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Outils pour l’organisation et la


gestion de production
prévisions, suivi et gestion des en-
cours et des stocks, ...
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Quelques outils
‹ Méthode ABC
‹ Méthode des antériorités
‹ Calcul de la série économique (nombre de
commandes et quantités par commande)
‹ Planning d’enclenchement des tâches (GANTT)
‹ Méthode PERT
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Méthode ABC - Loi de Pareto


‹ Classement des produits en 3 catégories :
– classe A :
 80% de la consommation
 20 % des références produits

– classe B :
 15% de la consommation
 30% des références produits

– classe C :
 5% de la consommation
 50% des références produits
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Critères de comparaison
‹ Gestion des stocks :
– coût de la pièce
– nombre de pièces
‹ Gestion commerciale :
– quantités vendues
‹ Implantation :
– poids, volume pièce, distance de transport
– temps de manutention
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Critères de comparaison
‹ Les produits A seront gérés de façon très
précise
‹ Les produits B.....
‹ Les produits C seront gérés suivant un
inventaire périodique
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Méthode d’élaboration du classement


‹ classer les données par ordre décroissant de
la valeur du critère choisi
‹ faire la somme des valeurs et du nombre
d’articles
‹ ramener ces valeurs en % du nombre final
‹ tracer la courbe : %valeurs = f(articles)
‹ en déduire les trois classes A,B,C
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Exemple de tableau
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Exemple de courbe
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Exemple de tableau
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Exemple de courbe
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Méthode des antériorités


‹ Objectif: étude de l’ordre logique
d’enchaînement d’usinages, d’implantation
de machines, ...
‹ Résolution :
– tableau traduisant les contraintes d’antériorité
– suppression itérative des contraintes et
ordonnancement des objets
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Exemple de résolution
DEG RAB CIR TOU1 PER TOU2 PON2 TEN MOR1 PON1 RUB MOR2 RAD
DEG 0
RAB * 1 0
CIR * 1 1 1 0
TOU1 * * 2 2 1 0
PER * * 2 2 2 2 1 1
TOU2 * * * * * * 6 6 6 6 5 2
PON2 * * * 3 3 3 3 3 3 0

TEN * 1 1 0
MOR1 * * * 3 3 3 2 1 1
PON1 * 1 1 1 1 0
RUB * 1 1 1 1 0

MOR2 * 1 1 1 0
RAD * 1 1 1 1 0

DEG CIR PER


RAB TOU1 TOU2
MOR2 MOR1
TEN
RUB PON2
PON1
RAD
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Calcul de la série économique
‹ liéà la gestion des stocks internes de l’entreprise :
comment calculer le nombre de produits et la
quantité optimum commandée (au sens
économique) pour éviter une rupture de stock
‹ Hypothèses :
– demande régulière = fonction linéaire du temps
– commande en quantité fixe et à date fixe
– période d’approvisionnement constante
– coûts proportionnels au nombre de pièces
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Calcul de la série économique


‹ On veut déterminer la quantité Q* à commander
(ou à lancer si cela concerne une production
interne) connaissant :
– Cl (F/commande) : coût de lancement d’une
commande (ou coût de lancement d’une série)
– Cp (F/pièce/an) : coût de possession d’un article de
prix unitaire a pendant une période p (1 an)
 fonction de t : 20 à 35% ==> Cp = a.t
 f(intérêt capital immobilisé(10%), frais de magasinage
(6%°), détériorations (0 à 10%)...)
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Calcul de la série économique


‹ Stock moyen = Q/2
– coût dû au stockage : Cp*Q/2
‹ Nombre total de pièces : N
– coût des pièces : N*a
‹ Nombre de commandes = N/Q
– Q = nombre de pièces commandées par lot
– coût dû aux commandes : Cl*N/Q
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Calcul de la série économique


‹ Coût total :
– Ct = Cl * N/Q + Cp * Q/2 + N.a
‹ On cherche le nombre de pièces par commande et
donc le nombre de commandes qui minimisent Ct :
– dCt/dQ = 0 = -Cl * N/Q2 + Cp/2

T T T
temps
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Calcul de la série économique


‹ Formulede Wilson : Quantité économique
de commande
– Q* = SQRT(2*Cl*N/Cp)
– N* = N/Q* = SQRT(Cp*N/2*Cl)

Coût

Cp*Q/2
N*a
Cl*N/Q
Q* Quantité Q (à commander ou à fabriquer)
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Remarques
‹ Le minimum de la courbe est “plat”.
‹ Lorsque Q varie de 20% autour de Q*, le
coût total Ct varie environ de 5%
‹ La quantité commandée varie comme la
racine carrée de la demande annuelle (donc
si celle-ci varie de 50%, la quantité à
commander varie seulement de 22%)
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Exemple
‹ contexte de l’étude
– fabrication de 1000 tables par mois
– achat des pieds en sous-traitance
– coût unitaire d’un pied : 5 FF
– coûts de lancement de commande et transport : 800 FF
– coût de stockage : 0,2 FF/pied/an
– taux d’intérêt annuel de la valeur du stock : 12%
‹ nombre
économique de commandes et quantité
économique de pieds par commande ?
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Variantes d’application
‹ Méthode de recomplément : dates fixes et
quantités variables
– 1ère phase :
 hypothèse : consommation régulière et total annuel
connu ==> nombre annuel de commandes par la
formule de Wilson
– 2ème phase :
 calcul de la quantité à commander en fonction du
stock courant Si, des commandes en instance Ci et
des quantités allouées à des ordres de fabrication Ri
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Variantes d’application
‹ Méthode de recomplément : dates fixes et
quantités variables
– NiT = quantité consommée depuis le dernier
recomplément du stock
– on détermine la quantité à commander :
– Q = NiT - Si - Ci + Ri
– D = délai d’obtention
Q

D
D
D temps
T T
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Variantes d’application
‹ Méthode à point de commande :
– c’est le niveau de stock qui doit déclencher la commande
– il tient compte des besoins prévisionnels durant le délai
de commande et livraison
– dépendant des aléas de commande et de consommation

Stock

Stock de couverture Sc point de commande

date de date de temps


commande livraison
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Variantes d’application
‹ Méthode à point de commande :
– prévoir la consommation moyenne probable pendant le
délai d’approvisionnement
– prévoir le délai d’approvisionnement moyen probable
– prévoir les écarts probables de consommation
– prévoir les écarts éventuels de délai
stock stock
prévision

consommation consommation

T temps T temps
rupture rupture (retard de livraison)
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Variantes d’application
‹ Méthode à point de commande :
– éviter la rupture de stock : notion de stock de sécurité

Stock courbe de consommation moyenne

Stock de couverture Sc point de commande (stock d’alerte)

Stock de sécurité Ss

date de date de temps


commande livraison
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Variantes d’application
‹ Méthode à point de commande :
– réapprovisionnement constant avec stock de sécurité
– point de commande supérieur ou égal à Q* (risque de
rupture de stock)
Q3
Q1
Q2
stock
M1 M2 M3
couverture

sécurité

D D D temps
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Exemple
‹ entreprise de distribution : vente annuelle de
800 unités
‹ commandes trimestrielles envisagées (90j)
‹ stock de sécurité : 200 unités
‹ prix fournisseur : 300 FF
‹ délai d’approvisionnement : 60j
‹ coût de commande : 3 000 FF
‹ coût de possession / article / an = 90 FF
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Calcul du stock de sécurité


‹ Avoir x% de chance de ne jamais être en
rupture de stock
‹ Utilisation de la répartition de Gauss

d = délai d’approvisionnement d * σc = consommation sur la période d


t = facteur de risque
Stock de sécurité = t* d * σc

risque de rupture

Consommation moyenne t
nécessaire
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Calcul du stock de sécurité


‹ on connaît l’écart type σc sur la
consommation c et σd sur le délai d de
livraison (de fabrication)
‹ on considère que c et d suivent des lois
normales
‹ les deux variables sont indépendantes
‹ la variance totale est égale à la somme des
deux variances : σ2 = (c * σd )2 + (d * σc ) 2
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Calcul du stock de sécurité


‹ soit τ%, le risque pris, la table de la loi
normale donne la valeur t de la variable
réduite
‹ le stock de sécurité est alors : Ss = t * σ
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Exemple
‹ risque
: 2,5 % de rupture de stock
‹ consommation hebdomadaire (5j) :
– c = 50 pièces
‹ σc = 5 pièces /semaine
‹ délai :
– d = 4 semaines
‹ σd = 2j
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Répondre à 5 questions :
– quels produits va-t-on fabriquer ?
– où seront-ils fabriqués ? (atelier, machines)
– quand seront-ils fabriqués ? (date de début)
– qui les fabriquera ? (ouvriers)
– combien de temps faudra-t-il pour les fabriquer ?
(cadences, temps de réglage, de transfert, ...)
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Ordonnancement :
– à partir du programme de fabrication, déterminé par le
calcul des besoins en composants, qui définit les
objectifs en quantité et délai de la fabrication, en tenant
compte des gammes de fabrication, des charges des
machines, des opérateurs et des aléas de l’atelier,
l’ordonnancement consiste à établir les ordres de
fabrication (OF) et à fixer la répartition temporelle de la
charge de chaque poste de travail.
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Chevauchement :
– le chevauchement est l’action qui, dans une fabrication
par lots, consiste à démarrer une nouvelle opération,
sans attendre que l’opération en-cours soit achevée
pour l’ensemble des pièces du lot. Le chevauchement
permet de transférer des lots partiels et de réduire le
cycle de fabrication.
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Fractionnement :
– le fractionnement est un découpage d’un lot de
fabrication en deux ou plusieurs lots de moindre
taille pour fabriquer ceux-ci simultanément sur
plusieurs postes de travail. Le fractionnement
réduit le cycle d’obtention d’un lot.
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Deux niveaux dans l’ordonnancement d’atelier :
– centralisé : jalonnement des lots à fabriquer, à partir des
gammes opératoires et des capacités disponibles
– local : au niveau de l’opérateur, indiquant le lot de la file
d’attente à sélectionner quand le poste se libère
‹ Trois fonctions :
– planification : op sur une période t, moyens
– exécution : mise en œuvre et suivi des op
– contrôle : comparaison entre planifié et exécuté
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Méthodes d’ordonnancement
‹ Méthodes de type “diagramme” : GANTT
– créée en 1918
– à partir de :
 op à réaliser
 durées des op

 liens entre les op

‹ Méthodesde type “à chemin critique” : PERT


(Program and Evaluation Review Technic)
– créée en 1958
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Diagramme de Gantt
‹ visualisationgraphique des tâches suivant l’axe
des temps (durée d’exécution, préparation)
‹ tient compte des antériorités et de la gamme
opératoire
‹ tient compte des délais et du nombre à réaliser
‹ tient compte des capacités des postes de
charges (capacité et performance)
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Diagramme de Gantt
– établissement du planning :
 premier confirmé : premier servi ==> risque de création de
stock
 date de livraison la plus rapprochée : respect des délais

 D = temps restant jusqu’à la livraison

 Tt = temps total d’achèvement

 plus petite marge : D - Tt ==> risque réduit de dépassement


des délais
 ratio critique D/Tt le plus faible ==> risque réduit de
dépassement de délais
 opération la plus courte ==> diminution des en-cours
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Diagramme de Gantt
‹ Exemple : données et hypothèses
– Soit une pièce nécessitant une opération de
transformation de durée unitaire tuA sur une machine A
(ou de type A) suivi d’une opération de durée unitaire
tuB sur une machine B (ou de type B).
– soit à réaliser un lot total de Nt pièces
– Les machines ont des temps de réglage incontournables,
soient TrA et TrB
– Pour acheminer les pièces de A vers B, il faut tenir
compte d’un temps de transport tt
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Diagramme de Gantt
‹ Exemple : données et hypothèses
– Il est possible de constituer des lots partiels de taille Np soit
pour un chevauchement soit pour un fractionnement sur deux
machines de type A.
– Le temps de production d’un lot sur une machine est
proportionnel à la taille du lot :
 tpA = Np.tuA ; tpB = Np.tuB
– Le temps de transport tt d’un lot partiel est identique au temps
de transport d’un lot total
– Il n’y a pas de file d’attente d’autres produits devant les postes
de travail
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Diagramme de Gantt
– Légendes et significations des diagrammes de Gantt
illustrant le chevauchement et le fractionnement
Temps de réglage de la machine A : trA

Temps de production sur la machine A : tpA

Temps de réglage de la machine A2 : trA2

Temps de production sur la machine A2 : tpA2

Temps de réglage de la machine B : trB

Temps de production sur la machine B : trB

Temps de transport d’un lot : tt


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Diagramme de Gantt
‹ Application numérique :
– Nt = 100 pièces
– Np = 25 pièces pour 4 lots partiels en chevauchement
– Np = 50 pièces pour deux lots partiels en fractionnement
– trA = 1 u.t. ; tuA = 0,1 u.t.
– trB = 2 u.t. ; tuB = 0,01 u.t.
– tt = 0,5 u.t.
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Diagramme de Gantt

A
T

pas de chevauchement, pas d’anticipation de réglage


tcy = trA + Nt.tuA + tt + trB + Nt.tuB
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Diagramme de Gantt

A
T

Pas de chevauchement, anticipation du réglage


tcy = trA + Nt.tuA + tt + Nt.tuB
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Diagramme de Gantt

A
T

Chevauchement, anticipation du réglage, opérations sur les lots partiels au plus tôt
tcy = trA + Nt.tuA + tt + Np.tuB
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Diagramme de Gantt

A
T

Chevauchement, anticipation de réglage, regroupement des lots partiels


tcy = trA + Nt.tuA + tt + Np.tuB
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Diagramme de Gantt

B
A1
A2
T

Fractionnement en deux lots partiels, pas d’anticipation de réglage


tcy = trAi + Np.tuA + tt + trB + Nt.tuB
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Diagramme de Gantt

B
A1
A2
T

Fractionnement, pas de réglages simultanés, pas d’anticipation sur B


tcy = trAi + Np.tuA + tt + trB + Nt.tuB
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Diagramme de Gantt

B
A1
A2
T

Fractionnement en 2 lots partiels, anticipation du réglage


tcy = trAi + Np.tuA + tt + Nt.tuB
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Diagramme de Gantt

B
A1
A2
T

Fractionnement en 2 lots partiels, pas de réglages simultanés, anticipation du réglage sur B


tcy = trA1 + trA2 + Np.tuA + tt + Np.tuB
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Diagramme de Gantt
‹ Monsieur Neige construit des dameurs pour
les stations de sports d’hiver.
‹ Il a reçu le 5 décembre une commande de
deux dameurs spécifiques (mais identiques)
pour la station des “hauts sommets”.
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Diagramme de Gantt
G : essai du dameur

D : pose du pare-brise,
F : vérification du du guidon, des manettes,
fonctionnement du siège et de la courroie
C : montage du châssis,
du moteur et de la cabine

E : perçage et soudage des


éléments du châssis

B : assemblage mécanique A : découpage des éléments H : préparation de la cabine


du moteur du châssis et des accessoires
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Description des tâches Antérieures Durée
1 A1 / 7
B1 / 14
D C1 E1, B1, H1 5
a D1 C1 10
m E1 A1 4
e F1 E1,, B1, H1 6
u G1 D1, F1 2
r
H1 / 3

2 A2 A1 7
B2 B1 14
D C2 C1, E2, B2, H2 5
a D2 D1, C2 10
m E2 E1, A2 4
e F2 F1, E2, B2, H2 6
u G2 G1, D2, F2 2
r
H2 H1 3
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Planning prévisionnel

5 10 15 20 25 30 35 40 45
A1
B1
C1
D1
E1
F1
G1
H1
A2
B2
C2
D2
E2
F2
G2
H2
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Planning modifié : panne de la scie au bout de 4 heures (2 heures de réparation)

5 10 15 20 25 30 35 40 45
A1
B1
C1
D1
E1
F1
G1
H1
A2
B2
C2
D2
E2
F2
G2
H2
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Planning modifié : personne chargée du soudage et du perçage disponible à la 16è heure

5 10 15 20 25 30 35 40 45
A1
B1
C1
D1
E1
F1
G1
H1
A2
B2
C2
D2
E2
F2
G2
H2
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Algorithme de Johnson
‹ hypothèses : 2 ou 3 postes, nombre de
commandes quelconque
‹ objectif : minimisation des temps morts sur
la seconde et la dernière machine
‹ méthode : on examine tous les temps et on
prend le plus faible. S’il concerne la 1ère
machine, on commence par cette opération,
sinon on termine par cette opération sur la
dernière machine, et on recommence
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Exemple
‹ planning d’enclenchement des tâches suivant
différents critères :
– durée en ordre croissant
– marge libre en ordre croissant
– ordre croissant des dates de livraison
– ordre de priorité croissant
– minimum : temps d’exécution/coefficient de priorité
pièces A B C D E F
durée (h) 240 160 150 200 100 340
coefficient de priorité 3 1 2 4 4 1
date de livraison (h) 850 300 410 250 160 1200
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Méthode PERT
‹ souvent synonyme de gestion de projets
importants et à long terme
– définition précise du projet d’ordonnancement
– désignation d’un responsable de projet
– analyse du projet par grands groupes de tâches
– définir précisément les tâches et leurs durées
– rechercher les coûts inhérents à ces tâches
– contrôler la non-dérive du système
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Méthode PERT
‹ Graphe PERT composé :
– d’étapes : représentées par des cercles (ou des
rectangles)
– d’opérations : représentées par des flèches
‹ Règles de construction :
– un seul sommet de début et un seul sommet de fin
– une opération = une seule flèche
– deux opérations se succédant immédiatement :
deux flèches qui se suivent
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Méthode PERT
A

A et B sont simultanées
B

A et B sont convergentes (précèdent la même étape C)


A
C

B
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Méthode PERT : exemple

Tâches Durée (en heures) Tâches antérieures

A 4 /
B 17 /
C 20 B
D 25 A
E 8 CD
F 7 CD
G 3 EF
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Méthode PERT : étape 1 (niveaux)


Niveau 1 : A et B
Niveau 2 : C et D
Niveau 3 : E et F
Niveau 4 : G

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

D
A
4 25 E G

F 8
B 3
C 7 X
17 20 0
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Méthode PERT : étape 2 (sommets)


numérotation de gauche à droite

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

2 D
A
4 25 E G
1 4 6 7
F 8
B 3
C 7 X
17 20 5 0
3
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Méthode PERT : étape 3 (dates au plus tôt)
on travaille de gauche à doite
on additionne les durées des tâches en prenant les plus grandes valeurs aux intersections

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

2 4 D
A
4 25 E G
1 0 4 37 6 45 7
48
F 8
B 3
C 7 X
44 0
17 3 17 20 5
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Méthode PERT : étape 4 (dates au plus tard)
on travaille de droite à gauche
on soustrait les durées des tâches en prenant la plus petite valeur aux intersections

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

2 4 D
A 12

4 25 E G
1 0 4 37 6 45 48
7 48
0 37 F 8 45
B 3
C 7 X
44 0
17 3 17 20 5 45
17
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Méthode PERT : étape 5 (flottement)
on détermine pour chaque tâche le flottement = date au plus tard - date au plus tôt

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

2 4 D
A 12
8 E G
4 25
1 0 4 37 6 45 48
7 48
0 37 F 8 45
B 3
C 7 X
44 0
17 3 17 20 5 45
17
1
5
pb de représentation... 44 45
1
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Méthode PERT : étape 6 (chemin critique)


chemin composé de tâches dites “critiques”
pour lesquelles la date au plus tôt est égale à la date au plus tard

Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4

2 4 D
A 12

4 25 E G
1 0 4 37 6 45 48
7 48
0 37 F 8 45
B 3
C 7 X
44 0
17 3 17 20 5 45
17

B -> C -> E -> G


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Méthode PERT tâches “potentiels”

‹ Les tâches deviennent les sommets du


graphe, les axes orientés représentent les
contraintes de début et de fin de tâche
‹ On peut introduire des temps d’attente ou de
recouvrement
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Méthode PERT tâches “potentiels”


écart entre les
débuts de tâches C 3 F 2
6 5 9 13
6
durée D 5 G 3
tâche
6 7 11 12

A 6 E 3 H 4 I 2 J 2 FIN
0 0 6 6 9 9 13 13 15 15 17

B 2
0 7
date au plus tard

date au plus tôt

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