Proces sg001 - FR P

Guide de sélection
Système de contrôle-commande distribué PlantPAx

Version système 4.0
Système de contrôle-commande distribué PlantPAx
Le système PlantPAx
Le système PlantPAx® fournit une approche moderne de la commande distribuée. Le système partage une technologie
commune (système Integrated Architecture®) avec tous les autres domaines d’automatisation dans l’usine. Cette approche crée
un flux d’informations continu dans l’ensemble de l’usine pour l’optimisation des possibilités et crée une entreprise connectée.
Notre plate-forme évolutive vous offre la flexibilité nécessaire pour mettre en place un système approprié à votre application. La
Figure 1 montre les documents (ce manuel dans la section mise en surbrillance) disponibles pour aider à concevoir et mettre en
œuvre les exigences de votre système.
Figure 1 – Implémentation du système PlantPAx et stratégie de documentation
• Guide de sélection • Manuel utilisateur • Manuel utilisateur de • Manuel utilisateur de l’application

PROCES-SG001 de la virtualisation l’infrastructure PROCES-UM003
9528-UM001 PROCES-UM001
• Manuel de référence
• Manuel de référence PROCES-RM001
PROCES-RM001 • Bibliothèque des objets de procédé
PROCES-RM002
46273
• Define and Procure (définition et approvisionnement) – Vous aide à comprendre les éléments du système PlantPAx
pour que vous soyez certain d’acheter les bons composants.
• Build (construction) – Indique comment mettre en œuvre l’architecture du système PlantPAx pour vous aider à
développer votre application.
• Prep – Indique comment commencer et apprendre les meilleures pratiques pour le développement de votre
application.
• Develop Specific Application (développer une application spécifique) – Comporte les bibliothèques et objets
spécifiques aux applications utilisées pour construire votre application sur votre architecture PlantPAx.
Objectif du guide de sélection

Ce guide de sélection PlantPAx est conçu pour vous guider pas-à-pas dans la sélection des éléments du système afin
de créer une nomenclature pour l’achat de votre système. Vous pouvez utiliser l’outil d’estimation du système PlantPAx pour
sélectionner un système PlantPAx en utilisant l’architecture et les recommandations prescrites dans ce manuel. L’outil
d’estimation du système PlantPAx fait partie du logiciel Integrated Architecture Builder. Reportez-vous à la page 12 pour plus
de détails.
Vous n’avez pas besoin de lire les sections dans l’ordre indiqué à la page 3. Cependant, nous vous recommandons de
commencer par la présentation générale afin de vous familiariser avec les éléments et l’architecture du système PlantPAx.
2 Publication Rockwell Automation PROCES-SG001I-FR-P – Avril 2016

Sélectionner un système PlantPAx
Présentation
Analyse :
• Éléments du système de • Outil d’évaluation pour
Vue d’ensemble procédé système PlantPAx
Page 7 • Architectures évolutives • Informations de version du
• Architectures haute logiciel
disponibilité
Sélectionner :
• Infrastructure traditionnelle • Topologies de réseau
Infrastructure du système
• Infrastructure virtuelle • Switchs Ethernet
Page 13 • Composants VMware requis
Sélectionner :
• Serveur PASS • Station de travail
Serveurs et stations de travail indépendante
• Station de travail d’ingénierie
• Station de travail d’opérateur • Serveurs d’applications
Page 27
• Contrôleur de domaine
Sélectionner :
• Automates simples • Produits d’E/S
Automates, réseaux de
terrain et E/S • Automates redondants • E/S de réseau de procédé
• Automates sur plate-forme • Dispositifs de terrain
Page 49
Sélectionner :
Commande de procédé avancée • Options de commande de • PlantPAx MPC
régulation
Page 65 • Options de commande de
supervision
Sélectionner :
• Systèmes ControlLogix SIL 2 • Systèmes PowerFlex SIL 2 et
Systèmes de sécurité de procédé • Systèmes AADvance et Trusted SIL 3
SIL 2, SIL 3 et TMR • Systèmes de sécurité intégrés
Page 69
• Appareils SIL OptiSIS
Sélectionner :
• Accès aux ingénieurs de • Services d’ingénierie
Services et assistance service à distance d’urgence sur site
Page 73 • Livraison sur site des pièces de
remplacement
Publication Rockwell Automation PROCES-SG001I-FR-P – Avril 2016 3

Contenu
Cette révision du guide de sélection PlantPAx met à jour les règles du système pour la prise en charge des dernières versions
caractéristiques du logiciel ainsi que l’incorporation d’informations complémentaires sur les sujets suivants.
Sujet Description Pages
Références aux nouveaux manuels utilisateur PlantPAx dans les Nouveaux manuels utilisateur pour la configuration de l’infrastructure 4
documentations connexes et de l’application.
Architectues ‘évolutives’ et ‘très disponibles’ dans la section Vue Le graphique revu inclut les nouveaux switchs administrés 8, 10
d’ensemble Stratix™ 54x0.
Références de connecteur auto-dénudant ajoutées à l’infrastructure Le tableau de connecteur auto-dénudant exige des composants 14, 16
virtuelle VMware recevant des informations virtuelles.
Nouveaux graphiques de topologie de réseau ajoutés Les graphiques définissent des attributs réseau dans la carte du 17, 18, 19, 20, 21
système PlantPAx.
Références de switchs Ethernet administrés ajoutés La section de switch étendue comprend des switchs Stratix 23
recommandés pour le système PlantPAx.
Informations sur le contrôleur de domaine déplacées vers la section Configurations virtuelle et traditionnelle ajoutées pour les contrôleurs 46
serveur de domaine.
Section de l’automate ajoutée aux réseaux et E/S de champ L’équipement de commande de l’usine est combiné en fonction de 49
votre commande.
L’automate CompactLogix™ est ajouté L’automate CompactLogix 1769-L36ERM fait partie des solutions sur 52
châssis mobile.
Informations PlantPAx MPC ajoutées Une option basée sur châssis améliore la commande de procédé 67
avancé.
Nouveau tableau SIL et système OptiSIS® ajoutés Les fonctionnalités de sécurité du procédé représentent des solutions 69, 72
rentables.
Nouvelle section services et assistance ajoutée Services d’assistance disponibles pour conserver la disponibilité de 73
votre usine.
Documentations connexes
Ces documents contiennent des informations complémentaires concernant les produits connexes de Rockwell Automation.
Tableau 1 – Documentations connexes

Documentation Description
Noyau du système
PlantPAx Distributed Control System Infrastructure Configuration User Manual, Fournit des procédures pour la configuration de composants infrastructurels pour vos systèmes
publication PROCES-UM001 PlantPAx DCS.
PlantPAx Distributed Control System Application Configuration User Manual, Fournit des procédures pour démarrer le développement de votre système PlantPAx DCS.
publication PROCES-UM003
PlantPAx Distributed Control System Reference Manual, publication PROCES-RM001 Fournit des recommandations spécifiques pour l’implémentation de votre système PlantPAx.
PlantPAx Hardware Specifications and Certifications, publication PROCES-SR027 Fournit des informations sur les caractéristiques et certifications matérielles du système PlantPAx.
ControlLogix System User Manual, publication 1756-UM001 Explique comment utiliser les automates ControlLogix® dans un environnement classique ou
extrême.
ControlLogix Selection Guide, publication 1756-SG001 Explique comment sélectionner un système ControlLogix en fonction des besoins de votre
application.
CompactLogix Selection Guide, publication 1769-SG001 Explique comment sélectionner un système CompactLogix en fonction des besoins de votre
application.
Process Automation System Training Curriculum, publication PROCES-CA001A-EN-P Décrit les cours disponibles pour une meilleure compréhension du système PlantPAx.
Redundant I/O System User Manual, publication 1715-UM001 Explique comment installer et paramétrer le système d’E/S redondantes 1715.


http://www.rockwellautomation.com/solutions/process Informations générales sur les capacités de Rockwell Automation en contrôle-commande de
procédé. Dans le menu gauche de la page d’accueil, sélectionnez Solutions de migration des
systèmes DCS pour obtenir des informations sur le programme de migration DCS.
http://www.migratemyprocess.com/webinars Propose des séminaires en ligne pré-enregistrés sur le programme et les capacités de migration
DCS pour les utilisateurs de procédé.
Infrastructure
PlantPAx Virtualization User Manual, publication 9528-UM001 Décrit les références et les détails pour l’utilisation de modèles d’images virtuelles pour le
paramétrage de machines virtuelles.
Ethernet Design Considerations Reference Manual, publication ENET-RM002 Décrit les composants d’infrastructure qui permettent à ce réseau ouvert de communiquer de
façon transparente dans toute l’usine, depuis l’atelier jusqu’au niveau de la gestion.
Industrial Ethernet Media, Complete Solution for Ethernet Networks and Integrated Architecture, Fournit des informations sur les câbles Ethernet 1585 de Rockwell Automation.
publication 1585-BR001
Stratix Ethernet Device Specifications Technical Data, publication 1783-TD001 Comporte les caractéristiques du produit, les certifications et les références des switchs Ethernet.
Converged Plantwide Ethernet (CPwE) Design and Implementation Guide, Fournit des informations sur la sécurité et les pare-feux Ethernet.
publication ENET-TD001
Centre de compatibilité et téléchargement produit sous Ce site Internet vous permet de trouver des téléchargements relatifs à votre produit, y compris
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/pcdc.page firmware, notes de version, logiciels associés, drivers, outils et utilitaires.
Intégration de dispositif de terrain
FLEX™ I/O and FLEX Ex™ Selection Guide, publication 1794-SG002 Explique comment sélectionner un système d’E/S distribuées pour des environnements sûrs ou
dangereux.
POINT I/O™ Selection Guide, publication 1734-SG001 Explique comment sélectionner des modules d’E/S modulaires en fonction des besoins de votre
système.
ArmorBlock® I/O Selection Guide, publication 1732-SG001 Explique comment sélectionner les blocs d’E/S ArmorBlock® adaptés pour une utilisation
On-Machine™.
ArmorPOINT® I/O selection Guide, publication 1738-SG001 Explique comment sélectionner les modules d’E/S ArmorPOINT®.
Dynamix™ -1444 Series Monitoring System User Manual, publication 1444-UM001 Explique comment installer et câbler le système de surveillance de la série Dynamix 1444.
http://www.endress.com/eh/home.nsf/#products/~products-instruments Liste des instruments d’Endress+Hauser
E+H Instruments via HART to PlantPAx User Manual, publication PROCES-UM002 Fournit une approche pas à pas pour l’intégration de dispositifs Endress+Hauser dans une
architecture intégrée Rockwell Automation pour système de contrôle-commande de procédé.
Sites régionaux Panduit Corporation, catégorie de produit Fournit des informations sur les systèmes de câblage connectés et la gestion des infrastructures
par Panduit Corporation, partenaire Encompass™.
Sécurité de procédé
http://www.rockwellautomation.com/products/certification Liste complète des produits ControlLogix homologués pour les applications SIL 1 et SIL 2
Using ControlLogix in SIL2 Applications Safety Reference Manual, publication 1756-RM001 Composants ControlLogix pris en charge dans les configurations SIL 2
AADvance® Solutions Handbook, publication ICSTT-RM447 Explique les fonctionnalités, les performances et les fonctionnalités de l’automate et des systèmes
AADvance. Il définit quelques recommandations sur la façon de définir un système pour répondre
aux besoins de votre application.
AADvance System Build Manual, publication ICSTT-RM448 Fournit des constructeurs de tableau expérimentés avec des informations sur la manière
d’assembler un système, d’activer et valider le fonctionnement sur un automate.
AADvance Configuration Guide, publication ICSTT-RM405 Définit comment configurer un automate AADvance à l’aide de l’application AADvance pour
satisfaire aux exigences de votre application Safety Instrument Function (SIF).
AADvance Safety Manual, publication ICSTT-RM446 Définit les normes obligatoires et émet des recommandations pour appliquer les automates
AADvance à une application SIF. Explique comment utiliser les automates ControlLogix.
AADvance Troubleshooting and Repair Manual, publication ICSTT-RM406 Fournit au personnel de maintenance de l’usine des informations sur la manière de suivre et
éliminer un défaut dans un système AADvance et exécuter des tâches de maintenance dans des
sous-programmes.
Vous pouvez visualiser ou télécharger les publications sur http://www.rockwellautomation.com/literature. Pour commander
des exemplaires imprimés de documentation technique, contactez votre distributeur local Allen-Bradley ou votre agence
commerciale Rockwell Automation.

Notes :

Vue d’ensemble
Bienvenue et merci d’avoir choisi le système de contrôle-commande Examen de ces options :
distribué PlantPAx. Le système PlantPAx est une solution de commande • Éléments du système de procédé
et d’information intégrée qui fournit une optimisation à l’échelle de • Architectures évolutives
l’usine à de nombreuses industries. Cette plate-forme unique est basée • Architectures haute disponibilité
sur des normes industrielles ouvertes pour aider à prendre en charge • Outil d’évaluation pour système PlantPAx
l’intégration transparente de composants du système et permettre une • Informations sur les versions logicielles
connexion à des systèmes de gestion de haut niveau.
Cette partie offre un aperçu des éléments et architectures système qui composent le système PlantPAx.
Éléments du système de procédé

Pour commencer à construire votre système, Tableau 2 récapitulez les éléments du système. Ces éléments (combinaisons de
produits matériels et logiciels) sont expliqués tout au long de ce guide avec les références correspondantes pour vous aider
dans votre approvisionnement d’équipement.
Tableau 2 – Description des éléments système

Élément système Description
Serveur du système d’automatisation de procédé (PASS) Le PASS est un élément système nécessaire qui peut accueillir les affichages, les alarmes et les connexions de données vers
les automates. Plusieurs serveurs PASS peuvent être utilisés pour fournir une capacité système complémentaire ou pour
créer une séparation logique de contenu d’application basée sur le procédé. Consultez la page 28 pour obtenir des conseils
sur le nombre de serveurs PASS dont vous avez besoin.
Poste opérateur (OWS) et serveur d’application (AppServ-OWS) L’OWS et l’AppServ-OWS fournissent une interface graphique interactive pour surveiller et commander le procédé.
L’AppServ-OWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de Microsoft pour gérer plusieurs instances de l’OWS
comme clients « légers » depuis un seul serveur. Cette technologie fournit applications de clients légers pour FactoryTalk®
View SE et des données de procédé sur un ordinateur distant.
Station de travail d’ingénierie (EWS) et serveur d’application L’EWS et l’AppServ-EWS fournisent un emplacement central pour la configuration et la surveillance/maintenance du
(AppServ-EWS) fonctionnement du système. L’AppServ-EWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de Microsoft pour gérer
plusieurs instances de l’EWS comme clients « légers » depuis un seul serveur. Cette technologie fournit les applications de
clients légers pour FactoryTalk View SE et des données de procédé sur un ordinateur distant.
AppServ-Asset Management Le serveur de gestion des actifs sert d’outil centralisé pour la gestion des informations sur les actifs liés à l’automatisation
(actifs Rockwell Automation ou de tiers). Le serveur d’applications de gestion des actifs inclut des capacités de contrôle de
la source, d’audits, de notifications de modification, d’étalonnage des instruments, d’établissement de rapport et de
sécurité.
APPServ-Batch Le serveur d’application de traitement par lots propose la gestion complète des lots, y compris la supervision de l’unité, la
gestion de recette, la gestion de procédé et la gestion du matériel. Le serveur d’application de traitement par lots peut être
relié par des éléments de visualisation à l’OWS et aux clients de configuration sur l’EWS.
AppServ-Info (Historian, VantagePoint, SQL) Le système de stockage et de gestion des données peut comporter un serveur Historian ou SQL. Il existe trois différents
types de serveurs AppServ-Info selon la fonction fournie : le logiciel FactoryTalk® Historian, le logiciel FactoryTalk®
VantagePoint® et le serveur SQL.
Automate de contrôle-commande de procédé Les automates ControlLogix et CompactLogix prennent en charge des applications de procédé en continu et de traitement
par lots. Ces automates prennent également en charge des applications de commande discrête et de mouvement.
Station de travail indépendante (IndWS) La station de travail indépendante sert de PASS, EWS et OWS pour les systèmes à station unique (classification
indépendante).
Contrôleur de domaine Un contrôleur de domaine est un serveur qui gère demandes d’authentification sécurisée au sein du domaine de serveur
Windows®. PlantPAx utilise un contrôleur de domaine pour enregistrer les informations des comptes utilisateur, authentifier
les utilisateurs et appliquer les règles de sécurité.

Architectures évolutives
Rockwell Automation caractérise le système PlantPAx en fonction de sa classification de taille ou d’architecture. Une
classification « caractérisée » (système testé) apporte des données sur les performances système ainsi que sur les configurations
matérielles et logicielles recommandées. Les classes d’architecture PlantPAx apportent une évolutivité du système tout en
rendant les produits de l’Architecture Intégrée conformes aux attentes de l’industrie des procédés.
Les classes d’architecture illustrées comportent ce qui suit :

• Architecture système avec une seule station servant de PASS, OWS et EWS
• Architecture système distribuée pour serveur unique avec plusieurs OWS et EWS
• Architecture système distribuée pour plusieurs serveurs et plusieurs OWS et EWS
laire
Modu
Architecture distribuée – plusieurs serveurs PASS

Architecture distribuée – un seul serveur PASS
Architecture de station
Utilisez ces éléments système au sein de votre architecture de procédé.
Tableau 3 – Architectures et éléments système

Élément système Architecture de station Architecture distribuée
PASS Un seul ordinateur sert de PASS, d’EWS et d’OWS dans une station de travail Un PASS requis et comprenant les éléments suivants :
indépendante • Serveur FactoryTalk Directory
• Serveur IHM
• Serveur de données
• Serveur d’alarmes et d’événements
Serveurs PASS supplémentaires si nécessaire (jusqu’à 10 serveurs ou paires de
serveurs redondants)
EWS Inclus dans la station indépendante • 1 EWS requis
• 5 EWS maximum
OWS Inclus dans la station indépendante 50 clients OWS maximum(1)
Automate de contrôle- 1 à 5 automates ControlLogix Il n’y a aucune limite matérielle au nombre d’automates. Le nombre d’automates
commande de procédé pouvant être pris en charge par le PASS (serveur de données) dépend de
l’automate sélectionné, de la charge de l’automate et du nombre d’OWS.
Serveurs d’applications Gestion AppServ-Asset selon les besoins Gestion AppServ-Asset selon les besoins
AppServ-Batch selon les besoins AppServ-Batch selon les besoins
Gestion des informations AppServ (SQL, Historian ou VantagePoint) selon les Gestion des informations AppServ (SQL, Historian ou VantagePoint)
besoins selon les besoins
AppServ-OWS selon les besoins
(1) Utilisez l’outil d’évaluation de système PlantPAx pour vérifier que la capacité de votre serveur PASS est suffisante pour prendre en charge tous vos clients OWS.

Système PlantPAx sur un réseau EtherNet/IP

Le système PlantPAx est basé sur des normes industrielles ouvertes utilisant le réseau EtherNet/IP™ comme réseau fédérateur. Le
réseau EtherNet/IP permet de prendre en charge une intégration transparente des composants du système, ainsi que de
permettre la connectivité à des systèmes de gestion de haut niveau. Le système PlantPAx prend en charge les réseaux EtherNet/
IP et ControlNet™ pour que la communication au niveau dispositif fournisse une solution professionnelle avec des résultats en
temps réel de l’atelier jusqu’à la gestion de l’entreprise.
Contrôleur Serveurs d’applications Plusieurs OWS

EWS PASS de domaine
Automates redondants
Topologie en anneau de niveau dispositif
Système PlantPAx sur un réseau ControlNet

Ce schéma montre un exemple d’architecture de système PlantPAx utilisant le réseau EtherNet/IP pour le contrôle de
supervision et la communication d’E/S et d’automate sur le réseau ControlNet. L’exemple représente une classe distribuée pour
un seul ou plusieurs serveurs PASS.
Serveurs d’applications Plusieurs OWS
Contrôleur
EWS PASS de domaine
Réseau EtherNet/IP
Automate Automates redondants
Réseau ControlNet
H1
Dispositifs FOUNDATION Fieldbus
Dispositifs PROFIBUS PA

Architectures haute disponibilité

Dans l’automatisation de procédé, la continuité des opérations stratégiques nécessite d’optimiser votre ingénierie afin de
garantir l’absence de perte, d’arrêt de fonctionnement ou de dégâts. Ceci implique généralement la mise en œuvre d’un
système d’automatisation à haute disponibilité. La plate-forme PlantPAx offre une haute disponibilité en proposant des
possibilités de redondance à chaque niveau de l’architecture. Vous pouvez choisir le niveau de redondance dont vous avez
besoin sans devoir investir dans des composants redondants superflus.
Serveurs redondants
Regroupement des cartes NIC sur les serveurs

et les clients.
Switchs Stratix 5410™
Niveau 3 avec doubles connexions

Ethernet par fibre vers les
connexions par fibre de niveau 2.
Pour de plus amples informations,
voir page 23.
Switchs Stratix 5700™
Support de transfert
Anneau de niveau dispositif EtherNet/IP
Modules d’E/S redondants

La haute disponibilité englobe la productivité, ce qui inclut la fiabilité et la facilité de maintenance. La fiabilité représente la
probabilité qu’un appareil remplisse une fonction donnée pendant un temps donné. La facilité de maintenance est la capacité
d’un système à être remplacé ou réparé.
Tableau 4 – Options d’éléments redondants

Élément système Options de haute disponibilité
Réseaux Les possibilités suivantes sont valables pour les réseaux Ethernet :
• Le regroupement des cartes NIC sur les serveurs et les stations utilise deux cartes physiques Ethernet sur chaque serveur et
station de travail
• Un double support Ethernet peut relier les cartes NIC à deux switchs de niveau 2 distincts.
• Un double support Ethernet à fibre peut relier les switchs de niveau 2 à des switchs distincts sur un Cisco® Catalyst® 3750x de
niveau 3 ou équivalent.
• Un réseau en anneau au niveau du dispositif peut être utilisé pour relier les châssis d’E/S et les dispositifs à vos automates
simplex ou redondants.
Le réseau ControlNet prend en charge les supports et les adaptateurs redondants.

Pour de plus amples informations, voir Topologies de réseau, page 17.
Serveurs Les serveurs PASS peuvent être configurés de manière redondante pour les composants logiciels suivants :
• serveur IHM
• Serveur d’alarmes et d’événements
• Serveur de données
Le serveur AppServ-Batch prend en charge différents niveaux de tolérance aux pannes.

Pour de plus amples informations, voir Options de traitement par lots haute disponibilité, page 46.
Le système PlantPAx prend en charge les possibilités de haute disponibilité d’un matériel standard pour les serveurs de notre
partenaire Encompass, Marathon Technologies, ou grâce à la virtualisation via l’architecture ESXi de VMWare.
Automates Les automates ControlLogix prennent en charge la redondance avancée sur les réseaux EtherNet/IP ou ControlNet.
Pour de plus amples informations, voir Configuration matérielle de l’automate redondant, page 51.
Modules d’E/S Le système d’E/S redondant 1715 met à disposition des E/S numériques et analogiques redondantes.
Pour de plus amples informations, voir E/S haute disponibilité, page 54.
Dispositifs de terrain Des interfaces réseau pour procédé redondant sont disponibles pour les réseaux FOUNDATION Fieldbus et PROFIBUS PA.
Pour de plus amples informations, voir Dispositifs FOUNDATION Fieldbus, page 59, et Dispositifs PROFIBUS PA, page 60.
Voir la publication PROCES-RM001, PlantPAx Distributed Control System Reference Manual, pour des composants et
fonctionnalités additionnels redondants, tels que des alarmes et événements.

Outil d’évaluation pour système PlantPAx

Rockwell Automation offre un outil
d’évaluation du système PlantPAx comme
partie intégrante du logiciel Integrated
Architecture® Builder. L’outil d’évaluation
du système vous permet de définir votre
système PlantPAx et vérifie que les
éléments de votre architecture et de votre
système sont correctement dimensionnés.
L’outil d’évaluation du système crée un

nouvel espace de traval ou ouvre un
assistant (illustré à droite) pour vous aider
à sélectionner les éléments du système et
à dimensionner le système. Les consigne
de dimensionnement sont basées sur les
règles et recommandations pour la
caractérisation du système PlantPAx afin
d’atteindre les performances et la fiabilité
connues.
Les éléments suivants seront créés en

fonction de vos saisies :
• Réseau Ethernet de surveillance avec tous les serveurs, les stations de travail d’opérateur et d’ingénierie, et le châssis
d’automate.
• Liste des références des logiciels requis
• Réseau ControlNet ou Ethernet pour chaque automate, incluant toutes les exigences relatives aux E/S.
• Différentes vues du matériel permettant de prendre en charge les divers dispositifs et châssis.
Après avoir sélectionné les éléments du système de la manière définie dans ce guide, utilisez l’outil d’évaluation du système
PlantPAx pour modifier leurs caractéristiques. Vous pouvez alors créer une nomenclature (BOM) en combinaison avec le logiciel
Integrated Architecture Builder. La nomenclature est composée d’automates, d’E/S, de réseaux, de variateurs, de câblages, ainsi
que d’autres dispositifs qui composent votre système d’automatisation de procédé.
Pour accéder au logiciel Integrated Architecture Builder et utiliser l’outil d’évaluation du système PlantPAx,
voir http://www.rockwellautomation.com/en/e-tools/configuration.html.
Informations sur les versions logicielles

Les règles contenues dans ce guide de sélection sont basées sur les versions logicielles définies suivantes :
• Application Studio 5000 Logix Designer®, version 24.x
• Application Studio 5000 Architect ™, version 1.0
• Logiciel FactoryTalk View, version 8.1
• Logiciel FactoryTalk Batch, version 12.01
• Logiciel FactoryTalk AssetCentre, version 6.1 ou ultérieure
• Logiciel FactoryTalk VantagePoint, version 6.13 ou ultérieure
• Logiciel FactoryTalk Historian, version 4.0 ou ultérieure
Les directives de performance sont basées sur l’utilisation des versions logicielles mentionnées. Pour les nouveaux
systèmes PlantPAx, nous vous recommandons d’utiliser les versions logicielles susmentionnées.
Pour connaître les dernières versions logicielles compatibles, consulter le centre de compatibilité et téléchargement produit
sous http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/pcdc.page.

Infrastructure du système
Lors de la création de votre système, vous devez déterminer si votre Faites votre choix parmi les options suivantes :
serveur et vos stations de travail clients se trouvent dans un • Infrastructure traditionnelle
environnement virtuel ou traditionnel. Nous utilisons le terme
• Infrastructure virtuelle
traditionnel pour désigner un système d’exploitation (SE) installé
• Composants VMware requis
d’origine sur un ordinateur. Les machines virtuelles sont
indépendantes du matériel et ne sont pas directement liées à un • Topologies de réseau
matériel ou système d’exploitation spécifique. • Switchs Ethernet
Cette section décrit les bases des infrastructures traditionnelles et virtuelles, des topologies de réseau et des switchs Ethernet
pour vous aider à sélectionner l’infrastructure de votre système. La section sur les serveurs et stations de travail (page 27) fournit
des caractéristiques recommandées basées sur votre choix d’infrastructure traditionnelle ou virtuelle.
Infrastructure traditionnelle
Dans une infrastructure traditionnelle, chaque serveur et chaque station de travail est installé sur sa propre machine physique.
Les mises à jour logicielles et matérielles sont effectuées séparément sur chaque serveur et sur chaque station de travail. En
outre, il existe une relation conventionnelle entre les ports de switch, les ports de serveur et une gestion de réseau standard.
Infrastructure virtuelle
La virtualisation met un terme à la dépendance existante entre le système d’exploitation et le matériel physique. Plusieurs
machines virtuelles (VM) peuvent exécuter différents systèmes d’exploitation et applications à partir de différents emplace-
ments sur le même serveur. Vous pouvez mettre le matériel à jour sans arrêter le fonctionnement ni remplacer le système
d’exploitation sur les éléments système du serveur ou de la station de travail, ce qui réduit les temps d’arrêt et les coûts de
maintenance.
Gestion vSphere :
Client vSphere
(bureau)
Machines virtuelles
Office :
Bureau distant
(tablette) Switchs redondants
(NIC Gigabit)
Hôtes physiques avec

ESXi (grappe de
Ingénierie : serveurs)
Client/bureau distant
vSphere
(NIC Gigabit)
Tableau de stockage
(Ethernet/canal à fibre)
Une machine virtuelle se comporte exactement comme un ordinateur physique car elle contient son propre processeur, sa
propre mémoire RAM, ses propres lecteurs de disque dur et sa propre carte d’interface réseau « virtuels ». La machine virtuelle
est exécutée en tant que système d’exploitation invité isolé.

Le centre de données industriel (IDC) est une plate-forme centralisée pour l’hébergement de serveurs et stations de travail
virtuels. Les centres de données ont différentes capacités.
Tableau 5 – Types de connecteur auto-dénudant
Type de modèle Description
E-2000 Boîtier (19 pouces) comportant les éléments suivants :
• 2 serveurs physiques Éléments optionnels :
• Appareil de stockage avec automates redondants • 3e serveur physique
• VMware vSphere standard • Extension jusqu’à 25 disques supplémentaires
• VMware vCenter Foundation • Appareil de sauvegarde de données
• VMware Horizon View • Onduleur
• Switch d’accès au serveur redondant
E-3000 Boîtier (19 pouces) comportant les éléments suivants :
• 3 serveurs physiques Éléments optionnels :
• Appareil de stockage avec automates redondants • 4e, 5e et 6e serveur physique
• VMware vSphere Enterprise • Extension jusqu’à 75 disques supplémentaires
• VMware vCenter standard • Appareil de sauvegarde de données
• VMware Horizon View • Onduleur redondant
• Switch d’accès au serveur redondant
Pour tout renseignement sur l’achat d’un produit, contactez votre distributeur local Allen-Bradley ou votre agence commerciale
Rockwell Automation. Fournissez à votre interlocuteur une liste des applications que vous avez l’intention de mettre en oeuvre
dans un centre de données industriel.
Si vous n’utilisez pas un centre de données industriel de Rockwell Automation, vous pouvez vous procurer votre prore
infrastructure d’hébergement dédiée ou partagée. Pour des systèmes typiques, nous recommandons l’utilisation d’une licence
VMware vSphere Standard. Si vous souhaitez profiter d’une haute disponibilité sur plus d’un réseau de zones de stockage, nous
vous recommandons d’utiliser une licence VMware vSphere Entreprise.
Rockwell Automation propose des modèles d’images virtuelles pour déployer le système de contrôle-commande distribué
PlantPAx. Les modèles d’images virtuelles PlantPAx fournissent les principaux éléments du système en tant que modèles
préconfigurés, prêts à l’emploi. Il suffit de commander un modèle d’image virtuelle unique. Il est possible de déployer plusieurs
images à partir d’un seul modèle.
Tableau 6 – Modèles d’images virtuelles
Modèle virtuel Référence Type de Description
licence
PASS, EWS, OWS, 9528-PAXVTOENM OEM Dispositif USB qui comporte quatre modèles d’images virtuelles (PASS, EWS, OWS et PADC). Chaque modèle
PADC comporte une licence OEM ou de volume (VL) de système d’exploitation Microsoft® Windows® Server 2012 R2 Standard ou
9528-PAXVTENM VL Windows 8.1 Pro. Tous les logiciels requis de Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés.
AppServ-OWS, 9528-APPXWSOENM OEM Dispositif USB qui comporte le modèle d’image virtuelle pour AppServ-OWS et AppServ-EWS. Chaque modèle comporte une
AppServ-EWS version OEM ou de volume (VL) de systèmes d’exploitation Microsoft Windows 2012 R2 standard. Tous les logiciels requis de
9528-APPXWSENM VL Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés.
IMPORTANT : L’octroi de licences Microsoft et Rockwell Automation doit être effectué pour chaque client EWS et OWS, pas
pour chaque AppServ-EWS ou APPServ-OWS. Chaque client a besoin de ses propres licences.
AppServ-Info/ 9528-APPHISOENM OEM Dispositif USB qui comprend le modèle d’image virtuelle pour l’AppServ-Info (Historian). Le modèle comprend une version de
Historian licence OEM ou de volume (VL) du système d’exploitation standard Microsoft Windows Server 2012 R2. Tous les logiciels
9528-APPHISENM VL requis de Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés.
AppServ-actif 9528-APPASMOENM OEM Dispositif USB qui comprend le modèle d’image virtuelle pour l’AppServ-Asset. Le modèle comprend une version de licence
OEM ou de volume (VL) du système d’exploitation standard Microsoft Windows Server 2012 R2. Tous les logiciels requis de
9528-APPASMENM VL Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés.
AppServ-Info (SQL) 9528-APPSQLOENM OEM Dispositif USB qui comprend le modèle d’image virtuelle pour l’AppServ-Info (SQL). Le modèle comprend une version de
licence OEM ou de volume (VL) du système d’exploitation standard Microsoft Windows Server 2012 R2. Tous les logiciels
9528-APPSQLENM VL requis de Microsoft sont pré-installés et activés.

Tableau 6 – Modèles d’images virtuelles

Modèle virtuel Référence Type de Description
licence
AppServ-Info 9528-APPVTPOENM OEM Dispositif USB qui comprend le modèle d’image virtuelle pour l’AppServ-Info (VantagePoint). Le modèle comprend une
(VantagePoint) version de licence OEM ou de volume (VL) du système d’exploitation standard Microsoft Windows Server 2012 R2. La plupart
9528-APPVTPENM VL des logiciels requis de Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés. Le logiciel FactoryTalk VantagePoint
n’est pas préinstallé pour votre convenance. Pour plus de détails, voir la publication 9528-UM001, PlantPAx Virtualization User
Manual.
APPServ-Batch 9528-APPBATOENM OEM Dispositif USB qui comprend le modèle d’image virtuelle pour l’AppServ-Batch. Le modèle comprend une version de licence
OEM ou de volume (VL) du système d’exploitation standard Microsoft Windows Server 2012 R2. La plupart des logiciels
9528-APPBATENM VL requis de Rockwell Automation sont préinstallés mais ne sont pas activés. Le logiciel FactoryTalk Batch n’est pas préinstallé
pour votre convenance. Pour plus de détails, voir la publication 9528-UM001, PlantPAx Virtualization User Manual.
Chaque dispositif USB modèle comporte un seul système d’exploitation pour chaque type d’application. Tableau 7 Montre les
références disponibles pour l’achat de licences OEM supplémentaires pour les logiciels Microsoft Windows Server 2012 R2
Standard ou Windows 8.1.
Tableau 7 – Licences logicielles Microsoft
Licence logicielle Référence Type de Description
licence
Références des 9528-WINSRVOEMENM OEM Licence OEM Microsoft pour l’activation des systèmes d’exploitation des serveurs virtuels avec système d’exploitation standard
licences logicielles Windows Server 2012 R2. Comprend le DVD de Windows Server 2012 R2 Standard, le certificat d’authenticité de Windows
Microsoft Server 2012 R2 Standard, une licence d’accès client et une licence d’accès client aux services Remote Desktop.
9528-WINPROOEMENM Licence OEM Microsoft pour l’activation des systèmes d’exploitation des stations de travail virtuelles avec Windows 8.1 Pro.
Avec DVD et certificat d’authenticité Windows 10 Pro.
IMPORTANT : Il s’agit d’une licence Windows 10 Pro qui peut être utilisée pour activer la version antérieure
Windows 8.1 Pro.
Si vous envisagez d’utiliser la virtualisation, nous vous suggérons de consulter le site Internet des services d’assistance et réseau
de Rockwell Automation http:/www.rockwellautomation.com/services/networks.
Pour de plus amples informations, consultez les documents suivants :

• PlantPAx Virtualization User Manual, publication 9528-UM001 – Décrit les images virtuelles de PlantPAx pour le
déploiement du système PlantPAx sur des architectures virtuelles.
• PlantPAx Distributed Control System Reference Manual, publication PROCES-RM001 – Fournit des recommandations et
directives pour les meilleures pratiques pour les éléments de système et d’architecture.

Composants VMware requis

Lorsque vous achetez du nouveau matériel, tenez compte de vos projets d’expansion en ajoutant 20 à 30 % de ressources. Avec
VMware, un agrandissement de la taille du système est très facile grâce à l’ajout de serveurs pour mettre de nouvelles
ressources à disposition.
Le serveur VMware vCenter fournit une plate-forme centralisée pour la gestion de vos environnements VMware vSphere. Le
bureau virtuel et le serveur virtuel nécessitent des ressources de l’infrastructure physique pour fonctionner. Pour les serveurs
ESXi, vous avez besoin de 2 vCPU et 4 Go de vRAM.
N’oubliez pas de diviser les ressources totales requises par le système par le nombre minimum de serveurs nécessaires pour que
le système fonctionne à tout moment donné. Avec un système doté de trois serveurs, par exemple, qui utilise la tolérance aux
défauts ou la haute disponibilité VMware, vous divisez par deux. En calculant les ressources de cette manière, vous êtes certain
que votre système pourra continuer à fonctionner avec deux serveurs si l’un fait défaut.
Dimensionnement VMware
Les machines virtuelles sont toujours limitées par la fréquence (mégahertz) de l’UC du coeur physique. Une erreur commune
consiste à croire qu’une machine virtuelle peut utiliser la totalité de la fréquence (mégahertz) disponible de l’UC en fonction de
ses besoins. Une seule machine virtuelle vCPU VM ne peut jamais utiliser plus de mégahertz que le maximum d’une UC/d’un
coeur. Si une machine virtuelle a deux vCPU, elle ne peut jamais utiliser plus de mégahertz que le maximum de chaque UC/
coeur.
Déterminez le nombre de coeurs physiques requis pour un système utilisant les taux consolidés en Tableau 8.1 en combinaison
avec les exigences vCPU documentées dans Tableau 8.2 pour un système PlantPAx dont l’architecture est connue.
Tableau 8.1 – Taux de consolidation UC
Type de serveur et de station de travail vCPU : coeur physique
Serveurs du système d’automatisation de procédé (PASS) 2:1
Stations de travail opérateur (OWS) 6:1
Station de travail d’ingénierie (EWS) 2:1
IHM du serveur d’application (AppServ-HMI) 2:1
Serveur d’application de gestion de l’information (AppServ-Info) 2:1
Serveur d’application de gestion des actifs (AppServ-Asset) 2:1
Serveur d’application de traitement par lots (AppServ-Batch) 2:1
Contrôleur de domaine pour l’automatisation du procédé 2:1
VMware vCenter 1:1
Tableau 8.2 – Ressources requises PlantPAx

Éléments du système PlantPAx (système d’exploitation x64 bits) vCPU vRAM
Serveurs du système d’automatisation de procédé (PASS) 2 4 Go
Contrôleur de domaine pour l’automatisation du procédé 1 4 Go
Stations de travail opérateur (OWS) 1(1) 2 Go
Stations de travail d’ingénierie (EWS) 2(1) 4 Go
IHM du serveur d’application (AppServ-HMI) 2 4 Go
Serveur d’application de gestion de l’information (AppServ-Info) 2 4 Go
Serveur d’application de gestion des actifs (AppServ-Asset) 2 4 Go
Serveur d’application de traitement par lots (AppServ-Batch) 2 4 Go
Serveur d’application de poste de conduite (AppServ-OWS) 4 8 Go
(1) Ce nombre de vCPU est valable pour deux moniteurs. Pour quatre moniteurs, nous vous recommandons de doubler le nombre de vCPU.
Pour calculer les exigences virtuelles spécifiques pour votre système, utilisez le PSE. Pour de plus amples informations sur l’outil
PSE, voir page 12.

Topologies de réseau
La carte du réseau suivant est un exemple de topologie pour un système PlantPAx. La carte comprend différentes couches
d’échange, y compris Supervision, Automate et E/S.
Chaque couche dispose de ses propres composants d’infrastructure spécifiques pour connecter tous les segments. Ceux-ci
incluent les switchs administrés, les convertisseurs de supports, les lignes et les routeurs. Des switchs administrés sont toujours
requis et peuvent être configurés pour plusieurs topologies.
Pour de plus amples informations sur les switchs, voir page 23.
Stratix 54x0
Couche 2
Stratix 54x0
Couche 3
Stratix 5700
Couche 2
Segmentation VLAN
Native
Réseau de supervision
Réseau d’E/S en étoile
Réseau d’E/S en anneau
de niveau dispositif
Les pages suivantes décrivent les différentes topologies de réseau recommandées pour chaque couche.

Couche de supervision
Cette section décrit la topologie qui relie l’utilisateur au système. La couche permet d’accéder aux informations et vous permet
de configurer les paramètres du système, en particulier l’authentification sécurisée.
Stations de travail client léger Stations de travail
Switchs Stratix 5400™ niveau 2
Segmentation VLAN
Native
Réseau de supervision
Serveurs PASS Réseau d’E/S en étoile
Réseau d’E/S en anneau de
Switchs Stratix 5410™ niveau 3 niveau dispositif
Nous recommandons une topologie redondante en étoile lorsque chaque switch d’accès de niveau 2 comprend des
connexions doubles vers un switch de distribution de niveau 3. Des dispositifs tels que les serveurs et stations de travail, sont
connectés par une connexion simple (ou des connexions doubles avec le regroupement de cartes d’interface réseau) vers les
switchs de niveau 2.
Caractéristiques de la topologie :
• Parfaitement adaptée pour la haute disponibilité avec des switchs de distribution redondants
• Liaison directe entre des switchs de distribution de niveau 3 et des switchs d’accès de niveau 2
• En outre, possibilité de suppression de dispositifs réseau (élément quelconque du réseau autre que le switch
de niveau 3) sans affecter le réseau
Tableau 9 – Topologie redondante en étoile (recommandée)
Topologie Matériel réseau
Connexions requises :
• Les switchs de niveau 3 ont deux connexions de 2 Go vers chaque switch de niveau 2.
• Les switchs de niveau 2 ont une connexion de 100 Mo vers chaque serveur et station de travail sur le
réseau.
Matériel recommandé :
Catégorie Famille de produits Description
Switch Ethernet Stratix 5400™ ou Stratix 5410 Switch de distribution de niveau
Voir page 23 3 avec possibilité de connecter
des switchs de niveau 2. Deux
switchs minimum requis.
Stratix 5700™ ou Stratix 54x0 Switch d’accès de niveau 2, avec
Voir page 24 possibilité de se connecter à tous
les serveurs et toutes les stations
de travail et connexion en liaison
ascendante vers le niveau 3.
Les fonctionnalités Ethernet supplémentaires prenant en charge la haute disponibilité incluent ces techniques avancées de
convergence et de résilience du réseau :
• Les protocoles EtherChannel et LACP (Link Aggregation Control Protocol) fournissent un complément de bande
passante entre deux dispositifs par l’agrégation de plusieurs connexions Ethernet dans une connexion virtuelle
comportant une bande passante plus élevée. Ces protocoles récupèrent rapidement de la perte d’un ou de plusieurs
membre(s) d’une voie.
• Flex Links est un protocole de résilience propriétaire Cisco utilisé pour les réseaux redondants en étoile. Ce protocole
connecte un switch d’accès à un switch de distribution.

Topologies de réseau de supervision supplémentaires prises en charge

Dans la topologie en étoile, chaque switch d’accès de niveau 2 a une connexion simple vers un switch de distribution
de niveau 3. Des dispositifs, tels que des serveurs et stations de travail, sont connectés aux switchs de niveau 2 par une
connexion simple.
• Sensible à un seul point de défaillance en raison d’un simple switch centralisé
• En outre, possibilité de suppression de dispositifs réseau (élément quelconque du réseau autre que le switch
de niveau 3) sans affecter le réseau
• Augmentation de la capacité du switch pour pouvoir ajouter d’autres dispositifs
• Pas de réserve pour le routage.
Tableau 10 – En étoile
• Les switchs de niveau 3 ont une connexion de 1 Go vers chaque switch de niveau 2.
réseau.
Switch Ethernet Stratix 5400 ou Stratix 5410 Switch de distribution de niveau 3 avec possibilité
Voir page 23 de connecter des switchs de niveau 2.
Stratix 5700 ou Stratix 54x0 Switch d’accès de niveau 2, avec possibilité de se

Voir page 24 connecter à tous les serveurs et toutes les stations
de travail et connexion en liaison ascendante vers
le niveau 3.
Un réseau en anneau de switch est un réseau en anneau à tolérance de panne unique qui relie les switchs d’accés de niveau 2 à
un switch de distribution de niveau 3.
• La configuration du réseau passe automatiquement d’une topologie en anneau à une topologie en ligne en cas de perte
de communication
• Le réseau passe automatiquement d’une topologie en ligne à une topologie en anneau lorsque la communication est
restaurée
• Le dépannage en cas de problèmes de centralisation ou de changements peut être réalisé en accédant au switch de
niveau 3
Tableau 11 – Anneau de switch
• Les switchs de niveau 3 ont une connexion de 1 Go vers chaque switch de niveau 2.
réseau.
Switch Ethernet Stratix 5400 ou Stratix 5410 Switch de distribution de niveau 3 avec possibilité
Voir page 23 de connecter des switchs de niveau 2.
Stratix 5700 ou Stratix 54x0 Switch d’accès de niveau 2, avec possibilité de se

Voir page 24 connecter à tous les serveurs et toutes les stations
de travail et connexion en liaison ascendante vers
le niveau 3.

Couche d’automate et d’E/S

Le réseau de l’usine qui exécute les instruction de commande et traite les entrées des dispositifs de terrain.
La topologie de réseau EtherNet/IP traditionnelle la plus commune est en forme d’étoile. Dans cette topologie, les dispositifs
sont connectés et communiquent entre eux via un switch. Les stations sont généralement regroupées proches les unes des
autres.
• Facile à concevoir, à configurer et à mettre en œuvre
• Chemin d’accès direct entre le switch d’accès de niveau 2 et le dispositif final
• Vous pouvez ajouter et ôter des dispositifs finaux sans répercussion sur le reste du réseau
• Le dépannage en cas de problèmes de centralisation ou de changements peut être réalisé en accédant au switch de
niveau 3
Tableau 12 – Star I/O (recommandé)
• Les switchs de niveau 2 ont une connexion de 100 Mo vers chaque adaptateur Ethernet pour chaque
appareil terminal et bloc d’E/S distribuées.
• Les adaptateurs Ethernet doivent être utilisés pour servir de passerelle entre les modules d’E/S et les
switchs de niveau 2.
Switch Ethernet Stratix 5400 ou Stratix 5410 Switch d’accès de niveau 2 avec
Voir page 23 possibilité de se connecter à tous les
automates, commandes et E/S.
Adaptateur Ethernet Voir page 53 et page 61 Adaptateur de communications pour
automates, commandes et E/S

Topologies de réseau d’E/S supplémentaires prises en charge

Un réseau à fonctionnalité d’anneau de niveau dispositif est prévu pour interconnecter des dispositifs d’automatisation. Cette
topologie comprend des switchs embarqués directement dans les dispositifs finaux ; aucun switch supplémentaire n’est requis.
IMPORTANT : Le réseau à fonctionnalité d’anneau de niveau dispositif offre un niveau de tolérance aux pannes qui autorise une
panne unique, comme dans le cas d’un anneau ControlNet. Cependant, contrairement à ControlNet, l’arrêt d’un dispositif du
réseau à anneau de niveau dispositif agit comme une interruption sur l’anneau. Tenez-en compte lorsque vous sélectionnez la
topologie de votre réseau. Si les dispositifs du réseau à anneau de niveau dispositif commandent plusieurs équipements et qu’il
y a plus de quatre stations, tenez compte de l’impact de la mise hors tension ou de la déconnexion d’un panneau, d’un châssis,
d’un adaptateur ou d’un dispositif telle qu’elle peut avoir lieu lors de procédures d’entretien régulier. L’utilisation d’une
topologie en étoile (ou d’un ControlNet redondant) peut être un meilleur choix pour s’assurer que ce type d’actions d’entretien
n’auront pas d’impact sur les opérations par rapport à un grand réseau à anneau de niveau dispositif.
Tableau 13 – Réseau de fonctionnalité d’anneau de niveau dispositif
• Requiert des adaptateurs Ethernet à deux ports qui prennent en charge la fonctionnalité d’anneau de
niveau dispositif.
• Des dispositifs qui ne prennent pas la fonctionnalité d’anneau de niveau dispositif en charge peuvent
être intégrés dans cette configuration au moyen du port 1783-Etap.
Switch Ethernet En option, Stratix 5700 ou Switch d’accès de niveau 2, avec fonction de
Stratix5400 commutation uniquement, pas de fonction de
Voir page 24 routage.
Adaptateur Ethernet Voir page 53 et page 56 Adaptateur de communications pour automates,

commandes et E/S. Les adaptateurs doivent
prendre en charge la fonctionnalité d’anneau de
niveau dispositif.
Un réseau linéaire est un ensemble de dispositifs connectés en guirlande. Les performances d’une topologie linéaire sont
meilleures avec un nombre limité de stations.
• Faible coût de la mise en oeuvre
• Sensible à un seul point de défaillance
• Quantité minimale de câbles nécessaire
Tableau 14 – Réseau linéaire
• La technologie de switch EtherNet/IP embarqué permet de mettre en place cette topologie au niveau
du dispositif.
• Aucun switch supplémentaire n’est requis.
Switch Ethernet En option, Stratix 5700 ou Switch d’accès de niveau 2, avec fonction de
Stratix 5400 commutation uniquement, pas de fonction de
Voir page 24 routage.
Adaptateur Ethernet Voir page 53 et page 56 Adaptateur de communications pour automates,

commandes et E/S. Veiller à utiliser des
adaptateurs Ethernet à deux ports.

Un réseau ControlNet prend en charge la possibilité de supports redondants. Pour plus d’informations sur les supports
ControlNet, reportez-vous à la liste des composants du système de support ControlNet, AG-PA002.
• Réseau de commande ouvert destiné aux opérations en temps réel à haut débit
• Permet une mise en réseau de commande dans les applications discrètes et de procédé, y compris les applications haute
disponibilité.
Tableau 15 – Supports ControlNet redondants
Automate ControlLogix • Prend en charge l’interverrouillage automate-à-automate et la commande en temps réel des E/S,
1756-CN2R ou 1756-CNBR commandes et soupapes.
Supports ControlNet redondants Matériel recommandé :

Adaptateur ControlNet Voir page 53 et page 57 Adaptateur de communications
Stations ControlNet pour automates, commandes et
E/S.

Switchs Ethernet
Un switch réseau est un dispositif de mise en réseau d’ordinateurs utilisé pour connecter des dispositifs sur un réseau
informatique en effectuant un genre de commutation par paquets. Un switch est un dispositif plus avancé qu’un centre ou
concentrateur. Un switch envoie un message uniquement au dispositif qui en a besoin ou le demande et n’envoie pas le même
message à chacun de ses ports. Bénéficiant de la collaboration entre Rockwell Automation et Cisco sur les produits et services,
le système PlantPAx intègre les systèmes techniques et de gestion en utilisant EtherNet/IP et des switchs Ethernet industriels.
Toutes les applications nécessitent une configuration correcte pour atteindre les meilleures performances du système. Si vous
ne configurez pas le switch administré, ceci peut entraver les performances du système. Consultez notre aide à la configuration
du réseau dans la publication PROCES-UM001, PlantPAx System Infrastructure User Manual. Nous vous recommandons dans
tous les cas de contacter votre administrateur système en cas de doutes concernant l’installation et la configuration.
Stratix 5410
Stratix 5400 Stratix 5700
Les références suivantes correspondent à des options recommandées pour le système PlantPAx. Pour connaître les caractéris-
tiques des switchs, les certificats et les dernières informations disponibles sur les produits, voir la publication 1783-TD001, Stratix
Ethernet Device Specifications Technical Data.
Tableau 16 – Switchs Ehternet administrés 5410 (montage en châssis de 19 pouces)
Référence Ports Logements SFP(2) Type de firmware Alimentation secteur(3)
1783-IMS28NDC 28 12 GE + 4 TEN Couche 2 Courant continu basse tension :
24 à 60 V c.c., 10 A
1783-IMS28NAC Courant alternatif/courant
continu haute tension :
100 à 240 V c.a., 2 A ou
100 à 250 V c.c., 12 A
1783-IMS28RDC Couche 3 Courant continu basse tension :
24 à 60 V c.c., 10 A
1783-IMS28RAC Courant alternatif/courant
continu haute tension :
100 à 240 V c.a., 2 A ou
100 à 250 V c.c., 12 A
Alimentations secteur optionnelles(1)
1783-IMXDC Courant continu basse tension
1783-IMXAC C.A./C.C. haute tension
(1) Le switch prend en charge une seconde alimentation secteur optionnelle de tout type de tension pour assurer la redondance et fournir une alimentation supplémentaire aux dispositifs PoE. Une alimentation secteur fournit
60 W pour PoE/PoE+. Deux alimentations secteur fournissent 185 W pour PoE/PoE+.
(2) GE = Gigabit Ethernet; TEN = 10 Gigabit Ethernet. Utilisez les connexions GE pour les distances allant jusqu’à 550 m (1 804 ft) maximum. Les connexions FE (fast Ethernet) permettent de couvrir des distances allant jusqu’à
10 km (32 808 ft). Voir Tableau 20, page 25
(3) Une alimentation secteur préinstallée dans chaque switch Stratix 5410.

Tableau 17 – Switchs administrés Ethernet Distribution 5400 niveau 3 (rail DIN)(1)

Référence Ports Ports RJ45(2) Ports mixtes Ports enfichables de petite taille
1783-HMS8TG4CGR 12 8 GE 4 GE —
1783-HMS8SG4CGR — 8 GE
1783-HMS4EG8CGR 8 GE
1783-HMS4SG8EG4CGR 16 4 GE 4 GE
1783-HMS16TG4CGR 20 16 GE 4 GE —
1783-HMS8TG8EG4CGR 8 GE
(1) Tous les switchs 5400 nécessitent une alimentation 24V c.c.. Il est recommandé d’utiliser des sources d’alimentation redondantes.
(2) GE = Gigabit Ethernet. Utilisez les connexions GE pour les distances allant jusqu’à 550 m (1 804 ft) maximum. Les connexions FE (fast Ethernet) permettent de couvrir des distances allant jusqu’à 10 km
(32 808 ft). Voir le Tableau 20, page 25.
Tableau 18 – Switchs administrés Ethernet Access 5400 niveau 2(1)

Référence Ports Ports RJ45(2) Ports mixtes Ports enfichables de petite taille
1783-HMS4C4CGN 8 — 4 FE, 4 GE —
1783-HMS8T4CGN 12 8 FE 4 GE
1783-HMS8S4CGN — 8 FE
1783-HMS4T4E4CGN 4 FE —
1783-HMS4S8E4CGN 16 — 4 FE
1783-HMS16T4CGN 20 16 FE —
1783-HMS8TG4CGN 12 8 GE
1783-HMS8SG4CGN — 8 GE
1783-HMS4EG8CGN 8 GE —
1783-HMS4SG8EG4CGN 16 4 GE 4 GE
1783-HMS16TG4CGN 20 16 GE —
1783-HMS8TG8EG4CGN 8 GE
(2) FE = Fast Ethernet ; GE = Gigabit Ethernet. Utilisez les connexions GE pour les distances allant jusqu’à 550 m (1 804 ft) maximum. Les connexions FE (fast Ethernet) permettent de couvrir des distances allant
jusqu’à 10 km (32 808 ft). Voir le Tableau 20, page 25.
Tableau 19 – Switchs administrés Ethernet Access 5700 niveau 2 (1) (2)

Référence(3) Ports Ports RJ45(4) Ports mixtes Logements CIP Sync Traduction Fonctionnalité
SFP (IEEE 1588) d’adresses d’anneau de niveau
réseau (NAT) dispositif (DLR)
1783-BMS10CGP 10 8 FE 2 GE — Oui — Oui
1783-BMS10CGN Oui
1783-BMS12T4E2CGP 18 12 FE —
1783-BMS12T4E2CGNK Oui
1783-BMS20CGP 20 16 FE 2 FE —
1783-BMS20CGN Oui
1783-BMS20CGPK —
(1) Pour la sauvegarde et la restauration de la configuration, nous recommandons l’utilisation d’une carte SD industrielle de 1 Go, référence 1784-SD1.
(3) Un revêtement conforme est disponible. Pour de plus amples informations, voir la publication 1783-TD001, Stratix Ethernet Device Specifications Technical Data.
(4) FE = Fast Ethernet ; GE = Gigabit Ethernet. Utilisez les connexions GE pour les distances allant jusqu’à 550 m (1 804 ft) maximum. Les connexions FE (fast Ethernet) permettent de couvrir des distances allant
jusqu’à 10 km (32 808 ft). Voir le Tableau 20, page 25.

Tableau 20 – Émetteurs-récepteurs enfichables de petite taille

Référence SFP Description Longueur d’onde Taille du coeur/ Largeur de bande Longueur du
(nm) Taille du modale (MHz/km) câble
revêtement
(micron)
1783-SFP100FX FE Émetteur-récepteur multi-mode 1310 50/125 500 2 km (6562 ft)
100Base-FX
62,5/125
1783-SFP100LX Émetteur-récepteur mono-mode G.652 — 10 km (32,808 ft)
100Base-LX
1783-SFP1GSX GE Émetteur-récepteur multi-mode 850 62,5/125 160 220 m (722 ft)
1000Base-FX
62,5/125 200 275 m (902 ft)
50/125 400 500 m (1640 ft)
50/125 500 550 m (1804 ft)
1783-SFP1GLX Émetteur-récepteur mono-mode 1310 G.652 — 10 km (32,808 ft)
1000Base-LX/LH
Information de switch supplémentaire

Voir la publication 1783-TD001, Stratix Ethernet Device Specifications Technical Data, pour plus d’informations sur les switchs
suivants :
• Routeur de services Stratix 5900™ (couche 2/3)
• Point d’accès WIFI/workgroup bridge Stratix 5100™ (couche 2)
• Connecteurs de dérivation EtherNet/IP intégrés
Nous prenons également en charge l’utilisation de switchs Cisco. Pour aider à garantir les performances du système, nous
recommandons d’utiliser uniquement des switchs Cisco ou Stratix pour l’utilisation commune de protocoles.
Les switchs suivants sont également pris en charge par le système PlantPAx :
• Cisco Catalyst 3750x (couche 3)
• Cisco Catalyst 3850 (couche 3)
• Cisco Catalyst 4500x (couche 3)
• Cisco Catalyst 2960G (couche 2)
Pour de plus amples informations, voir le site Internet Cisco sous www.cisco.com.

Notes :

Serveurs et stations de travail

La couche de supervision du système PlantPAx peut inclure Faites votre choix parmi les options suivantes :
plusieurs serveurs et stations de travail. Cette section • Serveur PASS
détaille les éléments de système des serveurs et des • Station de travail d’ingénierie (EWS)
stations de travail, afin de vous permettre de définir une • Station de travail opérateur (OWS)
nomenclature. • Serveur d’application de la station de travail opérateur
(AppServ-OWS)
• Station de travail indépendante (IndWS)
Serveur PASS • AppServ-Info (Historian)
• AppServ-Info (VantagePoint)
Le serveur de système d’automatisation de procédé (PASS) • AppServ-Info (SQL)
est un élément important du système qui héberge les • Serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset)
composants logiciels essentiels au fonctionnement du • Serveur de traitement par lots (AppServ-Batch)
système. Les composants logiciels essentiels incluent le • Contrôleur de domaine
serveur de données, le serveur IHM et le serveur d’alarmes.
Vous devez déterminer le nombre de serveurs PASS nécessaires pour votre architecture. Si votre système nécessite plus d’un
serveur, veuillez-vous familiariser avec les descriptions suivantes concernant les serveurs de données, les serveurs IHM et les
serveurs d’alarmes. Voir page 28 pour consulter les figures.
Tableau 21 – Composants logiciels du serveur PASS
Composants logiciels Description
Serveur FactoryTalk Network Directory (FTD)(1) Sécurise les informations issues des nombreux composants logiciels Rockwell Automation sur plusieurs ordinateurs et permet
d’administrer l’ensemble du système PlantPAx de façon centralisée. De cette façon, les composants d’applications, tels que les
paramètres d’affichage et de sécurité, peuvent être stockés dans leurs environnements d’origine et mis à la disposition de l’ensemble
du système PlantPAx sans aucune duplication.
Voir Logiciel et licences pour serveur de système d’automatisation de procédé, page 30, pour de plus amples informations sur l’octroi
de licences.
Serveur FactoryTalk Activation(1) Le serveur FactoryTalk Activation fait partie de la plate-forme de services FactoryTalk. Le serveur permet aux produits logiciels
compatibles avec FactoryTalk d’être activés par le biais de fichiers générés par Rockwell Automation sur Internet. Ce serveur gère
essentiellement les fichiers nécessaires pour l’attribution de licence aux produits de Rockwell Automation sur le système PlantPAx.
Serveur IHM FactoryTalk View Le serveur d’interface homme-machine (IHM) est configuré dans votre application FactoryTalk View Site Edition (SE). Le serveur
d’interface IHM stocke les composants du projet IHM, tels que l’affichage graphique, et met ces composants à disposition des
stations OWS sur demande. Le serveur d’interface IHM peut également gérer des bases de données de points et enregistrer les
données d’historiques. Le système PlantPAx peut accueillir plusieurs serveurs IHM. Chaque serveur IHM doit être placé sur un PASS
séparé.
Serveur de données FactoryTalk View Le composant Serveur de données offre aux serveurs et aux stations de travail du système PlantPAx un accès aux informations depuis
les automates du procédé. Le logiciel FactoryTalk View prend en charge deux types de serveurs de données : les serveurs de dispositifs
Rockwell Automation (logiciel RSLinx® Enterprise) et les serveurs de données OPC. Le serveur de données mentionné dans la
documentation PlantPAx fait généralement référence aux serveurs de dispositifs Rockwell Automation. Les serveurs de données sont
configurés au sein de votre application FactoryTalk View SE. Le système PlantPAx peut accueillir plusieurs serveurs de données.
Serveur d’alarmes et d’événements FactoryTalk View Le serveur d’alarmes et d’événements publie des informations issues d’automates et de serveurs disponibles à destination de tous les
abonnés aux stations OWS. Les serveurs d’alarmes et d’événements sont configurés au sein de votre application FactoryTalk View SE.
Il existe deux types de serveurs d’alarmes et d’événements : basé sur des dispositifs et basé sur des serveurs. Les serveurs d’alarmes et
d’événements basés sur des dispositifs sont configurés en tant qu’option au serveur de données. Les serveurs d’alarmes et
d’événements basés sur des serveurs sont configurés en tant qu’éléments distincts. Chaque serveur d’alarmes et d’événements doit
être placé sur un PASS séparé.
Le serveur d’alarmes et d’événements mentionné dans la documentation PlantPAx fait référence au serveur d’alarmes et
d’événements basé sur des serveurs.
Facultatif
Logiciel client FactoryTalk Batch Si un serveur d’application de traitement par lots est utilisé sur le système, des composants client de FactoryTalk Batch sont requis
pour prendre en charge la réplication des objets liés au traitement par lots sur l’affichage de l’OWS.
(1) Dans les configurations avec PASS redondants, ce composant est intégré sur le PASS principal uniquement. Voir Options de redondance PASS, page 29, pour de plus amples informations.

Détermination du nombre de serveurs PASS

Les figures suivantes illustrent le nombre de serveurs nécessaires si vous n’envisagez pas d’utiliser les options de redondance.
Si vous utilisez des serveurs redondants, voir page 29.
Options de serveur Description
Option 1 – Un serveur Cette option propose tous les composants logiciels essentiels, hébergés sur un seul serveur PASS :
FTD • FTD – FactoryTalk Directory permet d’administrer de façon centralisée plusieurs composants associés à
Data server plusieurs clients-serveurs. Par exemple, les paramètres de sécurité des environnements
HMI server
originaux peuvent être communiqués à l’ensemble du système PlantPAx.
Alarm server
• Serveur de données – le serveur de données gère la communication entre les automates et les serveurs
ainsi que les stations de travail. Les serveurs de données sont limités par leur
capacité, comme le nombre de stations OWS, la communication entre les
46194 automates et les affichages et la communication entre les automates et les
journaux de données ou le logiciel Historian.
• Serveur IHM – ces serveurs divisent l’installation en aires logiques ; ils stockent également des
composants de visualisation destinés aux stations OWS sur demande.
• Serveur d’alarmes – en général, lorsque le PASS est utilisé en tant que serveur de données, il est
également utilisé comme serveur d’alarmes.
Une licence de serveur IHM est nécessaire.

Option 2 – Un serveur avec nécessité d’ajouter une capacité supplémentaire de stockage Cette option regroupe tous les composants logiciels au sein d’un seul serveur, comme indiqué dans
des données(1) l’option 1. L’option 2 ajoute un serveur supplémentaire offrant davantage de capacité de stockage des
données et des alarmes sans ajout d’un autre serveur IHM.
FTD Data server Si davantage de capacité est nécessaire lorsque le serveur PASS est utilisé en tant que serveur de données,
Data server Alarm server vous pouvez ajouter d’autres serveurs PASS. L’outil PSE permet de déterminer si d’autres serveurs PASS sont
HMI server
nécessaires. En général, un serveur PASS peut gérer entre 1 et 8 automates.
Alarm server
Nous vous recommandons d’ajouter un serveur IHM sur le PASS si vous divisez l’application en aires
opérationnelles individuelles. Reportez-vous à l’option 3.
46195 Une licence de serveur IHM est nécessaire.
Option 3 – Installation divisée en aires opérationnelles logiques Cette option vous permet de configurer des aires distinctes et de doter chacune d’entre elles de son propre
serveur, basé sur le processus particulier.
FTD Data server
Data server HMI server Une licence de serveur IHM est requise pour chaque PASS.
HMI server Alarm server
Alarm server
46196
Option 4 – Installation divisée en aires opérationnelles logiques (totalement Vous pouvez placer le FTD sur son propre serveur pour gérer les applications installées sur plusieurs clients-
indépendantes) serveurs.
Data server
En cas d’arrêt de fonctionnement d’une aire particulière, les autres aires indépendantes ne seront pas
HMI server affectées, car le FTD est installé sur son propre serveur. Par exemple, vous pouvez effectuer des opérations
Alarm server de maintenance sur une aire sans répercussion sur le fonctionnement d’une autre aire opérationnelle de
FTD Data server l’installation. Le FTD peut être une machine de type station de travail.
HMI server
Alarm server
Une licence de serveur IHM est requise pour chaque PASS contenant un serveur IHM.
46197
(1) Non caractérisé avec le système PlantPAx, mais c’est une configuration valable.

Options de redondance PASS

Les serveurs PASS peuvent être configurés de manière redondante pour les composants logiciels suivants :
• serveur IHM
• serveur d’alarmes
• serveur de données
Il est possible d’ajouter la redondance pour garantir la disponibilité des opérations stratégiques. Dans le cas des serveurs PASS,
vous pouvez choisir le niveau de redondance dont vous avez besoin. En général, lorsqu’un serveur PASS est configuré en
redondance, tous les éléments ci-dessus hébergés sur le serveur PASS deviennent redondants. Les serveurs PASS redondants
exigent de doubler le matériel, comme indiqué dans le Tableau 221.
La sélection de serveurs de données redondants a des répercussions sur la mémoire de l’automate et la bande passante
nécessaire aux communications.
Pour de plus amples informations, consultez les documents suivants :

• Architectures haute disponibilité, page 10
• PlantPAx Distributed Control System Reference Manual, publication PROCES-RM001
Tableau 22.1– Configuration virtuelle des serveurs PASS

Catégorie Exigence(1)
Infrastructure virtuelle Requis :
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
CPU et affectation de mémoire recommandées :
• Magasin de ressources haute priorité(2)
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 R2, 64 bits
Logiciel tiers supplémentaire Logiciel antivirus(3)
(1) Toutes les valeurs sont référencées pour le dimensionnement initial uniquement. Les valeurs peuvent être adaptées aux performances du système si nécessaire.
(2) Consultez la publication PROCES-RM001, PlantPAx Distributed Control System Reference Manual, pour l’affectation du magasin de ressources.
(3) Rockwell Automation a réalisé des essais portant sur l’utilisation de Symantec Endpoint Protection. Pour plus d’informations, reportez-vous à la réponse n° 35330 de la base de connaissances sur
http://www.rockwellautomation.custhelp.com.
Tableau 22.2 – Configuration traditionnelle PASS

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le PASS doit être installé sur un matériel de type serveur. Vous trouverez ci-dessous des exemples de caractéristiques techniques,
basés sur la description du système PlantPAx :
• Processeur Intel® Xeon Multicore (4 cœurs ou plus)
• Processeur de 2,40 GHz
• 4 Go de mémoire vive minimum
• Carte Ethernet prenant en charge les supports redondants en cas d’utilisation du teaming de cartes d’interface réseau (si vous
souhaitez utiliser une carte mère NIC, vérifiez qu’elle prend en charge les supports redondants)

Si vous utilisez un serveur PASS, vous devez acheter des licences d’utilisation des logiciels de visualisation, selon le nombre
d’affichages hébergés par ce serveur. Si vous n’utilisez pas le serveur PASS en tant que serveur IHM, aucun achat de licence n’est
nécessaire.
Lorsque vous comptez le nombre d’affichages, veillez à tenir compte des affichages de procédé, des faces avant et des
dispositifs de navigation. Par exemple, la bibliothèque d’objets de procédé de Rockwell Automation compte plus de 100 faces
avant, affichages d’aide et affichages rapides. Si tous les objets de la bibliothèque sont chargés dans votre application, ces faces
avant et ces fichiers d’aide seront déduits de votre décompte de licences d’affichages.
Tableau 22.3 – Logiciel et licences pour serveur de système d’automatisation de procédé
Catégorie Référence Description
Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants Le dispositif USB comprend un modèle d’image virtuelle sur lequel sont préinstallées toutes
en cas d’utilisation de la virtualisation et des modèles les applications requises sur le PASS.
d’images virtuelles :
• 9528-PAXVTOENM
• 9528-PAXVTENM
(avec utilisation de la licence de volume Microsoft) Voir le Tableau 6, page 14 pour plus de détails sur le modèle.
Licences logicielles Rockwell Automation Sélectionner l’un des éléments suivants par PASS lorsque Nombre d’affichages :
le serveur PASS est utilisé en tant que serveur IHM :(1)
• 9528-PASS100ENE • Licence serveur PASS valable pour 100 affichages
• 9528-PASS250ENE • Licence serveur PASS valable pour 250 affichages
• 9528-PASSUNLENE • Licence serveur PASS valable pour un nombre illimité d’affichages
(1) Ces licences logicielles PASS sont l’équivalent de licences de serveur FactoryTalk View SE : 9701-VWSS000LENE, 9701-VWSS250LENE, 9701-VWSS100LENE. Avec le serveur PASS, vous pouvez utiliser les licences logicielles
PlantPAx ou FactoryTalk View SE.

Station de travail d’ingénierie (EWS)

La station de travail d’ingénierie (EWS) prend en charge la configuration du système, le développement d’applications et les
fonctions de maintenance. C’est le point central à partir duquel ont lieu la surveillance et le contrôle du fonctionnement du
système. Un maximum de cinq EWS est recommandé par système.
Tableau 23.1 – Configuration virtuelle de la station de travail d’ingénierie
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
• Magasin de ressources priorité normale(2)
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows 8.1, 64 bits
Tableau 23.2 – Configuration traditionnelle de la station de travail d’ingénierie

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle La station EWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de
caractéristiques techniques, basés sur la description du système PlantPAx :
• Intel Core 2 Duo
Tableau 23.3 – Licence et logiciel du système d’automatisation EWS

en cas d’utilisation de la virtualisation et des modèles les applications requises sur l’EWS.
• 9528-PAXVTOENM
• 9528-PAXVTENM
Licence logicielle Rockwell Automation Pour chaque client servi par l’AppServ-EWS : Licence d’activation logicielle pour l’EWS pour les environnements virtuels et traditionnels.
9528-EWSLICENE(1)
(1) Cette licence logicielle EWS est équivalente à une licence FactoryTalk View Studio (9701-VWSTENE) et une licence d’application Studio 5000 Logix Designer (9324-RLD700NXENE). Vous pouvez utiliser les licences PlantPAx
ou FactoryTalk View Studio et application Logix Designer en conjonction avec la station EWS.

Serveur d’application de la station de travail d’ingénierie (AppServ-EWS)

L’AppServ-EWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de Microsoft pour gérer plusieurs instances de l’EWS
comme des clients « légers » à partir d’un seul serveur. Des clients légers peuvent exécuter des applications et traiter des
données sur un ordinateur distant. Un nombre maximal de cinq connexions client RDS par AppServ-EWS est recommandé.
Tableau 24.1 – Configuration virtuelle de AppServ-EWS
Catégorie Description(1)
4 vCPU
8 Go vRAM min.
Magasin de ressources priorité normale
Client léger Nous recommandons un maximum de cinq clients FactoryTalk View SE par serveur d’application.
Tableau 24.2 – Licence et logiciel du système d’automatisation AppServ-EWS

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en cas Le dispositif USB comprend un modèle d’image virtuelle sur lequel sont préinstallées
d’utilisation de la virtualisation et des modèles d’images toutes les applications requises sur l’EWS.
virtuelles :
• 9528-APPXWSOENM
• 9528-APPXWSENM
Licence logicielle Rockwell Automation Pour chaque AppServ-EWS : Licence d’activation logicielle pour l’EWS pour les environnements virtuels et
IMPORTANT : L’octroi de licences 9528-EWSLICENE(1) traditionnels.
Microsoft et Rockwell Automation doit
être effectué pour chaque client EWS, pas
pour chaque AppServ-EWS. Chaque
client a besoin de ses propres licences.
(1) Cette licence logicielle EWS est équivalente à une licence FactoryTalk View Studio (9701-VWSTENE) et une licence d’application Studio 5000 Logix Designer (9324-RLD700NXENE). Vous pouvez utiliser les licences PlantPAx
ou FactoryTalk View Studio et de l’application Logix Designer en conjonction avec l’EWS.

Station de travail opérateur (OWS)

La station de travail opérateur (OWS) fournit l’affichage graphique et sert d’interface dans le procédé automatisé. La station
OWS prend en charge l’interaction opérateur et n’est pas conçue pour assurer les activités de développement ou de
maintenance, bien que ces activités soient possibles si cela est souhaité.
Tableau 25.1 – Configuration virtuelle du poste de conduite
• 1 vCPU
• 2 Go vRAM min.
Tableau 25.2 – Configuration traditionnelle du poste de conduite

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle La station OWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de
caractéristiques techniques, basés sur la description du système PlantPAx :
Depuis une station OWS, vous pouvez exécuter plusieurs écrans. Chaque écran a des répercussions sur la charge du serveur de
données et de l’automate.
Tableau 25.3 – Licence et logiciel du système d’automatisation OWS

en cas d’utilisation de la virtualisation et des modèles les applications requises sur l’OWS.
• 9528-PAXVTOENM
• 9528-PAXVTENM
Licence logicielle Rockwell Automation Pour chaque OWS : Licence d’activation logicielle pour l’OWS pour les environnements virtuels et traditionnels.
9528-OWSLICENE (1)
(1) Cette licence logicielle PlantPAx est équivalente à une licence client FactoryTalk View SE (9701-VWSCWAENE). Il est possible d’utiliser une licence logicielle PlantPAx ou FactoryTalk View SE en conjonction avec l’OWS.

Serveur d’application de la station de travail opérateur (AppServ-OWS)

L’AppServ-OWS utilise la technologie Remote Desktop Services (RDS) de Microsoft® pour gérer plusieurs instances de l’OWS
comme clients « légers » depuis un seul serveur. Des clients légers peuvent exécuter des applications et traiter des données sur
un ordinateur distant afin de minimiser la quantité d’informations circulant sur un réseau. L’AppServ-OWS est uniquement
configuré pour exécuter des clients FactoryTalk View SE et un nombre maximum de 10 clients par serveur d’application est
recommandé.
Tableau 26.1 – Configuration virtuelle de AppServ-OWS

• 4 vCPU
• 8 Go vRAM min.
Client léger Nous recommandons un maximum de 10 clients FactoryTalk View SE par serveur d’application.
Logiciel tiers supplémentaire Microsoft Internet Explorer™
Logiciel antivirus(3)
Tableau 26.2 – Licence et logiciel du système d’automatisation AppServ-OWS

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en cas Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-OWS.
d’utilisation de la virtualisation et des modèles d’images
virtuelles :
• 9528-APPXWSOENM
• 9528-APPXWSENM
Licence logicielle Rockwell Automation Pour chaque client servi par l’AppServ-OWS : La licence d’activation logicielle pour le client OWS servi par l’AppServ-OWS
IMPORTANT : Une licence client doit 9528-OWSLICENE(1) (jusqu’à 10 par serveur).
être affectée à un client OWS mais pas à
un AppServ-OWS.
(1) Cette licence logicielle PlantPAx est équivalente à une licence client FactoryTalk View SE (9701-VWSCWAENE). Il est possible d’utiliser une licence logicielle PlantPAx ou FactoryTalk View SE en conjonction avec l’OWS.

Station de travail indépendante (IndWS)

La station de travail indépendante (IndWS) regroupe les rôles des stations PASS, EWS et OWS sur un seul ordinateur. Cette
station de travail, également désignée par le terme de station de réseau, est un ordinateur client connecté à un serveur et
pouvant être utilisé comme un ’système fantôme’ pour les situations d’urgence.
Tableau 27.1 – Configuration traditionnelle pour l’IndWS

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle L’IndWS doit être installée sur un matériel de type station de travail. Vous trouverez ci-dessous des exemples de caractéristiques
techniques, basés sur la description du système PlantPAx :
• 8 Go de mémoire vive
Tableau 27.2 – Licences et logiciel du système d’automatisation IndWS

Logiciel PlantPAx Un par IndWS en cas d’utilisation comme EWS : Studio 5000 Logix Designer Professional Edition, version anglaise
9324-RLD700NXENE
Licences logicielles Rockwell Automation Sélectionnez l’une des références suivantes : Nombre d’affichages :
• 9701-VWSB100ENE • Licence pour 100 affichages avec la station de réseau FactoryTalk View SE
• 9701-VWSB250ENE • Licence pour 250 affichages avec la station de réseau FactoryTalk View SE
• 9701-VWSB000AENE • Licence pour un nombre illimité d’affichage avec la station de réseau FactoryTalk View SE

Serveur d’application de gestion de l’information (AppServ-Info)

Les serveurs d’applications de gestion de l’information (AppServ-Info) constituent une vaste catégorie de serveurs et de
logiciels qui donnent de la valeur au système PlantPAx car ils offrent des fonctionnalités de gestion des données et d’assistance
à la prise de décision. Cette section décrit les différentes options disponibles pour répondre aux besoins de votre système.
Sauf indication contraire, toutes les options répertoriées ci-dessous doivent être installées sur leurs propres serveurs pour
optimiser les performances. Bien qu’il soit possible d’installer un logiciel de gestion des données (Tableau 28) et d’assistance à la
prise de décision (Tableau 29) sur le même serveur pour des applications de petite taille, cela n’est pas recommandé.
Les solutions de gestion de données peuvent contenir des systèmes d’historisation basés sur châssis et sur serveur.
Tableau 28 – Options de gestion des données

Catégorie Exigence Option
Série temporelle • Collecte de données à haute vitesse, On-Machine™ Le serveur de gestion de l’information est facultatif, car vous pouvez utiliser un module
• < 2 500 points d’historisation embarqué pour le châssis ControlLogix (FactoryTalk Historian Machine Edition).
Si le module d’historisation ME recueille 2 500 points par seconde, sélectionnez une des
références suivantes en fonction du temps écoulé avant que la mémoire embarquée ne soit
pleine.
• 1756-HIST1G (1 Go) = 4 heures
• 1756-HIST2G (2 Go) = 14 heures
En outre, FactoryTalk Historian ME est accessible directement à l’aide de divers outils
d’assistance à la prise de décision (FactoryTalk VantagePoint, ProcessBook et le logiciel
TrendX – View SE, version 7.0 et ultérieure). FactoryTalk Historian ME est compatible avec le
logiciel FactoryTalk Historian Site Edition qui permet au module de décharger et de
retransmettre ces données. Dans le cas où aucun serveur Historian Site Edition n’est fourni, le
registre tampon continu peut être configuré pour écraser les données les plus anciennes ou
arrêter la collecte de données lorsque la capacité de stockage est atteinte.
• Stockage de données à plus long terme Un serveur de gestion de l’information est nécessaire avec le logiciel FactoryTalk Historian SE
• > 2 500 points qui est un logiciel d’historisation à procédé évolutif fournissant un accès en temps réel à des
informations fiables :
• Permet la saisie des données, leur gestion et offre des capacités d’analyse pour faciliter la
prise de décision
• Les fonctions Auto Discovery et Auto Configuration réduisent le temps de déploiement et
diminuent le coût total de possession
En fonction d’un événement Base de données relationnelle Il est possible d’utiliser un serveur AppServ-Info supplémentaire pour le stockage des données
de transaction. Vous pouvez choisir une base de données de serveur SQL Microsoft pour servir
de point de collecte central pour les données en fonction des événements :
• Données d’alarmes et de services de FactoryTalk(1)
• Lot de données FactoryTalk
Ceci peut être installé sur un serveur de gestion de l’information ou sur un autre serveur sur
votre système.
(1) Pour plus d’informations, reportez-vous à la réponse n° 48313 de la base de connaissances sur http://www.rockwellautomation.custhelp.com.
Les stratégies d’assistance à la prise de décision comprennent les outils décrits dans le Tableau 29.
Tableau 29 – Options d’assistance à la prise de décision

Catégorie Description
Logiciel FactoryTalk VantagePoint Un serveur de gestion de l’information est nécessaire pour héberger ce logiciel de génération de rapports via Internet qui rassemble
toutes les données en un seul système d’assistance à la prise de décision :
• Toutes les données de fabrication sont accessibles en temps réel.
• Les rapports publiés, les tableaux de bord en cours et les indicateurs de performance clés en temps réel sont visibles à l’aide
d’un navigateur Internet.
• Les rapports, les tendances et les tableaux de bord sont préconfigurés.
• Le calcul de tendances IHM amélioré est disponible en utilisant FactoryTalk VantagePoint Trend Active X dans
FactoryTalk View SE.
Logiciel FactoryTalk Historian ProcessBook Un serveur de gestion de l’information est nécessaire pour activer le contenu ProcessBook (ProcessBook standard affiche, la vue
SQC, la vue par lots, la vue des alarmes). Le contenu doit être hébergé et affiché à partir de FactoryTalk View SE en utilisant le
ProcessBook Runtime.

Nous vous recommandons d’héberger les applications FactoryTalk Historian et FactoryTalk VantagePoint sur des serveurs de
gestion de l’information distincts. Les mêmes configurations sont requises pour chaque serveur.
Reportez-vous à la réponse n° 62869 de la base de connaissances sur http://www.rockwellautomation.custhelp.com pour savoir

si un ou plusieurs serveurs sont nécessaires.
AppServ-Info (Historian)
L’une des possibilités est de configurer l’AppServ-Info comme un historique collectant les données. Respectez ces consignes
pour ajouter un serveur Historian à votre système PlantPAx.
Tableau 30.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (Historian)

• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 R2, 64 bits (3)
(3) Pour installer le logiciel FactoryTalk View SE Historian, version 4.0, avec Windows Server 2012, vous devez installer un correctif à partir du centre de compatibilité et téléchargement produit sous
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/pcdc.page.
Tableau 30.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (Historian)

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le serveur de gestion de l’information doit être installé sur du matériel de type serveur :
• Processeur Intel Xeon Multicore (4 cœurs ou plus)
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows Server 2012 R2, 64 bits (1)
(1) Pour installer le logiciel FactoryTalk View SE Historian, version 4.0, avec Windows server 2012, vous devez installer un correctif à partir du centre de compatibilité et téléchargement produit sous
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/pcdc.page
Tableau 30.3 – Logiciel AppServ-Info (Historian)

Catégorie Exigence Description
Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Info (Historian).
cas d’utilisation de la virtualisation et des modèles d’images
virtuelles :
• 9528-APPHISOENM
• 9528-APPXWSENM

Tableau 30.4 – Licences FactoryTalk Historian

Catégorie Référence(1) (2) Description
Le logiciel FactoryTalk Historian comprend une licence pour le logiciel FactoryTalk VantagePoint et un client utilisateur nommé. Le nombre d’utilisateurs est cumulatif. Il peut s’agir d’un nombre mixte
d’utilisateurs nommés et d’utilisateurs simultanés. Si vous choisissez simultané sur PSE, vous devez acheter une licence pour le serveur en fonction du nombre de processeurs actifs sur celui-ci.
Licence de serveur virtuel(3) Sélectionnez l’une des licences :
• 9528-HSE250M • 250 points
• 9528-HSE500M • 500 points
• 9528-HSE1KM • 1 000 points
• 9528-HSE2K5M • 2 500 points
• 9528-HSE5KM • 5 000 points
• 9528-HSE10KM • 10 000 points
• 9528-HSE20KM • 20 000 points
• 9528-HSE50KM • 50 000 points
• 9528-HSE100KM • 100 000 points
ProcessBook Sélectionnez une référence pour chaque client qui
utilise ProcessBook :
• 9518-HPBENM • FactoryTalk Historian ProcessBook – Utilisateur unique
• 9518-HPBENFM • FactoryTalk Historian ProcessBook – Utilisateur simultané
Complément Excel Sélectionnez les références suivantes :
• 9518-HDLENM • Complément Excel FactoryTalk Historian DataLink – Utilisateur unique
• 9518-HDLENFM • Complément Excel FactoryTalk Historian DataLink – Utilisateur simultané
(1) La version anglaise est répertoriée. Différentes langues sont disponibles en contactant le distributeur Allen-Bradley de votre région ou votre agence commerciale Rockwell Automation.
(2) Si vous envisagez l’utilisation d’un serveur Historian pour une grande disponibilité, vous devez dupliquer le nombre de licences. Les licences sur le serveur Historian de sauvegarde doit refléter les licences sur le serveur
Historian primaire.
(3) Les licences logicielles serveur virtuel sont l’équivalent de licences de FactoryTalk Historian qui commencent par 9518. Vous pouvez utiliser une licence logicielle de serveur virtuel ou une licence logicielle FactoryTalk
Historian avec un élément système Historian.

AppServ-Info (VantagePoint)
L’AppServ-Info peut être configuré comme un outil d’aide à la prise de décisions à l’aide du logiciel VantagePoint.
Tableau 31.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (VantagePoint)

• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 31.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (VantagePoint)

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle(1) Le serveur de gestion de l’information doit être installé sur du matériel de type serveur :
(1) Une licence logicielle Microsoft Excel est nécessaire.
Tableau 31.3 – Logiciel AppServ-Info (VantagePoint)

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en cas Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Info (VantagePoint).
d’utilisation de la virtualisation et des modèles d’images
virtuelles :
• 9528-APPVTPOENM
• 9528-APPVTPENM (avec utilisation de la licence de
volume Microsoft) Voir le Tableau 6, page 14 pour plus de détails sur le modèle.
Tenez compte des considérations suivantes sur l’octroi des licences lors de la configuration d’AppServ-Info avec le logiciel
VantagePoint.
Tableau 31.4 – Licences FactoryTalk VantagePoint

Catégorie Référence(2) Description
Les licences logicielles FactoryTalk VantagePoint sont constituées de clients utilisateurs. Le nombre d’utilisateurs est cumulatif. Il peut s’agir d’un nombre mixte d’utilisateurs nommés et d’utilisateurs
simultanés. Si vous choisissez simultané sur PSE, vous devez acheter une licence pour le serveur en fonction du nombre de processeurs actifs sur celui-ci.
Licence de serveur virtuel(1) Sélectionnez les références suivantes :
9528-VPSERVERENM Logiciel du serveur FactoryTalk VantagePoint EMI

Tableau 31.4 – Licences FactoryTalk VantagePoint

Les licences logicielles FactoryTalk VantagePoint sont constituées de clients utilisateurs. Le nombre d’utilisateurs est cumulatif. Il peut s’agir d’un nombre mixte d’utilisateurs nommés et d’utilisateurs
simultanés. Si vous choisissez simultané sur PSE, vous devez acheter une licence pour le serveur en fonction du nombre de processeurs actifs sur celui-ci.
Licences utilisateurs de serveur virtuel(1) Sélectionnez une ou plusieurs des références clients
suivantes pour utilisateurs nommés sur FactoryTalk
VantagePoint :
• 9528-VPCL01ENM • 1 utilisateur nommé
• 9528-VPCL03ENM • 3 utilisateurs nommés
Sélectionnez une ou plusieurs des références clients
suivantes pour utilisateurs simultanés sur FactoryTalk
VantagePoint :
• 9528-VPNL01ENM • 1 utilisateur simultané
• 9528-VPNL03ENM • 3 utilisateurs simultanés
Licences utilisateurs simultanés de serveur Si VantagePoint est utilisé pour des utilisateurs
virtuel(1) simultanés, sélectionnez une référence pour chaque
processeur du serveur d’hébergement :
9528-VPCPPENM Licence du processeur pour utilisateur simultané sur FactoryTalk VantagePoint (par
processeur)
Licences de connecteur de données de serveur Sélectionnez les références suivantes :
virtuel(1) • 9528-VPHSCENM • Connecteur d’historisation tiers iFactoryTalk VantagePoint
• 9528-VPRTCENM • Connecteur tiers en temps réel FactoryTalk VantagePoint
(1) Les licences logicielles serveur virtuel sont l’équivalent de licences de FactoryTalk Historian qui commencent par 9521. Vous pouvez utiliser une licence logicielle de serveur virtuel ou une licence logicielle
FactoryTalk Historian avec un élément système Historian.

AppServ-Info (SQL)
Une autre possibilité consiste à configurer AppServ-Info comme un serveur SQL. Les logiciels tels que FactoryTalk AssetCentre,
FactoryTalk VantagePoint et FactoryTalk Batch utilisent une base de données SQL pour enregistrer et traiter les données de
procédé. De plus, le serveur d’alarmes et d’événements FactoryTalk utilise également une base de données SQL pour
enregistrer des informations.
Tableau 32.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Info (SQL)

• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 32.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Info (SQL)

Catégorie Exigence
(1)
Tableau 32.3 – Logiciel AppServ-Info (SQL)

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en cas Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Info (SQL).
d’utilisation de la virtualisation et des modèles d’images virtuelles :
• 9528-APPSQLOENM
• 9528-APPSQLENM
La licence du serveur SQL peut être obtenue de deux manières différentes : licence serveur+CAL ou licence basée sur le coeur.
‘CAL’ est l’abréviation anglaise pour la licence d’accès client. Une licence serveur+CAL est recommandée pour un petit nombre
de clients. Chaque client supplémentaire nécessite sa propre licence CAL.| Une licence basée sur le coeur permet un nombre de
CAL illimité. La licence 4-coeurs est nécessaire pour ajouter des licences 2 coeurs supplémentaires.
Tableau 32.4 – Licences de serveur FactoryTalk SQL

(1)
Licences de serveur virtuel Sélectionnez l’une des références suivantes :
• 9528-DBSVRCALENM • Licence de base de données FactoryTalk 1 serveur et licence Access 1 client (CAL)
• 9528-DBADCALENE • Licence de base de données FactoryTalk 1 CAL
• 9528-DBCOR4ENM • 4 coeurs (nombre illimité de CAL)
• 9528-DBADCOR2ENE • 2 coeurs (nombre illimité de CAL)
(1) Les licences logicielles serveur virtuel sont l’équivalent de licences de base de données FactoryTalk qui commencent par 9319. Vous pouvez utiliser une licence logicielle de serveur virtuel ou une licence logicielle de base de
données FactoryTalk avec un élément système de serveur SQL.

Serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset)

Un serveur de gestion des actifs (AppServ-Asset) est une extension du système PlantPAx qui ajoute des opérations de
maintenance et des activités de l’usine au système. Ce serveur fournit des données de reprise après catastrophe à l’automate,
des diagnostics, un étalonnage, une surveillance en temps réel, ainsi qu’un audit de l’état des équipements et du réseau en vue
d’améliorer la disponibilité générale des ressources.
Le serveur de gestion des actifs permet une gestion centralisée des actifs de Rockwell Automation et de tiers sur le terrain.
Tableau 33.1 – Configuration virtuelle de AppServ-Asset
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Tableau 33.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Asset

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le serveur de gestion des actifs doit être installé sur du matériel de type serveur :
Tableau 33.3 – Logiciel AppServ-Asset

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Asset.
virtuelles :
• 9528-APPASMOENM
• 9528-APPASMENM

Tableau 33.4 – Logiciel et licences serveur AppServ-Asset

(2)
Licences de serveur virtuel La référence suivante est nécessaire pour inclure
toute option ci-dessous :
9528-ASTSRVRENM Logiciel serveur FactoryTalk AssetCentre
Licences de serveur virtuel(2) Sélectionnez une ou plusieurs des références
suivantes afin que la somme des licences soit égale
ou supérieure au nombre d’actifs à gérer par le
serveur de gestion des actifs :
• 9528-ASTCAP0005M • 5 actifs supplémentaires
• 9528-ASTCAP1000M • 1 000 actifs supplémentaires
• 9528-ASTCAP5000M • 5 000 actifs supplémentaires
Licences de dispositif de procédé de serveur En cas d’utilisation de la configuration du dispositif
virtuel(2) de procédé, sélectionnez ce qui suit :
9528-ASTPRDCFENM Configuration du dispositif de procédé sur FactoryTalk AssetCentre
Licences de reprise après sinistre de serveur En cas d’utilisation de la reprise après sinistre,
virtuel(2) sélectionnez tout ce qui suit :
• 9528-ASTDRROKENM • Reprise après catastrophe pour Rockwell Automation
• 9528-ASTDRRCENM • Reprise après catastrophe pour les ordinateurs décentralisés
Licences d’étalonnage de serveur virtuel(2) En cas d’utilisation de la gestion de l’étalonnage, la
première licence est nécessaire, le reste est facultatif :
• 9528-ASTCLMANENM • Gestion de l’étalonnage FactoryTalk AssetCentre
• 9528-ASTCLWRKENEM • Station décentralisée pour la gestion de l’étalonnage FactoryTalk AssetCentre
• 9528-ASTCLFLKENM • Procédures d’étalonnage FLUKE pour la gestion de l’étalonnage sur FactoryTalk
AssetCentre
(1) Des licences supplémentaires sont disponibles pour la reprise après catastrophe et la gestion de l’étalonnage. La version anglaise est répertoriée. Différentes langues sont disponibles en contactant le distributeur
Allen-Bradley de votre région ou votre agence commerciale Rockwell Automation.
(2) Les licences logicielles serveur virtuel sont l’équivalent de licences de FactoryTalk AssetCentre qui commencent par 9515. Vous pouvez utiliser une licence logicielle de serveur virtuel ou une licence logicielle FactoryTalk
AssetCentre avec un élément système de gestion des actifs.

Serveur de traitement par lots (AppServ-Batch)

Le serveur de traitement par lots (AppServ-batch) offre une gestion des recettes indépendantes de l’équipement, une
commande d’équipement indépendante des lots et le respect de la réglementation. Le système peut être de petite ou grande
taille et la configuration minimale de simple à complexe.
Les solutions de base permettent aux systèmes de petite taille ou de structure simple d’utiliser des fonctions système
importantes, y compris les automates Logix5000™ et l’IHM FactoryTalk View. En règle générale, ces solutions ne nécessitent pas
les fonctionnalités offertes par les solutions logicielles basées sur un serveur de FactoryTalk Batch. Avec des solutions complètes,
les systèmes importants ou complexes peuvent utiliser des composants logiciels modulaires. Cette solution inclut les logiciels
FactoryTalk Batch, eProcedure® et Material Manager.
Vous avez besoin d’un serveur de traitement par lots si l’une des circonstances suivantes s’applique à votre système :
• Arbitrage et répartition de l’équipement
• Recettes complexes (recettes de produit avec des boucles, des branches et des transitions ; phases avec plus de quatre
entrées et quatre sorties)
• Coordination à plusieurs unités (produit fabriqué sur plusieurs unités coordonnées)
• Plus de 32 recettes
• Valeurs de chaîne ou de numération requise pour les valeurs de paramètre et de rapport
• Nombre de paramètres ou valeurs de rapport requis par phase > 4
• Besoin des recettes à base de classe
• Manuel et instructions de travail électronique (instructions sur Internet, images embarquées, vidéo)
• Gestion du matériel (équipement, conteneurs, lots, emplacements et suivi des inventaires).
Tableau 34.1 – Configuration virtuelle AppServ-Batch
• 2 vCPU
• 4 Go vRAM min.
Système d’exploitation Système d’exploitation Windows 2012 SP1, 64 bits
Tableau 34.2 – Configuration traditionnelle de AppServ-Batch

Catégorie Exigence
Infrastructure traditionnelle Le serveur de traitement par lots doit être installé sur un matériel de type serveur :

Tableau 34.3 – Logiciel APPServ-Batch

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants en Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Asset.
virtuelles :
• 9528-APPBATOENM
• 9528-APPBATENM
Tableau 34.4 – Licences de serveur de gestion par lots

Licences logicielles pour unité de traitement Achetez plusieurs licences pour obtenir le nombre
par lots désiré d’unités de traitement par lots. Par exemple,
achetez 3 licences si vous disposez de 100 unités sur
une seule unité de traitement par lots – 1 licence
avec 10 unités, 1 licence pour 30 unités et 1 licence
pour 60 unités :
• 9358-FTB01ENM • FactoryTalk Batch – 1 unité
• 9358-FTB03ENM • FactoryTalk Batch – 3 unités
Licences logicielles pour sauvegarde de Si un serveur de sauvegarde est activé sur PlantPAx
traitement par lots System Estimator, un serveur supplémentaire est
ajouté à la nomenclature avec un nombre égal de
licences du serveur de sauvegarde : Il existe
différentes options de licence :
• 9358-FTBKY01ENM • FactoryTalk Batch Back-up Key – 1 unité
• 9358-FTBKY03ENEM • FactoryTalk Batch Back-up Key – 3 unités
• 9358-FTBKY10ENM • FactoryTalk Batch Back-up Key – 10 unités
Licences logicielles eProcedure® Si un serveur eProcedure est activé sur l’outil
d’évaluation du système PlantPAx, un serveur
supplémentaire est ajouté à la nomenclature avec un
nombre égal de licences du serveur. Il existe
différentes options de licence :
• 9358-EP03ENM • FactoryTalk eProcedure – 3 unités
Licences logicielles de sauvegarde eProcedure Si un serveur eProcedure est activé sur l’outil
d’évaluation du système PlantPAx, un serveur
supplémentaire est ajouté à la nomenclature avec un
nombre égal de licences du serveur de sauvegarde. Il
existe différentes options de licence :
• 9358-EPBKY03ENM • FactoryTalk eProcedure Back-up Key – 3 unités

Options de traitement par lots haute disponibilité

Les options de traitement par lots à haute disponibilité dépendent des options matérielles et logicielles du système :
• Pour le serveur d’application d’un système où l’on ne peut tolérer de heurts dans le procédé, le logiciel FactoryTalk Batch
prend en charge une option à haute disponibilité, sans interruption et en temps réel, s’appuyant sur les serveurs Stratix
ou sur la virtualisation VMWare.
• Le logiciel standard FactoryTalk Batch prend en charge une option de sauvegarde à chaud qui permet à un serveur Batch
de redémarrer et de reconstruire les lots activés à partir des journaux d’événements et autres journaux et de les placer sur
la liste des lots dans un état mémorisé. Le serveur principal copie des données en temps réel sur le serveur de
sauvegarde. En cas d’échec, le procédé passe en état contrôlé. Au redémarrage du serveur de sauvegarde, vous effacez la
défaillance et le procédé reprendra là où il s’est arrêté.
• Un système redondant ControlLogix avec logiciel PhaseManager™ est équipé d’une protection pour que la plate-forme
de commande puisse continuer son exécution en cas d’incident machine.
• Si votre système exige que le switch de l’automate reste en ligne en cas de non fonctionnement de la gestion des lots, le
module passerelle (1756-CN2R) entre le composant et un châssis redondant sur le réseau ControlNet doit être couplé à
un module passerelle 1756-EN2TR vers le réseau EtherNet/IP. S’il est acceptable que la gestion des lots commande le
switch de l’automate, vous pouvez vous connecter au serveur FactoryTalk Batch directement depuis un module
EtherNet/IP placé dans le châssis redondant.
Voir l’illustration donnée au chapitre 7 de la publication PROCES-RM001, PlantPAx Distributed Control System Reference
Manual.
Contrôleur de domaine
Un contrôleur de domaine est un serveur chargé de répondre aux demandes d’authentification sécurisée (identification,
contrôle des autorisations, etc.) au sein du domaine du serveur Windows. Un domaine vous donne accès à un certain nombre
de ressources réseau (telles que les applications et imprimantes) sur la base d’une combinaison unique nom d’utilisateur et mot
de passe. PlantPAx utilise un contrôleur de domaine pour enregistrer les informations des comptes utilisateur, authentifier les
utilisateurs et appliquer les règles de sécurité.
L’authentification du domaine, qu’il s’agisse d’un domaine existant ou d’un nouveau domaine, est recommandée. Conformez-
vous à ces directives en ce qui concerne le contrôleur de domaine :
• Un contrôleur de domaine est nécessaire à partir de 10 stations de travail ou serveurs .
• Les contrôleurs de domaine sont des ordinateurs distincts. Ne téléchargez aucun logiciel d’application sur un contrôleur
de domaine. Téléchargez tous les logiciels d’application système sur les autres ordinateurs comme le serveur PASS, le
serveur d’application, les OWS et EWS.
• L’assistance Microsoft ne recommande pas d’exécuter des applications sur un contrôleur de domaine et certainement
pas les applications demandant d’exécuter davantage de privilèges que ceux de l’utilisateur authentifié.
• Les contrôleurs de domaine doivent être installés localement sur les stations de travail et les serveurs (au sein du pare-feu
local) et non décentralisés du système.
Tableau 35.1 – Configuration virtuelle du domaine

• 1 vCPU
• 4 Go vRAM min.
• Magasin de ressources basse priorité(2)

Tableau 35.2 – Configuration traditionnelle du domaine

Catégorie Exigence
(1)
Tableau 35.3 – Logiciel de domaine

Modèle d’image virtuelle Sélectionnez une copie par projet des éléments suivants Le dispositif USB comprend un modèle virtuel pour l’AppServ-Asset.
en cas d’utilisation de la virtualisation et des modèles
• 9528-PAXVTOENM
• 9528-PAXVTENM
À des fins de redondance, nous vous recommandons d’utiliser au moins deux contrôleurs de domaine dans le domaine. Ces
contrôleurs de domaine se répliquent automatiquement pour fournir une haute disponibilité et une sauvegarde en ligne de la
configuration.
Pour obtenir plus de recommandations relatives aux domaines, consultez la publication PROCES-RM001, PlantPAx Distributed
Control System Reference Manual.

Notes :

Automates, réseaux de terrain et E/S

Cette section décrit les élément de commande, les dispositifs de
terrain, la manière sélectionner les E/S appropriées, la maniére de Examinez le dimensionnement de l’automate et
déterminer le nombre d’E/S et les consignes de dimensionnement de sélectionnez l’une des options suivantes :
base. • Automates simplex
• Automates redondants
Le nombre optimal d’automates pour le système PlantPAx dépend de • Automates pour équipement sur châssis
la taille de votre application, de l’agencement de votre usine et de la mobile
conception de votre procédé. Envisagez de séparer les équipements • Produits d’E/S
non reliés au procédé dans des automates distincts afin que les • E/S de réseau de procédé
activités de maintenance d’une zone n’aient pas d’incidence sur • Dispositifs de terrain
l’exploitation d’une autre zone.
La capacité des automates est également limitée. Vous pouvez en faire une estimation grossière en fonction du nombre d’E/S,
cette capacité étant en outre grandement influencée par la conception de votre application. Ces limites peuvent inclure la
quantité de code d’automatisation requis, la quantité d’informations en cours de lecture par les applications de supervision et le
nombre d’alarmes au sein de votre système.
Dimensionnement de l’automate
Le dimensionnement de l’automate basé sur le nombre d’E/S est souvent directement déterminé à partir du procédé et de
l’instrumentation de l’application ou de la conception de l’usine. Sur des systèmes existants où seules des E/S classiques sont
utilisées (par exemple, 4 à 20 mA, contacts secs 24 V c.c.), le nombre d’E/S peut être déterminé par le nombre de voies d’E/S
disponibles sur les cartes d’E/S.
Lorsque vous avez intégré des dispositifs intelligents tels que les variateurs ou les transmetteurs d’un réseau EtherNet/IP, tout
signal provenant du dispositif utilisé par votre stratégie de commande est considéré comme un point d’E/S.
Par exemple, le nombre d’E/S pour un système comprenant les composants suivants :
• Deux cartes d’entrée 8 voies 4 à 20 mA
• Une carte de sortie 8 voies 4 à 20 mA
• Deux cartes d’entrée à contact sec 16 voies 24 V c.c.
• Un centre de commande de moteur (MCC) à six variateurs
– Chaque variateur fournit six signaux à la stratégie de commande : vitesse de référence, vitesse réelle, démarrage, arrêt,
fonctionnement et défaut.
• Deux débitmètres Coriolis sur PROFIBUS PA, envoyant chacun trois signaux pour le débit, la température et la densité.
Nous pouvons grossièrement calculer le nombre d’E/S pour le système donné en exemple :
Entrée analogique 4 à 20 mA 2x8= 16
Sortie analogique 4 à 20 mA 1x8= 8
Entrée TOR 24 V c.c. 2 x 16 = 32
MCC 6x6= 36 (6 entrées analogiques, 6 sorties analogiques, 12 entrées TOR, 12 sorties TOR)
Instruments intelligents 2x3= 6 (6 entrées analogiques)

—
Nombre d’E/S de l’automate 98
Si l’on compte le nombre d’E/S avec la méthode décrite, les points d’I/O ne correspondent pas tous à des objets de procédés
distincts (P_DIn, P_AIn). Un objet P_VSD par exemple traite tous les points d’E/S associés à un variateur de vitesse. Cependant,
cette méthode de décompte du nombre d’E/S vous permet de saisir le nombre d’E/S dans le PSE pour déterminer un nombre
approprié d’empreintes de stratégie de commande pour déterminer le dimensionnement.

Automates simplex
Les automates non redondants sont appelés automates simplex.
Tableau 36 – Configurations matérielles de l’automate simplex(1)

Catégorie Référence
(2)
Automate de contrôle-commande de procédé Automate ControlLogix 1756-L71, 1756-L72, 1756-L73, 1756-L74 ou 1756-L75
Interface Ethernet • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (prise en charge de la topologie en anneau de niveau dispositif)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F
• 1756-EN2TSC pour la prise en charge des connexions sécurisées
Interface ControlNet (si applicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) Si les conditions ambiantes le requièrent, vous pouvez utiliser un automate pour températures extrêmes, tel que le 1756-L74XT. Des options avec revêtement conforme sont également disponibles pour assurer la
protection dans des environnements difficiles humides ou contenant des produits chimiques contaminants.
(2) Le système PlantPAx version 4.0 utilisant la version 24 du firmware d’automate, l’implémentation nécessite l’utilisation de la gamme d’automate 1756-L7x. La version 4.0 du système PlantPAx peut être utilisée
parallèlement à des versions d’automate antérieures, telles que la version 1756-L6x.
Tableau 37 – Dimensionnement de l’automate ControlLogix simplex

Catégorie(1) 1756-L71 1756-L72 1756-L73 1756-L74 1756-L75(2)
Mémoire utilisateur 2 Mo 4 Mo 8 Mo 16 Mo 32 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 375 750 1500 2250 2250
(3)
Nombre de stratégies de commande recommandées, max. 60 125 250 450 450
Nombre de stratégies de commande totales à 250 ms, max. 60 125 250 250 250
Nombre de stratégies de commande totales à 500 ms, max. 60 125 250 450 450
Nombre de points/s livrés au serveur de données, max. 10 000 20 000 20 000 20 000 20 000
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il se peut que toutes ces valeurs ne puissent pas être atteintes avec un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser le PSE
(voir page 12).
(2) L’utilisation de l’automate 1756-L75 présente l’avantage d’utiliser des pièces de rechange communes avec les systèmes redondants ou si vous faites du stockage intensif de mémoire non pris en compte dans le modèle de
dimensionnement.
(3) Le nombre maximum recommandé de stratégies de commande se base sur le fait que toutes les stratégies de l’automate sont de type commande de régulation simple. Voir la publication PROCES-RM001, Sizing Control
Strategies in the PlantPAx Distributed Control System Reference Manual.

Les automates ControlLogix prennent en charge la redondance sur les réseaux ControlNet et EtherNet/IP. Dans un système
d’automate redondant du système PlantPAx, vous aurez besoin des composants suivants :
• Deux châssis 1756 correspondant chacun à la configuration suivante :
– Nombre de logements
– Modules dans les mêmes logements
– Révisions du firmware de redondance dans chaque module
– Deux stations ControlNet ou Ethernet supplémentaires à l’extérieur de la paire de châssis redondant
• Un module 1756-RM2 par châssis
Tableau 38 – Configuration matérielle de l’automate redondant(1)

Catégorie Référence
Automate de contrôle-commande de procédé Automate ControlLogix 1756-L73, 1756-L74 ou 1756-L75
Module de redondance 1756-RM2(2)
Interface Ethernet • 1756-EN2TR, 1783-ETAP, 1783-ETAP1F, 1783-ETAP2F (prise en charge de l’anneau de niveau dispositif)
• 1756-EN2T, 1756-ENBT, 1756-EWEB, 1756-EN2F (anneau de niveau dispositif non pris en charge)
Interface ControlNet (si applicable) • 1756-CN2, 1756-CN2R
• 1756-CNB, 1756-CNBR
(1) Si les conditions ambiantes le requièrent, vous pouvez utiliser un automate pour températures extrêmes, tel que le 1756-L74XT. Des options avec revêtement conforme sont également disponibles pour assurer la
protection dans des environnements difficiles humides ou contenant des produits chimiques contaminants.
(2) La recommandation pour le système PlantPAx est d’utiliser un seul automate redondant dans un châssis avec un module de redondance 1756-RM2. Alors qu’un module 1756-RM2 peut prendre en charge deux
automates, il est difficile de prévoir les performances qui résulteront de chaque automate.
Tableau 39 – Dimensionnement de l’automate ControlLogix redondant

Catégorie(1) 1756-L73 1756-L74 1756-L75(2)
Mémoire utilisateur 8 Mo 16 Mo 32 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 750 1500 2250
Nombre de stratégies de commande recommandées, max.(3) 125 250 450
Nombre de stratégies de commande totales à 250 ms, max. 120 120 120
Nombre de stratégies de commande totales à 500 ms, max. 125 220 220
Nombre de points/s livrés au serveur de données, max. 20 000 20 000 20 000
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il est pratiquement impossible d’atteindre toutes ces valeurs dans un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser le PSE
(voir page 12).
(2) L’automate 1756-L75 permet d’utiliser des pièces de rechange communes avec les systèmes redondants ou de faire du stockage intensif en mémoire non pris en compte dans le modèle de dimensionnement.
(3) La stratégie de commande maximale est basée sur toutes les stratégies de l’automate étant de type commande de régulation simple. Voir les considérations d’E/S de l’automate de procédé dans le manuel de référence du
système de contrôle-commande distribué PlantPAx, publication PROCES-RM001.

Automates pour équipement sur châssis mobile

Le système d’automatisation de procédé PlantPAx est un système évolutif complet, d’un seul automate à un ensemble
entièrement distribué d’équipements. Vous pouvez intégrer l’équipement sur châssis mobile à l’ensemble du système.
La plate-forme de l’automate CompactLogix offre une solution pour équipement sur châssis mobile s’intégrant au système
PlantPAx général si l’application requiert ce qui suit :
• une commande de plusieurs boucles pour la température, la pression, le débit ou le niveau ;
• un fonctionnement en tant que sous-système avec séquençage et automatisation ;
• d’être commandée comme partie intégrante du procédé général, acceptant les entrées de référence et livrant les
variables de procédé à un automate de supervision.
.
Tableau 40 – Dimensionnement de l’automate sur châssis mobile

Catégorie(1) CompactLogix 1769-L24ER-QBFC1B CompactLogix 1769-L33ER CompactLogix 1769-L36ERM
Mémoire utilisateur 0,75 Mo 2,0 Mo 3,0 Mo
Nombre total d’E/S recommandées, max. 80 250 350
Nombre de stratégies de commande recommandées, 10 30 45
max.(2)
Nombre de stratégies de commande totales à 250 ms, 10 30 45
max.
Nombre de stratégies de commande totales à 500 ms, 10 30 45
max.
Nombre de points/s livrés au serveur de données, max. 3000 3000 3000
(1) Ces valeurs sont des limites maximales recommandées. Il est pratiquement impossible d’atteindre toutes ces valeurs dans un seul automate. Pour un dimensionnement plus détaillé, vous pouvez utiliser le PSE
(voir page 12).
(2) La stratégie de commande maximale est basée sur toutes les stratégies de l’automate étant de type commande de régulation simple. Voir les considérations d’E/S de l’automate de procédé dans le manuel de référence du
système de contrôle-commande distribué PlantPAx, publication PROCES-RM001.

Produits d’E/S
Les réseaux de terrain et les composants d’E/S connectent les dispositifs de terrain et d’instrumentation de procédé au système
PlantPAx pour fournir et gérer des données en temps réel. Le système PlantPAx prend en charge plusieurs familles d’E/S parmi
lesquelles :
• ControlLogix 1756 – E/S recommandées ; déploiement efficace et expansion flexible
• CompactLogix 1769 – E/S recommandées pour les applications de procédé sur châssis mobile
• 1715 – E/S redondantes ; plate-forme haute disponibilité
• FLEX I/O1794 ou POINT I/O 1734 – E/S petit facteur formule ; indiqué dans les environnements où l’espace est limité
Le Tableau 41 illustre les familles d’E/S disponibles et les interfaces de connexion à l’automate.
Tableau 41 – Interfaces de communication d’E/S
Catégorie Gamme Référence de l’interface de communication No.
Modules d’E/S en châssis E/S ControlLogix 1756(1) Modules Ethernet :
• 1756-EN2T, 1756-EN2TR, 1756-EN3TR, 1756-EN2F, 1756-EN2TXT, 1756-EN2TSC
Modules ControlNet :
• 1756-CN2, 1756-CN2R, 1756-CNB, 1756-CNBR
Module DeviceNet : 1756-DNB
Pour de plus amples informations, voir la publication 1756-SG001, ControlLogix Selection
Guide.
E/S Compact I/O 1769 Aucune interface de communication n’est requise car elles sont toutes locales dans le châssis
de l’automate
Pour de plus amples informations, voir la publication 1769-SG001, CompactLogix Selection
Guide.
E/S distribuées, canal basse densité POINT I/O 1734 • Adaptateurs EtherNet/IP 1734-AENT, 1734-AENTR
• Adaptateur ControlNet 1734-ACNR (redondant)
• Adaptateurs DeviceNet 1734-ADN, 1734-ADNX, 1734-PDN
Pour de plus amples informations, voir la publication 1734-SG001, POINT I/O Selection
Guide.
E/S distribuées, canal haute densité 1794 FLEX I/O(2) • Adaptateurs EtherNet/IP 1794-AENT, 1794-AENTR, 1794-AENTRXT
• Adaptateurs ControlNet 1794-ACN15, 1794-ACNR15, 1794-ACN15K, 1794-ACNR15K,
1794-ACNR15XT
• Adaptateurs DeviceNet 1794-ADN, 1794-ADNK
Pour de plus amples informations, voir la publication 1794-SG002, FLEX I/O, FLEX I/O XT
and FLEX Ex Selection Guide.
E/S distribuées, sans boîtier E/S ArmorPoint 1738 • Adaptateurs EtherNet/IP 1738-AENT, 1738-AENTR
• Adaptateur ControlNet 1738-ACNR
• Adaptateurs DeviceNet 1738-ADN12, 1738-ADN18, 1738-ADN18P, 1738-ADNX
Pour de plus amples informations, voir la publication 1738-SG001, ArmorPoint I/O Selection
Guide.
Module de contrôle de l’état Dynamix 1444 • Connectivité Ethernet intégrée avec adaptateur 1444-DYN04-01RA
Pour de plus amples informations, voir la publication 1444-UM001, Dynamix -1444 Series
Monitoring System User Manual.
(1) Si les conditions ambiantes le justifient, vous pouvez utiliser les modules ControlLogix pour température extrême.
(2) Si les conditions ambiantes le justifient, vous pouvez utiliser les modules FLEX I/O pour température extrême.

E/S haute disponibilité

Le système d’E/S redondantes 1715 permet à un automate ControlLogix de communiquer vers un châssis d’E/S redondantes
décentralisées sur un réseau EtherNet/IP haute disponibilité. Le système d’E/S redondantes 1715 offre une tolérance aux pannes
et une redondance pour les procédés critiques à l’aide d’une paire d’adaptateurs redondants et de multiples modules d’E/S
offrant des diagnostics évolués.
Support de transfert
Châssis primaire ControlLogix Châssis secondaire ControlLogix
Anneau de niveau dispositif EtherNet/IP
Système d’E/S redondantes 1715
Le système d’E/S 1715 prend en charge jusqu’à 24 modules d’E/S par jeu d’adaptateurs.
Tableau 42 – Modules d’E/S haute disponibilité 1715

Référence Description
1715-IB16D Module d’entrée de diagnostic 16 points, 24 V c.c.
1715-OB8DE Module de sortie de diagnostic 8 points, 24 V c.c., à fusibles électroniques
1715-IF16 Module d’entrée analogique en courant, 16 voies, 4 à 20 mA
1715-OF8I Module de sortie analogique en courant, isolé, 8 voies, 4 à 20 mA
1715-AENTR Adaptateur EtherNet/IP redondant
Pour de plus amples informations, voir la publication 1715-UM001, Redundant I/O System User Manual.

Tableau 43 montre certains modules que vous pouvez ajouter à la fenêtre d’organisation de l’automate au sein de l’application
Logix Designer lorsque l’automate est en mode Exécution.
Tableau 43 – Ajout en ligne de types de module et de connexion

Type de module et Dans un châssis local Dans un châssis décentralisé via un réseau ControlNet Dans un châssis Configuration du
méthode de connexion décentralisé via un maintien du dernier
réseau EtherNet/IP état de sortie
Hors En Hors ligne En exécution Hors En
ligne exécution ligne exécution
Prioritaire Non Prioritaire Non
prioritaire prioritaire
Mouvement – direct Oui Non — — — — — — —
TOR – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui Oui – 1756 E/S, modules
de sorties numériques
TOR native pour rack — — Oui Non Oui Non Oui Oui Oui – 1756 E/S, modules
de sorties numériques
Analogique – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui Oui
Générique tiers – directe Oui Oui Oui Oui Non Oui Oui Oui —
1756-DNB Oui Non Oui Non Non Non Oui Oui —
1756-DHRIO Oui Non Oui Non Non Non Oui Oui —
1756-CNx – aucune Oui Oui Oui Oui Non Oui — — —
connexion
1756-CNx – optimisé pour — — Oui — — — — — —
châssis
ControlNet générique tiers – — — Oui Oui Non Oui — — —
direct
1788HP-EN2PA-R — — — — — — Oui Oui —
1788HP-CN2PA-R — — Oui Oui Non Oui — — —
E/S redondantes 1715 Non Non Non Non Non Non Oui Oui —
1756-ENx – aucune connexion Oui Oui — — — — Oui Oui —
1756-ENx – optimisé pour — — — — — — Oui Oui —
châssis
EtherNet/IP générique tiers – — — — — — — Oui Oui —
directe
1794 FLEX I/O — — Oui Oui Non Non Oui Non Oui – modules de sorties
analogiques uniquement
POINT I/O 1734 — — Oui Oui Non Non Oui Non Oui(1)
(1) Lorsque vous perdez la communication avec l’automate, POINT I/O ignore la configuration du dernier état de la sortie et règle les sorties à zéro.

E/S de réseau de procédé

Nous assistons à un essor de l’utilisation des instruments intelligents. Le système PlantPAx peut ainsi
tirer parti des améliorations des fonctionnalités de contrôle et de données des dispositifs. Dans un
système PlantPAx, les automates sont connectés aux dispositifs de terrain par des composants de
terrain et communiquent sur les réseaux EtherNet/IP, DeviceNet, ControlNet, FOUNDATION Fieldbus
et PROFIBUS PA, ou en utilisant le protocole HART.
De nombreux modules d’E/S et dispositifs de terrain sont disponibles via le programme de

référencement de produit tiers Encompass. Pour trier et filtrer les produits des meilleurs fournisseurs
de votre région, voirhttp://www.rockwellautomation.com/encompass.
Dispositifs EtherNet/IP
Dans un système PlantPAx, le réseau EtherNet/IP fournit le réseau fédérateur de
communication pour le réseau de supervision pour les stations de travail, les
serveurs et les automates. Le réseau EtherNet/IP prend également en charge les
liaisons descendantes et les connexions des automates vers les interfaces des Réseau EtherNet/IP
modules d’E/S décentralisées et des dispositifs de terrain. Le réseau EtherNet/IP
est pris en charge par l’ODVA.
Les instruments de terrain qui prennent en charge une connexion directe aux Stratix 5700
réseaux EtherNet/IP sont :
• les débitmètres Coriolis Promass 83 et Promass 100 compact
d’Endress+Hauser pour les flux de liquides et de gaz
• le débitmètre électromagnétique Promag 53 d’Endress+Hauser pour les Promass 100
liquides conducteurs
• l’émetteur multiparamètre Liquiline CM444 d’Endress+Hauser pour les
procédés de surveillance et de commande
• le débitmètre électromagnétique Proline Promag 100 d’Endress+Hauser pour les liquides conducteurs
• le débitmètre électromagnétique Proline Promag L 400 d’Endress+Hauser pour les liquides conducteurs
Tableau 44 – Interface EtherNet/IP

Interface d’automate ControlLogix 1756-EN2T, 1756-EN2TR,1756-EN3TR, Passerelle EtherNet/IP ControlLogix.
1756-EN2F
1756-ENBT
1788-EN2FFR Interface de liaison entre EtherNet/IP et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les réseaux
H1 FOUNDATION Fieldbus et les supports redondants.
1788-EN2PAR Interface de liaison entre EtherNet/IP et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
redondants PROFIBUS PA et le réseau Ethernet compatible DLR.

Dispositifs ControlNet
Le réseau ControlNet™ est un réseau de commande ouvert,
destiné aux applications en temps réel à haut débit. Le réseau
utilise le protocole Common Industrial Protocol™ (CIP) pour
combiner les fonctionnalités d’un réseau d’E/S et d’un réseau Réseau ControlNet
d’égal à égal, afin d’offrir des performances haut débit pour les
deux fonctions. Le réseau ControlNet est pris en charge par
l’ODVA. Réseau
Fieldbus ou Dispositifs HART
Dans un système PlantPAx, le réseau ControlNet prend en charge PROFIBUS PA
les liaisons descendantes vers les automates et les connexions
vers les interfaces des modules d’E/S décentralisées et des
dispositifs de terrain.
Tableau 45 – Interface ControlNet

Interface d’automate ControlLogix 1756-CN2, 1756-CN2R Scrutateur ControlNet ControlLogix.
1756-CNB, 1756-CNBR
1788-CN2FFR Interface de liaison entre ControlNet et FOUNDATION Fieldbus. Prend en charge les réseaux
H1 FOUNDATION Fieldbus. Compatible avec la redondance ControlLogix et les supports
ControlNet redondants.
1788-CN2PAR Interface de liaison entre ControlNet et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
PROFIBUS PA redondants et les supports ControlNet redondants.
Dispositifs DeviceNet
Le réseau DeviceNet™ est un réseau ouvert, de niveau dispositif, qui
raccorde des dispositifs industriels simples (tels que des capteurs et
des actionneurs) à des équipements de niveau supérieur (tels que
des automates et des ordinateurs). Le réseau DeviceNet utilise le
Réseau DeviceNet
protocole CIP (Common Industrial Protocol) éprouvé pour fournir
aux dispositifs industriels des fonctionnalités de commande, de
configuration et de collecte des données. Le réseau DeviceNet est
Variateurs Centre de
pris en charge par l’ODVA.
PowerFlex commande de
moteurs
CENTERLINE Dans un système PlantPAx, le réseau DeviceNet connecte les
dispositifs de commande mis en réseau.
Tableau 46 – Interface DeviceNet

Interface d’automate ControlLogix 1756-DNB Scrutateur DeviceNet ControlLogix.

Dispositifs HART
HART est un protocole de communication ouvert conçu pour relier des
dispositifs analogiques avec l’automate et le système.
Le système PlantPAx sert d’interface aux dispositifs HART directement et via

des modules d’E/S décentralisés. Le protocole HART crée un simple point
terminal pour récupérer les variables de procédé analogiques et les
données numériques HART additionnelles.
Dispositifs HART
.
Tableau 47 – Interface HART

Modules d’E/S en châssis 1756-IF8IH, 1756-OF8IH Modules d’E/S analogiques isolés ControlLogix Ces modules permettent la configuration de
base par l’intermédiaire de l’arborescence d’E/S, fournissent des informations d’état et de
diagnostic et permettent la configuration et le dépannage à distance.
MVI56-HART ProSoft Technology : module d’interface de communication HART multipoints pour système
ControlLogix, à utiliser dans la configuration de dispositif de procédé de FactoryTalk
AssetCentre ou de tout autre système de gestion des actifs basé sur la technologie FDT
(CEI-62453, ISA103).
Modules d’E/S distribués 1734-sc-IF4H Commandes spectre : module d’entrée analogique avec HART pour système POINT I/O™.
1769-sc-IF4IH, 1769-sc-OF4IH Commandes spectre : modules d’E/S analogiques isolées avec HARTpour les modules
Compact I/O™.
1794-IE8H, 1794-OE8H, Modules d’E/S analogiques FLEX et FLEX Ex™ avec :
1794-IF8IH, 1794-OF8IH, • Profils standard dans Studio 5000 Logix Designer
1797-IE8H, 1797-OE8H, • DTM (Device Type Manager).
1794-IF8IHNFXT
Multiplexeurs/passerelles Adaptateur sans fil HART Pepperl+Fuchs(1), adaptateur sans fil HART.
Consultez le site Internet d’Encompass pour découvrir les offres de produits Pepperl+Fuchs.
Configuration du réseau Dispositif portatif Endress+Hauser(1), dispositif de diagnostic et de configuration portatif.
Consultez le site Internet d’Encompass pour découvrir les offres de produits Endress+Hauser.
(1) Pour de plus amples informations sur les produits tiers Encompass, voir http://www.rockwellautomation.com/Encompass.

Dispositifs FOUNDATION Fieldbus

Le réseau FOUNDATION Fieldbus est un protocole conçu pour la commande distribuée et robuste d’applications de contrôle-
commande de procédé. Les dispositifs connectés par un réseau FOUNDATION Fieldbus peuvent être utilisés pour la commande
de procédés sophistiqués avec distribution transparente des données provenant du réseau H1 de niveau dispositif.
Les systèmes PlantPAx communiquent avec les dispositifs FOUNDATION Fieldbus par des interfaces de connexion EtherNet/IP
et ControlNet comme le montrent les exemples ci-dessous. D’autres configurations sont disponibles pour les topologies
simples et redondantes.
EtherNet/IP Anneau de niveau dispositif EtherNet/IP ControlNet redondant
Réseau EtherNet/IP
Réseau EtherNet/IP
Interface Réseau ControlNet
de liaison Interfaces de connexion 1788-EN2FFR
1788-EN2FFR Interfaces de connexion 1788-CN2FFR
Boîtiers de répartition 1788-FBJB4R

Boîtiers de Boîtiers de répartition 1788-FBJB4R
répartition
1788-FBJB6
Réseau H1
Dispositifs de
Dispositifs de terrain FF Dispositifs de terrain FF terrain FF
Tableau 48 – Interface FOUNDATION Fieldbus

Interface EtherNet/IP 1788-EN2FFR Passerelle entre un réseau Ethernet et un réseau H1. Prend en charge les supports
redondants et le réseau Ethernet compatible DLR. Les interfaces de connexion disposent
d’une terminaison intégrée.
Interface ControlNet 1788-CN2FFR Passerelle entre un réseau ControlNet et un réseau H1 ; compatible avec la redondance
ControlLogix et le support ControlNet redondant. Les interfaces de connexion disposent
d’une terminaison intégrée.
Composants du réseau FOUNDATION Fieldbus Conditionnement d’alimentation Les deux interfaces de connexion disposent d’un conditionnement d’alimentation intégré.
1788-FBJB4R Le boîtier de répartition intelligent prend en charge la redondance et comprend quatre ports
de dérivation et quatre ports de ligne principale.
1788-FBJB6 Boîtier de répartition intelligent avec six ports de dérivation et deux ports de ligne principale.
Composants complémentaires Pepperl+Fuchs(1), composants FOUNDATION Fieldbus tels que les coupleurs de vanne, les
limiteurs de surtension et les distributeurs.
Protection des segments Protège contre les défauts d’alimentation ou les défaillances de dispositifs à l’aide d’une
protection contre les courts-circuits et les circuits ouverts.
Pepperl+Fuchs(1), composants à sécurité intrinsèque, tels que les systèmes à barrière isolée,
les boîtiers et équipements pour zone dangereuse.

Dispositifs PROFIBUS PA
Le réseau PROFIBUS PA est la solution PROFIBUS pour l’automatisation de procédé. Le réseau PROFIBUS PA relie les systèmes
d’automatisation et les systèmes de contrôle-commande de procédé aux dispositifs de terrain, tels que les transmetteurs de
débit, de niveau, de pression et de température.
Les systèmes PlantPAx communiquent avec les dispositifs de bus de terrain PROFIBUS PA par des interfaces de connexion
EtherNet/IP et ControlNet comme le montrent les exemples ci-dessous. D’autres configurations sont disponibles pour les
topologies simples et redondantes.
EtherNet/IP Anneau de niveau dispositif EtherNet/IP ControlNet redondant
Réseau EtherNet/IP Réseau EtherNet/IP

Réseau ControlNet
Interface de Interface de connexion 1788-EN2PAR
connexion Interface de connexion 1788-CN2PAR
1788-EN2PAR
Boîtiers de répartition
1788-FBJB6
Dispositifs PROFIBUS PA Dispositifs PROFIBUS PA Dispositifs PROFIBUS PA
Tableau 49 – Interface PROFIBUS PA

Interface PROFIBUS 1788-EN2PAR Interface de liaison entre EtherNet/IP et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
redondants PROFIBUS PA et le réseau Ethernet compatible DLR. Les interfaces de connexion
disposent d’une terminaison intégrée.
1788-CN2PAR Interface de liaison entre ControlNet et PROFIBUS PA. Prend en charge les supports
PROFIBUS PA redondants et les supports ControlNet redondants. Les interfaces de connexion
disposent d’une terminaison intégrée.
Composants de réseau PROFIBUS Conditionnement d’alimentation Les deux interfaces de connexion disposent d’un conditionnement d’alimentation intégré.
1788-FBJB4R Le boîtier de répartition intelligent prend en charge la redondance et comprend quatre ports
de dérivation et quatre ports de ligne principale.
1788-FBJB6 Boîtier de répartition intelligent avec six ports de dérivation et deux ports de ligne principale.
Composants complémentaires Pepperl+Fuchs(1), composants PROFIBUS tels que les coupleurs de vanne, les limiteurs de
surtension et les distributeurs.
Protection des segments Protège contre les défauts d’alimentation ou les défaillances de dispositifs à l’aide d’une
protection contre les courts-circuits et les circuits ouverts.
Pepperl+Fuchs(1), composants à sécurité intrinsèque, tels que les systèmes à barrière isolée,
les boîtiers et équipements pour zone dangereuse.

Dispositifs de terrain
Rockwell Automation offre une vaste gamme de solutions de

Faites votre choix parmi les options suivantes :
commande par moteur pour satisfaire à un grand nombre
• Variateurs
d’exigences des applications. La gamme de commandes par moteur
offre des possibilités simplifiées de programmation et de • Démarreurs progressifs
configuration alliées à des fonctions de sécurité pour vous aider à • Démarreurs directs
protéger les personnes et les actifs afin de réduire les temps d’arrêt.
Variateurs
Les variateurs c.a. basse tension PowerFlex®
fournissent des solutions de commande de moteur
évolutives et sont conçus pour offrir des PowerFlex 525 PowerFlex 753 PowerFlex 755
performances et une flexibilité accrues pour les ControlLogix L7x
applications de procédé. En tant qu’élément du Logix5575
RUN FORCE SD OK
EtherNet/IP™
Switch
système PlantPAx, les variateurs PowerFlex
permettent une intégration transparente dans votre
système de conduite du processus pour simplifier le
développement, l’utilisation et la maintenance. Les
avantages de cet exceptionel niveau d’intégration Réseau EtherNet/IP
entre les variateurs et les automates Logix sont un 46273
gain de temps au niveau des variateurs PowerFlex
525, 753 et 755, y compris la configuration de
dispositif automatique.
Avec la configuration de dispositif automatique, un automate Logix peut automatiquement détecter un variateur
PowerFlex 525, 753(1) ou 755 ayant été remplacé et télécharger tous les paramètres de configuration, en minimisant les
besoins en reconfiguration manuelle et en aidant à réduire les temps d’arrêt.
(1) Les variateurs c.a. PowerFlex 753 requièrent une carte de communication double port EtherNet/IP.
Tableau 50 – Commandes PowerFlex et modules de communication

Réf. variateur Description Modules de communication disponibles
25B-(1) Variateur c.a. PowerFlex 525 avec port EtherNet/IP et arrêt • 25-COMM-E2P • Double port EtherNet/IP, prend en charge la fonctionnalité
sécurisé du couple (STO) embarqués. Voir page 72 pour de plus • 25-COMM-D d’anneau de niveau dispositif
amples informations sur l’arrêt sécurisé du couple. • 25-COMM-P • DeviceNet
• PROFIBUS PA
20F-(1) Variateur c.a. PowerFlex 753 • 20-750-BNETIP • Module optionnel BACnet/IP
• 20-750-CNETC • Module optionnel coaxial ControlNet
20G-(1) Variateur PowerFlex 755 • 20-750-DNET • Module optionnel DeviceNet
• 20-750-ENETR • Module optionnel double port EtherNet/IP
• 20-750-PBUS • Module optionnel PROFIBUS DPV1
• 20-750-PNET • Module optionnel port unique PROFINET E/S
• 20-750-PNET2P • Module optionnel port double PROFINET E/S
• 20-COMM-C(2) • Adaptateur de communications ControlNet (coaxial)
• 20-COMM-D(2) • Adaptateur de communications DeviceNet
• 20-COMM-E(2) • Adaptateur de communications EtherNet/IP
• 20-COMM-H(2) • Adaptateur de communications CVC (uniquement RTU Modbus)
• 20-COMM-K(2) • Adaptateur de communications CANopen
• 20-COMM-L(2) • Adaptateur de communications LonWorks
• 20-COMM-M(2) • Adaptateur de communications Modbus/TCP
• 20-COMM-P(2) • Adaptateur de communications PROFIBUS DR
• 20-COMM-Q(2) • Adaptateur de communications ControlNet (à fibre)
• 20-COMM-R(2)(3) • Adaptateur de communications E/S décentralisées
• 20-COMM-S(2) • Adaptateur de communications RS485 DF1
(1) Pour une liste de références complète, voir la publication PFLEX-SG002, PowerFlex Low Voltage AC Drives Selection Guide.
(2) Requiert une carte de fréquence porteuse de communication (20-750-20COMM ou 20-750-COMM-F1). Voir la publication 750-TD001, PowerFlex 750-series Technical Data, pour plus de détails.
(3) Cet élément est classé en fin de vie.

Démarreurs progressifs
Les démarreurs progressifs SMC™ sont conçus pour aider à
SMC Flex SMC-50
minimiser les coûts en réduisant la puissance totale requise du ControlLogix L7x
systèmeet l’usure de l’équipement. Nos démarreurs progressifs Logix5575
RUN FORCE SD OK
EtherNet/IP™
peuvent être facilement intégrés dans votre système de Switch

contrôle-commande de procédé pour une plus grande
productivité et des temps d’arrêt réduits.
Nous offrons toute une gamme de démarreurs progressifs Réseau EtherNet/IP

permettant de répondre à vos exigences en termes de 46274
communication, commande et espace.
Tableau 51 – Modules de communication et démarreurs progressifs SMC

Référence Description Modules de communication disponibles
150-F(1) Démarreurs de moteur intelligents SMC Flex • 20-COMM-S • Adaptateur de communications RS485 DF1
• 20-COMM-P • Adaptateur de communications PROFIBUS DP
• 20-COMM-C • Adaptateur de communications ControlNet (coaxial)
• 20-COMM-I • Adaptateur de communications Interbus
• 20-COMM-M • Adaptateur de communications Modbus/TCP
• 20-COMM-D • Adaptateur de communications DeviceNet
• 20-COMM-E • Adaptateur de communications EtherNet/IP
• 20-COMM-ER • Adaptateur de communications double port EtherNet/IP
• 20-COMM-H • Adaptateur de communications CVC
150-S(1) Démarreurs de moteur intelligents statiques SMC 50 • 20-COMM-S • Adaptateur de communications RS485 DF1
• 20-COMM-P • Adaptateur de communications PROFIBUS DP
• 20-COMM-C • Adaptateur de communications ControlNet (coaxial)
• 20-COMM-I • Adaptateur de communications Interbus
• 20-COMM-M • Adaptateur de communications Modbus/TCP
• 20-COMM-D • Adaptateur de communications DeviceNet
• 20-COMM-E • Adaptateur de communications EtherNet/IP
• 20-COMM-ER • Adaptateur de communications double port EtherNet/IP
• 20-COMM-H • Adaptateur de communications CVC
• 20-COMM-Q • Adaptateur de communications ControlNet (à fibre)
(1) Pour de plus amples informations sur le produit, voir la publication 150-BR144, Smart Motor Controllers – SMC-3, SMC Flex, and SMC-50 Soft Starters Family Brochure.

Démarreurs directs
Nous offrons toute une gamme de démarreurs polyvalents et
E-300
robustes pour les applications CEI et NEMA. Nos démarreurs CEI
ControlLogix L7x E-1 Plus E-3 Plus
industriels légers sont écologiques, polyvalents et flexibles. Nos
démarreurs NEMA renforcés sont reconnus pour leur construction Logix5575
RUN FORCE SD OK
EtherNet/IP™
plus robuste, leurs performances plus sûres et une endurance Switch

électrique prolongée. En outre, cette gamme comporte des relais
électroniques de surcharge à intégrer entre les démarreurs et les
automatesLogix. Les possibilités de diagnostic des relais de surcharge Réseau EtherNet/IP 46275
permettent de maximiser la durée de fonctionnement de la
commande par moteur dans un système d’automatisation.
Tableau 52 – Relais de surcharge électronique et modules de communication
Référence Description Modules de communication disponibles
193/592-EE(1) Relais électronique de protection de moteur E1 Plus™ • 193-ETN • Module EtherNet/IP
• 193-EPRB • Module PROFIBUS
• 193-EDN • Module DeviceNet
193/592-EC(1) Relais électronique de protection de moteur E3 Plus™ avec 193-DNENCAT Interface de liaison entre l’auxiliaire de communication
DeviceNet embarqué EtherNet/IP DeviceNet vers EtherNet/IP, port unique
193-DNENCATR Interface de liaison entre l’auxiliaire de communication
EtherNet/IP DeviceNet vers EtherNet/IP, port double
193/592-E300(2) Relais électronique de protection de moteur E300™ 193-ECM-ETR Module de communication EtherNet/IP
(1) Pour de plus amples informations sur le produit, voir la publication 193-BR029, Bulletin 193, 592, and 825 Overload Relay Family Brochure.
(2) Pour de plus amples informations, voir la publication 193-SG010, E300 Electronic Overload Relay Selection Guide.

Centres de commande de moteurs

Plutot que de câbler chaque EWS IHM salle de commande Automate PC de maintenance
dispositif individuellement,
Rockwell Automation
propose deux centres de
commande de moteur
(MCC) basse tension pour Réseau EtherNet/IP
une solution d’emballage
robuste haute performance
pour vos besoins de
commande par moteur qui
regroupent en un seul
emplacement commande
et puissance. Considérer les MCC CENTERLINE 2500 Variateurs PowerFlex MCC CENTERLINE 2100 Équipement de moyenne tension
MCC CENTERLINE® 2100 ou
CENTERLINE 2500 pour accueillir vos démarreurs, démarreurs progressifs et variateurs en conformité avec les normes CEI, UL et
NEMA.
Bénéficiez de systèmes de réseau embarqués avec technologie et logiciel IntelliCENTER®. Les réseaux EtherNet/IP™
permettent une intégration avancée entre les activités de l’atelier et de l’entreprise grâce à un seul environnement de
programmation et la technologie intégrée DeviceNet™ est conçue et testée pour satisfaire aux spécifications ODVA
afin de garantir une communication fiable. Utilisez le logiciel IntelliCENTER pour permettre une intégration transparente
dans votre architecture Logix et obtenir un accès préciaux aux données d’exploitation de votre MCC.
Les MCC CENTERLINE sont proposés avec des options de sécurité qui permettent de réduire l’exposition aux risques électriques
et d’atténuer et de confiner les arcs électriques. Retirez les unités sans ouvrir la porte et réduisez l’exposition aux risques
électriques avec les unités SecureConnect™ pour les MCC CENTERLINE 2100. Les options de boîtier ArcShield™ pour les MCC
2100 et 2500 MCC permettent d’atténuer et de confiner les incidents dus aux arcs électriques.
Tableau 53 – Centres de commande de moteurs basse tension
Catégorie(1) Référence Description
MCC CENTERLINE 2100 2100 • Conçu pour satisfaire aux exigences des normes UL et NEMA
• Dispositifs de commande de moteur Allen-Bradley: démarreurs, démarreurs progressifs
et variateurs
• Disponible avec des unités SecureConnect
• Boîtiers résistants aux arcs ArcShield également disponibles
• Mise en réseau EtherNet/IP et DeviceNet
• Logiciel IntelliCENTER
MCC CENTERLINE 2500 2500 • Conçu pour satisfaire aux exigences des normes CEI
• Dispositifs de commande de moteur Allen-Bradley: démarreurs, démarreurs progressifs
et variateurs
• Boîtiers résistants aux arcs ArcShield également disponibles
• Mise en réseau EtherNet/IP et DeviceNet
• Logiciel IntelliCENTER
(1) Pour de plus amples informations, visitez le site Internet http://www.ab.rockwellautomation.com/Motor-Control/Motor-Control-Centers.

Commande de procédé avancée

La commande de procédé avancée (APC) est un terme générique
Faites votre choix parmi les options suivantes :
couvrant un large éventail de technologies de commande, qui
s’étend des simples boucles de régulation aux optimisations • Options de commande de régulation
complexes multi-unités. Selon le contexte, tout ce qui est plus • Options de commande de supervision
sophistiqué qu’une simple boucle PID peut être considéré comme • PlantPAx MPC
APC.
La gamme PlantPAx pour APC propose un ensemble complet d’outils et de solutions pour optimiser les performances. Ce cadre
évolutif vous permet d’ajouter les outils dont vous avez besoin :
• commande de boucles de régulation, d’unités de procédé individuelles et des activités d’usine ;
• utilisation de techniques de modélisation pour réaliser des modèles plus précis et robustes.
Logiciel Pavilion8®
PlantPAx MPC
Modèle de
commande prédictive
Blocs fonctionnels APC et optimisation en
Basé sur Control Logix temps réel
Instructions standard Logix5000 Modèle de commande
prédictive
Commande de
régulation avancée
Commande de
régulation
s
sc apacité
ent ation de
Augm
À mesure que vous ajoutez des technologies de commande de procédé avancées, ces dernières offrent une valeur ajoutée
croissante mais deviennent plus complexes.
Il y a deux principales catégories de technologies APC : commande de régulation et de supervision :
• La commande de régulation se concentre sur les variables de procédé, y compris les nivevaux, les débits, les
températures et les pressions. La commande de régulation est conçue pour améliorer les boucles fonctionnant mal et les
boucles d’automate utilisées en mode manuel par l’opérateur. Ce procédé inclut des techniques telles que la commande
de rapport, la commande prédictive, la régulation en cascade et la commande par découplage. Les techniques peuvent
être utilisées pour compenser les temps morts du procédé et le couplage simple de procédé, ainsi que les défauts de
linéarité qu’une boucle PID ne peut pas traiter.
• La commande par supervision se concentre sur le produit en cours de fabrication tel que le ciment, le polyéthylène,
l’éthanol et le papier. La commande par supervision est conçue pour contrôler les diverses caractéristiques et paramètres
du produit qui déterminent si le produit est apte à être commercialisé ou non. Les paramètres incluent le pourcentage
d’impuretés, la teneur en humidité, la couleur, la densité et la finesse. Au lieu de sorties de commande directes, les
commandes de supervision génèrent des consignes pour les commandes de régulation de bas niveau. Un bon
fonctionnement de la commande de régulation est donc une condition préalable à la mise en oeuvre de la commande
de supervision.

Options de commande de régulation

Les blocs fonctionnels APC peuvent être utilisés en remplacement des instructions PID pour les boucles avec de longs temps
morts et les boucles en interaction. Les blocs fonctionnels APC sont sous licence et s’exécutent sur l’EWS. Ils nécessitent
l’application Logix Designer.
Tableau 54 – Caractéristiques des blocs fonctionnels APC

Instruction APC Description
Commande de modèle interne (IMC) Commande une variable de procédé unique (comme la température ou la pression) avec une variable de contrôle unique
(par exemple, une position de vanne ou une vitesse de pompe).
Compare l’erreur réelle du procédé avec l’erreur calculée par un modèle interne de retard de premier ordre avec temps mort.
Adapté pour des procédés avec de longs temps morts qui sont difficiles à contrôler avec des boucles PID standard.
Commande coordonnée (CC) Commande une variable de procédé unique avec un maximum de trois variables de contrôle.
Adapté pour les situations où plusieurs sorties sont disponibles pour la commande et où les coûts doivent être minimisés, ou
dans les cas où des informations complémentaires de procédé sont disponibles pour la commande prédictive.
Les valeurs cibles et les priorités pour les sorties sont utilisées afin d’optimiser votre procédé.
Commande modulaire à variables multiples (MMC) Commande deux variables de procédé avec un maximum de trois variables de contrôle.
Adapté pour les situations où il y a une interaction significative entre les différentes variables de contrôle et les variables de
procédé.
Tableau 54.1 – Logiciel APC

Logiciel d’automatisation • 9324-RLDAPCENE pour le premier automate • Licence pour Logix Designer APC Design
• 9324-RLDAPCCLENE pour les automates suivants • Licence pour Logix Designer APC Runtime
(1) Différentes langues sont disponibles, mais vous devez contacter votre distributeur local Allen-Bradley ou votre agence commerciale Rockwell Automation.
Options de commande de
supervision
La technique de commande de supervision
la plus commune est la commande
prédictive par modèle (MPC). La commande
prédictive par modèle peut gérer de grands
processus à plusieurs variables et
commander ces paramètres de produits tout
en optimisant le procédé de production par
la maximisation de taux et rendements, la
réduction de l’utilisation de matières brutes
et de la consommation d’énergie.
La plate-forme logicielle Pavilion8® est une

conception modulaire qui comprend des
modules pour commander, analyser,
contrôler, visualiser, stocker et intégrer les informations. La technologie MPC est une couche d’intelligence sur le dessus des
systèmes d’automatisation de base qui entraînent continuellement l’usine. Cette technologie permet d’atteindre plusieurs
objectifs de gestion tels que la réduction des coûts, la réduction des émissions, une qualité constante et l’augmentation de la
production – chaque minute de production.
La technologie MPC évalue également le courant et les données opérationnelles prévues et les compare aux résultats
souhaités. Une fois calculées, de nouvelles cibles de commande aident à réduire la variabilité du procédé pour améliorer les
performances du procédé.
Utilisez la plate-forme Pavilion au sein d’un système PlantPAx pour ajouter la régulation prédictive par modèle, la gestion des
performances environnementales et la gestion des performances de production.

PlantPAx MPC
La commande prédictive par modèle PlantPAx MPC est une option basée sur châssis entièrement fonctionnelle de la MPC.
L’option basée sur châssis fonctionne dans le châssis ControlLogix de Rockwell Automation. Le logiciel de configuration
disponible pour créer l’application est appelé called PlantPAx MPC Builder. Le logiciel PlantPAx MPC Builder vous permet de
configurer et intégrer une application développée comme une instruction complémentaire. Dans l’application Studio 5000
Logix Designer®, vous pouvez déplacer l’instruction complémentaire MPC créée dans un automate Logix.
La commande prédictive par modèle PlantPAx MPC a une forme dynamique identique aux formes dynamiques Pavilion 8 MPC.
La commande prédictive par modèle PlantPAx MPC prend en charge jusqu’à 10 variables commandées (CV), 10 variables
manipulées (MV) et 10 variables de perturbation (DV). Un seul module PlantPAx MPC (requis) peut prendre en charge jusqu’à
cinq applications MPC indépendantes. Les cinq applications peuvent partager leurs informations. De grandes applications
peuvent donc être contrôlées par un seul module PlantPAx MPC lorsqu’elles sont correctement segmentées. Cette approche
facilite le développement, l’intégration, la mise en service et l’exécution de votre application.
Pour tout renseignement sur l’achat d’un produit, contactez votre distributeur local Allen-Bradley ou votre agence commerciale
Rockwell Automation.
Tableau 55 – Logiciel et licence PlantPAx MPC

Logiciel d’automatisation 1756-PPMPC(1) Module MPC ControlLogix
Licence MPC 9529-PPMPCENM(1) Firmware PlantPAx MPC
Éditeurs de modèles MPC • 9529-PPMPCBENE Logiciel de configuration PlantPAx MPC Builder
• 9529-PPMPCBENM
(1) La version du firmware PlantPAx MPC et du logiciel de configuration PlantPAx MPC Builder doivent correspondre.

Notes :

Systèmes de sécurité de procédé

Une solution d’automatisation de procédé inclut souvent la Faites votre choix parmi les technologies suivantes :
nécessité de disposer d’un système de sécurité intégrée comme • Systèmes ControlLogix SIL 2
élément du système global de sécurité actif (SIS) d’un • Les systèmes AADvance et Trusted SIL2,
établissement de procédé. L’application SIS logic solver est une SIL3 et TMR
technologie distincte et intégrée qui peut utiliser une technologie • Appareils SIL
commune et diverse pour répondre au besoins d’intégrité de
• Systèmes PowerFlex SIL 2 et SIL 3
sécurité pour n’importe quelle application de procédé.
• Systèmes de sécurité intégrés OptiSIS
Les exigences de SIS logic solver peuvent inclure les exigences
relatives à la tolérance aux défauts, au système de sécurité intégrée ou à une architecture mixte et de niveau d’intégrité de
sécurité (SIL). La tolérance aux défauts signifie le maintien du fonctionnement de l’usine en cas de défaillance alors que la
sécurité intégrée signifie le déclenchement d’une mise à l’arrêt en cas de défaillance.
Le Tableau 56 renseigne sur le SIS logic solver généralement utilisé sur la base d’une application. Il ne s’agit pas d’un guide de
sélection absolue. Nous vous recommandons de consulter des experts en la matière de Rockwell Automation pour faire le bon
choix.
Tableau 56 – Configuration requise typique SIL et Architecture
Plate-forme de sécurité de procédé Application de sécurité Architecture Gamme SIL typique Sollication
Arrêt d’urgence immédiat/SIS Tolérance aux pannes Jusqu’à SIL 3 Basse/Haute
Trusted® Incendie et gaz SIL 2 Basse
Système de pression à haute intégrité SIL 3
AADvance Traitement chimique Jusqu’à SIL 3 Haute
Raffinage Basse/Haute
Gestion du brûleur (procédé continu) Tolérance aux pannes Jusqu’à SIL 3 Haute
AADvance Application sous-marine(1) SIL 2 Basse
Générateurs électriques
Gestion du brûleur (alimentation et utilitaires) Autoprotection SIL 2 Haute(2)
Turbomachines
ControlLogix Sciences de la vie Basse
Industrie minière Tolérance aux pannes
Équipement de puissance
Produits chimiques spécialisés Basse/Haute(2)
Systèmes de commande haute disponibilité
(1) AADvance est disponible au format carte bancaire, qualifié pour les applications de production sous-marine selon ISO13628-6.
(2) ControlLogix est limité à un taux de sollicitation ne dépassant pas 10 sollicitations par an. Il s’agit d’une sollicitation importante mais ne couvre pas toutes les applications à force sollicitation.

Des systèmes sécurisés et fiables protègent les individus, les biens matériels, l’environnement et les réputations. Une
certification de tiers pour l’utilisation de technologies dans des applications jusqu’à un niveau SIL spécifique réduit de manière
significative la complexité pour se conformer aux normes de sécurité des procédés nationales et internationales.
Le choix d’une technologie de sécurité des procédés dépend des exigences SIL fonctionnelles et cibles, définies dans les
spécifications des exigences de sécurité du projet (SRS). Par exemple, si votre procédé est conçu pour toujours s’interrompre en
toute sécurité en cas de panne (exigence SRS), vous pouvez sélectionner un système uniquement autoprotégé. Si, en revanche,
vous souhaitez un certain niveau de tolérance aux pannes pour votre système de sécurité de procédé, vous pouvez
sélectionner un système tolérant aux pannes.
Il existe différents niveaux de tolérance aux pannes. Par exemple :
• 1oo2d fait référence à une architecture de vote et de dégradation lorsque des diagnostics sont utilisés pour déterminer
la validité de deux dates ou états. Lorsque deux valeurs sont ’saines’, alors l’une des deux valeurs (1oo2) disponibles est
utilisée dans le résultat de la fonction de sécurité (SIF). Lorsque l’une des deux valeurs ou états est considéré(e) comme
’invalide’, cette valeur ou cet état n’est plus pris(e) en compte lors de la détermination des résultats du SIF (le vote passe à
1oo1, l’un des bons restants). Ceci réduit de manière dramatique le taux de déclenchement intempestif d’une
architecture 1oo2 de base tout en conservant les performances de sécurité.
• 2oo3 se réfère à une architecture de vote et de dégradation lorsque des diagnostics de comparaison sont utilisés pour
déterminer le résultat de la SIF. Deux ‘out of’ (des) trois (2oo3) valeurs ou états disponibles sont requis(es) pour
déterminer le résultat d’une SIF. Cette architecture, souvent appelée une redondance modulaire triple (TMR), permet
d’ignorer une valeur ou un état erroné(e) lors de la résolution de la SIF.
CONSEIL : Outre les diagnostics de comparaison, les diagnostics actifs servent également à valider les états et valeurs
utilisé(e)s dans les résultats de la SIF.
Le Tableau 57 présente les fonctionnalités des systèmes de sécurité de procédé. Votre solution peut comprendre une ou
plusieurs technologies.
Tableau 57 – Fonctionnalités des systèmes de sécurité de procédé
Caractéristiques techniques des systèmes de sécurité de procédé ControlLogix AADvance Trusted
SIL2 Oui Oui Oui
SIL3 Non Oui Oui
(1)
Tolérant aux pannes (1oo2d) Oui Oui Oui
Tolérant aux pannes (2oo3/TMR) Non Oui Oui
Divers systèmes de sécurité (programmés avec divers matériels et logiciels de Non Oui Oui
programmation)
Système de sécurité intégrée (programmé avec du matériel et des logiciels de programmation Oui Non Non
communs)
Automates de projet unique (environnement de sécurité distribué) Non Oui Non
(1) Le mécanisme 1oo2d pour le système ControlLogix SIL 2 est fourni par la plate-forme d’E/S 1715. Un système ControlLogix SIL 2 offre également une tolérance aux pannes grâce à une redondance des automates, mais la
redondance ControlLogix agit comme une sauvegarde à chaud et n’est pas une architecture par vote.
Systèmes ControlLogix SIL 2

ControlLogix prend en charge les applications de sécurité de procédé jusqu’au niveau SIL 2 nécessitant une redondance et une
tolérance aux pannes. ControlLogix prend en charge la tolérance aux pannes 1oo2d avec le système d’E/S 1715. Cependant, la
redondance de ControlLogix n’utilise pas un mécanisme par vote, elle agit plutôt en attente active. Les composants du système
d’E/S 1715 comprennent une paire d’adaptateurs Ethernet fonctionnant en association qui communiquent vers les automates
ControlLogix via un réseau EtherNet/IP et des modules E/S TOR et analogiques qui sont configurables en mode simplex ou
duplex.
L’automate ControlLogix L7x satisfait aux exigences des normes correspondantes (SIL2 selon CEI 61508) et peut être utilisé dans
les applications peu demandeuses jusqu’à SIL2 selon CEI 61508). Les instructions des manuels associés de référence et
utilisateur de sécurité doivent être respectées.

Les systèmes ControlLogix SIL 2 utilisent le même logiciel de programmation et les mêmes interfaces de données que pour la
commande de procédé du système PlantPAx. Le matériel utilisé pour la sécurité de procédé doit être dédié aux applications de
sécurité de procédé.
Pour répondre aux certifications SIL, il faut un matériel spécifique, ainsi que des versions spécifiques du firmware et du logiciel.
Pour vérifier que vous disposez de l’équipement correct, consultez la publication 1756-RM001, Using ControlLogix in SIL 2
Application Safety Reference Manual.
Les systèmes AADvance et Trusted SIL2, SIL3 et TMR

Divers SIS logic solvers utilisent différentes plates-formes matérielles et logicielles pour des applications de sécurité de procédé
autres que celles utilisées pour la commande de procédé sur le système PlantPAx. Cette approche permet de minimiser les
causes communes de défaillance qui influencent l’intégrité de sécurité globale. La redondance triple minimise la possibilité de
point de défaillance unique des composants à l’origine de déclenchements intempestifs ou erronés. Un système de sécurité de
procédé diversifié s’intègre à la commande de procédé standard sur le système PlantPAx à l’aide de la connectivité CIP, qui
comprend la prise en charge de profils dans le logiciel Logix Designer (AADvance) ou via la connectivité OPC (AADvance ou
Trusted®).
Les deux systèmes Trusted et AADvance partagent un réseau Ethernet/IP commun au sein d’un système PlantPAx. En outre,
AADvance et Trusted prennent en charge les réseaux Ethernet redondants, tandis que le système AADvance prend en charge le
protocole de communication CIP producteur et consommateur.
Tableau 58 – Produits SIL 2 et SIL 3 diversifiés

Catégorie Description
Système AADvance La technologie AADvance comporte les caractéristiques suivantes :
• configurable pour SIL 2 et SIL 3 ;
• à redondance évolutive pour la tolérance aux pannes ;
• à configuration simplex, duplex ou triplex.
Système Trusted La technologie Trusted utilise une commande de tolérance aux pannes 3-2-0 (3-2-2-0 en option) pour éliminer les
déclenchements erronés. La redondance modulaire triple (TMR) utilise le vote à la majorité pour identifier une source de panne.
Disponible avec l’intégration OPC ou CIP.

Manuel de solutions AADvance, publication ICSTT-RM447 Explique les fonctionnalités, les performances et les fonctionnalités de l’automate et des systèmes
AADvance. Il définit quelques recommandations sur la façon de définir un système pour répondre
aux besoins de votre application.
AADvance System Build Manual, publication ICSTT-RM448 Fournit des constructeurs de tableau expérimentés avec des informations sur la manière
d’assembler un système, d’activer et valider le fonctionnement sur un automate.
AADvance Configuration Guide, publication ICSTT-RM405 Définit comment configurer un automate AADvance à l’aide de l’application AADvance pour
satisfaire aux exigences de votre application Safety Instrument Function (SIF).
AADvance Safety Manual, publication ICSTT-RM446 Fournit une aide obligatoire sur la manière d’appliquer AADvance afin de satisfaire aux exigences
des normes industrielles et offre des recommandations pour appliquer AADvance en toute
sécurité dans les applications SIS. Explique comment utiliser les automates ControlLogix.
AADvance Troubleshooting and Repair Manual, publication ICSTT-RM406 Fournit au personnel de maintenance de l’usine des informations sur la manière de suivre et
éliminer un défaut dans un système AADvance et exécuter des tâches de maintenance dans des
sous-programmes.
Appareils SIL
Les appareils SIL sont généralement nécessaires pour les boucles de sécurité de procédé. Rockwell Automation fournit une
intégration supérieure entre les systèmes ControlLogix et les appareils SIL de Endress+Hauser. Pour de plus amples détails,
consultez le site Internet d’Endress+Hauser sous http://www.us.endress.com.

Systèmes PowerFlex SIL 2 et SIL 3

Les variateurs c.a. PowerFlex offrent des niveaux SIL jusqu’à SIL 3 maximum. En particulier, le variateur c.a. PowerFlex 525 offre un
arrêt sécurisé du couple (STO) comme fonctionnalité standard intégrée avec une cote de sécurité PLd/SIL2 Cat. 3. Les variateurs
c.a. PowerFlex 753 et 755 sont disponibles avec fonctionnalité STO optionnelle et une cote de sécurité PLe/SIL3 Cat. 3. En outre,
les PowerFlex 753 et 755 offrent une option de détection de vitesse de rotation pour des applications qui peuvent bénéficier
d’un accès à une zone de sécurité lorsque le mouvement est limité. L’option de détection de vitesse de rotation a une cote PLe/
SIL3 Cat. 4.
La fonctionnalité d’arrêt sécurisé du couple PowerFlex est conçue pour découpler en toute sécurité les circuits d’allumage des
portes des dispositifs de sortie du variateur (IGBT). Ceci empêche la commutation des dispositifs de coupure de variateur dans
l’arrangement nécessaire pour transmettre la puissance c.a. requise au moteur. Peut être utilisé en combinaison avec d’autres
dispositifs de protection pour satisfaire aux exigences CEI 61508, CEI 61800-5-2 SIL 3, ISO 13849-1 PL e et category 3 pour arrêt
sécurisé du couple.
Pour de plus amples informations, consultez la publication PFLEX-SG002, PowerFlex Low Voltage AC Drives Selection Guide.
Systèmes de sécurité intégrés OptiSIS

Le système de sécurité OptiSIS utiliser un safety logic solver AADvance pour une solution de sécurité de procédé prête à être
installée et configurée sans aucune programmation requise. OptiSIS vous permet de configurer des fonctions de sécurité en
utilisant une interface intuitive de cause à effet à partir de l’affichage de l’IHM.
OptiSIS comprend les options suivantes :

• Architectures à sécurité intégrée et tolérance aux pannes
• Environnements intérieurs et extérieurs
• Montage sur pied et mural
• Nombre d’E/S 50 ou 100
OptiSIS est une excellente solution pour les petites applications à sécurité de procédé. En outre, si vous avez déjà un système de
sécurité de procédé (par exemple un ancien système de relais existant) qui ne peut plus être utilisé, OptiSIS peut constituer une
option pour un remplacement économique à court terme.
Pour de plus amples informations, consultez la publication SSB-PP030, OptiSIS Product Profile.

Services et assistance
Rockwell Automation propose des contrats d’assistance annuels Faites votre choix parmi les options suivantes :
pour vous aider à conserver vos systèmes en état de fonctionnement • Accès aux ingénieurs de service à distance
en combinant nos capacités de service de haut niveau en un • Livraison sur site des pièces de remplacement
procédé de service et d’assitance sur mesure parfaitement adapté à • Services d’ingénierie d’urgence sur site
vos besoins.
Assurance™ Integrated Support propose diverses options de service et d’assistance pour vous aider à maintenir votre usine en
état de fonctionnement.
Accès aux ingénieurs de service à distance

Nous offrons une assistance globale pour le dépannage. Des ingénieurs spécialisés examinent votre système pour vous aider à
empêcher les temps d’arrêt et obtenir des performances optimales. Un ingénieur chevronné vous accompagne à chaque étape
et vous assiste tout au long du procédé.
Livraison sur site des pièces de remplacement

Un accord sur la gestion des pièces permet de réduire les coûts d’exploitation associés à la gestion des pièces de rechange.
Nous maintenons, localisons et gérons un stock de pièces Rockwell Automation sur votre site pour vous permettre d’avoir accès
aux pièces 24h24, 7 jours par semaine toute l’année. Cet accord est basé sur vos services de remise à neuf et de pièces de
rechange pour remplir tout inventaire utilisé.
Services d’ingénierie d’urgence sur site

De jour comme de nuit, des professionnels du service après-vente Rockwell Automation dans le monde entier sont disponibles
pour un envoi en fonction des besoins. Ces professionnels aident à dépanner et résoudre des événements entraînant des
temps d’arrêt imprévus, des problèmes affectant des opérations critiques et des problèmes liés à l’automatisation.
Les avantages et fonctionnalités inclus sont les suivants :

• Assistance panne 24h/24, 7j/7
• Des ingénieurs formés en usine avec des compétences adaptées à votre application pour résoudre les anomalies de
fonctionnement
• Assistance au démarrage, lors de projets spéciaux et en cas de charges de travail de crête
• Assistance technique pendant les opérations d’entretien
En outre, l’assistance peut être étendue à ce qui suit :

• Entretien préventif sur site
• Des évaluations améliorées et continues de la base installée et des entrepôts
• Assistance personnalisée au niveau de l’application
• Évaluations des performances du réseau
• Professionnels d’ingénierie et/ou de gestion des actifs à plein temps sur le site

Simple – Il vous suffit d’un appel téléphonique pour déclencher une assistance technique. Si nécessaire, nous organisons la
livraison de pièces ou l’envoi d’un professionnel du SAV sans coûts supplémentaires. Aucun bon de commande à assigner.
Aucun appel supplémentaire à passer.
Flexible – Nous proposons plusieurs niveaux de service pour vous aider à atteindre vos objectifs de gestion. Vous choisissez le
niveau de réponse garanti pour les pièces de rechange devant être livrée sur votre site, l’heure d’arrivée d’un professionnel du
SAV et de tout autre service proactif dont vous aurez besoin pour votre réussite.
Sans souci – Nous pouvons vous aider à éviter les coûts imprévus et réduire les temps d’arrêt. Obtenez une plus grande
tranquillité d’esprit en sachant que vous disposez de l’assistance dont vous avez besoin lorsque des événements inattendus
surviennent.
Facile à commander – Contactez votre distributeur local ou ingénieur commercial Allen-Bradley pour une estimation
personnalisée qui inclue tous les services dont vous avez besoin.
Pour de plus amples informations, voir le site Internet Assurance Integrated Support de Rockwell Automation sous
www.rockwellautomation.com.

Rockwell Automation tient à jour les informations environnementales relatives à ses produits sur son site Internet :
http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/about-us/sustainability-ethics/product-environmental-compliance.page.
AADvance, ArcShield, Allen-Bradley, ArmorBlock, ArmorPOINT, Assurance, CENTERLINE, Compact I/O, CompactLogix, ControlLogix, Dynamix, Encompass, E1 Plus, E3 Plus, E300, eProcedure, FactoryTalk, FLEX,
FLEX Ex, Integrated Architecture, IntelliCENTER, LISTEN. THINK. SOLVE., Logix5000, On-Machine, OptiSIS, Pavilion8, PhaseManager, PlantPAx, POINT I/O, PowerFlex, Rockwell Automation, Rockwell Software, RSLinx,
RSLogix 5000, Secure Connect, SMC, Studio 5000, Studio 5000 Architect, Studio 5000 Logix Designer, Stratix 5100, Stratix 5410, Stratix 5400, Stratix 5700, Stratix 5900, Trusted, VantagePoint et XM sont des marques
commerciales de Rockwell Automation, Inc.
Cisco est une marque commerciale de Cisco Systems, Inc.
Common Industrial Protocol, ControlNet, DeviceNet et EtherNet/IP sont des marques commerciales de l'ODVA.
Intel est une marque commerciale de Intel Corporation.
Microsoft et Windows sont des marques commerciales de Microsoft Corporation.
TUV Rheinland est une marque commerciale de TUV Rheinland.
Les marques commerciales n’appartenant pas à Rockwell Automation sont la propriété de leurs sociétés respectives.
www.rockwel lautomation.com
Siège des activités « Power, Control and Information Solutions »

Amériques : Rockwell Automation, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204-2496 Etats-Unis, Tél: +1 414.382.2000, Fax : +1 414.382.4444
Europe / Moyen-Orient / Afrique : Rockwell Automation NV, Pegasus Park, De Kleetlaan 12a, 1831 Diegem, Belgique, Tél: +32 2 663 0600, Fax : +32 2 663 0640
Asie Pacifique : Rockwell Automation, Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong Kong, Tél: +852 2887 4788, Fax : +852 2508 1846
Canada : Rockwell Automation, 3043 rue Joseph A. Bombardier, Laval, Québec, H7P 6C5, Tél: +1 (450) 781-5100, Fax: +1 (450) 781-5101, www.rockwellautomation.ca
France : Rockwell Automation SAS – 2, rue René Caudron, Bât. A, F-78960 Voisins-le-Bretonneux, Tél: +33 1 61 08 77 00, Fax : +33 1 30 44 03 09
Suisse : Rockwell Automation AG, Av. des Baumettes 3, 1020 Renens, Tél: 021 631 32 32, Fax: 021 631 32 31, Customer Service Tél: 0848 000 278
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