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1.

1 Trabajos previos
1.1.1 Antecedentes Internacionales
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.
Hernández (2011), concluye que los puntos críticos encontrados en la empresa son
básicamente en la recepción de las materias primas. Por lo tanto, gran parte debe estar
dirigido al control, en la cual de encontrase con productos no conformes se han separados
del producto en buen estado. En fabricante con el cliente deben conocer la importancia de
este sistema que es para la calidad de los productos que se consumen diariamente. Para
concluir que la inocuidad del producto de salsa desoye, se asegura únicamente con la
correcta implementación del plan HACCP y con la constante capacitación de los
trabajadores.

Reyes y Corzo (2016), indican que los estudios realizados en Caracas, Venezuela, en una
fábrica de lácteos, obtuvo que al analizar los peligros en el proceso de producción del
queso Gouda, concluimos que los peligros biológicos son los que en su mayoría afectan
la inocuidad del producto terminado. En la tabla de control del plan HACCP se indican
los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas,
los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el
control en esta línea de producción. La pasteurización, maduración y coagulación, fueron
los PCC encontrados. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan
HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la
empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo
previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

Flórez (2007), concluyó que mediante la aplicación del sistema HACCP se obtuvo este
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.
Hernández (2011), concluye que los puntos críticos encontrados en la empresa son
básicamente en la recepción de las materias primas. Por lo tanto, gran parte debe estar
dirigido al control, en la cual de encontrase con productos no conformes se han separados
del producto en buen estado. En fabricante con el cliente deben conocer la importancia de
este sistema que es para la calidad de los productos que se consumen diariamente. Para
concluir que la inocuidad del producto de salsa desoye, se asegura únicamente con la
correcta implementación del plan HACCP y con la constante capacitación de los
trabajadores.

Reyes y Corzo (2016), indican que los estudios realizados en Caracas, Venezuela, en una
fábrica de lácteos, obtuvo que al analizar los peligros en el proceso de producción del
queso Gouda, concluimos que los peligros biológicos son los que en su mayoría afectan
la inocuidad del producto terminado. En la tabla de control del plan HACCP se indican
los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas,
los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el
control en esta línea de producción. La pasteurización, maduración y coagulación, fueron
los PCC encontrados. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan
HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la
empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo
previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

Flórez (2007), concluyó que mediante la aplicación del sistema HACCP se obtuvo este
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.

Hernández (2011), concluye que los puntos críticos encontrados en la empresa son
básicamente en la recepción de las materias primas. Por lo tanto, gran parte debe estar
dirigido al control, en la cual de encontrase con productos no conformes se han separados
del producto en buen estado. En fabricante con el cliente deben conocer la importancia de
este sistema que es para la calidad de los productos que se consumen diariamente. Para
concluir que la inocuidad del producto de salsa desoye, se asegura únicamente con la
correcta implementación del plan HACCP y con la constante capacitación de los
trabajadores.

Reyes y Corzo (2016), indican que los estudios realizados en Caracas, Venezuela, en una
fábrica de lácteos, obtuvo que al analizar los peligros en el proceso de producción del
queso Gouda, concluimos que los peligros biológicos son los que en su mayoría afectan
la inocuidad del producto terminado. En la tabla de control del plan HACCP se indican
los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas,
los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el
control en esta línea de producción. La pasteurización, maduración y coagulación, fueron
los PCC encontrados. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan
HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la
empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo
previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

Flórez (2007), concluyó que mediante la aplicación del sistema HACCP se obtuvo este
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.

Hernández (2011), concluye que los puntos críticos encontrados en la empresa son
básicamente en la recepción de las materias primas. Por lo tanto, gran parte debe estar
dirigido al control, en la cual de encontrase con productos no conformes se han separados
del producto en buen estado. En fabricante con el cliente deben conocer la importancia de
este sistema que es para la calidad de los productos que se consumen diariamente. Para
concluir que la inocuidad del producto de salsa desoye, se asegura únicamente con la
correcta implementación del plan HACCP y con la constante capacitación de los
trabajadores.

Reyes y Corzo (2016), indican que los estudios realizados en Caracas, Venezuela, en una
fábrica de lácteos, obtuvo que al analizar los peligros en el proceso de producción del
queso Gouda, concluimos que los peligros biológicos son los que en su mayoría afectan
la inocuidad del producto terminado. En la tabla de control del plan HACCP se indican
los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas,
los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el
control en esta línea de producción. La pasteurización, maduración y coagulación, fueron
los PCC encontrados. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan
HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la
empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo
previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

Flórez (2007), concluyó que mediante la aplicación del sistema HACCP se obtuvo este
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.

Hernández (2011), concluye que los puntos críticos encontrados en la empresa son
básicamente en la recepción de las materias primas. Por lo tanto, gran parte debe estar
dirigido al control, en la cual de encontrase con productos no conformes se han separados
del producto en buen estado. En fabricante con el cliente deben conocer la importancia de
este sistema que es para la calidad de los productos que se consumen diariamente. Para
concluir que la inocuidad del producto de salsa desoye, se asegura únicamente con la
correcta implementación del plan HACCP y con la constante capacitación de los
trabajadores.

Reyes y Corzo (2016), indican que los estudios realizados en Caracas, Venezuela, en una
fábrica de lácteos, obtuvo que al analizar los peligros en el proceso de producción del
queso Gouda, concluimos que los peligros biológicos son los que en su mayoría afectan
la inocuidad del producto terminado. En la tabla de control del plan HACCP se indican
los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas,
los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el
control en esta línea de producción. La pasteurización, maduración y coagulación, fueron
los PCC encontrados. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan
HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP de la
empresa pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo
previsto, previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPF y POES).

Flórez (2007), concluyó que mediante la aplicación del sistema HACCP se obtuvo este
procedimiento se visualizaron resultados a nivel de producción, que contribuye al control
de todas las etapas de fabricación, mediante la inspección de todos los programas que
fueron pre establecidos por el equipo HACCP. Se identificó los peligros y riesgos en las
áreas de producción y empaque, lo cual facilito la toma de medidas de prevención
propuestas en el sistema HACCP, perfeccionando el flujo de producción. En el área de
empaque solo se definió un punto crítico de control, ya que existe la posibilidad de
encontrar fragmentos metálicos en las piezas cárnicas, lo que afectaría la calidad el
producto. Al culminar se desarrolló toda la documentación para el sistema de análisis de
peligros y control de puntos críticos, lo que garantizara la calidad e inocuidad de
alimentos seguros.