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22/09/2008

Urée

par Jean-Paul MAZAUD

Chef du service Procédés
SOFRESID S.A.

1. Fabrication industrielle .......................................................................... J 6 660 – 2

1.1 Principe du procédé..................................................................................... — 2
1.2 Matières premières...................................................................................... — 2
1.3 Caractéristiques des différents procédés .................................................. — 2
1.4 Description d’une installation. Conditions opératoires ............................ — 3
1.4.1 Section de préparation de la charge ................................................. — 3
1.4.2 Section de synthèse à haute pression .............................................. — 3
1.4.3 Section de décomposition et de recyclage....................................... — 3
1.4.4 Section de concentration de la solution d’urée ............................... — 3
1.4.5 Section de granulation ....................................................................... — 3
1.4.6 Section de traitement des condensats.............................................. — 3
1.5 Consommation des matières premières et utilités................................... — 5
1.6 Nature des effluents produits ..................................................................... — 5
1.7 Matériaux utilisés ........................................................................................ — 5
1.8 Produits obtenus.......................................................................................... — 5
1.9 Installations en service................................................................................ — 5
2. Fiche produit ............................................................................................. — 6
2.1 Propriétés physico-chimiques .................................................................... — 6
2.2 Hygiène et sécurité ...................................................................................... — 6
2.2.1 Toxicité................................................................................................. — 6
2.2.2 Risques d’incendie et d’explosion..................................................... — 6
2.2.3 Corrosion............................................................................................. — 6
2.2.4 Stockage et manutention ................................................................... — 6
2.3 Principales utilisations ................................................................................ — 6
2.4 Aspects économiques ................................................................................. — 6
Références bibliographiques ......................................................................... — 6

’urée (figure A) reste l’engrais azoté solide d’usage commun ayant la plus
L forte teneur en azote, présentant ainsi les plus faibles coûts de transport par
unité d’azote nutritif. Cette qualité ainsi que son aptitude à la fertilisation en zone
humide pour la culture du riz en font l’un des engrais azotés les plus utilisés,
avec une demande en forte croissance dans les pays du Sud-Est asiatique.
L’urée est synthétisée à partir de l’ammoniac et du dioxyde de carbone. Sa
production est pratiquement toujours associée à la production d’ammoniac, et
NH2 par là même à la production des hydrocarbures, plus particulièrement du gaz
naturel.
C O
Les procédés de fabrication n’ont pas subi de grands changements depuis
NH2 1990, les objectifs principaux des améliorations apportées restant toujours la
réduction de la consommation énergétique, la réduction de la pollution et l’opti-
Figure A – Urée misation des coûts d’investissement.

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URÉE _______________________________________________________________________________________________________________________________
1. Fabrication industrielle
1.1 Principe du procédé
Il consiste à faire réagir le dioxyde de carbone et l’ammoniac sous
forte pression et à des températures relativement élevées (voir
tableau 1). Il en résulte une phase liquide dans laquelle les réactants
se trouvent sous forme de carbamate d’ammonium ionisé, qui est
transformé ensuite en urée par déshydratation.
La condensation de l’ammoniac et du dioxyde de carbone est une
réaction de conversion hétérogène, fortement exothermique :
– NH + ( < )
2 NH3 (g) + CO2 (g) % NH2COO 4 ■ Procédé Snam Progetti
+ 130 kJ (31 kcal)
avec (g) : gazeux et ( <) : liquide.
La formation de l’urée est ensuite une réaction endothermique
équilibrée, se produisant en phase liquide :
+ 3,8. Une section de désorption de la solution d’urée et de recyclage
NH2COO – NH 4 % (NH2)2CO + H2O
– 21 kJ (5 kcal)
Nota : dans une réaction secondaire qui correspond à une dégradation thermique de
l’urée, il se forme un composé indésirable, le biuret :
2 (NH2)2 CO → (NH2CO)2 NH + NH3
La réaction de formation de l’urée est régie par un équilibre ter-
naire entre CO2, NH3 et H2O dans lequel se retrouvent ces divers
constituants, ainsi que le carbamate et l’urée formés. Le carbamate
est un produit intermédiaire instable qui se transforme en urée et
eau, ou se décompose en NH3 et CO2. Il est donc nécessaire, pour
évacuer les réactants n’ayant pas réagi, de procéder à un stripage
(stripping) soit au dioxyde de carbone, soit à l’ammoniac.
1.2 Matières premières
Les matières premières sont essentiellement l’ammoniac utilisé
sous forme liquide et le dioxyde de carbone, utilisé à l’état gazeux,
et provenant généralement des sections de décarbonatation des
unités d’ammoniac avec une pureté supérieure à 98 % de CO2.
On pourra se reporter aux articles Ammoniac [J 6 135] et Dioxyde
de carbone [J 6 280] dans ce traité.
1.3 Caractéristiques des différents
procédés
Il existe plusieurs procédés de fabrication d’urée qui utilisent
généralement les mêmes principes de réactions, mais qui diffèrent
par leurs conditions opératoires au niveau de la synthèse et du recy-
clage des réactants.
Nous citons ici les quatre procédés les plus utilisés dans le
monde, par ordre d’importance :
— le procédé Stamicarbon (Pays-Bas) ;
— le procédé Snam Progetti (Italie) ;
— le procédé Mitsui-Toatsu-Toyo (Japon) ;
— le procédé Montedison/Technimont (Italie).
Des compagnies de taille plus modeste ont développé un savoir-
faire de conception des ateliers d’urée appliqué surtout au remode-
lage des installations existantes :
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— Urea Casale (Italie et Suisse) ;
— Urea Technology Inc. (UTI) (États-Unis).
■ Procédé Stamicarbon
C’est le procédé le plus répandu dans le monde (plus de 200 uni-
tés). Il a été le premier à réaliser le stripage à haute pression de
l’effluent du réacteur par le CO2 entrant et à recycler totalement les
réactants récupérés.
Le procédé a été régulièrement développé ; Stamicarbon pré-
sente actuellement son procédé Urea 2000 Plus, bien adapté aux
ateliers de grande capacité et orienté vers une réduction de la
consommation énergétique et des rejets polluants pour un investis-
sement réduit.
Le principe détaillé est décrit au paragraphe 1.4.
Le procédé Snam Progetti se situe actuellement au deuxième
rang par ordre d’importance.
Il utilise le principe de la décomposition du carbamate par stri-
page de l’effluent du réacteur par une partie de l’ammoniac entrant.
La synthèse fonctionne à 15 MPa avec un rapport NH3/CO2 égal à
des réactants fonctionne à moyenne pression (1,8 MPa). La finition
(concentration par évaporation et granulation) est la même que
dans les autres procédés. Un dispositif de recyclage du carbamate
par hydroéjecteur dans la boucle de synthèse permet de réaliser une
implantation horizontale alors que les autres procédés ont plutôt
une disposition verticale où les produits circulent par gravité.
■ Procédé Mitsui-Toatsu-Toyo
C’est le troisième procédé en importance (93 unités dans le monde
en 2000). Il en existe deux variantes.
● Le procédé conventionnel à recyclage total, dit procédé C-amé-
lioré, comporte une synthèse à haute pression (25 MPa) fonction-
nant avec un rapport molaire NH3/CO2 élevé (égal à 4). L’effluent du
réacteur est stripé à haute pression par le CO2 entrant. Le carbamate
restant est décomposé dans deux sections, l’une à 1,7 MPa, l’autre à
0,3 MPa, suivies d’une concentration de la solution d’urée par éva-
poration et d’une granulation.
● Le procédé ACES (advanced process of cost and energy
saving), consommant moins de vapeur, comporte une synthèse
fonctionnant à 17,5 MPa et à 190 °C avec un rapport molaire
NH3/CO2 égal à 4. L’effluent du réacteur est stripé par une partie du
CO2 entrant. La solution est détendue à 2,0 MPa dans un séparateur,
où le carbamate est décomposé en partie, puis dans une colonne de
décomposition à basse pression (0,26 MPa) où l’autre partie du CO2
entrant sert au stripage de la solution d’urée. La finition (évapora-
tion et granulation) est la même que dans le procédé conventionnel.
■ Procédé Montedison/Technimont
● Le procédé conventionnel Montedison est caractérisé par une
synthèse à 20-22 MPa, un rapport molaire NH3/CO2 de 3,5 et un taux
molaire de conversion du CO2 dans le réacteur de 62 %. Un étage de
recyclage du carbamate fonctionne à 7,5 MPa suivi de deux autres
étages de décomposition et de recyclage du carbamate à moyenne
et basse pressions. La finition, avec deux évaporateurs et une tour
de granulation, est semblable à celle des autres procédés.
● Un procédé plus récent, appelé IDR (isobaric double recycle)
permet un rendement énergétique très élevé. Ce procédé IDR est
caractérisé par une synthèse à 20 MPa avec un réacteur à haut ren-
dement fonctionnant avec un rapport NH3/CO2 de l’ordre de 5. La
boucle de synthèse comprend deux décomposeurs en série : la
solution sortant du réacteur est stripée dans le premier par l’ammo-
niac entrant puis dans le second par le dioxyde de carbone entrant.
La solution ne contient plus que très peu de NH3 et de CO2, ce qui
permet de se passer de la section de décomposition et de recyclage
à moyenne pression.
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1.4 Description d’une installation.
Conditions opératoires
Une unité d’urée comporte généralement une section de prépara-
tion de la charge, une section de synthèse à haute pression, une sec-
tion de décomposition du carbamate et de recyclage des réactants à
moyenne ou basse pression, une section de concentration de la
solution d’urée, une section de production d’urée granulée et une
section de traitement des condensats.
La figure 1 donne l’exemple du schéma d’unité d’urée corres-
pondant au procédé de la firme hollandaise Stamicarbon :
Urea 2000 Plus.
1.4.1 Section de préparation de la charge
Il s’agit de porter à environ 17 MPa les deux constituants NH3 et
CO2.
L’ammoniac liquide est transféré par une pompe à haute pression
(A), généralement de type à piston.
Le dioxyde de carbone est comprimé dans un compresseur (B) :
— centrifuge pour les unités de grandes capacités (plus de
1 000 t/j) ;
— alternatif pour les ateliers de petites capacités.
Le dioxyde de carbone est débarrassé des traces d’hydrogène
qu’il peut contenir par contact avec un catalyseur dans le réacteur
de déshydrogénation (C).
1.4.2 Section de synthèse à haute pression
De récents développements du procédé Stamicarbon ont surtout
permis d’améliorer la section de synthèse à haute pression. Le nou-
veau concept appliqué est celui du réacteur condenseur, ou pool
reactor (E), capacité horizontale contenant à la fois le volume réac-
tionnel et le condenseur à haute pression.
Les avantages en sont les suivants :
— l’échange de chaleur est amélioré par rapport au condenseur
conventionnel à film tombant, ce qui réduit la surface d’échange ;
— le taux de conversion en urée est amélioré du fait de la dispo-
sition de chicanes, réduisant au maximum le remélange des pro-
duits (back mixing). En effet, le fait de diminuer la quantité d’urée
présente dans le milieu réactionnel déplace l’équilibre vers la forma-
tion d’urée. De plus, à rendement égal, le temps de séjour est plus
court, ce qui réduit le volume réactionnel ;
— l’investissement est considérablement réduit en raison de l’éli-
mination d’un appareil à haute pression – le condenseur – et d’un
système d’éjecteur à haute pression, ainsi que de la disposition hori-
zontale du réacteur. Cela diminue les structures de support et les
tuyauteries de liaison à haute pression.
La boucle de synthèse de l’urée est composée d’un réacteur
condenseur (pool reactor) (E), d’un décomposeur à haute pression
(F) et d’un laveur à haute pression (H1) disposé directement sur le
réacteur.
La condensation de l’ammoniac et du dioxyde de carbone prove-
nant du décomposeur s’effectue dans le réacteur condenseur (E) ali-
menté en ammoniac frais.
La chaleur de formation du carbamate d’ammonium est disponi-
ble à un niveau de température élevé. Cette énergie est utilisée pour
produire de la vapeur à 0,45 MPa et pour promouvoir la réaction
endothermique de déshydratation du carbamate d’ammonium en
urée et en eau dans le réacteur.
Pour réaliser la conversion maximale de l’urée, une pression de
14 MPa avec un rapport molaire NH3/CO2 de 3 à 1 est nécessaire
dans le réacteur condenseur.
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La plus grande partie du carbamate non converti en urée est
décomposée dans le décomposeur à haute pression (F) où l’ammo-
niac et le dioxyde de carbone sont stripés par contact à contre-cou-
rant dans les tubes du mélange venant du réacteur condenseur (E)
par le dioxyde de carbone frais.
Un laveur à haute pression (H1) directement positionné sur le
réacteur condenseur récupère les gaz CO2 et NH3 qui s’échappent
du réacteur et permet leur recyclage direct au réacteur.
1.4.3 Section de décomposition et de recyclage
La solution d’urée contenant encore du CO2, du NH3 et du carba-
mate est détendue à 0,4 MPa puis rectifiée dans une colonne (I). De
cette colonne sortent la solution d’urée rectifiée contenant 60 %
d’urée (en masse) et une phase gazeuse de CO2, NH3, H2O prove-
nant de la décomposition du carbamate.
Cette phase gazeuse est envoyée dans un condenseur (K) où elle
est condensée en une solution de carbamate qui est recyclée, à
l’aide de la pompe à haute pression (M), vers la section de synthèse.
Les produits incondensables sont débarrassés de l’ammoniac
qu’ils contiennent dans un laveur (L) avant d’être rejetés dans
l’atmosphère.
La solution d’urée est détendue à la pression atmosphérique dans
un ballon (J) avant d’être stockée dans un réservoir (N).
1.4.4 Section de concentration
de la solution d’urée
La solution d’urée est concentrée de 60 % à 99,7 % dans deux éva-
porateurs en série (O1) et (O2) qui fonctionnent sous vide (T) et sont
chauffés à la vapeur. De l’évaporateur (O2) sort pratiquement de
l’urée fondue.
Nota : certains ateliers sont équipés d’une section de cristallisation qui permet de sépa-
rer l’urée de sa solution aqueuse, puis de la granuler après fusion des cristaux. Cette dispo-
sition permet d’obtenir de l’urée à faible teneur en biuret (0,3 % en masse au lieu de 0,9 %).
1.4.5 Section de granulation
L’urée fondue est envoyée au sommet d’une tour de granulation,
ou prilling (P), dont la hauteur varie généralement de 40 à 50 m.
Dans cette tour, l’urée est dispersée au sommet à l’aide d’un panier
rotatif (Q), les gouttelettes se solidifient en tombant au contact d’un
courant d’air frais aspiré par un ventilateur (S). Les perles (ou prills)
formées ont un diamètre de l’ordre de 2 mm et sont recueillies par
un racleur (R) en fond de tour.
De plus en plus, des appareils de granulation en lit fluidisé rem-
placent les tours de granulation, en raison de la demande impor-
tante de produit présentant une granulométrie plus élevée, de
l’ordre de 5 mm au plus. En outre, il est plus facile de dépolluer les
rejets gazeux d’une installation de granulation en lit fluidisé que
ceux d’une tour.
1.4.6 Section de traitement des condensats
Les condensats provenant de la réaction et des systèmes de mise
sous vide contiennent de l’urée, de l’ammoniac et du dioxyde de
carbone. Ils sont collectés dans un réservoir (U), puis traités dans
une première colonne de désorption (X1) où NH3 et CO2 sont élimi-
nés, puis dans une colonne (Y) où la teneur en urée est ramenée par
hydrolyse de 200 ppm à environ 10 ppm (en masse). Les dernières
traces de CO2 et NH3 provenant de cette hydrolyse sont évacuées
dans une seconde colonne de désorption (X2).
J 6 660 − 3
 ER
AT
URÉE

AT
L

J 6 660 − 4
ER VBP
Z
CP

H2 CP AT

X1 S
0,03 0,003

CIR
H1 VBP VMP Urée : 99,7%
O1 O2
Y
14 138
W
VBP K
E
EC X2 Q

130
VHP

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F I CV P
Urée : 95%
VHP

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CV J
V
17 C 0,4
VBP 84
141 R
135 Air Air
U 90 Urée : 75% N
VBP
ER M
A B AIR 60
CV
CV de procédé

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Ammoniac Dioxyde Urée

Figure 1 – Schéma d’une unité de production d’urée selon le procédé Stamicarbon Urea 2000 Plus
liquide de carbone granulée

Circuits de fluides Section de préparation de la charge Section de décomposition et recyclage Section de concentration de l'urée
AT mise à l'atmosphère A pompe d'ammoniac à haute pression I colonne de rectification N bac de stockage de la solution d'urée
CIR circuit indirect de refroidissement B compresseur de CO2 J ballon de détente O1 évaporateur (premier étage)
CP condensats propres C réacteur de déshydrogénation K condenseur de carbamate O2 évaporateur (second étage)
CV condensat de vapeur L laveur final
EC eau de chaudière Section de synthèse Section de traitement des condensats
M pompe de carbamate
ER eau de refroidissement E réacteur de synthèse (pool reactor) U bac d'eau ammoniacale
VBP vapeur à basse pression Section de granulation
F décomposeur à haute pression V économiseur du désorbeur
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite. VMP vapeur à moyenne pression H1 laveur à haute pression P tour de granulation X1 premier désorbeur
VHP vapeur à haute pression H2 laveur à basse pression Q appareillage de granulation W économiseur de l'hydrolyseur
R racleur Y hydrolyseur
S ventilateur de la tour X2 second désorbeur
T ensemble de mise sous vide Z condenseur de reflux
Température (°C)
Pression (MPa)
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Composition (% massique)
_______________________________________________________________________________________________________________________________
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________________________________________________________________________________________________________________________________ URÉE
1.5 Consommation des matières
premières et utilités
Les consommations des matières premières sont pratiquement
les mêmes pour les différents procédés. Des différences apparais-
sent au niveau des consommations énergétiques et utilités selon les
procédés et les modes de granulation utilisés.
Les valeurs du tableau 1 sont représentatives du procédé
moderne Urea 2000 Plus de Stamicarbon et varient en fonction de la
forme d’urée produite :
— granulométrie non réglable et faible (diamètre de 2 mm envi-
ron) obtenue par tour de granulation ;
— granulométrie réglable et plus élevée (diamètre jusqu’à 5 mm)
obtenue par granulation en lit fluidisé. (0)
Tableau 1 – Consommation de matières premières
et utilités du procédé Stamicarbon Urea 2000 Plus
par tonne d’urée produite
Tour de
Section de granulation
granulation
Matières premières
NH3 pur ..............................................(kg) 568
CO2 pur ..............................................(kg) 738
Utilités consommées
Vapeur à moyenne pression (2,2 MPa,
330 °C (1)............................................(kg) 855
Électricité ...................................... (kW.h) 14
Eau de refroidissement (∆T = 10 °C) ...(t) 58
Utilités produites
Vapeur à basse pression (0,45 MPa,
148 °C) ................................................(kg) 370
Condensats de vapeur ......................(kg) 235
Condensats de procédé ....................(kg) 570
(1) La compression du CO2 n’est pas comprise dans le chiffre de consom-
mation de vapeur. Pour les unités de grande capacité (> 1 500 t/j), le
compresseur de CO2 est entraîné par turbine à vapeur, alimentée en
vapeur à haute pression (12 MPa par exemple), qui produit par soutirage
la vapeur à moyenne pression nécessaire au procédé et accepte en
retour la vapeur à basse pression générée par le procédé. Cela permet
d’atteindre des consommations globales de vapeur à haute pression
inférieures à 700 kg/t urée.
1.6 Nature des effluents produits
À titre indicatif, le tableau 2 donne les émissions de NH3 prove-
nant d’un atelier moderne Urea 2000 Plus selon le procédé Stami-
carbon, pour une production d’urée de 2000 t/j.
Tableau 2 – Émissions de NH3 pour une production
de 2 000 t/j d’urée selon le procédé Stamicarbon
Urea 2000 Plus
Effluents liquides............................... (kg/h) 0
Effluents gazeux :
— zone de synthèse ...................... (kg/h) 2 conduit ainsi à une réduction de l’investissement et à une facilité
— zone de recirculation ................ (kg/h) 2
— granulation................................ (kg/h) 42
Effluents solides ................................ (kg/h) 9 (ou poussière d’urée)
Total ................................................... (kg/h) 55
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1.7 Matériaux utilisés
Le mélange réactionnel d’une synthèse d’urée est fortement cor-
rosif. En effet, il s’agit d’une solution aqueuse qui contient de l’urée,
du dioxyde de carbone, de l’ammoniac, du carbamate ionisé. Tous
les équipements en contact avec ce type de solution sont en acier
inoxydable. Les équipements fonctionnant à haute pression sont
généralement en acier au carbone avec un revêtement interne en
acier inoxydable Cr-Ni-Mo 17-12-2 (type 316 L ou Z2 CND 17-12) ou
en titane. Les tubes du décomposeur à haute pression sont en acier
inoxydable Cr-Ni-Mo 25-22-2 ou en titane. Tous les autres équipe-
ments en contact avec la solution d’urée sont en acier inoxydable
Ni-Cr 18-10 (type 304 L ou Z2 CN 18-10).
1.8 Produits obtenus
Suivant son utilisation, on distingue deux qualités d’urée.
■ Qualité agricole
C’est la plus répandue, à usage d’engrais. Un tel produit présente
Lit fluidisé
les caractéristiques suivantes :
— couleur blanche ;
— granulométrie : 1 à 2,4 mm ;
564 — teneur en azote : 46,4 % en masse ;
730 — teneur en biuret : 0,8 % en masse ;
— teneur en eau : 0,2 % en masse.
■ Qualité technique ou à usage d’aliment pour bétail
Il est généralement requis une teneur en biuret plus faible, de
805
l’ordre de 0,25 % en masse.
50
50
1.9 Installations en service
■ Différents producteurs
415
Les unités d’urée sont généralement associées à des unités
280 d’ammoniac, plus pour la fourniture de dioxyde de carbone que
245 pour celle de l’ammoniac.
Les capacités traditionnelles sont de 800 à 1 750 t/j ; cependant,
ces dernières années ont vu apparaître des unités d’urée de grande
capacité (2 000 t/j). Il existe bien sûr des unités d’urée de petite capa-
cité (60 à 100 t/j) mais elles sont peu nombreuses.
● En France, il existe trois unités :
— Grande-Paroisse (ex APC) à Toulouse (Haute-Garonne) :
1 000 t/j selon le procédé Stamicarbon ; remodelée en 1999 ;
— Hydroagri (ex SNA, Société Normande de l’Azote) au Havre
(Seine-Maritime) : 800 t/j selon le procédé Stamicarbon ;
— Azolacq du groupe Grande-Paroisse à Oissel (Seine-
Maritime) : 350 t/j selon le procédé Stamicarbon.
● Les différents producteurs dans le monde et leurs capacités de
production sont donnés aux pages [J 6 990] dans le même volume.
■ Implantation
(0)
Une unité conventionnelle de production d’urée est généralement
caractérisée par une disposition verticale : équipements dans une
structure de plus de 40 m de haut à laquelle est généralement acco-
lée une tour de granulation en béton qui peut s’élever jusqu’à 55 m.
Un atelier de 1 000 t/j occupe une surface au sol de 65 m par 55 m.
Le procédé moderne de Stamicardon utilisant le pool reactor hori-
zontal permet un gain important sur la hauteur des structures et
d’accès pour l’exploitation et l’entretien du matériel.
■ Investissement
Une unité moderne d’urée de 2 000 t/j entièrement montée en
Europe pouvait être évaluée à 600 millions de francs (2e semestre
1999).
J 6 660 − 5
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URÉE _______________________________________________________________________________________________________________________________

2. Fiche produit 2.2.3 Corrosion

Les solutions d’urée sont corrosives et attaquent l’acier ; les maté-

riels en contact avec ces solutions sont en acier inoxydable
2.1 Propriétés physico-chimiques (cf. § 1.7).

Solide blanc, cristallin, dans les conditions ambiantes. 2.2.4 Stockage et manutention
Masse moléculaire : 60,06.
Température de fusion 132,6 °C. L’urée d’usage agricole est généralement conditionnée sous
Masse volumique apparente (en vrac) : 740 kg/m3. forme de granules ou de perles et elle est répandue sur le sol telle
quelle.
Enthalpie de dissolution dans l’eau : 243 J/g (réaction endother-
mique). L’urée, stockée en vrac dans de vastes hangars clos, est générale-
ment ensachée dans des sacs en plastique de 50 kg pour sa manu-
L’urée est soluble dans l’eau, le benzène et l’alcool, légèrement tention et sa distribution.
soluble dans l’éther.

2.2 Hygiène et sécurité 2.3 Principales utilisations

■ Engrais : l’urée est un engrais à forte teneur en azote, utilisé par-

2.2.1 Toxicité ticulièrement pour la culture du riz.

L’urée pure n’est pas toxique sauf en cas d’ingestion importante ; ■ Additif à l’alimentation du bétail.
seule la présence de biuret (qui est un des produits de décomposi-
■ Intermédiaire de synthèse de résines et de colles : colles urée-
tion) peut la rendre toxique. Sa manutention ne nécessite pas de
formol, résines de la famille des aminoplastes (Mélamine).
mesure de protection particulière.

2.2.2 Risques d’incendie et d’explosion 2.4 Aspects économiques

L’urée solide ne présente pas de risque d’incendie ou d’explosion,
si ce n’est à l’état de poussière, comme tout produit pulvérulent. Le lecteur se reportera aux pages [J 6 690] dans le même volume.

Références bibliographiques

[1] KIRK-OTHMER. – Encyclopaedia of chemical technology. 1978, 2e éd.,

vol. 21, p. 39, John Wiley.
[2] FRÉJACQUES (M.). – Bases théoriques de la synthèse industrielle de
l’urée. Chim. Ind., vol. n° 1, juillet 1948, p. 22 à 35.
[3] Urée. Informations Chimie, avril 1993.
[4] Brochures Stamicarbon (Pays-Bas), 1999.
[5] Revue Nitrogen (Royaume-Uni).

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