitions :
Mr Nakajima, de nationalité japonaise, fut le promoteur de la TPM et la définit en 5 points :
 La TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements
 La TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie totale des équipements
 La TPM implique la participation de toutes les divisions, notamment l’exploitation et la maintenance
 La TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques
 La TPM utilise les activités des cercles de qualité comme outils de motivation
12 – Enjeux :
Mettre en place une démarche TPM ne se justifie que par les effets positifs à attendre : ils concernent 6 domaines
analysés dans le tableau ci-dessous :
Ressources (input) sur lesquelles on peut agir
pour obtenir les effets attendus
Effets attendus sur … Gains Méthodes
Personnel Equipement
(output) possibles complémentaires
La production  P XXX XXX +++ SMED
La qualité  Q XXX XXX +++ MSP
Les coûts  C XXX XXX +++
Les délais  D XXX XXX +++ JAT
La sécurité et
XXX XXX +++ 5S
l’environnement  S
Management
La motivation  M XXX +++
participatif
Formation à Mesure et
l’automaintenance évaluation du TRS
Mesure des performances des ressources

II – MAINTENANCE ET TPM :
2.1 – Résultats escomptés :
 Réduction des délais de livraison.
 Arrêts machines (pannes, avaries) moins nombreux et moins longs.
 Accroissement de la sécurité des personnes et des biens.
 Amélioration de la qualité des produits.
 Réduction des coûts de réparation des équipements.
2.2 – Les conditions du succès :
 Débuter par un petit groupe d'équipements et non l'ensemble de l'usine.
 Connaître l'environnement de la machine sur le plancher de production.
 Impliquer les employés dans le programme de maintenance préventive de leur machine.
 Mettre en place un bon système de planification et de suivi des travaux.
 Maintenir un historique des informations de maintenance.
 Obtenir la collaboration des différents fournisseurs d'équipements.
2.3 – Mise en place de la TPM au niveau de la Maintenance :
1.Nettoyer à fond les équipements
2.Mettre en valeur les équipements .
3.Évaluer la criticité des équipements .
4.Définir un plan de maintenance .
5.Gérer les pièces de rechange .
6.Améliorer le niveau de maintenance .
2.4 – TPM simplifiée : AUTOMAINTENANCE :
L’auto-maintenance implique que les opérateurs de conduite d’un équipement, constitués en équipes
autonomes et polyvalentes, prennent progressivement à leur compte :
 Les 5S liés à l’environnement de l’équipement (nettoyage, rangement, etc.),
 La détection des anomalies et l’observation des symptômes
 L’alerte (appel à la maintenance avec participation au diagnostic) ou prise d’initiative de la
correction des anomalies dans le cas de micro-arrêts

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 La maintenance de 1er niveau (micro défaillances, petits dépannages, réglages simples,
surveillance active, inspections, lubrification, resserrages, etc.)
 Des tâches simples de maintenance systématique (remplacement de filtres, de courroies, etc)
 La saisie des informations inhérentes à ces tâches
III – LES SOURCES DE PERTES :
31 – Introduction :
« Une machine est faite pour produire des pièces bonnes, à sa cadence nominale,
pendant le temps requis ».
Cette citation n’est en fait jamais la réalité a cause des « microarrêts ». Ces microarrêts représentent la
cause majeure d’indisponibilité des systèmes, donc des coûts de perte de production.
les causes des microarrêts répétitifs sont multiples et concernent des fonctions distinctes :
 La machine et déréglée, c’est le régleur donc la production
 La glissière a du jeu, c’est le mécanicien donc la maintenance
 La machine « bourre », c’est l’opérateur donc la production
 Le relais thermique a sauté, c’est l’électricien donc la maintenance
 Et qui doit nettoyer le « fin de course » ?
 le mauvais climat engendré par la lutte « traditionnelle » entre la production et la maintenance
(« je répare, tu casses » ou « je produis, tu répares »).
32 – Les 6 sources de pertes :
Les pertes de Temps total (période de référence)
performances, se Temps requis Temps non requis
mesurent ou se
Temps efficace de bon fonctionnement Les 6 grosses pertes
ramènent souvent à
des temps perdus, Production normale performante (x %) Cible TPM

qui génèrent donc


des coûts eux aussi Capacité théorique de production (100 %)

perdus.

Equipement en
fonctionnement

Détection d’une
TBF

anomalie

Arrêt de
l’installation

C’est la motivation de
Je veux pratiquer
l’opérateur qui entre
l’automaintenance
en jeu

OUI

Problème de
Je sais appliquer les compétences donc
règles et les consignes de formation de
l’opérateur
TA1

OUI
TA2

Problème de
Je peux appliquer
logistique, de
l’automaintenance
matériels

Appel à la maintenance
OUI

Intervention d’un
J’agis
agent de
Automaintenance
maintenance

FIN
GAIN

FIN

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Les 6 pertes Temps requis
ont été Temps de marche brut Pertes d’arrêts de la machine
classées en 3
familles dans 2 – Changements 1 - Arrêts
et Arrêts induits propres sur
une logique pannes
TPM, c'est-à-
Temps de marche net Pertes de productivité
dire sans se
soucier des 4– 3-
fonctions Ralentissement et Microarrêts
marches à vide
(production,
maintenance, TBF Pertes de non qualité
qualité) 6 – pertes 5 - Défauts
responsables aux de qualité
ou victimes démarrages

de ces
pertes.

Rappels sur les temps :


 Temps total hebdomadaire : 24h x 7j = 168h
 Temps total annuel : 24h x 365j = 8760h
L’organisation sociale du travail ainsi que l’organisation interne et les plans de production réduisent ce
« temps idéal » à un temps requis pendant lequel le système est supposé répondre à la demande.
Le temps non requis Tnr peut comprendre :
 Des périodes volontaires de non fonctionnement (rythmes de travail en 1x8h ou 2x8h)
 Des arrêts volontaires planifiés (révisions périodiques)
 Des temps d’inoccupation (chômage technique)
 De la maintenance planifiée en dehors du temps requis
L’équipement peut être ou non disponible durant le Tnr.
Le temps efficace de bon fonctionnement est la durée pendant laquelle l’équipement fonctionnant à sa
cadence nominale fournit des pièces « bonnes » à son client.
Les pertes :
1) Arrêts propres sur pannes
2) Changements et arrêts induits.
3) Les microarrêts.
4) Les ralentissements et « marches à vide ».
5) Défauts de qualité.
6) Pertes au démarrage .
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps requis
après avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées.
Temps efficace de bon fonctionnement Temps requis -  pertes
TRS = =
Temps requis Temps requis
33 – Comment agir sur les pertes :
Chacune des 6 pertes est à évaluer en criticité relative de façon à déterminer des priorités pour les
améliorations à apporter. Voici quelques pistes :
 Mettre en place des équipes autonomes d’opérateurs polyvalents chargées de la conduite, de
l’autoqualité et de l’automaintenance afin de minimiser les pertes en temps réel.
 Supprimer les pertes par un travail de réflexion (en temps différé) des cercles de qualité ou groupes de
travaux.
 Mettre en œuvre les 5 mesures anti-pannes préconisées dans le NAK86 (ouvrage de Mr Nakajima) :
o Satisfaire les conditions de base (nettoyage, lubrification, etc)
o Respecter les conditions d’utilisation
o Remettre en état toutes les dégradations
o Améliorer les déficiences de conception
o Prévenir les déficiences humaines

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IV – LE TAUX DE RENDEMENT SYNTHETIQUE :
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de
rendement global (TRG) ou rendement opérationnel (RO). Les composantes du TRS représentent
toujours les 6 pertes que la TPM mesure afin de les réduire.
Le TRS peut se définir globalement de la manière suivante :

Nombre de pièces bonnes produites / Nombre de pièces bonnes


que l’on aurait du produire
Temps requis OA

O D C B A t
Temps brut de Non
fonctionnement OB ARRETS production

Temps net de
fonctionnement OC ALLURE Non cadence

Temps efficace de bon Non qualité


fonctionnement OD DEFAUTS

OD OB OC OD
La formule du TRS est : TRS = = x x
OA OA OB OC
TRS = Taux brut de fonctionnement  1 x Taux net de fonctionnement  2 x Taux de qualité  3

τ1=
Temps requis -  Temps d'arrets  Temps brut de fonctionnement
Temps requis Temps requis

Temps de cycle réel x quantité produite Temps de cycle théorique


τ2= x
Temps brut de fonctionnement Temps de cycle réel
τ2  Taux de marche performante x Taux d'allure
Quantité produite x temps de cycle théorique
τ2 
Temps brut de fonctionnement

Pièces entrées - pièces défectueuses


τ3 =
Pièces entrées
Valeurs d’excellence pour chaque taux : TRS > 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85
Exemple de calcul du TRS :
 Temps requis : 8 heures = 480 minutes
 Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
 Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
 Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
 Pièces fabriquées : 395
 Pièces défectueuses : 8
Taux brut de fonctionnement Taux net de fonctionnement Taux de qualité
403 0, 6 395  8
1   0,84 Taux d’allure :  0, 75 3   0,98
480 0,8 395
0,8 x395
Taux de marche performante :  0, 78
403
 2  0,75x0,78  0,59
TRS  0,84 x0,59 x0,98  0, 485

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Interprétation : performance globale de la machine catastrophique  mise en place de la TPM.
 Analyse du taux brut de fonctionnement = 0,84 : Le taux n’est pas bon. L’historique a montré
que 0,84 = 97% d’arrêts propres x 86% d’autres arrêts. La disponibilité intrinsèque de
l’équipement n’est pas à remettre en cause, mails l’amélioration devra porter sur les changements
d’outillages par exemple.
 Analyse du taux net de fonctionnement = 0,59 : Le taux est vraiment très mauvais. C’est l’axe
des actions prioritaires. Le diagnostic a mis en évidence 78% de microarrêts qu’il va falloir
identifier et réduire. De plus, le taux d’allure moyen est situé à 75% de la cadence nominale, donc
à augmenter.
 Analyse du taux de qualité = 0,98 : Non prioritaire quant à la productivité, mais peut être non
suffisant pour la clientèle.
Remarque :
Le TRS est un ratio de production, de qualité et de maintenance. A ce titre, il peut être inclus dans
des tableaux de bord. Afin que ces tableaux soient fiables, il est impératif de pouvoir saisir tous les
arrêts et plus particulièrement les microarrêts. Il existe actuellement de plus en plus de boîtiers de
saisie automatique des temps d’arrêts ; boîtiers reliés à la GPAO et/ou à la GMAO.

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V – MISE EN PLACE GENERALE D’UNE TPM :
Mise en place d’une démarche TPM

PREMIERE ETAPE = DECISION DE LA DIRECTION


Formation de la Direction, audit, mise en œuvre d'un programme de
communication. Tout le personnel doit connaître la décision, le contexte et les
objectifs de la méthode.

DEUXIEME ETAPE = FORMATION A LA METHODOLOGIE TPM, PROMOTION


Formation du personnel ou des formateurs.

TROISIEME ETAPE = MISE EN PLACE D'UNE STRUCTURE DE PILOTAGE


Comité de pilotage, groupes de travail, responsables îlots.

QUATRIEME ETAPE = ETAT DES LIEUX


Equipe chargée du diagnostic.
Analyse et élimination des causes majeures de dysfonctionnements  vision claire
des premières actions à engager.

CINQUIEME ETAPE = ELABORATION DU PROGRAMME D'ACTIONS


Conception des programmes, validations.

SIXIEME ETAPE = LANCEMENT

SEPTIEME ETAPE = AMELIORATION DES RENDEMENTS GLOBAUX


Analyses régulières, formations
Ex : techniques de résolution de problème.

HUITIEME ETAPE = DEVELOPPEMENT DE L'AUTOMAINTENANCE


Mise en place de l’organisation.
Développement de l'automaintenance : procédures de conduite, 5S, formations
régulières avant que les crispations restent sans réponses et prennent le dessus.
Elaboration de maquette et du plan de maintenance préventive, avec ou sans les
opérateurs.
Outils de gestion

NEUVIEME ETAPE = DEVELOPPEMENT DE LA MAINTENANCE


PROGRAMMEE
Mise en place de la maintenance préventive, audit cohérence avec le
plan d’automaintenance.
Maintien de l'état de référence, gammes de préventif, etc.
Mise en place d’analyses des pannes, des opérations de maintenance,
d’indicateurs de progrès.

DIXIEME ETAPE = AMELIORATION, PERENNISATION


Formations, audits.
Formation des opérateurs : amélioration de leur technicité.
Indicateurs de suivi, bouclage à la conception.
Labellisation et nouveaux objectifs, amélioration continue, KAISEN.

ONZIEME ETAPE = INTEGRATION SUR LA CONCEPTION MACHINE

DOUZIEME ETAPE = CONSOLIDATION ET LANCEMENT D'UN NOUVEAU


PROGRAMME
La Totale Productive Maintenance pourra être maintenue et développée.

VI – METHODOLOGIE D’IMPLANTATION DE LA TPM :


61 – Remarque préalable :
Avant tout, il faut bien se préparer : introduire la TPM dans un atelier demande beaucoup de préparation.
Il est conseillé de prévoir une semaine de 5 jours : une journée d'introduction à la TPM suivie d'un volet
pratique de 4 jours au cours desquels de petits groupes réalisent des activités d'amélioration sur un
équipement ou une ligne pilote. Il est important de :
 planifier le programme TPM de concert avec les différents partenaires de l'entreprise, en fonction de
la stratégie d'affaires et de la culture de l'entreprise
 évaluer le rendement des équipements selon les paramètres de mesure mondialement reconnus

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 mesurer les résultats et le rendement de l'investissement
 résoudre les problèmes en équipe selon des techniques éprouvées
 assurer le suivi du processus d'amélioration et soutenir la motivation du personnel.
62 – Mesurer le rendement des équipements :
Le taux de rendement
global (TRG) vise à
définir la performance
globale des
équipements en fonction
de leur disponibilité, de
leur efficacité et de la
qualité de la production.
On le mesure à l'aide de
la formule suivante :

63 – Les 5 piliers de la TPM :

FORMATION & ENTRAINEMENT


ÉLIMINATION DES CAUSES DE

MAINTENANCE AUTONOME

MAINTENANCE PLANIFIÉE

MAINTENANCE À LA
CONCEPTION
PERTES

La TPM est implantée au moyen de principes qu'on appelle les 5 piliers de la TPM. L'ordre d'application
peut varier selon les situations.
Maintenance d'amélioration : le 1er pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer
les pertes de rendement et favoriser la maintenabilité. En d'autres termes, on gère systématiquement
toutes les activités qui influencent l'efficacité des équipements. Exemple : l'élimination des sources de
pertes de rendement. Il s'agit de créer des équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront
ces pertes et amélioreront les équipements en vue de les éliminer. On commence par les cas les plus
urgents.
Maintenance autonome : la maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le personnel et à
faire en sorte qu'il participe aux activités quotidiennes de maintenance. En effet, plusieurs employés qui
ne font pas de la maintenance peuvent, grâce à leur contact étroit avec les équipements, détecter des
anomalies, les corriger eux-mêmes dans certains cas, les signaler au personnel de maintenance et ainsi
prévenir les pertes. En maintenance traditionnelle, l'attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu
répares ». La TPM, bien au contraire, propose une vision intégrée du travail. L'attitude nouvelle consiste à
dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».

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Maintenance préventive : la maintenance préventive comprend les activités menées selon un
programme précis et assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les activités qui nécessitent des
compétences particulières (révisions générales, réparations complexes, etc.). De préférence, les activités
de maintenance préventive sont établies en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.
Développement du personnel : l'application de la TPM requiert un personnel qui possède de bonnes
connaissances en matière d'équipement. Par-dessus tout, le personnel doit être formé à déceler les
anomalies. Ce qui veut dire qu'il doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à surveiller le
fonctionnement des équipements. Quant au personnel de maintenance, il doit être capable de réagir
rapidement à des situations complexes.
Maintenance de conception : l'objectif est d'améliorer la conception des équipements nouveaux ou
existants en vue de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. En participant à la
correction et à l'amélioration des équipements, le personnel en apprend beaucoup sur la qualité de leur
conception. Cette expérience peut être mise à contribution pour la conception ou la révision.
VII – CONCLUSION :
Bien des entreprises font de la maintenance corrective et préventive. Mais si on veut vraiment faire le
maximum pour améliorer la productivité des installations et réduire les coûts, on doit recourir à un autre
outil.
La TPM va beaucoup plus loin en ajoutant 2 autres modes de maintenance : la maintenance
d'amélioration et la maintenance de conception.
La TPM, c'est aussi une approche très structurée qui fournit les conditions propices à la « fabrication
parfaite » : zéro perte, zéro défaut, zéro panne, zéro accident.
Avec cet outil très puissant, on peut accomplir beaucoup :
 Éliminer les 6 causes principales de pertes (pannes, changements de série et réglages, passage à
vide/arrêts mineurs, ralentissement, pertes de qualité / retouches, redémarrage).
 Former les opérateurs à la maintenance autonome : nettoyage, inspection, détection des
anomalies, réglages simples.
 Mettre en place un système de maintenance planifiée.
 Mettre en place un système de maintenance de la qualité des produits.
 Concevoir des équipements plus faciles à opérer, plus fiables, dont l'entretien soit le moins coûteux
possible.

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