UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Curso: DISEÑO DE MAQUINAS

Tema:

MOLINO DE MARTILLOS PARA LA TRITURACIÓN DE RESTOS DE

PLANTA DE MAÍZ Y LA GENERACIÓN DE ASERRÍN PARA USO COMO
COMBUSTIBLE

ESTUDIANTES:

 CJURO CCALLO ABEL

 ESQUIVEL LOPEZ ALEXANDER
 FLORES ZEGARRA STEVE
 HUAYHUA CHOQUETICO VICTOR
 MAMANI AQUINO JOSUE

ASESOR: JAVIER OVIEDO CORNEJO

2019-B

AREQUIPA - PERÚ
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................5
1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA................................................5
2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA............................................................................6
3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.......................................................................6
3.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................6
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................................6

4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN................................................................6
5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO..................................................................................6
6 VIABILIDAD DEL ESTUDIO.......................................................................................6
CAPITULO II: MEMORIA DESCRIPTIVA.....................................................................7
1 METODOLOGÍA DE DISEÑO....................................................................................7
2 PLANEAMIENTO....................................................................................................... 7
3 ELABORACIÓN DEL CONCEPTO.............................................................................7
4 ELABORACIÓN DEL PROYECTO.............................................................................7
5ESTADO DEL ARTE...................................................................................................8
5.1 MOLIENDA:.......................................................................................................8
5.2 TIPOS DE MOLINOS EN LA ACTUALIDAD...........................................................8
5.2.1 MOLINO DE DISCOS..........................................................................................8
5.2.2 MOLINO DE RODILLOS......................................................................................9
5.2.3 MOLINO DE BOLAS.........................................................................................10
5.2.4 MOLINO DE BARRAS.......................................................................................11
5.2.5 MOLINO DE MARTILLOS.................................................................................12

6 IDENTIFICACION DE LA NECESIDADES...............................................................12
6.1 NECESIDADES..................................................................................................13
6.2 FUNCIONES.....................................................................................................13
6.3 ESPECIFICACIONES..........................................................................................13

7 DISEÑO CONCEPTUAL...........................................................................................16
7.1 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS........................................................................16
7.2 EVALUACION DE CONCEPTO...........................................................................17

8 DISEÑO PRELIMINAR.............................................................................................18
8.1 CALCULO DE LAS PARTES................................................................................19
8.1.1 CAPACIDAD DE MOLIENDA.............................................................................19
8.1.2 DISEÑO DE LOS MARTILLOS............................................................................19
8.1.3 VELOCIDADES TANGENCIALES DEL MARTILLO................................................19
 8.1.4 RADIO DE GIRO...............................................................................................20
8.1.5 FALLA POR CIZALLADURA...............................................................................21
8.1.6 FALLA POR TRACCION.....................................................................................21
8.1.7 DISEÑO DEL DISCO PORTA MARTILLOS...........................................................21
8.1.8 MASA DE TODOS LOS COMPONENTES INTERIORES DEL MARTILLO...............22
8.1.9 SELECCION DE RODAMIENTOS.......................................................................23
8.1.10 CALCULO DE LA MASA DE LAS CUCHILLAS Y ANALISIS ESTATICO DEL EJE.......23
8.1.11 CALCULO DEL EJE............................................................................................23
8.1.12 CUCHILLAS......................................................................................................23
8.1.13 ANALISIS ESTATICO DEL EJE DE TRANSMISION...............................................23

9 DISEÑO DE DETALLE.............................................................................................23
CAPITULO III: MEMORIA DE CALCULO...................................................................24
1 DISEÑO CONCEPTUAL...........................................................................................24
1.1 PLANEAMIENTO..............................................................................................24

2 DISEÑO PRELIMINAR.............................................................................................29
2.1 Cálculo y Diseño de las partes........................................................................29
2.1.1 Capacidad de molienda..................................................................................29
2.1.2 Diseño de martillos para la trituración del rastrojo de maíz...........................29
2.1.3 Cálculo de las Velocidades Tangenciales del Martillo.....................................29
2.1.4 Radio de giro...................................................................................................29
2.1.5 Falla por cizalladura........................................................................................29
2.1.6 Falla por tracción............................................................................................29
2.2 Diseño del Disco Porta Martillos.....................................................................29
2.2.1 Diseño del Separador de Martillos..................................................................29
2.2.2 Diseño del Perno que Porta los Martillos........................................................29
2.2.3 Diseño del Separador de Discos......................................................................29
2.3 Masa de Todos los Componentes Interiores del Molino................................30
2.4 Cálculo de la Inercia del Molino......................................................................31
2.5 Determinación de la Potencia del Motor........................................................31
2.6 Selección de Rodamientos..............................................................................32
2.7 Cálculo de la masa de las cuchillas y análisis estático del eje.........................33
2.8 Cálculo del eje de transmisión........................................................................33
2.9 Cuchillas..........................................................................................................35
2.10 Análisis estático del eje de transmisión..........................................................36
3 DISEÑO DE DETALLE.............................................................................................40
CAPITULO IV: NORMATIVA................................................................................41
1 NORMATIVA LEGALES...........................................................................................41
2 NORMATIVA TECNICAS.........................................................................................41
CAPITULO V: PRESUPUESTO...........................................................................42
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................... 43
 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

La agricultura genera cantidades considerables de desechos (rastrojos), aunque es
necesario reciclar un porcentaje de la biomasa para proteger el suelo de la erosión y
mantener el nivel de nutrientes orgánicos, una cantidad importante puede ser
recolectada para la producción de energía.
A los residuos agrícolas se le deben dar los tratamientos necesarios para garantizar
la calidad del producto y se programen y controlen los planes de aplicación a suelos
y cultivos. El destino anteriormente priorizado para los residuos agrícolas responde
a criterios ecológicos evidentes. En los ecosistemas naturales los residuos
procedentes de la vegetación herbácea, arbustivo, trepadora y arbórea, así como los
generados por la fauna, se depositan sobre el suelo iniciándose el ciclo de
descomposición-humificación-mineralización del humus característico de la
evolución de la materia orgánica del suelo.
Se muestran en manera cuantitativa las modificaciones de los precios de
combustibles en el mercado. Las variaciones de precios de combustibles de
referencia internacional rigen en la presente semana, en el mercado interno, del
lunes 24 de junio al domingo 30 de junio de 2019.
El gasohol 84 octanos redujo de S/ 5.50 a S/ 5.48 cayendo S/ 0.02 o 0.36% por
galón, equivalente a S/ 0.03 incluidos impuestos, en el mercado nacional. El gasohol
90 octanos mantuvo su precio inmediato anterior. El gasohol 95 octanos sube de S/
6.46 a S/ 6.51 ganando S/ 0.05 o 0.77% por galón, así aplicando impuestos debe
reflejar un alza de S/ 0.06 en el mercado interno. Los gasoholes 97 y 98 octanos
elevan de S/ 6.65 a S/ 6.72 subiendo S/ 0.07 o 1.05% por galón, así mostrarán un
avance de S/ 0.07 incluidos impuestos, a nivel nacional. Gasolinas.
La gasolina 84 octanos bajó de S/ 5.42 S/ 5.39 perdiendo S/ 0.03 o 0.55% por galón,
cuya equivalencia es S/ 0.04 incluidos impuestos, en las petroleras.
La gasolina 90 octanos redujo de S/ 5.88 a S/ 5.86 cayendo S/ 0.02 o 0.34% por
galón, así su precio debe disminuir en S/ 0.03 incluidos impuestos, en refinerías.
Diésel. El diésel B5 de 0 a 2500 partes por millón (ppm) creció de S/ 6.63 a S/ 6.69
variando S/ 0.06 o 0.90% por galón, así sube S/ 0.07 incluido impuesto; mientras el
diésel de 2500 a 5000 ppm elevó de S/ 6.39 a S/ 6.45 ascendiendo S/ 0.06 o 0.94%
por galón, equivalente a S/ 0.09 con impuesto, en el mercado nacional.
2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
La utilización de los residuos agrícolas de maíz radica principalmente en la
regeneración del suelo donde se dio la cosecha, y en algunos casos solo se desecha
desperdiciando de alguna manera el gran potencial calorífico que tienen. La falta de
utilización de estos residuos para la generación de combustibles alternativos
continúa así la alta demanda de combustibles comerciales de costos elevados
produciendo altos gastos en las aplicaciones donde se requiera del proceso de
combustión.
La transformación de los residuos sólidos en partículas de polvo pequeñas para ser
usados así como combustibles requiere también de la modificación de máquinas
trituradoras con el objetivo de producir una granulometría satisfactoria.

3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un molino de martillos con cuchillas montadas para la trituración de
residuos agrícolas de maíz para la generación de aserrín con propiedades de
combustible.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las propiedades de combustión de los distintos residuos agrícolas
de maíz.
 Diseñar un concepto de molino de martillos que permita la trituración de los
residuos en un grano fino.
 Evaluar el impacto de la utilización del nuevo combustible en los gastos de
combustible.

4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación realizada por nuestro equipo de trabajo está enfocada en reducir la
gran cantidad de residuos provenientes de la cosecha de maíz (rastrojos), debido a
que esta en algunos casos no se aprovecha y en el peor de los casos se desecha o
quema, produciendo una desmedida contaminación del suelo y aire. Además, se
sabe que el rastrojo tiene una alta capacidad calorífica que podría ser aprovechada
como biomasa. Esos son los motivos por los cuales pretendemos utilizar un molino
de martillos para triturar a los rastrojos en diminutas partes con el fin de producir
aserrín que es lo que podría utilizar una caldera de aserrín produciendo así un
biocombustible que podría ser utilizado para calentar agua, supliendo a otros
combustibles convencionales.

5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO

La principal limitación es el poco tiempo que disponemos para estudiar la
factibilidad del proyecto. Así como, la falta de recursos para la construcción de un
molino a escala para la verificación de su factibilidad.
6 VIABILIDAD DEL ESTUDIO
El tema de investigación principal cuenta con el suficiente acceso a la información
primaria en internet y libros. Además del alto compromiso y disposición de los
estudiantes involucrados en esta investigación
 CAPITULO II: MEMORIA DESCRIPTIVA

1 METODOLOGÍA DE DISEÑO
Nuestro proyecto a realizar utiliza una metodología de diseño sistemática. Se buscó
información de varias metodologías con similitudes notorias entre sí. Para el
siguiente proyecto se utilizó la metodología realizada por Ulrich y Eppinger [1].

7 PLANEAMIENTO
En este proceso del desarrollo se contienen los hitos naturales que corresponde a los
periodos de tiempo y la culminación de cada fase. Los intervalos de tiempo fijan la
programación del proyecto en general. Para nuestro proyecto el proceso está
dividido en: Diseño conceptual, Diseño básico, Diseño preliminar, Diseño de
detalle, Pruebas y simulación.

8 ELABORACIÓN DEL CONCEPTO

En esta etapa se realiza un análisis de las funciones que se necesitan realizar
mediante una estructura de funciones lo cual se puede representar como el ingreso y
la salida de los datos, de la energía y de la materia; cuando se concretan las
soluciones, se realiza la búsqueda de portadores de solución para cada una de las
funciones individuales, siendo dichos portadores representados de una forma
esquemática; dichos portadores se combinan entre sí para obtener conceptos de
solución, se bosquejan dichos conceptos y, finalmente, se los evalúa técnica y
económicamente. El resultado final de esta etapa es un concepto de solución óptimo
para la problemática dada.

9 ELABORACIÓN DEL PROYECTO

En base al concepto de solución elegido se asigna la configuración de las soluciones
y se definen las medidas principales teniendo en cuenta las especificaciones
determinantes de la configuración. Además, de las restricciones geométricas, los
esfuerzos y las deformaciones que tendrán lugar, también se deben tomar en cuenta
los procesos de fabricación y las tolerancias dimensionales. Se pueden realizar
evaluaciones técnico-económicas para optimizar el diseño. El resultado de esta etapa
son los planos de ensamble.
10 ESTADO DEL ARTE
1.3 MOLIENDA:
Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan
partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados
en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado
Tipos de molienda:
• Molienda en circuito abierto: el material pasa solo una vez por el molino
• Molienda en circuito cerrado: el material a ser molido pasa más de una
vez por el molino
• Molienda vía seca: el material llega seco al molino
• Molienda-secado: el material húmedo se seca durante el proceso de
molienda
• Molienda por vía húmeda: el material se mezcla con la cantidad necesaria
de agua para ser molido

1.4 TIPOS DE MOLINOS EN LA ACTUALIDAD

1.1.1 MOLINO DE DISCOS
Actualmente podemos encontrar dos tipos de molinos de discos y de discos
vibratorios u oscilantes; por el principio de funcionamiento, el primero, es
usado en diferentes industrias, ejemplo, minera, metalúrgica, siderúrgica,
cementera, agroindustria, laboratorios, entre otras; el segundo, es usado en
diferentes industrias, a nivel de laboratorio.
El principio de funcionamiento del molino de discos se basa en las dos variables
físicas, las cuales son la fuerza de cizallamiento, la frotación (fricción) y la
presión. Estos grados de estos factores determinarán la granulometría del
producto final de la molienda.
En los molinos de discos vibratorios el principio será limitado al impacto y la
fricción entre la materia prima a moler y los componentes interiores del molino.

1.1.2 MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino

consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión
por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de
disco sobre el que existe una huella. El material a moler se introduce a través de
una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae
directamente en las huellas de molido (pistas).

Estos molinos funcionan gracias a la compresión y fricción que son generadas al

pasar la materia a moler entre rodillos que giran en sentidos contrarios que
pueden ser lisos o corrugados.
 1.1.3 MOLINO DE BOLAS
El molino de Bolas está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior tiene bolas libres, este molino gira gracias a un motor y un sistema
de transmisión. Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo
el material que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y
percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda),
por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda
y seca).
Los molinos de bolas funcionan principalmente al impacto y fricción que
ocasionan unas bolas metálicas que se encuentran al interior de la cámara de
trituración. Además, son uno de los molinos que ofrecen mejores
granulometrías.

1.1.4 MOLINO DE BARRAS

El molino de Barras está constituido por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal,
que en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del
eje. Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.

El principio de funcionamiento se realiza por medio de un cilindro de eje

horizontal que contiene masas libres de acero, en forma de barras, cuya longitud
es aproximadamente la longitud del cilindro.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del
cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras
desde cierta altura).

1.1.5 MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a
desintegrar. Cuenta con una cámara de desintegración, con una boca de entrada
del material en la parte superior y una boca de descarga cerrada por una rejilla.
En el interior de la cámara hay un eje, que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a él van montados articuladamente los elementos de
percusión (martillos). los cuales por la fuerza centrífuga que se genera al girar el
eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.
Estos molinos están de provisto de extensiones en los ejes llamadas martillos las
cuales al girar durante mucho tiempo golpean al material de entrada, generándose
mediante el impacto entre los martillos y reducción de la materia prima.
11 IDENTIFICACION DE LA NECESIDADES

1.5 NECESIDADES
Una vez leído el estado del arte de los diferentes autores descritos en para la
realización del proyecto se llegó a la conclusión de que la mayoría de las
necesidades del cliente para este tipo de máquina y para su utilización, son
relevantes para realización el diseño del molino de martillos, además se pudo
observar las diferentes maquinas que existen de este tipo para otorgar alguna
mejora del sistema.
Luego de una observación y análisis se dedujeron las necesidades mencionadas
en la tabla la cual esta subdivida ¨deseo y exigencia¨.

1.6 FUNCIONES
Para esta parte se utilizó la técnica de la caja negra para ver las funciones de la
maquina también se utilizó un diagrama de flujo para las distribuciones del
trabajo del la máquina de molinos de martillo para el diseño.

1.7 ESPECIFICACIONES
Una vez obtenidas las necesidades del cliente se procede a establecer las
especificaciones objetivo, pero antes de que los conceptos del producto se hayan
generado y se hayan seleccionado los más prometedoras.
Se utilizó la técnica (benchmarking) para comparar productos de la competencia
para construir y probar modelos, también se elaboraron la lista de métricas ya
que reflejan el grado al cual el producto satisface las necesidades del cliente. La
suposición funcional es que es posible una traducción de las necesidades del
cliente a un conjunto de especificaciones precisas y mesurables, y que, por lo
tanto, al cumplir esas especificaciones se lograra la satisfacción de las
necesidades del cliente. Se utilizó la matriz QFD de matriz de necesidades vs
métricas.
Mediante una búsqueda y planteamiento del estado del arte de máquinas
trituradoras, se obtuvieron datos de necesidades que pasaron a ser traducidos en
especificaciones. La matriz QFD que agrupa las necesidades y especificaciones
para relacionarnos entre sí, así se pueden realizar comparaciones para definir la
importancia de algunas especificaciones sobre otras y observar las importantes
para el desarrollo del concepto

Sistematización de diseño de molinos de martillos fijos para granos de maíz

Se debe tener entendido que para el buen funcionamiento, el rotor de un molino
de martillos debe girar entre 3000 a 3500 rpm, en el mercado se encuentran
motores eléctricos trifásicos con rpm mayores al límite permitido y la mínima
rpm inmediata es entre 1750 a 1800 rpm, por lo que hay que usar un sistema de
transmisión de potencia del motor al molino, éste puede ser por fajas o por
cadena; en las visitas se observó que el sistema de transmisión usado era de fajas
o bandas o también llamadas correas, debido a que no se requiere grandes
torques y al ser velocidades altas es silenciosa, no necesita lubricación y
limpieza. En los centros tanto de uso como de confección se consultó datos y
factores que podrían hacer variar la productividad del molino, toneladas de
producto molido por hora. Nuestro interés es moler grano por lo que se preguntó
con sobre detalle en los centros de molienda de Avícola y Servicios San Andrés
S.A.C. donde se usa un molino de martillos movibles, y Agroindustrias
Khormoran donde se usa un molino de martillos fijos; se prestó importancia en
dimensiones de caja, número de martillos, hueco de zaranda y potencia del
motor. 

Podemos ver en la Tabla 18 y Tabla 19 que el volumen de caja, en metros

cúbicos, es aproximadamente igual, el número de martillos varia de 40 a 60,
pero se debe tener en cuenta que el molino de Agroindustrias Khormoran
dispone de esa cantidad cuando lo técnico debe ser un martillo por extremo de la
palanca porta martillos (Ver Figura 4.9); el diámetro de eje es el mismo, la
medida del diámetro del agujero o hueco de la zaranda varia de 0.635 a 0.318, el
doble; la productividad varia 1.5 a 1 t/h, y el motor es de 22.38 kW en ambos. Se
puede decir que la diferencia de 0.5 t/h en productividad es por causa del
diámetro del agujero de la zaranda, y en parte también se podría decir que esta
diferencia no es mayor, por la ventaja en la cantidad de martillos. El operador
del molino de Agroindustrias Khormoran mencionó que en casos usan también
una zaranda con diámetro de agujero más grande, 0.476 cm, con una
productividad aproximada de 27 a 29 quintales, tomaremos el valor medio, 28
quintales, sería aproximadamente 1.27 t/h (1 quintal americano es 45.36 kg). Se
puede decir nuevamente que la diferencia de 0.27 t/h es por causa del aumento
del diámetro del agujero de la zaranda. En el centro de fabricación se preguntó
por datos de molinos de martillos fijos que se han hecho y su correlativa
productividad en t/h obtenidas. Es de interés molinos con productividad mayor o
igual a 1 t/h: 
 Los valores de productividad en t/h de la Tabla 20 han sido aproximados a un
valor redondeado a las décimas, menor al obtenido como respuesta, con la
finalidad de asegurar que, al tomar estos datos de referencia para el diseño, se
obtenga una productividad mayor o igual en el molino confeccionado. Se puede
comparar los datos y valores del molino de 30 martillos de la Tabla 20, y los
datos y valores del molino de Agroindustrias Khormoran (Tabla 19), cuando el
diámetro de hueco de la zaranda es 0.318 cm, la productividad es 1 t/h
aproximadamente, en ambos; otro dato puede ser el que brindo el operador del
molino de Agroindustrias Khormoran que, al usar una zaranda con diámetro de
hueco igual a 0.476 cm, obtienen una productividad de 1.27 t/h (28 quintales); si
se observa este valor para el molino de 30 martillos en la Tabla 20, diámetro de
hueco de zaranda igual a 0.476 cm, le corresponde 1.2 t/h. Se puede decir que no
hace diferencia significativa en el rendimiento del molino,poner dos martillos
por extremo de la palanca porta martillos, algo no técnico, como se puede ver en
la (Figura 4.9).
Se procedió a dividir el problema del diseño en varios subproblemas para así
generar distintos subproblemas de menor complejidad con el fin de abordar cada
uno desde distintos puntos de vista.

Soluciones al Soluciones al Soluciones al Soluciones al

subproblema de subproblema del subproblema de la subproblema
generar energía al principio de molienda. granulometría de la
rotor. inicial y final producción
toneladas/hora
• Motores de • Un solo impacto • Gran • Alta
Combustión • Impactos capacidad de • Media
interna múltiples trituración • Baja
• Motores (docenas o • Mediana
trifásicos de cientos) capacidad de
inducción • Fricción trituración
• Motores de • Compresión • Baja
síncronos • Presión capacidad de
trituración.
 Podemos concluir que la máquina que diseñaremos depende principalmente de
la producción que deseamos obtener por hora. Además de la relación que
queremos obtener entre la granulometría al ingresar al molino y la granulometría
que saldrá de la máquina. Otro factor importante para el diseño de la máquina
será el de observar el principio de funcionamiento que cada tipo de molino
tendrá para así seleccionar un material adecuado que pueda soportar los
esfuerzos generados en la molienda

12 DISEÑO CONCEPTUAL
1.8 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
Una vez realizado una rigurosa investigación de varias metodologías con
similitudes notorias entre sí, sobre los diferentes tipos de molinos de martillos
para molienda de restos de maíz(bagazo) para el estado del arte de los diferentes
autores descritos en para la realización del proyecto, para los criterios de
selección de alternativos se tomó en cuenta lo siguiente:
Durabilidad: Donde se analizará el tiempo de permanencia de la máquina,
donde también dependerá de la calidad de todos los conceptos a utilizar.
Facilidad de manufactura: Lo más importante paras selección de concepto es
la manufactura ya que depende de las operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas. Estas características pueden ser de
naturaleza muy variada como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la
estética, por ello cuenta con mayor peso en la selección del molino.
Peso ligero: El peso de la máquina para la portabilidad sin dificultad alguna y
fácil acceso a diferentes lugares inhóspitos.
Calidad de molienda: Con el objetivo que la molienda de reducir el tamaño de
grano hasta la granulometría requerida, también tiene gran peso en la selección
para la molienda.
Poco mantenimiento: El equipo de contar con la menor posibilidad de
mantenimiento con el objetivo preservar el molino o restaurarlo a un estado en el
cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y administrativas
Volumen de carga: Se analizará la cantidad de volumen de los restos del
maíz(bagazo) que ingresan por la tolva y realizar un proceso de molienda mas
rápida.
Emisión de ruido: Cada máquina molino emite sonido, la cuestión es verificar
cual es más silenciosa y no producir contaminación sonora, que puede ser
perjudicial para el operario.
Vibración: Se refiere a la inestabilidad de la maquina al momento del encendido
y funcionamiento, sabemos que debe ser menor para no generar perdidas de
potencia, fricción y desgaste del molino.
Generación de calor: En este punto no se refiere al calor convertido en
potencia, sino a las pérdidas de calor del molino, producido por la poca
eficiencia.
Costo de inversión: Debemos analizar el presupuesto de los fabricantes, así
como del consumidor pueda pagar.
Tamaño de grano fino: El tamaño del grano requerido para la generación de
energía del bagazo.
Todos estos criterios son relevantes para realización el diseño del molino de
martillos, además se pudo observar las diferentes máquinas que existen de este
tipo para otorgar alguna mejora del sistema.
Para comparar productos de la competencia para construir y probar modelos,
también se elaboraron la lista de métricas ya que reflejan el grado al cual el
producto satisface las necesidades del cliente, para la mejor selección de
concepto. Se utilizó la matriz QFD de matriz de necesidades y especificaciones.

La matriz QFD que agrupa las necesidades y especificaciones para relacionarnos

entre sí, así se pueden realizar comparaciones para definir la importancia de
algunas especificaciones sobre otras y observar las importantes para el desarrollo
del concepto.
Así también contaremos con una comparación de las dimensiones de diferentes
molinos de martillos de empresas.

1.9 EVALUACION DE CONCEPTO

Para una buena selección del concepto se tomó en cuenta el funcionamiento

ideal de los molinos de martillos, así como sus dimensiones. Así también
contaremos con una comparación de las dimensiones de diferentes molinos de
martillos de empresas.
Se debe tener entendido que para el buen funcionamiento, el rotor de un molino
de martillos debe girar entre 3000 a 3500 rpm, en el mercado se encuentran
motores eléctricos trifásicos con rpm mayores al límite permitido y la mínima
rpm inmediata es entre 1750 a 1800 rpm, por lo que hay que usar un sistema de
transmisión de potencia del motor al molino, éste puede ser por fajas o por
cadena; en las visitas se observó que el sistema de transmisión usado era de fajas
o bandas o también llamadas correas, debido a que no se requiere grandes
torques y al ser velocidades altas es silenciosa, no necesita lubricación y
limpieza. En los centros tanto de uso como de confección se consultó datos y
factores que podrían hacer variar la productividad del molino, toneladas de
producto molido por hora.
Podemos ver en la Tabla 18 y Tabla 19 que el volumen de caja, en metros
cúbicos, es aproximadamente igual, el número de martillos varia de 40 a 60,
pero se debe tener en cuenta que el molino de Agroindustrias Khormoran
dispone de esa cantidad cuando lo técnico debe ser un martillo por extremo de la
palanca porta martillos (Ver Figura 4.9); el diámetro de eje es el mismo, la
medida del diámetro del agujero o hueco de la zaranda varia de 0.635 a 0.318, el
doble; la productividad varia 1.5 a 1 t/h, y el motor es de 22.38 kW en ambos. Se
puede decir que la diferencia de 0.5 t/h en productividad es por causa del
diámetro del agujero de la zaranda, y en parte también se podría decir que esta
diferencia no es mayor, por la ventaja en la cantidad de martillos. El operador
del molino de Agroindustrias Khormoran mencionó que en casos usan también
una zaranda con diámetro de agujero más grande, 0.476 cm, con una
productividad aproximada de 27 a 29 quintales, tomaremos el valor medio, 28
quintales, sería aproximadamente 1.27 t/h (1 quintal americano es 45.36 kg). Se
puede decir nuevamente que la diferencia de 0.27 t/h es por causa del aumento
del diámetro del agujero de la zaranda. En el centro de fabricación se preguntó
por datos de molinos de martillos fijos que se han hecho y su correlativa
productividad en t/h obtenidas.
13 DISEÑO PRELIMINAR
En esta etapa del diseño se aplican los principios físicos relacionados a los
aspectos funcionales del concepto seleccionado con el fin de definir la geometría
definitiva capaz de cumplir con las especificaciones deseadas.

1.10 CALCULO DE LAS PARTES

1.1.6 CAPACIDAD DE MOLIENDA

Es el parámetro principal para empezar el diseño de todo el molino. La
capacidad de molienda para nuestra aplicación viene dado por la cantidad de
masa que se debe triturar para satisfacer la demanda de 263 kg/hora.
Se debe determinar la capacidad de molienda en unidades de granos. El grano
corresponde a la unidad de masa de los residuos a triturar. En nuestro caso se
consideran los granos como los tallos de maíz seco que ingresan axialmente al
eje del molino. Como los granos serán largos se considera que cada 4 martillos
golpearan un grano en cada revolución.
La velocidad aplicada al rotor para que el molino opere en condiciones óptimas
es de 3000 rpm.

1.1.7 DISEÑO DE LOS MARTILLOS

El choque del grano y el martillo cuando está girando se considera mayormente
de forma frontal. De aquí se obtiene la primera consideración de diseño: el
espesor del martillo debe ser igual o mayor al espesor del grano. Realizando
mediciones de muestras de tallos de maíz, se obtuvo que el grosor promedio de
un tallo es de 10 mm.
De forma experimental se determinó que la energía necesaria para romper el
rastrojo, es equivalente a dejar caer un objeto metálico de 120 gr desde una
altura de 30 cm sobre el grano (la masa aproximada del sorgo es de 0.1 gr,
cuando tiene una humedad del 10 al 12%).
Con estos datos aplicando el teorema energía potencial de un objeto en caída se
halla la energía requerida de rotura.

1.1.8 VELOCIDADES TANGENCIALES DEL MARTILLO

Las velocidad tangencial se halla mediante el principio de conservación de la
energía aplicando la conversión de la energía cinética del martillo es la energía
de rotura necesaria del rastrojo.
En la molienda, cuando el grano choca con el martillo se produce una
disminución en la velocidad del mismo, por lo que existe una velocidad que será
menor a la velocidad de vacío que se llamará velocidad de carga Vc.
El coeficiente de fluctuación representa la variación relativa de esta velocidad.
Se halla este coeficiente para hallar la velocidad tangencial final.
Esta velocidad permitirá determinar la velocidad angular final utilizando el
principio de cinemática del radio de giro.
 1.1.9 RADIO DE GIRO
El radio de giro se aplica aplicando la ecuación de velocidad angular con los
valores de velocidad de carga y velocidad angular del motor, el cual se
estableció como 3000 rpm.

Con el radio de giro y la velocidad tangencial final, se halla la velocidad angular

de carga.
Se aplica la ecuación cinemática de movimiento angular desacelerado para que
utilizando las dos velocidades angulares significativas, hallar la aceleración
angular.
El espacio que recorre cada martillo es de 90º.
El momento de fuerza de corte necesario en cada martillo se calcula con la
fuerza de corte Fc aplicado al grano y con la distancia del martillo a su pivote d.

El momento de inercia de cada martillo se calcula con la masa y la distancia de

giro del martillo es decir su longitud al pivote.
Por cinética del cuerpo rígido el momento de corte es igual al momento de
inercia por la aceleración angular ya calculada.
La fuerza de corte se halla con el momento de inercia y la aceleración angular.
Despejando las ecuaciones anteriormente mostradas la masa del martillo quedara
en función de la fuerza de corte, la distancia del martillo y la aceleración
angular.
La longitud del martillo debe considerar una correcta relación de aspecto con el
disco, la posición que tenga cuando no esté funcionando, debe ser acorde al
radio de giro y tener dos agujeros de 20 mm de diámetro para cambiar cuando se
desgaste. Estos agujeros estarán a 20 mm del borde del martillo.
Se supondrá un eje de 40 mm por lo que la longitud supuesta será de 100 mm
de longitud de martillo.
Finalmente con esta distancia d se podrá hallar la masa del martillo.
Consideramos el espesor e de 3 mm en función a que 4 martillos golpearan cada
tallo. Conociendo la densidad del material del martillo es decir acero se calcula
finalmente el ancho del martillo.

1.1.10 FALLA POR CIZALLADURA

El área de desgarre del martillo se calcula con el espesor del martillo y la
distancia del borde del martillo al orificio.
La fuerza centrífuga de corte del martillo se calcula con la aceleración centrípeta
producida por el motor y la masa del martillo.
Finalmente el esfuerzo de corte es esta fuerza centrípeta entre el área de
desgarre.
Con base en el esfuerzo cortante permisible se halla el factor de seguridad por
corte.
1.1.11 FALLA POR TRACCION
Se considera la misma fuerza pero el área de aplicación es el área transversal del
martillo. Igualmente se halla el factor de seguridad.

1.1.12 DISEÑO DEL DISCO PORTA MARTILLOS

Se tendrán en cuenta algunas medidas definidas de los martillos ya
calculados. El disco presenta una forma circular. Para el disco circular, la
fuerza centrífuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en
posiciones de 90° entre sí, la zona de esfuerzos es más larga, por lo tanto el
esfuerzo normal por tracción es menor. Posee mejores condiciones para el
balanceo dinámico, ya que es circular.
Para el correcto funcionamiento se supone un diámetro de disco de 300 mm
con 4 agujeros de 20 mm de diámetro.
Considerando el esfuerzo de corte y un factor de seguridad de 2, se
determina el espesor del martillo.

1.10.1.1 DISEÑO DEL SEPARADOR DE MARTILLOS

Los martillos estarán separados de la cuchilla mediante una arandela. Esta tendrá
un grosor de 3 mm y el diámetro exterior de esta arandela será de 30 mm y el
interior de 20 mm. Quedando como medidas definitivas las siguientes:
Grosor del Disco: 12 mm
Suma de dos Martillos con Arandela de Separación: 15 mm
Grosor de la Arandela de Separación: 3 mm
Grosor del Martillo:

1.10.1.2 DISEÑO DEL PERNO QUE PORTA LOS

MARTILLOS
Para la unión de los martillos con el disco es necesario un perno que pasará entre
ambos, el diámetro de este perno se definió en el diseño de los martillos y es de
20 mm, con cabeza hexagonal, y una tuerca de 10 mm de espesor, todo estos
implementos serán construidos con acero inoxidable 304.
La fuerza aplicada en este perno se halla mediante la suma de las fuerzas de
todos los martillos al perno.
El esfuerzo se halla como con la ecuación del momento flector aplicado en una
viga.
Con este esfuerzo se halla el factor de seguridad de tracción.
El esfuerzo cortante máximo se halla con la fuerza cortante máxima y a la vez se
determina también el factor de seguridad de corte del perno.

1.10.1.3 DISEÑO DEL SEPARADOR DE DISCOS

Luego del diseño de los martillos y la arandela, se necesita dimensionar el
separador de discos. En la sección 2.2.1, quedó determinado que el grosor de los
martillos, sumado al grosor de la arandela que los separa es de 15 mm. El
diámetro de este separador será de 50 mm o 2 pulgadas interior y de diámetro
exterior 70 mm.

1.1.13 MASA DE TODOS LOS COMPONENTES INTERIORES

DEL MARTILLO
En la sección 2.2, se determinó que la masa de cada martillo es de 0.265 kg,
y según el diseño, se tiene 20 martillos.
Existen arandelas, con un peso cada una de 0,016 kg, por lo que la masa
total de estos es:
Con las dimensiones de los discos, se puede determinar su masa aproximada
que es de 4 kg. Como consta en el diseño, existen discos, por lo que la masa
total de estos es:
Los separadores de los discos son de mm de radio interior, mm de radio
exterior y mm de espesor como consta en el diseño del molino. Su peso
aproximado es de 0,75 kg. Existen 4 separadores, por lo que la masa total de
estos es:
En la sección 2.3 se diseñó el perno que atraviesa los martillos y los discos
para sujetarlos, su masa es de 0,5 kg. Existen pernos, como son dos cámaras
se tiene 8 pernos, por lo que la masa total de estos es:
La masa del eje de la primera cámara es de 8 kg, y la masa del eje de la
segunda cámara es de 10 kg. Las tuercas para cada eje pesan 1Kg cada una,
como son 2 la masa total de estas es de 2 kg. Con todos los pesos obtenidos,
se puede obtener el peso total del molino.

1.10.1.4 INERCIA DEL MOLINO

El cálculo de la inercia del molino, se lo hace para poder saber si una vez
escogido el motor del molino el torque del mismo podrá mover a todos los
componentes internos del molino.
El espesor del disco se halla con la masa total del molino, la densidad y el
are del disco considerando un factor de seguridad de 1.2 para considerar la
masa de las cuchillas. La inercia del disco se halla con la ecuación de
momento de inercia de un disco.
 1.10.1.5 POTENCIA DEL MOTOR
Se utiliza la ecuación de Rittinger para determinar la potencia del motor.
Donde se considera los diámetros del grano antes y después de la molienda,
la constante de Rittiger y la capacidad de molienda.
Para verificar si el molino es capaz de moler se verifica el torque necesario
con la fuerza de corte y el radio de giro, el cual se compara con el torque
nominal dfel motor.

1.1.14 SELECCION DE RODAMIENTOS

Se debe conocer la carga necesaria, la velocidad del motor y la constante k
del rodamiento. Se supone un servicio de 25000 horas. Del catálogo SKF se
seleccionara el rodamiento adecuado en base a estos parámetros.

1.1.15 CALCULO DE LA MASA DE LAS CUCHILLAS Y

ANALISIS ESTATICO DEL EJE

1.1.16 CALCULO DEL EJE

De acuerdo a las consultas bibliográficas el acero escogido para el eje será AISI
1045. Este acero posee una resistencia a la fluencia Sv= 310 MPa y una
resistencia ultima Sut = 570 MPa, resistencia a la tensión Sn=565.37MPa. Con la
potencia del motor se calcula el momento torsor al cual estará sometido el eje.
Mediante el criterio del esfuerzo cortante permisible se halla el diámetro del eje.

1.1.17 CUCHILLAS
Basados en una referencia bibliográfica de la UNI se usó el mismo diseño de
cuchilla, calculando la masa con un programa CAD.

1.1.18 ANALISIS ESTATICO DEL EJE DE TRANSMISION

En este análisis se estudiará la resistencia del eje de transmisión utilizando por
concentración de esfuerzo y teoría de fallas. Para dicho estudio se debe tomar en
cuenta las cargas que actúan sobre el eje, el peso de los soportes Ps y de las
cuchillas rotatorias Pe.
Debido al momento flector: En este caso se trabaja con el momento flector
crítico Mtcrit y con el diámetro menor del eje d = 0.030 m, puesto que es donde
se produce el cambio de sección y es más probable que el elemento falle.
Debido al momento torsor: En este caso se trabaja con el momento torsor Mr al
cual está sometido el eje de transmisión y con el diámetro menor.

14 DISEÑO DE DETALLE
En esta etapa se definen las formas y las dimensiones definitivas, así como los
materiales, los procesos de fabricación, las tolerancias y los acabados
superficiales finales. El resultado de esta etapa son los planos de despiece y los
anexos donde se indican los elementos de acople seleccionados.
 CAPITULO III: MEMORIA DE CALCULO

1 DISEÑO CONCEPTUAL
1.11 PLANEAMIENTO
SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMRBE

SEMANA 10

SEMANA 11

SEMANA 12
SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 5
SEMANA 6
SEMANA 7
SEMANA 8
SEMANA 9
N° Actividad Inicio Final

Busqueda de oportunidades en ambientes agricolas de Arequipa. Busqueda de contactos en Majes.

1 Planeamiento del desarrollo del proyecto. Identificacion de la necesidad de alimentacion en una granja avicola.
Contacto y entrevista con dueños de granjas avicolas. Recopilacion de informacion del cliente.
Desarrollo de las necesidades especificas. Entrevista con clientes y desarrollo de informe de especificaciones de
2
capacidad, consumo y costos en la granja avicola seleccionada. Definicion de objetivos a lograr en la maquina.
Generacion de conceptos de la maquina a diseñar. Busqueda del estado del arte de maquinas con aplicaciones
3 similares. Busqueda grupal de soluciones a las necesidades establencidad. Lluvia de ideas y desarrollo de
propuestas consistentes de la maquina para satisfacer las necesidades establecidas.
Selección del concepto mas optimo y adecuado para el diseño de la maquina. Iteraciones realizadas para evaluar
4
la efectividad y rentabilidad de cada concepto. Selección del concepto final de la maquina.
Prueba del concepto seleccionado. Desarrollo de matrices de evaluacion y pruebas de satisfaccion prevista con el
5
cliente.
Diseño de esquemas y modelos previos para conceptualizar la arquitectura de la maquina. Definicion de los
6
componentes que realizan el trabajo de la maquina.
Determinación de parámetros y limitaciones de diseño preliminares en base a las necesidades especificas.
7
Diseño compacto de componentes basicos como la herramienta que va a realizar la accion.
8 Realización del cálculo y selección de los elementos de máquina del sistema.

Realización del cálculo y selección de los elementos de máquina del sistema. Diseño de la estructura de la
9
maquina. Selección de componentes energeticos y de acoplamiento. Integracion de los componentes diseñados

10 Dibujo y diseño de la maquina. Elaboración de planos complejos de conjunto, despiece y detalle.

11 Analisis y simulacion de los componentes diseñados con varios parámetros.

Especificacion de los materiales, modelos de componentes de la maquina, selección de perfiles y motores de

12 catalogos. Determinacion de tolerancias y normativas aplicadas. Especificacion de metodologia y programas
utilizados.
Evaluacion del proyecto y correcion de errores. Evaluacion de la normativa aplicada. Desarrollo de prototipo para
13
prueba experimental.

Diseño conceptual

Diseño preliminar

Diseño de detalle

Tabla 1: Diagrama de Gantt de división de actividades del proyecto

 2. IDENTIFICACION DE LA NECESIDADES
2.1. NECESIDADES:

(D)eseos ó (E)xigencias DESCRIPCION

FUNCION PRINCIPAL
E  Trituración de los restos de maíz
E  Producción de 263 kg/día para la generación de biomasa
E  Velocidad de rotación de 3000 RPM
E  Aprovechamiento parcial del rastrojo de maíz
E  Alta relación entra la capacidad de molienda y el tamaño de
E molino
 Obtención de granos tamaño variable

TRANSPORTE
D  Debe de poseer un sistema capas de ser transportado por el
menor número de operarios
 Debe de poseer un peso adecuado para el transporte
D
COSTOS
D  Costos de inversión lo menor posible

ENERGIA
E  Producida por el operario a cargo para el uso de la maquina

ERGONOMIA
D  Que posea no mas de dos operarios de la maquina
 El desmontaje debe ser fácil y rápido
D  Fácil limpieza del interior de la molienda
D

ANTROPOMETRIA
D  Solo un operario debe ser capaz de todo manejo de
alimentación de la máquina para la trituración
 Se tenga que utilizar en lo menor posible algún otro
D instrumento para la alimentación de la maquina como arnés o
D escaleras.
 Diseño ergonómico

FABRICACION
E  Sea fabricada con materiales de fácil obtención en el mercado
nacional
E  Sea fabricada de forma hermética para evitar la corrosión
 ENSAMBLAJE
D  EL desmontaje sea fácil y rápido con herramientas sencillas

USO
D 
D 
D 
D 
No genere demasiado ruido
No genere demasiadas vibraciones
Evitar que se atore los restos de bagazo en la maquina
Evitar la generación de material particulado luego de la
molienda(polvo)

MANTENIMIENTO
D  Tenga repuestos o accesorios de fácil adquisición
D  Que se pueda dar manteamiento por cualquier operario
capacitado

2.2. FUNCIONES: ESTRUCTURA DE FUNCIONES

ENTRADAS:
 Material: Ingreso de los restos de bagazo de maíz por la tolva de
alimentación.
 Energía: Generada por la fuerza de los operarios para el ingreso del
material.
 Señal: Inicio encendido de la máquina.
SALIDAS
 Material: Obtención de granos tamaño variable (como aserrín) para las
calderas pellets.
 Energía: Calor, vibraciones, energía cinética y potencial.
 Señal: Indicación del fin de molienda con el correcto funcionamiento de
la misma.
 RECOLECCION DE TODOS
LOS RESTOS DE
MAIZ(BAGAZO)

1
ALMACENAR RESTOS DEL MAIZ(BAGAZO)

2
ACCIONAMIENTO Y TRANSMISION

3
TRITURACION DE LOS RESTOS DEL MAIZ

4
OBTENCION DE GRANO DE TAMAÑO VARIABLE

ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

PARA LA DISTRIBUCION A LOS SAUNAS PARA LAS
CALDERAS PELLETS
1.3 ESPECIFICACIONES
NUMERO METRICA UNIDAD VALOR
6.8 Velocidad en la entrada de objetos de la tolva a la caja m/s <4
1.5 Volumen de la tolva de alimentación m3 <2
6 Esfuerzo de resistencia máxima al eje MPa <5
6 Resistencia al impacto o aplastamiento de martillos MPa <6
8 Velocidad de descarga de triturador m/s <3
8 Tiempo de descarga del triturador en cada de parada de S <90
emergencia
3.6 Nivel de ruido producido por vibraciones de la maquina dB <110
7 Magnitud máxima de juego de elementos metálicos de la mm <0.5
carcaza
2.4 Costo estimado de rodamientos S/. <100
6 Frecuencia de propagación Hz <50
10 Rango del diámetro de grano producido mm 1-20

Matriz QFD
MATRIZ QFD
LEYENDA
Correlacionados positivamente
Correlacionados negativamente

5 Mejor
4 Bueno
3 Regular
2 Insuficiente
1 Malo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Nuestra compañía
Esfuerzo de resistencia maxima aplicada al eje

Nivel de ruido producido por vibraciones de la

Tiempo de descarga del triturador en caso de

Magnitud maxima de juego de elementos

Competencia 1
Resistencia al impacto o aplastamiento

Rango de diametro de grano producido

Volumen de la tolva de alimentación

Velocidad de descarga del triturador

Aceleracion de ondas vibracionales

Velocidad de entrada de objetos

Competencia 2
Costo estimado de rodamientos
PESO/IMPORTANCIA

metalicos de la carcasa
parada de emergencia

Nuestra compañía
PESO RELATIVO

de la tolva a la caja

Competencia 1
Competencia 2
de los martillos

ESPECIFICACIONES 0-10 IMPORTANCIA

maquina
FILA

NECESIDADES

1 0.15 8 Alta relación entre capacidad de molienda y tamaño del molino 1 5 4 3 4 0 1 0 1 0 5 3 2 3

2 0.08 4 El desmontaje debe fácil y rápido 0 1 0 0 0 5 0 4 1 0 0 3 3 2
3 0.08 4 No genere demasiado ruido 2 0 1 1 3 4 5 4 0 2 3 2 5 4
4 0.04 2 Tenga repuestos o accesorios de fácil adquisicion 0 0 0 0 0 3 0 0 5 0 0 4 3 3
5 0.04 2 Diseño ergonómico al momento de llenar la carga 1 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 2 2
6 0.09 5 No genere demasiadas vibraciones 0 0 0 0 0 3 4 5 0 5 0 4 4 3
7 0.06 3 Diseño hermético para evitar la corrosión en caso de lluvia 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 4 3 2
8 0.15 8 Evitar que el bagazo se atore en la máquina 0 2 0 0 4 4 0 0 0 0 4 4 4 4
9 0.08 4Evitar la generación de material particulado luego de la molienda (polvo) 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 4 2 3 2
10 0.19 10 Obtencion de granos de tamaño variable 0 0 0 0 4 4 2 0 0 0 5 5 4 5
11 0.06 3 Facil limpieza del interior despues de la molienda 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 3 4 3
VALOR DE RELACION DE LAS COLUMNAS 4 13 5 4 15 23 12 26 7 7 21
 1. DISEÑO CONCEPTUAL
Para nuestra matriz de selección, se tiene 5 conceptos de todos los tipos de molino
de martillos como convencional, con punta de tijera, con forma de zigzag, con borde
en forma de sierra y como último con borde de cuchilla curva.
Luego de una observación y análisis se dedujeron los conceptos mencionadas en la
tabla la cual esta subdivida ¨criterios y matriz de selección de conceptos:

Podemos concluir que la máquina que diseñaremos depende principalmente de la

producción que deseamos obtener por hora. Además de la relación que queremos
obtener entre la granulometría al ingresar al molino y la granulometría que saldrá de
la máquina. Otro factor importante para el diseño de la máquina será el de observar
el principio de funcionamiento que cada tipo de molino tendrá para así seleccionar
un material adecuado que pueda soportar los esfuerzos generados en la molienda

15 DISEÑO PRELIMINAR

Se recopilaron datos de diversas fuentes y se asumieron algunos datos como la

equivalencia que tendrían los segmentos de tallo a la cantidad de granos de maíz,
que es dato imprescindible para el cálculo de las dimensiones del martillo.
En la siguiente tabla se resumen los datos con los cuales calcularemos todos los
parámetros necesarios para el diseño constructivo del molino de martillos.
RESUMEN DE DATOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DEL MOLINO DE
MARTILLOS
Capacidad de molienda 263 kg/día
Rpm del motor 3000 rpm
Longitud del martillo 100 mm
Espesor del martillo 3 mm

1.12 Cálculo y Diseño de las partes

1.1.19 Capacidad de molienda
 La capacidad de molienda es el primer parámetro que se requiere para el
diseño del Molino. Este valor se determinó de acuerdo a la demanda de
la caldera. El valor requerido fue de 263 kg/día. El parámetro que
representa el objeto a moler es el del grano. De Zea y Arachis . El
número de habitaciones se multiplica por 10 saunas contratados.

kg
∗1 dia
dia
∗1000 g
60 min
∗1 grano
1 kg
Capacidad=10∗263 =14611 granos /min
3g

Para determinar el número de granos a moler, se utilizar el valor

recomendado de velocidad de giro que es 3000 rpm.

granos /min
14611 =4.87 granos /rev
3000rev / min

Suponiendo que debido al largo de los tallos cada 4 martillos golpearan

un tallo cada revolución entonces:
granos rev∗martillo
¿ martillos=4.87 ∗4
rev grano
¿ martillos=20

Si cada disco contendrá en total 4 martillos, entonces el número de discos

es de 5.

1.1.20 Diseño de martillos para la trituración del rastrojo de maíz

El choque del rastrojo y el martillo cuando está girando es mayoritariamente
de forma frontal. De aquí se puede obtener la primera consideración de
diseño: el espesor del martillo debe ser igual o mayor al espesor del grano.
Realizando mediciones del tamaño del espesor rastrojo obtenemos un
tamaño de 100 mm
De forma experimental se determinó que la energía necesaria para romper el
rastrojo es equivalente a dejar caer un objeto metálico de 1200 gr desde una
altura de 30 cm sobre el rastrojo (la masa aproximada del rastrojo de maíz es
de 0.03 gr, cuando tiene una humedad del 10 al 12%).
Eruptura =m m∗g∗h

Eruptura =0.12∗9.81∗0.3

Eruptura =0.353 J
 1.1.21 Cálculo de las Velocidades Tangenciales del Martillo
Energía cinética
1
Ec = ∗m s∗Vs2=mm∗g∗h
2
Despejando:

m m∗g∗h
V s=
√ ms

1200∗9.81∗0.3
V s=
√ 3
V s =34.31 m/ s

Hallando el coeficiente de fluctuación (Shigley, 2005) :

V v −V c
C s=
V
Donde V es la velocidad del volante y se tomó como la velocidad tangencial
media.
V v −V c
V=
2
Reemplazando nos queda la siguiente ecuación para hallar la velocidad
tangencial final:
−V v ∗Cc −2
V c=
C c +2
−34.31∗0.025−2
V c=
0.025+ 2
V c =33.46 m/ s

1.1.22 Radio de giro

Despejando la ecuación de velocidad angular se tiene:

Vc∗60 33.46∗60
rg= = =0.107=0.11
2∗π∗n 2∗π∗3000

Donde n son las rpm y Vc es la velocidad de carga.

La velocidad angular en rad:
Vc 33.46
ωc= = =304.18rad /s
rg 0.11
Para calcular la aceleración angular se tiene la ecuación:
ωv 2−ωc 2
α=
2∗θ

Debido a la distribución ortogonal en el disco se tiene θ=90° =1.57 rad.

314.162−304.182 2
α= =1965 rad / s
2∗1.57

El momento producido por fuerza de corte, donde d es el largo del martillo,

es:
M =Fc∗d =Io∗α

El momento de inercia del martillo:

1
Io= ∗m mar∗d 2
12

Se despeja de las ecuaciones:

Fc∗12
m m=
α∗d

Se propone una longitud de martillo de 100 mm.

De acuerdo a las recomendaciones la fuerza de corte es de 1.8 N.
Reemplazando:
1.8∗12
m m= =0.01 kg=100 g/martillo
1965∗0.14

El peso del martillo es:

Pm=V∗Pe=a∗d∗e∗Pe

Donde Pe es el peso específico de acero de 7850 kg/m^3.

“e” es el espesor que se toma como 3 mm.
“a” es el ancho del martillo, se toma 40 mm.
Despejando a:
Pm 0.100
a= = =0.0425 m=45 mm
Pe∗d∗e 7850∗0.1∗0.003
Por lo tanto el ancho del martillo, se toma como 45mm.

1.1.23 Falla por cizalladura

El esfuerzo cortante aplicado será la fuerza del área centrifuga sobre el área
proyectada:
Fcf
τ=
Ad
 La fuerza centrífuga se calcula como:
Fcf =ω 2∗mm∗rg=314.162∗0.1∗0.11=1086 N

Finalmente el esfuerzo se calcula:

Fcf 1086
τ= = =905 kPa
Ad 0.006∗120∗2

El factor de seguridad, considerando acero inoxidable:

Sy 276
N= = =1524
2∗τ 2∗0.0905

1.1.24 Falla por tracción

El esfuerzo de traccion aplicado será la fuerza del área centrifuga sobre el

área proyectada:
Fcf 1086
σ= = =4.022 Mpa
A 0.006∗0.045
El factor de seguridad:
Sy 276
N= = =69
σ 4.022

1.13 Diseño del Disco Porta Martillos

1.1.25 Diseño del Separador de Martillos
Con el diseño de los martillos que se realizó, algunas de las medidas para el
disco se han obtenido, como, por ejemplo:
El disco será circular, porque presenta algunas ventajas con relación a otras
configuraciones como por ejemplo a la triangular.
Las ventajas y desventajas que presenta el disco circular se detallan a
continuación:
Ventajas:
 La fuerza centrífuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en
posiciones de 90° entre sí, la zona de esfuerzos es más larga, por lo tanto
el esfuerzo normal por tracción es menor
 Mejores condiciones para el balanceo dinámico, ya que es circular.
Desventajas:
 Ligeramente más pesado que otras configuraciones, como la triangular.
 Requiere mayor número de martillos, 4 por cada disco. En la
configuración triangular por ejemplo, solo se necesitarían 3 martillos por
cada disco.
 A continuación, se exponen algunos datos para el disco.
 Diámetro del Disco D= 330 mm
 4 agujeros (por donde pasarán los pernos porta martillos), de diámetro de 20 mm
 1 agujero en el centro del disco de 50 mm para el eje del molino. Se ha tomado
este valor porque generalmente los motores poseen un eje de 50 mm.
Lo único que falta determinar para el diseño del disco, es el espesor que tendrá
el mismo, dicho espesor se lo calculará mediante la siguiente expresión y
tomado como consideración que en cada agujero del disco habrá una tracción
por consecuencia de las fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada
agujero se tendrá una fuerza equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo.
Si tomamos las ecuaciones:
F cf
τ=
Ad
Sy
η=
2τ

Si tomamos la consideración antes descrita tenemos, descomponiendo Ad

tenemos:
2 Fcf
τ=
e d1 2

Sustituyendo esta ecuación en la anterior y se despeja el espesor:

2 F cf η
e=
d1 Sy

Hemos escogido para el factor de seguridad el valor de 6

Remplazando los datos obtenemos el siguiente valor:
2 ( 1086 )( 6 )
e=
( 0.01 ) ( 276 x 106 )
e=4.72mm = 5 mm
El espesor de la plancha como se observa es de 4.72 mm, para la construcción se
utilizará la plancha de 5 mm de acero inoxidable AISI 304.
Nota: Cuando el martillo se encuentre en posición de reposo, este no topará con
el eje porque sobra aproximadamente 2 cm.
 1.1. Diseño del separador de martillos
Como quedó estipulado, los martillos están separados por medio de una
arandela. Esta tendrá un grosor de 3 mm y el diámetro exterior de esta arandela
será de 30 mm y el interior de 20 mm.
Quedando como medidas definitivas las siguientes:
 Grosor del Disco: 5 mm
 La Suma de dos Martillos con Arandela de Separación: 9 mm
 Grosor de la Arandela de Separación: 3 mm
 Grosor del Martillo: 3 mm

1.1.26 Diseño del Perno que Porta los Martillos

Para la unión de los martillos con el disco es necesario un perno que pasará entre
ambos, el diámetro de este perno se definió en el diseño de los martillos y es de
20 mm, con cabeza hexagonal, y una tuerca de 10 mm de espesor, todos estos
implementos serán construidos con acero inoxidable 304.
Las Fc son las fuerzas centrífugas que poseen los martillos y la R son las
reacciones de los discos.
A continuación, se realizará el cálculo de fuerzas y reacciones en equilibrio
estático, para poder determinar el factor de seguridad del perno. Se desprecian
los valores del peso del eje y las fuerzas de corte porque son mínimas.
Aplicando equilibrio estático de las fuerzas en el perno tenemos:
R1 + R2 + R3 + R4 + R 5=8 F cf

Como todas las R son iguales y se conoce el valor de Fc determinamos el valor

de las reacciones:
5 R=8 F cf

8 ( 1086 )
R=
5
R=1738 N
La zona crítica del perno se encuentra en el centro. Para conocer el esfuerzo
normal por flexión se utiliza la fórmula, que es llamada de Navier, y es la
siguiente:
Mc
σ=
I
Donde:
 C: Distancia desde el eje neutro al extremo
  I: Momento de Inercia
 M: Momento Flexionante
Descomponiendo la fórmula en factores conocidos tenemos:
d
M
Mc 2
σ= =
I π d4
32
16 M
σ=
π d3
Donde:
 Diámetro del perno: d = 20 mm
 M = 145,44 N
Sustituyendo:
16 ( 145.44 )
σ=
π ( 0.02 )3
σ =92.59 MPa
Para obtener el factor de seguridad se aplica la siguiente fórmula:
Sy
η=
σ
El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.
Remplazando datos tenemos
276
η= =2.98
92.59
Por lo que no hay falla aplicando la Teoría del Esfuerzo Máximo.
Para asegurarnos de que no haya falla con la máxima tensión cortante, se aplica
la siguiente fórmula:
V max
τ max=
A
Donde V max =7.53 kN

 A: Área de la sección transversal del perno.

Remplazando datos tenemos:

7.53 x 103
τ max=
π ( 0.01 )2
τ max=23.97 MPa
 Para el factor de seguridad se aplica la siguiente fórmula:
Sy 276
η= = =5.76
2 τ max 2 ( 23.97 )

1.1.27 Diseño del Separador de Discos

Luego del diseño de los martillos y la arandela, se necesita dimensionar el
separador de discos, se quedó determinado que el grosor de los martillos,
sumado al grosor de la arandela que los separa es de 3 mm. El diámetro de este
separador será de 50 mm o 2 pulgadas interior y de diámetro exterior 70 mm.
1.14 Masa de Todos los Componentes Interiores del Molino
Se determinó que la masa de cada martillo es de 0.100 kg, y según el diseño, se tiene
20 martillos, en consecuencia la masa total es:
M mt =20 ( 0.100 )=2 kg

En cada cámara existen 10 arandelas, con un peso cada una de 0,016 kg, por lo que
la masa total de estos es:
M ta =10 ( 0.016 )=0.16 kg

Con las dimensiones de los Disco, se puede determinar su masa aproximada que es
de 4 kg. Como consta en el diseño, existen 5 discos por cada cámara, por lo que la
masa total de estos es:
M td=5 ( 4 )=20 kg

Los separadores de los discos son de 50 mm de radio interior, 70 mm de radio

exterior y 15 mm de espesor como consta en el diseño del molino. Su peso
aproximado es de 0,75 kg.
En cada cámara existen 4 separadores, por lo que la masa total de estos es:
M ts =4 ( 0.75 )=3 kg

Se diseñó el perno que atraviesa los martillos y los discos para sujetarlos, su masa es
de 0,5 kg.
En cada cámara existen 4 pernos, por lo que la masa total de estos es:
M tp=4 ( 0.5 )=2 kg

La masa del eje de la primera cámara es de 8 kg, y la masa del eje de la segunda
cámara es de 10 kg.,Las tuercas para cada eje pesan 1Kg cada una
Con todos los pesos obtenidos, se puede obtener el peso total del molino. Como se
observa en la tabla.
PIEZA CANTIDAD MASA KG MASA TOTAL KG
Martillos 20 0,100 2
Sep. Martillos 10 0,016 0.16
Discos 5 4 20
Sep. Discos 4 0,75 3
Pernos 4 0,5 2
Eje 1 8 8
Tuerca de Ejes 2 1 2
Total 37.16

1.15 Cálculo de la Inercia del Molino

El cálculo de la inercia del molino, se lo hace para poder saber si una vez
escogido el motor del molino el torque del mismo podrá mover a todos los
componentes internos del molino.
Si la masa total del molino la traducimos en un disco, obtenemos:
Donde:
Pm =V∗Pe
Donde:
V =volumen del disco
Pe = peso especifico del acero(7850 Kg/m 3)
Descomponemos el volumen:
Pm =A∗e∗Pe
Donde:
A=area del disco
e=espesor del disco
Despejamos el espesor
Pm
e=
Pe∗A
37.16 Kg
e=
Kg
( )
7850 3 π∗( 0.25 m )
m
2

e=0.024 m=2.4 cm=24 mm

Con las dimensiones del disco podemos obtener su momento de inercia mediante
la fórmula de Hibbeler
1
I d= ∗m∗r 2
2
Donde:
m=masadel disco
r =radio deldisco
 1
I d= ∗37.16 Kg∗ ( 0.25 m )2
2
I d=1.16 Kg

1.16 Determinación de la Potencia del Motor

Para determinar la potencia del motor se utiliza la ecuación de Rittenger para
molienda. Esta ecuación se utiliza para aproximación de molienda fina

P 1 1
=K r∗( − )
C D1 D2

Donde:

D 1 y D 2 espesor del rastrojo antes y despuesde la molienda

D1=0.3 cm

K r =constante de Rittenger ( HP . h . cm/ Kg)

P= potencia del motor

C=263 Kg/h capacidad de molienda

El diámetro final, es el requerido para el grano, que en este caso es de 0.05mm

K r =8.3081∗10−3

Remplazando los valores tenemos:

P 1 1
=0.0083081∗( − )
263 Kg /h 0.05 0.3

P=15.9 HP

Indica que necesitamos alrededor de 16 HP para moler 109.58Kg/h

Seleccionamos un motor del catálogo anexado

Comprobando si el motor es capaz de mover el molino, calculando el torque:

T n=¿ de martillos∗F c∗r g

F c → es la fuerza de corte

r g → radio de giro
 2.97 N
Entonces T n=20∗1.8 N∗0.0825= ≪que eltorque del motor seleccionado
m

1.17 Selección de Rodamientos

Para la selección del rodamiento es necesario conocer la carga necesaria para el
correcto funcionamiento de la máquina:
1
Lh × n ×60
C necesaria=F d × ( 106 ) k

Dónde:
Fd → Carga de diseño
n→ r.p.m que gira el árbol
k=3 para rodamientos de bola
Lh→ Vida de servicio en horas (Ver anexos 3)
Fd→ Lo obtenemos de la siguiente tabla:
Pieza Cantidad Masa kg Masa total kg
Martillos 32 0.310 9.92
Sep. Martillos 16 0.016 0.256
Discos 5 4 20
Sep. Discos 4 0.750 3
Pernos 4 0.5 2
Eje 2da Cámara 1 10 10
Tuerca de Ejes 1 1 1
Total 46,176
Tabla 4: Masa de un eje con sus Componentes.
El valor de 46,176 kg * 9,8 m/s 2 = 452,52 N. Como son dos rodamientos se lo
divide para 2 los que da: 227 N.
Sustituyendo los valores obtenemos:
1
25000 h× 3600 rpm× 60
C necesaria=227 N × ( 106 ) 3

C necesaria=3747.69 N

Con este valor se va al anexo 4 y se selecciona un cojinete de bola que cumpla

con las dimensiones y carga requerida por lo que el rodamiento seleccionado fue
el de designación 16009 el cual tiene:
Dinterior = 45 mm
Dexterior =75 mm
B = 10 mm (ancho del rodamiento)
 C = 12200 N > Cnecesaria = 3747,69 N

1.18 Cálculo de la masa de las cuchillas y análisis estático del eje

1.19 Cálculo del eje de transmisión
De acuerdo a consultas bibliográficas realizadas, el material del eje será de acero
Al SI 1045 HR (véase el Anexo G). Este acero posee una resistencia a la
fluencia Sv= 310 MPa y una resistencia ultima Sut = 570 MPa, resistencia a la
tensión Sn=82 Kpsi (565.37MPa)
Se calcula el par de torsión o momento torsor máximo al cual va estar sometido
el eje.
H
Mr=9.55 ×
n
H = 20 hp  14914 W
n = 668.57 RPM (Velocidad angular de polea conducida).
14914 W
Mr=9.55 ×
668.57 RPM
Mr=213 N −m≠1885.21 lb− pulg
En el punto de conexión con la polea conducida, no se presentan esfuerzos de
flexión antes de la polea, por lo que M=O. Reemplazando en la ecuación:

√ √(
2
32× 3
3 3 1885.21
d=
π
×
4 45000 )
d=¿1.035 pulg≠26.3 mm
Por tanto elegimos un diámetro de eje d= 30 mm. De la ecuación 12.7,
sugerimos un chaflán bien redondeado, entonces D=45 mm, para estandarizar
elegimos D=50 mm Por lo tanto, el eje de transmisión a utilizar para el diseño
del molino tendrá las dimensiones mostradas en la Figura 5.1.

Figura N° 5.1 Diseño del eje de transmisión

 Soportes porta-cuchillas rotatorias
Estos molinos poseen unos soportes porta-cuchillas soldados al eje de
transmisión (ver Figura N° 5.2). Para este diseño se utilizarán 3 soportes de
acero AISI 1045 HR (véase anexo G), con las siguientes dimensiones (tomadas
en planta dimarsa sac).
 Figura N° 5.3 Diseno de soporte de cuchillas
Estos soportes estarán dispuestos sobre el eje de transmisión, como se muestra
en la Figura N°5.4.

Figura N° 5.4 Disposición de soportes en eje

Por medio de un software (Inventor) se calculó la masa del eje de transmisión
me, y la masa de cada soporte ms:
me= 8 Kg
ms = 13.6 Kg
Por ser 3 soportes entonces la masa total de los soportes mts es:
mts = 3 x 13.6 Kg = 40.8 Kg
1.20 Cuchillas
De acuerdo consultas realizadas en bibliografía sobre los materiales, se tomará para
este diseño es un acero especial Al SI D2 templado en agua a 980 oc (véase Anexo
H). Así mismo este diseño contará con 3 cuchillas rotatorias (ver Figura N° 5.5) y 2
cuchillas fijas (ver Figura N° 5.6). Las primeras dispuestas sobre el eje de
transmisión mediante los soportes y sujetadas por pernos. Las segundas8
Ligeramente inclinadas 3° con respecto al eje del rotor (efecto tijera) y ajustables
para mantener el espacio óptimo con las cuchillas rotatorias. Las dimensiones de
estas cuchillas se muestran a continuación:
 Figura N° 5.5 Cuchilla rotatoria

Figura N° 5.6 Cuchilla fija

Por medio de un software (Inventor) se calculó la masa de cada cuchilla me:

m1 = 5.86 Kg (masa de cuchilla rotatoria)
m2 = 4 Kg (masa de cuchilla fija)
La masa total de las cuchillas rotatorias mer es:
mer = 3 x 5.86 kg = 17.6 Kg
La masa total de las cuchillas fijas met es: met = 2 * 4 kg = 8 Kg

1.21 Análisis estático del eje de transmisión

En este análisis se estudiará la resistencia del eje de transmisión utilizando por
concentración de esfuerzo y teoría de fallas. Para dicho estudio se debe tomar en
cuenta las cargas que actúan sobre el eje, el peso de los soportes Ps y de las
cuchillas rotatorias Pe: Se procede a calcular el peso de los soportes Ps:
Ps =mts × g
 m
Ps =40.8 Kg∗9.8 =400 N
s2
Así mismo el peso de las cuchillas rotatorias Pe:

Pe =mcr × g
m2
Pe =17.6 Kg∗9.8 =173 N
s
La carga total Ptotal es:
Ptotal =P s+ P e
Ptotal =400 N + 173 N =573 N

Esta carga está distribuida a lo largo de los 380 mm (0.38 m), por lo tanto la
carga distribuida w es:
Ptotal
w=
0.38 m
573 N
w= =1508 N /m
0.38 m
La carga puntual Q viene dada por:
Q=0.38 m× w
Q=0.38 m∗1508 N /m=573 N
Se realiza el estudio de vigas:

Se calculan las reacciones R1 y Rz de los apoyos:

Por sumatoria de fuerza:

+↑∑ Fy = O
 R1 - 573 N + R2 = 0
R1 + R2 = 573 N
Por sumatoria de momento en el apoyo 1 :
+∑ M1 = 0
R2 x (0.552 m)- 573 Nx (0.276 m)= O
573 N × 0.276 m
R 2= =286.5 N
0.552m
Sustituyendo en la expresión anterior, se tiene:
R1=573 N −286.3 N =286.5 N

Diagrama V(x) de esfuerzo cortante:

Se calculan las áreas para realizar el diagrama M(x) de momento flector:

A1= A 4= ( b ×h ) + ( b ×h
2 )

A1= A 4= ( 0.086 m∗197.2 N )+ ( 0.086 m∗( 286.5−197.2)N

2 )=21 N −m
( b ×2 h )
A 2 = A 3=

0.190 m ×197.2 N
A = A =(
2 3 )=19 N−m
2
 Del diagrama M(x) se tiene el momento flector máximo Mt máx y el momento
flector crítico Mtcrit:
Mfmáx = 40 N.m
Mtcrit = 21 N.m
 Concentración de esfuerzo
Debido al momento flector:
En este caso se trabaja con el momento flector crítico Mtcrit y con el diámetro menor
del eje d = 0.030 m, puesto que es donde se produce el cambio de sección y es más
probable que el elemento falle. De la ecuación (18):
32(21 N .m)
σ =K f ×
π ¿¿
Por el Anexo 1 y con los valores de la resistencia ultima S ut = 570 MPa y radio
de la muescar= 5 mm, se obtiene la sensibilidad al entalle:
q = 0.82
El concentrador teórico Kr se obtiene por el Anexo J y teniendo los siguientes
datos:
r =5 mm
d = 30 mm
D =50 mm
Siendo D y d el diámetro mayor y menor del eje respectivamente entonces:
r 5 mm
= =0.17
d 30 mm
D 50 mm
= =1.67
d 30 mm
Con esto se tiene que:
Kr = 1.55
Se sustituyen estos valores en la ecuación (19):
Kt = 1 + 0.82 * (1.55- 1) = 1.45
 Este valor se sustituye en (18):
σ = 1.45 * 7.9 Mpa = 11.5 Mpa
Se calcula el factor de seguridad, según la ecuación 20:
570 MPa
n= =50
11.5 MPa
Este valor indica que el elemento no fallara por flexión.

Debido al momento torsor:

En este caso se trabaja con el momento torsor Mr al cual está sometido el eje de
transmisión y con el diámetro menor:
16 (215 N . m)
T =K f ×
π ¿¿
La sensibilidad al entalle q es la misma que la obtenida debido al momento
flector, por lo tanto:
q = 0.82
El concentrador teórico Kr se obtiene por el Anexo K y con los siguientes
valores:
r
=0.17
d
D
=1.67
d
KT = 1.2
Así mismo de (19):
Kt = 1 + 0.82 * (1.2- 1) = 1.16
Se sustituye este valor en (24): ç
T = 1.16 * 40.6 MPa = 47.1 MPa
Se calcula el factor de seguridad, de la ecuación (25):
570 MPa
n= =12
47.1 MPa
Este valor indica que el elemento no fallara por torsión.

16 DISEÑO DE DETALLE
Se realizó la simulación de la cuchilla para analizar su resistencia superficial al
momento efectuado. Los resultados se muestran a continuación:
Se observó que el factor de seguridad es de aproximadamente 5
 CAPITULO IV:NORMATIVA

1 NORMATIVA LEGALES
 Decreto Supremo N° 005-2019-MINAM. - Establecen Límites Máximos
Permisibles de ruido generado por las aeronaves que operan en el territorio
nacional
 Ley 31/1995 de Seguridad e Higiene en el trabajo: prevención de riesgos
laborales (BOE 10/11/1995).
 Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo
DECRETO SUPREMO Nº 005-2012-TR

17 NORMATIVA TECNICAS
 NTP-ISO 9612:2010 ACÚSTICA. Determinación de la exposición al ruido
laboral. Método de ingeniería, 1ª Edición, el17 de diciembre de 2010.
 Norma Técnica Peruana NTP 350.301:2009 CALDERAS INDUSTRIALES.
Estándares de eficiencia térmica (combustible/vapor) y etiquetado, 2ª Edición, el
21 de febrero de 2009
 La norma UNE 123.001 relativa al  Cálculo, diseño e instalación de
chimeneas, detalla la normativa técnica vigente para chimeneas en instalaciones
térmicas en edificios.
 CAPITULO V: PRESUPUESTO

1 COSTO DE LA MATERIA PRIMA

CANTIDA PESO VALOR VALOR

ITEM DESCRIPCION PESO(KG)
D TOTAL(Kg) (S/Kg.) TOTAL

1 Martillos 20 0.1 2 8 16
2 Sep. Martillos 20 0.01 0.2 8 1.6
3 Discos 5 4 20 8 160
4 Sep. Discos 4 0.015 0.06 8 0.48
5 Eje conductor 1 10 10 8 80
6 Tolva de entrada 1 3 3 8 24
7 Tolva de salida 1 2 2 8 16
8 Base 1 15 15 8 120
9 Cuchilla 2 1 2 8 16
TOTAL 434.08

2 COSTO DE LA MANO DE OBRA DIRECTA

TOTAL DE
NUMERO DE TRABAJADORES COSTO POR HORA COSTO TOTAL
HORAS
3 40 8 960

3 COSTOS INDIRECTOS
VALOR
VALOR
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO
TOTAL
(S/.)
1 ALQUILER DE TALLER 1 200 200
2 SERVICIO ELECTRICO 1 300 300
TOTAL 500

COSTO TOTAL 2438

Los valores tomados para el precio de los materiales se obtuvieron debido al

desarrollo y los precios de mano de obra se supuso que trabajan 3 persona en 40
horas
 BIBLIOGRAFIA
1. DESIKACHAR, H. Pearling and milling studies on sorghum. Editado por:
Murty., I.
L. W. R. D. S. 1982. 194-199 p. Proceedings of the International Symposium on
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7. (Sorghum bicolor L. Moench). Editorial Feijóo, Universidad Central “Marta
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10. ROONEY, L. Sorghum and pearl millet lipids. Cereal Chem., 1978, vol. 55, nº
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13. Hibbeler, R. C. Mecánica Vectorial para Ingenieros: Dinámica México: Pearson,
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