Chapitre 2 Définition de cahier de charge et plan d’action

Trémie et Hangars de
Pay-Plan
Doseur phosphate

Repartisseur Préparation de Cribles

pulpe
<500 µm
>500 µm
Stockage Stockage
Broyage Tickener

Tickener Tickener Stockage de pulpe

Les boues Acide Sulfurique

Cuve d attaque (réacteur)

Acide 28%

Filtre (A/B) Clarification

Acide
Stockage et clarification Échelon de concentration Stockage acide 28%
54%

Produit fini

Figure 1. 10 Schémas block d’atelier phosphorique

4. Conclusion :
Dans le chapitre on a eu l’occasion de présenter le groupe OCP et le pôle industriel Jorf-
Lasfar ainsi que l’entreprise Pakistan Maroc Phosphore.

Après l’introduction du service d’accueil et la zone où s’est déroulé le PFE. Le chapitre

suivant sera consacré à la définition de cahier de charge et le plan d’action pour mettre en œuvre
le projet de fin d’étude.

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Chapitre 2

Définition de cahier de charge et plan d’action

1. Introduction
Après avoir présenté le lieu de réalisation du projet de fin d’étude, ce chapitre est dédié à
la définition de la problématique à traiter et l’établissement de cahier de charge. Ainsi on y fixera
les objectifs à atteindre et la démarche de résolution à suivre. Le chapitre se termine par
l’établissement d’un plan de travail.

2. Problématique
La production d’acide phosphorique passe par plusieurs étapes à savoir ; broyage, réaction,
filtration, stockage et concentration. Cependant, dans différentes phases on enregistre des
encrassements, ce qui cause des perturbations de la marche normale des équipements, et des pertes
en production suite à des arrêts pour lavage.

3. Définition du projet
Pour bien identifier le projet on utilise la méthode de QQOQCP représenté par le tableau 2.1.

Tableau 2 1Définition du projet par la méthode QQOQCP

Quoi ? Problème d’encrassement

Qui ? Client, Personnel Pakistan
Maroc Phosphore
Ou ? L’atelier phosphorique
Quand ? Du 09/02/2015 au 03/06/2015
Comment ? Recherche bibliographique
Analyse de l’existant
Mise en place des solutions
Pourquoi ? Diminuer le nombre des arrêts
Amélioration du TRG
Augmentation des gains

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4. Calcul des pertes

La quantification du problème permet de donner une approche financière, afin de juger la
gravité du problème. On distingue trois types de pertes économiques causées par
l’encrassement, dont un est mesurable:

4.1 Perte due à la perturbation de production pour lavage

4.1.1 La production d’acide 54%

Valeur marchand d’un tonne d’acide 54% : 3240 DH/t

Estimation des heures d’arrêts périodiques pour lavage:
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 (annexe B) on a pu estimer que chaque
échelon prend en moyenne 12h pour préparation, lavage, et remise en marche ainsi que la périodicité de
lavage est de 300h. Alors le nombre d’arrêt pour lavage par échelon dans une année est de :

Fr= (365×24)/300=30
On conclut que les heures d’arrêt pour lavage par échelon dans une année est de :
Nh=30*12=360h
Donc pour les quatre échelons on a: 360*4=1440h
Estimation des arrêts non programmés pour lavage :
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 on a pu estimer que la moyenne des
heures d’arrêts pour l’ensemble des quatre échelons est 350h.

En considérant un cadence moyenne de 1135t/J=47t/h, les pertes on production d’acide

54% pendant une année sont de :
P=(1440+350)×(47/4)=21.000t/an
Les pertes annuelles sont estimées de : 21.000*3240=68.040.000MAD/AN

4.1.2 La production d’acide 28% :

Estimation de valeur marchande :

Puisque l’acide 28% n’est qu’un produit intermédiaire il n’a pas une valeur marchande exacte mais on
peut l’estimer.

On a 100t d’acide 28% permet de produire 50t d’acide 54% alors on peut estimer que la valeur
d’une tonne d’acide 28% est de 1680MAD/t.
Estimation des heures d’arrêts périodiques pour lavage : en se basant sur les historiques d’arrêts
de l’année 2013 et 2014 (annexe B) on a pu estimer que chaque filtre prend en moyenne 6h pour
préparation, lavage, et remise en marche ainsi que la périodicité de lavage est de 7jours.
Alors le nombre d’arrêt pour lavage par filtre pendant une année est de :
Fr= 365/7=53
Donc les heures d’arrêt pour lavage par filtre pendant une année est de :

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Nh=53*6=318h
On conclut pour les deux filtres: 328*2=636h
Estimation des arrêts non programmés pour lavage :
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 on a pu estimer que la moyenne
des heures d’arrêts pour l’ensemble des deux filtres est 260h.
En considérant un cadence moyenne de 100t/h, les pertes on production d’acide 54% pendant une
année sont de :
P=(636+260)*(100/2)=44.800t/an
Les pertes annuelle sont estimées de : 44.800*4500=75.264.000MAD/AN

5. Cahier de charge :
Dans le cadre de l’amélioration de l’atelier phosphorique, Le groupe PMP compte mettre
en place un ensemble d’action pour faire face aux problèmes d’encrassements c’est dans ce cadre
que s’inscrit l’objectif de notre projet de fin d’étude.
a. Faire une recherche afin de déterminer l’encrassement et établir le lien avec la
production d’acide phosphorique.
b. Faire une cartographie d’encrassement
c. Faire des analyses afin de caractériser les différents types d’encrassement qui
coexistent dans l’altier phosphorique.
d. Étudier la cinétique de formation de solide.
e. Analyser les facteurs qui favorisent l’encrassement des équipements.

6. Objectif à atteindre :
- Eliminer les arrêts forcés dans l’unité de production d’acide 28%.
- Augmenter la périodicité des arrêts des filtres à 15j.
- Eliminer les arrêts forcés dans l’unité de production d’acide 54%.
- Augmenter la périodicité des arrêts des échelons à 500h.

7. Démarche de travail :
Pour bien organiser le travail on a opté pour la MRP comme démarche de résolution de
problème dont nous allons suivre les phases suivantes:
- La définition du problème :
 Identification de l’existant
 Identifier les aspects de problème
- Analyse de cause.
 Identifier toutes les causes possibles
 Analyser les causes

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 Vérifier les hypothèses

- Recherche de proposition et sélection des solutions.
 Recherche des solutions possibles
 Sélection des solutions à appliquer
- Etude technico-économique

8. Plan d’action :
Le tableau 2.2 représente le planning de travail.

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Tableau 2 2 Planning de travail d’action

Phase Tache Description Antécédent Duré en j Date de début Date de fin

A Visite de l’atelier phosphorique _ 3 09/02/2015 11/02/2015
B Connaissance du personnelle A 10 12/02/2015 25/02/2015
C Discutions avec le chef de service sur le sujet A 1 12/02/2015 12/02/2015
D Compréhension du procédé dans la salle de contrôle A 8 12/02/2015 23/02/2015
Intégration et E Visite de l’installation de production de pulpe D 2 24/02/2015 25/02/2015
connaissance de F Visite de l’installation de production d’acide 28% E 2 26/02/2015 27/02/2015
l’installation G Visite de l’installation de production d’acide 54% F 2 02/03/2015 03/03/2015
H Second discution avec chef de service et fixation du mode D-E-F-G 1 04/03/2015 04/03/2015
opératoire à suivre
I Recherche bibliographique sur l’encrassement H 10 05/03/2015 18/03/2015
Recueil J Enquête au prêt des opérateurs sur le sujet d’encrassement I 3 19/03/2015 23/03/2015
d’information K Analyse physique J 4 24/03/2015 27/04/2015
L Analyse des données statistiques H 5 05/03/2015 11/03/2015
M Cartographier le problème J-K 1 30/03/2015 30/04/2015
N Détermination des points critiques M-L 2 31/03/2015 01/04/2015
O Prise des échantillons N 1 02/04/2015 02/04/2015
P Analyse chimique et méthode de caractérisation O 8 03/04/2015 14/04/2015
Identification du Q Déterminer la cinétique de formation de solide P 5 15/04/2015 21/04/2015
problème R Comprendre le fonctionnement normal des équipements N 3 02/04/2015 06/04/2015
S Détermination des impacts R 5 07/04/2015 13/04/2015
T Hypothèses des causes possibles R-Q 3 22/04/2015 22/04/2015
U Détermination des causes racines T 4 23/04/2015 28/04/2015
Mise en place de V Recherche de la solution possible U 5 29/04/2015 05/05/2015
mesures de métrises W Identification des solutions à adopter V 4 06/05/2015 11/05/2015
X Modélisation des solutions choisies W 6 12/05/2015 19/05/2015
Evaluation de projet Y Etude technico-économique Y 5 20/05/2015 26/05/2015
Rédaction du rapport Z A Jusqu’à la fin 12/02/2015 27/05/2015

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La figure 2.1 représente le diagramme GANTT du planning de travail.

Figure 2. 1.Digramme GANTT du planning de travail

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