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Introduction

Les installations de traitement de gaz d’ALRAR sont conçues pour traiter le gaz
d’alimentation dans 04 trains (les trois premier train est construit en 1981 par la société
FLUOR TEXAS et le quatrième train est construit par la société MITSUBISHI HEAVY
INDUSTRIES en 1996) parallèles de capacité unitaire de 6,2 millions de M 3
/jour, en vue de la récupération du maximum de condensat et de GPL. Le gaz résiduaire
sec est réinjecté ou expédié par gazoduc vers HASSI R’MEL, ZARZAITINE et
STAH/MEREKSEN.
La capacité totale de traitement est de 25 MM S M 3 /jour de gaz brut. La
production totale en condensat est de l’ordre de 4800 TM/jour, celle du GPL est de
2800TM/jour.
Le gaz sec produit est destiné pour :

- les besoins de ZARZAITINE environ 2.5MM S M 3 /jour.


- les besoins de la réinjection à travers 26 puits injecteurs dans le gisement
d’ALRAR EST environ 18 MM S M 3 /jour maximum.
- les besoins de la réinjection au niveau du champs de STAH/MEREKSEN
environ 02 MM S M 3 /jour maximum.
- la vente via le GR1 vers HASSI R’MEL environ 20 MM S M 3
/jour maximum.

La zone de réinjection est composée de trois compresseurs identiques entraînés


par turbines à gaz de type Général Electric (GE).
Une autre aire de traitement est prévue pour le refroidissement et la séparation du
gaz d’alimentation provenant des installations de compression et de déshydratation de
STAH/MRK. Les liquides font objet d’un traitement ultérieur dans les trains. Le gaz est
d’abord comprimé et ensuite acheminé vers HASSI R’MEL comme gaz de vente.
Les utilités se composent d’une section air instrument, d’une section de fuel gaz et
d’une section de fractionnement de GPL pour utilisation du propane comme réfrigérant au
niveau des trains ainsi que pour les besoins de NAFTAL en propane et butane.
Une zone de stockage composée de :

- (03) bacs à (3) flottant de 7276 M 3 chacun pour le condensat


stabilisé.
- Un bac à toit fixe de 7994 M 3 pour le condensât à retraiter
(Off-Spec).
- Une pomperie pour évacuer le condensat vers OHANET.
- (03) sphères identiques de 3978 M 3 chacune pour le GPL
stabilisé.
- Une sphère de 949 M 3 pour le GPL à retraiter (Off-Spec).
- une pomperie de GPL pour évacuer le GPL vers le nord à travers le LR1.
- (02) cigares de propane et (02) pour le butane de 75 M 3
chacun.
- Une station de chargement du butane/propane par camion pour les
besoins de NAFTAL.

Les installation de traitement de gaz d’ALRAR sont alimentées par :

- puits producteurs d’ALRAR EST.


- puits producteurs d’ALRAR OUEST.
- les liquides récupérés des gaz de STAH/MRK.

Le gaz brut en provenance des puits producteurs est collecté totalement au


manifold de production. Une partie alimente le train 04 : 6.2 millions de M 3 /jour,
l’autre partie est envoyée au diffuseur d’entrée v403 pour alimenter les autres trains.

 Composition chimique du gaz :

N2 C1 C2 CO2 C3 .cC4 .nC4 .cC5 .nC5 C6 C7 C8 C9 C10


0.32 75.37 9.23 4.39 4.25 0.81 1.45 0.58 0.51 0.76 0.56 0.51 0.38 0.28
C11 C12+
0.18 0.42

1/ Situation géographique :

Le champ d’ALRAR est située a 120 Km Nore Est de IN-AMENAS est d’altitude de
750 m et ce qui conserne le cléma il a les deux extrême en Eté la température peut atindre
50ºc et en Hiver elle peut atindre -5ºc.
Cette région et constitue de trois champs :

- Le champ de STAH : est un champ d’huile.


- Le champ de MEREKSEN : est un champ d’huile.
- Le champ d’ALRAR : est un champ de gaz avec anneau d’huile.

Ce dernier est composé en deux champs :

- Le champ d’ALRAR Ouest.


- Le champ d’ALRAR Est : ou je suis entrain de faire mon stage pratique du
30-06-06 au 30-07-06.

2/ Organigramme de la région :
Quand je suis arrivé au champ d’ALRAR Est je suis passé au bureau de formation
pour le programme de training j’ai commencé par la division de sécurité :

3/ Division Sécurité :

La mission de division est de maintenir les conditions d’exploitation de l’unité de


traitement confermement avec les mesures de sécurité.
Suivants les méthodes de ces deux services.

 Service d’intervention :

Le but de ce service est l’intervention et la préservation du matériel et du personnel.


Il travail avec des moyens fixe au niveau du zone industriel (automatique) et avec des
moyens mobiles telle que les extincteur.

 Service de prévention :

Le rôle de ce service est :

- signature des autorisations de travail.


- les inspections.
- l’enquête en cas d’un accident.
- il est chargé des équipements de protection individuelle.
- le test Storm choc (chaque 3 moi) des puis.
- test des puis abondoné.
- fiche d’otation des personnes.
- il fait chaque année un bilan des accident les cause et les conseil pour
évité ces accident.

4/ Division Exploitation :

Le rôle de cette division est :

- Réalisation des objectifs de production et de réinjection.


- Etablissement des différents bilans de production.
- Contrôle et commentaire des bilans de production, d’expédition et de
réinjection.
- Veille à la conformité de la qualité des produits.
- Proposition de modification de procès pour améliorer la production.
- Supervision des arrêts et démarrage.
- Etablissement des rapports techniques détaillés.
 Circuit de gaz :

Le gaz provient de puit est collecter au niveau de diviseur V-403 il se divise en trois
charge identiques de pression et de débit.
NB : la charge qui alimente le train N°4 il ne passe pas par le diviseur.
Parcourons le circuit de gaz au niveau de la section de haute séparation.

a. Séparation à l’entrée des trains (Séparation a haute pression) :

Le gaz d’alimentation pénètre dans le séparateur d’entrée v-101 à une pression


de67.4bars effectifs et une température de 74°c.
Le gaz en provenance de v-101 est refroidi successivement par l’aéroréfrigérant E-
101 jusqu’à 60°c, dans l’échangeur E-103 jusqu’à 27°c puis passe dans le ballon
séparateur H.PV-102 (27°c ; 64,8bars effectifs).
Le gaz sortant du V-102 est envoyé au sécheur de gaz V-121A/B pour
déshydratation.
Les hydrocarbures liquides en provenance de V-102 sont mélangés aux effluents
de E - 104 et dirigés vers V-103.

b. Déshydratation de gaz  :

Le gaz est séché pour prévenir les problèmes de bouchage du^ au gel et au
givrage à basse température dans la phase de refroidissement et de détente en aval.
Le gaz provenant de V-102 est déshydraté dans l’un des deux sécheurs de gaz V-
121A/B munis de tamis moléculaire. Le gaz déshydraté est envoyé au filtre F-121, ensuite
traverse la batterie d’échangeurs E141, E-142, E-143 et E-144.
L’eau absorbée dans les sécheurs est éliminée par un courant de gaz de
régénération prélevé sur le courant principal en aval de F-121 et réchauffé à 274°c par
circulation d’huile chaude coté tube du réchauffeur E-122. Le gaz de régénération chaud
sortant au sommet du sécheur. Passe dans l’aéroréfrigérant E-123 pour être refroidi à
60°c. L’eau et les hydrocarbures condensés sont séparés de la vapeur dans le séparateur
V-122. L’eau est dirigée vers bourbier.
Les hydrocarbures liquides sont acheminés aux fins de recyclage en amont du
ballon V-103.
Le gaz de régénération refroidi est comprimé par les soufflantes C-121A/B ; puis
renvoyé vers la ligne d’entrée de E-101.
Les sécheurs de gaz V-121A/B sont séquentiellement basculés selon le cycle
suivant :

- Absorption : 12 heures.
- Régénération :
-chauffage : 15 minutes.
-régénération : 05 heures.

c. Réfrigération et détente du gaz  :

Le gaz déshydraté en provenance du filtre F-121, est successivement refroidi


jusqu’à 07°c dans E-141 (gaz résiduel) jusqu’à –23°c et enfin à –34°c dans le réfrigérant
au propane E-144.
Le gaz est ensuite acheminé vers le ballon séparateur V-141 sont détendues de
60.3 à 30 bars effectifs dans le turbo-expondeur EC-141, et la température est abaissée
de –34°c à –65°c, et passent ensuite dans le ballon séparateur V-142 de refoulement du
turbo-expondeur.
Au moyen de la dilatation, la chaleur est éliminée du circuit gazeux permettant ainsi
une récupération plus poussée des hydrocarbures condensables.
L’élimination de la chaleur du gaz d’alimentation est accomplie par échange avec
réfrigération disponible dans le gaz résiduel basse pression et les deux niveaux de
réfrigérant au propane liquide a –21°c et –40°c.
L’énergie résultant de la détente du gaz dans EC-141 est utilisée pour entraîner le
compresseur de gaz résiduel directement accouplé. Le gaz résiduel est comprimé de 27.2
à environ 32.9 bars effectifs.
Les liquides séparés en provenance de V-141 et V-142 alimentent le dééthaniseur
V-161.
Le gaz résiduel comprimé est envoyé vers le compresseur C-171 à travers le ballon
V-171 pour compression.

d. dééthanisseurV-161 :

Les liquides en provenance de V-141 et V-142 sont introduits au niveau du 19 ème


plateau.
La colonne est conçue pour rejeter l’éthane et les produits plus légers des liquides
récupérés, tout en assurant un haut degré de récupération du propane.
La colonne fonctionne à 26 bars effectifs. Les produits de tête (-29°c) sont
partiellement condensés dans le condenseur E-161 jusqu’à –40°c par les vapeurs de EC -
141, puis envoyé dans le ballon de reflux V-162. Les liquides séparés sont totalement
pompés vers le plateau supérieur par les pompes de reflux P-161 A/B comme reflux. Le
gaz séparé est envoyé au ballon d’aspiration du premier étage du C-171 (V-170) à 49°c et
21.9 bars effectifs, après avoir été chauffé successivement par le réfrigérant de GPL E-
168 jusqu’à 24°c, le sous refroidisseur du propane E-152 et le réchauffeur d’urgence du
gaz de tête du
dééthaniseur E-153.
Le rebouilleur fournit la chaleur d’extraction nécessaire pour vaporiser et éliminer
l’éthane du produit de fond.
Puis il passe dans le ballon d’aspiration du compresseur V-170 au niveau de
premier étage pour être aspiré par le compresseur double étage C-171, puis refroidis par
l’aéro E-174 et envoyer vers la zone 15.

e. Compression et injection du gaz résiduel  :

La température de la vapeur sortant du ballon de reflux du dééthaniseur PV-161 est


de –40°c, cette vapeur doit être chauffée avant d’être recomprimée.
La réfrigération que ce circuit offre est utilisé pour sous refroidir le G.P.L (61°c)
jusqu’à 2°c dans E-168 ainsi que le réfrigérant au propane dans E-152. Après cet
échange, la température de la vapeur (C2-) est élevée jusqu’à 49°c. Dans le cas ou le
GPL est injectée, il n’est pas nécessaire de sous refroidir ce circuit. Par contre le
réchauffeur d’urgence E-153(huile chaude) doit être mis en service pour réchauffer la
vapeur (C2-).
Les vapeurs (c2-) passent de E-153 au ballon d’aspiration du compresseur de gaz
résiduel V-170. Le 1er étage du compresseur C-171 est alimenté à partir du ballon V-170 à
une pression de 21.9 bers effectifs et une température de 49°c. Le gaz chaud refoulé par
le compresseur à 104°c est refroidi à 60°c dans l’aéroréfrigérant E-174.
Le gaz refroidi sortant de E-174 est ensuite mélangé avec le gaz résiduel provenant
de EC-141 à une pression de 32.9 bars effectifs et une température de 75°c ainsi qu’avec
le GPL en provenance du vaporisateur E-177 à 105°c qui est lui même alimenté par les
pompes d’injection de GPL, P-163A/B et les pompes des hydrocarbures à retraiter P-
421A/B.
Le gaz résiduel combiné est introduit dans le ballon d’aspiration du compresseur V-
171 pour être ensuite acheminé vers le coté aspiration de C-171(2 ème étage) à une
pression de 31 bars effectifs et une température de 70°c.
Le gaz refoulé par C-171 à 84.1 bars effectifs est refroidi de 168°c jusqu’à 60°c
dans l4aéro-réfrigérant E-171 prévu après la compression du gaz résiduel.
Le by-pass de débit minimum est prévu pour chaque étage pour la protection contre
les problèmes de pompage. Le débit minimum est contrôlé par le débit d’aspiration.
Le gaz résiduel combiné recueilli des 04 trains est refoulé par les compresseurs (C-
171 :01-02-03-04) dans un manifold commun. Une partie du gaz est distribué entre les
trois groupes de compresseurs de réinjection, l’autre partie est expédiée vers HASSI
R’MEL et ZARZAITINE comme gaz de vente.

 Circuit liquide (section de séparation a basse pression) :

Le parcours de circuit liquide commence par l’entrée de train comme suit :

a) Les liquides a l’entrée  :

Les hydrocarbures liquides en provenance de v-101 sont refroidis par


l’aéroréfrigérant E-105 jusqu’à une température de 60°c, ensuite le circuit est refroidi
jusqu’à27°c au contact du propane frigorigène dans l’échangeur E-104. Les liquides
refroidis sont ensuite acheminés vers le ballon de flash des liquides haute pression v-103
(24°c, 34.4bars effectifs). Les hydrocarbures liquides en provenance de V-102 sont
mélangés aux effluents de E - 104 et dirigés vers V-103. Les hydrocarbures liquides
séparés dans le ballon de flash des liquides V-103 sont humides ; ils sont ensuite
véhiculés par les pompes P131A/B vers le filtre coaleceur ME-131 pour élimination de
l’eau. Les hydrocarbures liquides sont finalement séchés dans les sécheurs des liquides
V-131A/B.
Les eaux séparées des ballons V-101 ; V-103 et ME-131 sont envoyées vers
bourbier.

b) Déshydratation des liquides séparés du gaz d’alimentation   :

Les liquides d’alimentation sont séchés pour prévenir les problèmes de bouchage
dû au gel et au givrage à basse température au niveau du dééthaniseur en aval.
Les liquides provenant du coalescer ME-131 sont déshydratés dans l’un des deux
sécheurs de liquide V-131 A/B munis de tamis moléculaire. Les liquides déshydratés sont
envoyés au filtre F-131, ensuite vers dééthaniseur V-161 à travers le préchauffeur E-166.
L’eau adsorbée dans les sécheurs est éliminée par un courant de gaz résiduel se
ramifiant sur la ligne de sortie de E-102 et réchauffé à 274°c par circulation d’huile chaude
coté tube du réchauffeur E-132. le gaz de régénération chaud, passe ensuite à travers
l’aéroréfrigérant E-133 pour être refroidi à 60°c et passe dans le séparateur V-132 l’eau
strippée est décantée et le gaz débarrassé de l’eau est utilisé comme gaz combustible
pour l’usine.
Les sécheurs de liquide V-131 A/B sont séquentiellement basculés selon le cycle
suivant :
- adsorption : 24h.
- Régénération :
-vidange : 01h
-dépressurisation : 0.5h
-chauffage : 5.5h
-refroidissement : 3.5h
-pressurisation : 0.5h
-remplissage: 01h
- Stand-by: 12h.

Après le séchage, les liquides de flash sont combines avec les liquides de
STAH/MRK avant d’être chauffés avec le résidu du débutaniseur dans l’échangeur E-166
après le chauffage préliminaire, le circuit est introduit dans le dééthaniseur V-161 au
niveau du 6ème plateau.

c) DééthanisseurV-161  :

Les liquides en provenance de V-141 et V-142 sont introduits au niveau du 19 ème


plateau.
Les liquides de flash en provenance V-131 A/B, les liquides de Stah/Mereksen et
les liquides en provenance de V171 sont introduits au niveau du 6 ème plateau après
chauffage préalable jusqu’à 140°c par échange de chaleur avec les résidus du
débutaniseur V-163 dans le préchauffeur E-166. La colonne est conçue pour rejeter
l’éthane et les produits plus légers des liquides récupérés, tout en assurant un haut degré
de récupération du propane.
La colonne fonctionne à 26 bars effectifs. Les produits de tête (-29°c) sont
partiellement condensés dans le condenseur E-161 jusqu’à –40°c par les vapeurs de EC -
141, puis envoyé dans le ballon de reflux V-162. Les liquides séparés sont totalement
pompés vers le plateau
Supérieur par les pompes de reflux P-161 A/B comme reflux. Le gaz séparé est
envoyé au ballon d’aspiration du premier étage du C-171 (V-170) à 49°c et 21.9 bars
effectifs, après avoir été chauffé successivement par le réfrigérant de GPL E-168 jusqu’à
24°c, le sous refroidisseur du propane E-152 et le réchauffeur d’urgence du gaz de tête du
dééthaniseur E-153.le rebouilleur de la colonne E-162 réchauffe une partie des liquides
du plateau 1 avec transfert de chaleur par circulation d’huile chaude dans le rebouilleur
coté tube.
Le rebouilleur fournit la chaleur d’extraction nécessaire pour vaporiser et éliminer
l’éthane du produit de fond.

d) Débutaniseur (colonne de stabilisation du condensât) V-163   :

Les liquides (C3+) en provenance de la partie inférieure du dééthaniseur à 128°c


sont préchauffés à 134°c dans E-163 avec les produits de fond de V-163 avant d’être
introduits au niveau du 16ème plateau du débutaniseur.
La colonne V-163 fonctionne à 16bars effectifs.
La vapeur de tête (73°c) et entièrement condensée dans l’aérocondenseur E-164
jusqu’à 61°c puis recueillie dans le ballon de reflux V-164.
Les liquides aspirés de V-164 par les pompes P-162A/B assurent :

- Le flux.
- Acheminer les produits liquides au stockage.
- Alimenter la colonne de fractionnement du GPL V-401.
- Alimenter les pompes d’injection du GPL P-163A/B.

Les produits de fond (212)c) sont refroidis à 38°c par échange avec les produits de
fond du dééthaniseur ; E-163 et les liquides de flash E-166 et la réfrigération au propane
dans E-167 avant d’être acheminés vers les bacs de stockage T-401 A/B/C (condensât N
SPEC) et T402 (condensât OFF SPEC).
Le fractionnement est assuré en vaporisant une partie liquide du plateau 1, avec de
l’huile chaude circulant coté tube de rebouilleur E-165.

e) Procédure d’injection de GPL  :

- Disposer la pompe P-163A/B et éliminer toute trace de liquide vers CRD.


- Vérifier le niveau d’huile dans le carter et dans les pots.
- Disposer la vanne manuelle du minimum flow et vérifier si l’air est disposé
de la FV-140B.
- Disposer la FV141 à l’air.
- Disposer l’air de FV140A et la vanne manuelle.
- disposer la vanne de sortie du E177.
- préchauffer le E177 à l’aide de l’huile chaude.
- décoller le refoulement de la pompe.
- démarrer la pompe une fois que l’opérateur C171 avisé et la salle de
contrôle.
- ouvrir graduellement la vanne de refoulement.
- vérifier la température et la pression du E177 sachant que la PSV140 est
tarée à 40 bars.
- fermer la HV140 (S’il y a lieu).

f) Procédure d’arrêt d’injection de G.P.L  :

- Equilibrer les pressions dans le collecteur de stockage au moyen de la


PV142 par ouverture graduelle de la HV140 jusqu’à l’ouverture voulu.
- Arrêter la pompe P163A/B et l’isoler.
- Isoler le E177 coté huile.

 Boucle de huile chaude :

a. introduction  :

Vue aux conditions de process qu’il exige une source chaude afin de réaliser le
phénomène de fractionnement des liquides la boucle de huile chaude est installée pour ce
but.

b. Description du Système d’huile chaude (fluide Caloporteur)   :

L’apport de calories nécessaires au procédé mis en œuvre se fait par l’intermédiaire


d’un four dans lequel les calories produites par la combustion sont transmises par les
mécanismes de la radiation, de la conduction, et de la convection au fluide à réchauffer
(huile) qui circule dans un serpentin tubulaire.
Le four comporte des brûleurs alimentés en combustible et en air.
L’air de combustion est introduit par des volets réglables du fait de la dépression qui
règne à l’intérieur du four, cette dépression est due au tirage de la cheminée.
L’huile chaude à une température de 205°c est pompée du ballon V-181 au moyen
des pompes P-181A/B/C/D vers l’unité de récupération des chaleurs perdues H-181 ou
elle est chauffé à 216°c, ensuite à 288°c dans le four H-182.

L’utilisation de l’huile chaude est la suivante :

-E-146 : réchauffeur du gaz d’étanchéité.


-E-153 : réchauffeur d’urgence du gaz de tête du dééthaniseur (C2-)
-E-122 : réchauffeur du gaz de régénération des sécheurs gaz.
-E-132 : réchauffeur du gaz de régénération des sécheurs liquides
-E-162 : rebouilleur du dééthaniseur.
-E-165 : rebouilleur du débutaniseur.
-E-403 : rebouilleur du dépropaniser.
-E-177 : vaporisateur de GPL.
-E-406 : réchauffeur du gaz de dégivrage.
-E-430 : réchauffeur du gaz combustible de secours.

Un aéroréfrigérant d’huile chaude E-181 est installé en parallèle aux autres


utilisateurs, pour assurer la régulation de la température de retour d’huile chaude au ballon
V-181.
NB :Il est nécessaire d’arrêter les brûleurs en cas d’arrêt de la circulation d’huile
dans les tubes, sinon le serpentin risque très rapidement d’être surchauffé car il n’est plus
refroidi par la circulation d’huile. Pour cela, le four est prévu d’une alarme de bas débit du
fluide à réchauffer, et éventuellement, un système coupant l’arrivée de combustible au
brûleurs.

Conclusion : le circuit de huile chaude fourni ces calories chaude pour ramener le gaz
traite aux traitement cryogénique consigne.

 Schéma de circuit liquide et circuit gaz:


 Boucle de propane :
A. introduction  :

La boucle de propane comme un apport de frigorie joue un rôle très important dans
le traitement cryogénique de gaz naturel aussi aux rendements de récupération des
liquides.

B. Boucle de propane (fluide frigorigène)  :

La boucle de propane a pour but d’assurer un apport de frigories nécessaires à une


récupération optimale de condensât et de GPL contenus dans le gaz brut.
Le principe consiste à comprimer le propane et le refroidir afin de réaliser sa
condensation, puis à faire bouillir le liquide condensé au contact du gaz à refroidir.
L’évolution du propane s’effectue avec changement d’état, faisant intervenir la
chaleur latente de vaporisation.
La boucle est constituée d’un turbocompresseur et d’un ensemble de ballons et
d’échangeurs Le système de réfrigération fournit trois niveaux de réfrigérant,-40) c,-21°cet
+21°c.
Les niveaux de pression 0.1 bar .1.4bar .7.9bar.correspondant aux températures
indiquées sont les pressions d’aspiration des trois étages du compresseur de propane C-
151. Ce compresseur est entraîné par une turbine.
Le vapeurs de réfrigérant sont comprimés jusqu ‘a 20.5bar et 81 C° puis refroidis et
condense dans E-151, le propane condense est recueillere dans le ballon V-154 avant
d’être refroidis dans le E-152 par transfert de chaleur avec les vapeurs de la tête
dééthaniseur.
Les ballons d’aspirationV-151, V152, V-153 du compresseur C151ente
successivement :

-Le propane de provenance de E152 alimente :


-V-153 le ballon d’aspiration 3eme étage de C151.
-V-152 pour refroidir le E-142.
-E-167 pour sous refroidir la colonne de stabilisation de condensât.
-E-104 pour refroidir les liquides de séparateur entré.
-E-103 pour refroidir le gaz d’alimentation.

Le propane de provenance du ballon V152 alimente le E-144.


Les purges de les : E-103 /E-104 / E-167 / E-152 / E-142 sont aussi récupérées
dans leV151
Muni de pot purification.

5/ Division Engineering & Production:

Elle contient plusieur services :


 Service puits :

La mission essentielle dévolue au service puit :

- la supervision de l’activité de l'appareil (Work-Over, appareil de forage).


- la suivi de l’entretient du matériel.
- Etablissement budget d’exploitation.
- la supervision des opérations.
- la coordination de l’activité Wire-Line, et programmation des unités.
- Maintien en bon état le fonctionnement des équipements puits (tête de
puits, collectes, manifolds).

Organisation de service :

a. Section Work-Over : Elle est chargée de la réalisation des reprise de puit et


complétion des nouveaux puit forés.

b. Section Wire-Line : Assure la sécurité des puits a gaz.

c. Section intervention : Elle est chargée d’accomplier les taches au


quotidien.

d. Section préparation : Mise on œuvre de toute sorte d’équipement destiné a


être installé sur les puits.

 Service géologie :

Le rôle de se service est :

- surveillance géologique durant les forages.


- étude et suivi comportement des gisements.
- étude les couche de la taire F2, F3, F4, F6 pour trouver les lieus de gaz ou
d’huile

 Service Technique puits :

Ce service est chargé de :

- faire tous les programmes de travaille pour les autre service.


- définition et réalisation des complétions.
- planification et suivi des réalisations travaux puits (opération spéciale).
- élaboration des prévisions et analyse des bilans de production et
d’injection.
- gestion de la base de données liées à la l’exploitation du gisement.

 Service essai et contrôle :

Sa mission principale est :

- surveillance et contrôle quotidiens des puits (paramètres surface).


- La visite des puits abondonés.
- il fait le test Storm-Choc.
Après ce la j’ai affecté au division de maintenance pour continuer mon stage : 

5/ Division Maintenance :

ORGANIGRAMME
DIVISION MAINTENANCE

C H E F D IV IS IO N M A IN T E N A N C E

S e r v ic e S e r v ic e S e c r é ta r ia t
P la n n in g /M é th o d e s E lé c tr ic ité In d u s tr ie lle T 2 / R 1
T 27 / R 18 T 50 / R 34 Effectif théorique : 215
Effectif réel : 151
S e r v ic e S e r v ic e O rd o n n a n c e m e n t
M é c a n iq u e In d u s tr ie lle In s tr u m e n ta tio n T 2 / R 2
T 48 / R 34 T 57 / R 39

S e r v ic e C a d re 5/
M é c a n iq u e In d u s tr ie lle E tu d e s T e c h n iq u e s
(T u rb o M a c h in e s ) T 2 / R 0
T 26 / R 22

Division Maintenance :

 Définition de la maintenance  :

Dans le contexte économique actuel, il n’est pas possible de parler de


l’accroissement de la productivité sans se soucier du rôle primordiale de la maintenance,
en effet, si produire c’est exploiter un équipement de production pour obtenir des produits
finis maintenir c’est assurer la disponibilité de la production.
La maintenance débute a l’acquisition du matériel.
On doit assurer pendant toute la durée de vie de matériel les opérations suivantes :

- la surveillance du matériel.
- le suivi des dégradations et la remise a niveau en contrôlant les
performances.
- la surveillance des coûts et des disponibilités en recherchant les solutions
les plus simples.
- le contrôle de la diminution des performances du matériel.

 Types de maintenance appliqués  :

a. Maintenance Préventive :

Planifiée :
-
Planifiée et réalisée sur les équipements névralgiques.

-
Préétablie sur des échéanciers à base horaire ou
calendaire.

Conditionnelle : 

Suivi et interventions en fonction des paramètres :

-
Vibrations.
- Température.

b. Maintenance Curative :

Traitement des pannes.

 Service méthodes et planification  :


Le services assure la disponibilité de la pièce de rechange pour les équipements
ainsi la programmation des révisions périodiques triennal et dicinale pour tous les services
de la maintenance comme suit : 

- Interchangeabilité, Quantité.
- installée, références constructeurs.
- Code SH, Quantité en stock.
- Analyse des cadences consommation P/R.
- Etablissement des préconisations pour.
- réapprovisionnements des stocks pour une période de 02 ans.
- Contrôle bon de commande avant réception matériel et relance des
litiges.

 Système GMAO  :
C’est une solution client/serveur développe avec développeur.
Rapier se compose des 08 modules suivants :

- le module de base.
- le module gestion de stock.
- le module de gestion des actifs.
- le module works.
- le module d’inspection.
- le module des gestions des achats.
- le module de gestion de projet.
- le module de gestion de budget.

 Service instrumentation  :

Le service se compose de deux section sont :

1. Section télécommunication :

Elle assure tous le réseau téléphonique base, zone industriel, complexe et avec
l’extérieur.
Section électropneumatique : elle prend en charge le contrôle et la révision des
instruments pneumatique.

2. Section électronique système :

Le système speed tronic au niveau des trains 1.2.3


Système DCS au niveau train 4.
La section assure le contrôle et le suivi des systèmes de la turbine a gaz et le
compresseur et les boucles : boucle de pression, boucle de température, boucle, de
niveau, boucle de débit tableau speed tronic, tableau DCS.

 Service électricité :

Le contrôle de tous les équipements électriques du train notant les :

- entretien et vérification de disjoncteurs.


- teste des relais thermiques.
- test des isolements des moteurs.
- test et mesures de la résistance de terre (mise a la terre).

 La centrale électrique thomassen :

La centrale avec une puissance de 17350 KW assure l’alimentation de la région et


d’autres régions par l’électricité les réseaux sont :

- base de vie alrar 11.5 KV.


- ohanet 66 KV.
- stah 66KV.
- zarzaitine 66KV.
- MRK 66KV.
- Temeroualine 30 KV.

Le service électricité assure la maintenance des équipements électriques au niveau


de complexe alrar en prévention et intervention comme :

- le contrôle des moteurs.


- la réparation des disjoncteurs.
- test des relais thermique.

 Service turbo machines :

Le rôle de service est de contrôler et inspecter les composants.


Il est chargé de la maintenance de 17 turbines et 20 compresseurs et 04 turbo
expander.
Le service assure la maintenance des équipements pour les trois champs de la région
(Alrar, Stah et MRK).
Le service se divise en deux sections :

a. Section intervention :

Chargé des intervention mécanique au des turbines et compresseur en


contrôle et révision périodique (suivi en matière horaires, curatif) comme
mesures des jeu, tolérances, état de dégradation de la machine (parties
chaude).
b. Section prévention :

Chargé d’inspection de la turbine et compresseurs et le suivi des


équipements auxiliaires comme le circuit d’huile, les pompes booster, nombres
heurs de fonctionnements.

 La Turbine a gaz «5002» :

a. Généralités :

La turbine à gaz General Electric, série 5002(B), est une machine pour service
intensif, à entraînement mécanique, deux arbres et cycle simple. La turbine comporte trois
éléments fondamentaux : le rotor du compresseur à flux axial et de la turbine haute
pression ; les chambre de combustion et le rotor de la turbine basse pression. La turbine,
le caisson d’admission et le caisson d’échappement sont tous montés sur la même base.
Les accessoires et les matériels de lancement sont montés sur une base séparée.

b. Conception :

Les avantages d’une machine à deux arbres (deux rotors) et directrice de deuxième
étage variable sont les suivants :

- le rendement thermique peut être considérablement amélioré avec une


charge légère.
- un bon rendement peut être maintenu à des températures ambiantes plus
élevées.
- les forces de couple nécessaires au lancement sont moins élevées, d’où
réduction de la puissance nécessaire au lancement.
- on peut utiliser, la turbine à charge nulle, sans excéder la vitesse
nominale du rotor de deuxième étage ou les limites de température
d’échappement.

c. Description du fonctionnement :

La turbine a gaz est une machine endothermique, c’est à dire qu ‘elle produit elle
même le fluide qui fournit la puissance utilisée pour entraîner la machine utilisatrice.
L’air aspiré par la turbine est comprimé, au travers des 17 étages rotoriques du
compresseur axial, et dirigé vers la chambre de combustion ou, en se mélangeant au
combustible dans les proportions voulues, il se transforme en fluide moteur qui se détend
au travers des deux étages de la turbine, transformant ainsi son énergie thermique en
travail mécanique.
La compression de l’air s’effectue dans le premier étage de la turbine et dans le
compresseur axial qui ensemble constituent, pour les machines biarbre, le module
rotorique de haute pression et le module rotorique de basse pression ou (arbre de
puissance) sont séparés mécaniquement.

d. Caractéristiques générales:

- puissance fournie a régime normal 18,640kw


- altitude 700m

e. Compresseur axial :

-nombre d’étages rotoriques 17


-vitesse de rotation 5100tr/mn

f. Turbine :

-nombre d’étages 01
-vitesse de rotation 1erétages. HP 5100tr/mn pour HP
- vitesse de rotation 2ème étages. BP 4670tr/mn pour BP
-température admission air 43°c
-pression admission air 0,949kg/cm 2
-Température d’échappement 510°c
-pression refoulement
-combustible Fuel Gaz
-système de lancement Moteur électrique
-système de contrôle Speed Tronic Mark02
-sens de rotation arbre S I H turbine
-chambres de combustion 12chambres
-Bougies 2
-Détecteur de flamme 2, aux ultraviolets

g. Compresseur axial :

L’ensemble des aubages statoriques et rotoriques et des corps d’admission et de


refoulement du compresseur constituent le compresseur axial de la turbine.
Les aubes statoriques, installées dans les corps d’admission d’air et de refoulement
du compresseur, comprennent seize étage au total. les cinq premiers étages se
composent d’aubes a géométrie variable. Le dernier étage a pour fonction de redresser
l’écoulement de l’air.
Les aubages rotorique se composent de 17 étages dont les trois premiers, en
alliage de titane, sont installes sur un arbre usiné dans une pièce forgée.
La compression de l’air se produit a travers une série de passages dans des
chambres annulaires dont la section, déterminée par les dimensions géométriques des
aubages, décroît au fur et a mesure qu’augmente numéro progressif des étages.

h. Paliers :

La turbine 5002 compte quatre paliers porteurs, conventionnellement appelés N°1,


2,3 et 4, dans l’ordre, la machine étant vue dans le sens de l’écoulement. Elle compte
également le palier de butée pour arbre H.P au niveau des paliers N°1 et 4 pour arbre B.P.
Les paliers 1 et 2 soutiennent le rotor H.P.(paliers lisse)
Les paliers 3 et 4 soutiennent le rotor B.P.(paliers à patins)

i. Equipement de lancement :

Le système électrique de lancement se compose de :


Moteur de lancement : le moteur électrique courant alternatif de lancement, installé dans
la section accessoire, entraîne le rotor du compresseur de la turbine à gaz par
l’intermédiaire du convertisseur de couple, de l’engrenage d’inversion et de l’embrayage
de lancement. Au moment du lancement, le rôle du moteur est d’amener la turbine à gaz à
la vitesse autonome de service spécifiée. Lorsque le moteur marche, l’air ambiant de
refroidissement est aspiré dans le moteur par le ventilateur de celui-ci.

 Turbo expandeur EC-141 :

a. Définition :

Le turbo expandeur est une machine tournante composée d’une roue de détente
(ou d’expansion) et d’une roue de compression reliées entre elles par un système de
lubrification et un système de contrôle.

b. Description du turbo expandeur :

Le turbo expandeur EC-141 est une turbine à réaction radiale actionnant un


compresseur centrifuge. La roue de la turbine (expandeur) et la roue du compresseur sont
montées aux extrémités opposées d’un arbre en acier inoxydable. L’appareil peut
fonctionner avec une vitesse de 0% à 110% de la vitesse nominale.
Le flot de gaz sous pression actionne l’expandeur. La baisse de pression du gaz
commence dans l’embout variable et continu dans la roue de l’expandeur.
La roue du compresseur fonctionne de la même façon qu’un compresseur
centrifuge actionné par des moteurs électriques ou des turbines à gaz, la différence est
que la puissance utilisée pour entraîner le compresseur provient du flot de gaz sou
pression selon des lois naturelles de physique.

c. Turbine Compresseur :

Le turbo-expandeur fabriqué par la société MAFI Trench se compose de trois


éléments :
- la section turbine avec brides d’aspiration e refoulement.
- la partie centrale avec le mobile.
- le compresseur avec brides d’aspiration et refoulement.

 Service mécanique industriel :

Il se compose de :

a. Section intervention :

Charge des travaux d’intervention

b. Section préventive :

Prévention des curatifs


Contrôle des équipements tournants comme les pompes et les soufflantes avec un
procéder d’essais non destructifs :

- le seuil de vibrations.
- alignements des pompes et des soufflantes.
- Contrôle des échangeurs.
- Contrôle des Aero et moteurs.
- Contrôles des vannes.
- Contrôle et nettoyage des sécheurs et filtres.

c. Cellule d’inspection :

Le rôle de la cellule est d’inspecter les équipements et constater l’état de corrosion


et les épaisseurs des conduites.

 Les pompes d’expédition :

a. Corps de la pompe :

Le corps de la pompe centrifuge multi étages est en deux parties a plan de joint
horizontal dans l’axe.
Les 2 demis corps sont assemblés par goujons.
Les volutes sont à double bec, opposés diamétralement pour assurer l’équilibrage
radial.

b. Demi corps inférieur comporte :

- les tubulures d’aspiration et de refoulement terminées par des brides


pour raccordement aux tuyauteries.
- des canaux de liaison inter étages.
- des orifices de vidange.
- un berceau formant cuvette avec bride, en prolongement du demi-corps
inférieur, et de chaque coté supporte les corps de paliers.
- ces cuvettes reçoivent les fuites accidentelles des garnitures qui peuvent
être récupérées par un orifice prévu à cet effet à leur partie inférieure.
- une tuyauterie de by-pass pour l’équilibrage des pressions au niveau des
garnitures mécaniques.

c. Demi corps supérieur comporte :

- des canaux de liaison inter étages.


- des orifices d’évent.
- des œilletons pour levage.

d. Equipement du corps de pompes :

Le corps de pompe est équipé :

- de bagues d’usure.
- D’un coussinet central, arrêté en rotation par un point fixe formant palier
hydrodynamique.
- le corps de pompe prend appui sur son socle pour l’intermédiaire de 4
patins latéraux venant de fonderie avec les berceaux du demi cors
inférieur.

e. Mobile de la pompe :

Le mobile de la pompe comprend :

- un arbre de pompe.
- des roues, munies de bagues d’usure, positionnée par des demi bagues
et des entretoises, entraînées par clavette.
- un chemise centrale.
- un chemise d’équilibrage coté butée.
- des bagues entretoises pour le réglage des garnitures mécaniques.
- des chemises d’arbre pour garnitures mécaniques.
- des paliers lisses à rotule.
- le demi manchon d’accouplement pompe moteur.

f. Paliers :

Le mobile est supporté à chaque extrémité par des paliers équipés de


coussinets à rotule lubrifiés par bagues de remontée d’huile.

 Pompes unilign :

Avantage du système UNI-LOK brevet :

- le « gelage » est éliminé aux surfaces du joint principal même après que
l’usure normale permis une certaine fuite.
- La perte d’aspiration durant le fonctionnement au cours de période
nominale n’endommagera pas les surfaces du joint, quelle que soit la
pression du corps.
- Dans le cas d’une défaillance totale du joint principal le joint UNI-LOK
résistera à la pleine pression de la pompe permettant la continuité du
fonctionnement.
Condition de fonctionnement des différents pompe de l’usine  :

Les différentes pompes sont citées dans ce tableau :

Pompe Liquide T de Gravité Viscosité Pression Débit Hauteur Puissance


pompage spécifi cr d’aspiration nominal mano kw
0
C b M3/h
P131 Liq.H.C 23.9 0.69 0.81 34.3 112.6 119.8 48
60 pr :135 max:68.7
P161 Ethane -40 0.48 .28 25.3 37.2 88.1 10.14
+38 54.1 25.4
P162 C3, C4 61 0.46 0.12 15.7 278.7 91.7 55.35
H.C 67 334.3 59.2
P163 LPG 61 0.467 0.12 19.5 84.9 428.9 75.4
82 162
P181 Huile 204 0.60 0.785 5 251.4 129.8 77.54
343 289.1
P401 C,C 61 0.467 17.9 0.12 10 176.2 8.84
67 18.2 11.48
P402 Propan 55 0.437 19.4 0.105 20.7 109.4 11.41
62 35.2 14.36
P403 C 38 0.739 0 1.1 231.7 47.5 29.84
56 231.7 40.80
P404 C 38 0.739 2.9 1.1 231.7 1029.6 684.5
56 845.9
P405 H.C 38 0.739 0.93 1.11 34.1 584.3 46.75
88 39.7
P406 H.C 38 0.739 0.5 1.1 151.5 36.3 12.68
56 174.2
P415 Butane 60 0.520 7.5 0.14 30 64.9 3.31
78 36
P418 Methan 43.3 0.77 0.345 0.45 3.41 - 6.85

P421 LPG 60 0.488 7.4 0.16 42 761.1 49.39


78 48.8 56.22
P422 Propan 27 0.488 10.8 0.12 30 69.2 3.31
50 36
P431 H.C 22 0.74 3.1 0.85 11.4 42.8 0.98
H2O 49 11.4
P434 H2O 60 0.75 11.5 1.1 11.5 499.6 161.3

P435 H2O 45 0.99 7.53 0.58 68.13 68 14.25


60
P436 Oil 45 0.99 5.2 0.58 11.4 53 1.63
H2O 60
P451 H.C 22 0.74 3.1 0.85 11.4 42.8 0.98
H2O 49
P455 H.C 22 0.74 2.96 0.85 204.4 40.3 16.6
H2O 49
P471 H.C 54.4 0.56 11.7 0.18 13.6 213.7 4.44
87.8
P472 H.C -17.8 0.56 20.1 0.183 51.6 203.6 40.8
10 59.3 62.3
P604 H2O 45 0.99 3.45 - 100 - 14.9

P701 H.C 36 0.5 0 0.3 6.8 68.9 6.34


H2O 60 8.28
P801 Corosi 60 0.85 0.3 3.5 0.0007 - -
0.011

 Les compresseurs d’air :

C’est un compresseur a double effet a deux cylindres et refroidissement par eau.


Le compresseur devra être placé dans un endroit assez vaste pour permettre les
opérations de nettoyage d’entretien et de démontage éventuelle.
Pour un fonctionnement correct, pour réduire l’entretien du cylindre et de la
soupape, le compresseur doit être largement alimenté en air propre, sec et frais.
Il est nécessaire de prévoir une soupape de sécurité sur la conduit de refoulement
entre le compresseur et toute vanne d’isolement, clapet anti-retour ou réfrigérant final.
Il est essentiel d’avoir un réfrigérant final et un séparateur pour refroidir l’air et en
éliminer le condensât avant sa mise en circulation.
Le réservoir d’air sert à stabiliser les pulsations en provenance du compresseur de
façon régulière.
Tout l’huile de graissage qui sort du bac du carter passe par le filtre a huile avant
d’atteindre les parties rotatives et l’alternatives.

Compresseur Liquide Débit Pression Températur Cp/Cv Vitesse


kg/h B e Tr/mn
0
C
C121 Gaz 14533 59 60 1.23 17935
69.8 81
C401 Air 1229 0.93 -5 1.4 1800
45
C471 Gaz 81592 21.6 49 1.23 1800
25 50.6

 Compresseur centrifuge de réinjection C251/252 :

a. Description générale :

Un train compresseur consiste de la turbine motrice à gaz (livrée par General


Electric) de l’engrenage multiplicateur, du compresseur B.P et du compresseur H.P.
La base de la conception de l’unité et de procédé compression à deux étages avec
refroidissement final et décharge liquide.
Le gaz résiduel (principalement du méthane), fourni par des compresseurs booster,
sera comprimé à 322bars absolus. Et acheminé vers les puits de gaz d’ALRAR pour la
réinjection.
Le système combiné d’huile de lubrification et de barrage fournit de l’huile à
l’engrenage multiplicateur et aux compresseurs.

b. Détails de construction des compresseurs :

Le train compresseurs engrenage est supporté par un bâti de base en acier destiné
à être monté sur des fondations en béton.
Le carter extérieur du compresseur est partagé verticalement en deux et pourvu
d’un couvercle de bout et d’un couvercle autoclave. Les tubulures d’aspiration et de
refoulement sont soudées au carter et orientées verticalement vers le haut. Quatre pattes
servent comme appuis sur le bâti de base. Deux clavette insérées entre les deux pattes
des coté aspiration et le bâti de base constituent le point fixe, permettant ainsi à chaque
carter de se dilater librement vers le coté de refoulement.
Les carters intérieurs en acier coulé sont partagés horizontalement en deux pour
faciliter le montage et l’entretien.
Les rotors se composent d’un arbre en acier forgé et de quatre roues à aubes. Les
dernières sont de construction soudée ou brasée. Le piston d’équilibrage fait partie de
l’arbre.
Les boites étanches sont reliées à un système de barrage pour empêcher le gaz de
s’échapper vers l’extérieur des carters. Le barrage est effectué au moyen d’annaux
flottants qui sont alimentés d’huile de barrage.
Les paliers à patins en acier doublés de métal antifriction sont conçus pour
lubrification forcée. ils sont logés dans des carters séparés et bridés aux carters des
compresseurs.

c. Fiche technique du compresseur :

-Fluide…………………………..gaz résiduel.
-Vitesse…………………………12960t/mn.
-Rotation………………….sens des aiguilles de la montre (vue coté aspiration).
-Humidité relative………….…...sèche
-Conditions d’aspiration
-Pression………………………..81,4 bars absolus
-Température……………………60°c
-Volume…………………………3005m cube/h.

d. Compresseur C251:
-Conditions de refoulements :
-Pression…………………………163.4bars absolus.
-Température…………………….127.6°c
-Volume………………………….1482 m cube/h.

e. Compresseur C252 :

-Conditions d’aspiration
-Pression………………………..161.5 bars absolus
-Température……………………60°c
-Volume…………………………1482m cube/h.
-Conditions de refoulements :
-Pression…………………………322.2bars absolus.
-Température…………………….130.7°c

Description du système d’huile du lubrification et de barrage.


Le système d’huile pour l’alimentation des trois circuits est refoulé par les mêmes pompes.
Chacune des deux pompes ; pompe principale d’huile et la pompe auxiliaire est
dimensionnée pour débiter la quantité totale au niveau de pression intermédiaire. L’huile
de lubrification est déviée avec cette pression vers les paliers. Le reste est débité par les
pompes booster d’huile de barrage 1 et 2 au niveau de pression maximum requis.
Les circuits son les suivants :

- barrage des boites étanches du compresseur B.P. (pression nominale


0.5bar au-dessus de pression d’aspiration du compresseur
normale=81.7bars).
- anneaux flottants de la boite étanche coté aspiration.
- anneaux flottants de la boite étanche coté refoulement.
- barrage des boite d’étanches du compresseur H.P. (pression nominale
0.5bar au-dessus de pression d’aspiration du compresseur
normale=161.5bars).
- anneaux flottants de la boite étanche coté aspiration.
- anneaux flottants de la boite étanche coté refoulement.
- lubrification des paliers (pression nominale constante 1.5bar effectif).
- Engrenage.
- compresseur B.P.
- compresseur H.P.

 Les échangeurs :

Les caractéristiques des quelques échangeurs :

Echangeurs Calendre Tube


E102 :
Fluide Le gaz résidu Feed gaz
Débit kg/h 130112 262579
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 21.1 54.4 60 48.3
Pression b 28.06 27.72 66.46 66.12
E103 :
Fluide Propane refrégérant Feed gaz (HC+H2O)
Débit kg/h 79409 265710
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 21.1 21.1 48.9 26.7
Pression b 7.86 7.86 65.71 65.36
E104 :
Fluide Propane refrégérant HC Liquide
Débit kg/h 16044 53369
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 21.1 21.1 60 26.7
Pression b 7.8 7.86 34.82 34.13
E122 :
Fluide Heating oil Regénération gaz
Débit kg/h 52272 29060
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 287.8 148.9 26.7 273.9
Pression b 3.79 3.1 62.6 62.3
E146 :
Fluide Heating oil Seal gaz
Débit kg/h 509 610
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 199 93 -34 38
Pression b 8.6 7.9 60.3 59.6
E152 :
Fluide Propane refrégérant Déethaniseur
Débit kg/h 229488 50916
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C 56.7 53.3 3.9 48.9
Pression b 19.41 19.06 24.6 24.3
E161 :
Fluide DEC2 – OVHD Le gaz résidu
Débit kg/h 78945.3 127399.8
Entrant Sorton Entrant Sorton
0
Température C -27.2 -37.8 -61.7 -35
Pression b 25.44 25.27 30.06 29.72

 Les autres équipements statiques :

-v101- séparateur d'entrée d'un train d'ALRAR.


-v102- séparateur haut pression.
-v103- ballon de flash des liquides HP.
-v121- sécheurs du gaz d'alimentation.
-v122- séparateur du gaz de regéneration des sécheurs de gaz.
-v131- sécheur des liquides
-v132- séparateur du gaz de regéneration des sécheurs des liquides.
-v141- ballon séparateur d'alimentation du turbo expandeur.
-v142- ballon séparateur de refoulement du turbo expandeur.
-v151- ballon d'aspiration 1 étages du compresseur de propane.
-v152- ballon d'aspiration 2 étages du compresseur de propane.
-v153- ballon d'aspiration 3 étages du compresseur de propane.
-v154- ballon tampon de propane du circuit de refrigération.
-v161- dééthanizeur.
-v162- ballon de reflue de dééthanizeur.
-v163- colonne de stabilisation du condensat.
-v164- ballon de reflue de la colonne de stabilisation du condensat.
-v170- ballon d'aspiration du compresseur de gaz résiduel.
-v171- ballon d'aspiration interne du compresseur de gaz résiduel.
-v181- ballon d'huil chaud.
-v184- ballon d'air instrument des trains.
-v401- débutanizeur.
-v405- ballon de stockage de propane.
-v406- ballon de stockage de butane.
-T401- réservoir de condensat.
-T402- réservoir de condensat a retraité.
-T403- réservoir de stockage de GPL
-T404- réservoir de stockage de GPL a retraité.
-T409- réservoir d'eau incendie

Equipement Températur Températur Pression Pression Pression


e de la e de la de max d’essai
pression pression service admissible b hydrostatique
d’étude d’étude b b
Interne 0C - Externe
b
v101 16.5 b 0.5 b 68.9 b 68.9 125.3
121 0C 121 0C 100 0C
v102 76.5 0.5 64.8 81.2 121.8
121 121 27
v103 39 0.5 34.3 43 64.6
121 121 24
v121 76.5 - 64.9 79.9 119.7
302 27
v122 76.5 - 60.7 84.3 126.4
232 60
v131 31.5/46 - 224/40 51.7 77.5
302/98 274/24
v132 31.5 - 20.7 42 63
232 60
v141 76.5 - 60.5 78.5 117.8
-45 -34
v142 42 - 30 42.26 63.4
-95 -63
v151 17.5 0.5 5 20.27 30.4
-45/66 121 -40
v152 17.5 - 1.4 19.7 29.6
-26/66 -26
v153 17.5 - 7.9 19.6 29.5
66 21
v154 26 - 19.4 27.25 40.9
88 57
v161 30 0.5 26.1 30 45
-45/-73/+158 121 -40/128
v162 30 - 25.3 31.96 47.9
-45 -40
v163 18.5 0.5 16.5 Constructeu 1.5*MAP
243 121 61/212 r
v164 18.5 - 15.7 21.54 32
85 61
v170 30 - 21.9 34.4 51.7
121 49
v171 40 - 36.9 42.1 63
121 72
v181 6.9 - ATM Constructeu 1.5*MAP
340 304 r
v184 10.5 - 6.5 16.61 24.9
80 60
v401 22.5 - 20.3 27.85 41.96
138 111
v405 17.2 - 9.9 Constructeu 1.5*MAP
60 27 r
v406 10.5 - 6.5 Constructeu 1.5*MAP
88 60 r
T401 ATM - ATM Cap 7276 Cap 7276
88 38
T402 10.5 0.5 ATM Cap 7994 Cap 7994
88 88 38
T403 7.5 - 3 - -
35 2
T404 7.5 - 6.5 - -
88 2/60
T409 ATM - ATM Cap 13514 Cap 13514
74 45

6/ Conclusion :
Ce séjour qui s’est étalé sur une période d'un moi, a été mis a profit pour
comprendre les procédures administratif et technique de la direction régional et en plus le
contact avec le personnel.
J’ai aussi décrit la procédure de traitement de gaz et pratiquement la description de
process du complexe Alrar concernant le circuit de gaz et de liquide aussi les boucle de
propane et l’huile chaude.
Sur le train, en plus les procédures d’exploitation et les problèmes courantes de
traitement, je me suis intéressé sur tout a la révision de train01 et la révision de la GT171
de la zone 15 ; ou j’été plus prés des équipements tournantes et statique, et de ce fait
comprendre mieux les machines car me familiariser avec ces équipements me permettra
de détecter la nature de quelque problèmes.