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TPM :

Maintenance Productive Totale


Définition : TPM
Démarche globale d’amélioration
des ressources de production
visant la performance
économique de l’entreprise.
La TPM concrètement
Signification de TPM : Les idées de base :

• La propreté et l'ordre
Maintenance Productive Totale Ces pré requis sont les 5S.
s'explique ainsi : • Connaître les machines :
– Fonctionnement,
– Performances,
– Maintenance : maintenir – Faiblesses.
en bon état = réparer,
nettoyer, graisser et • Suivre quotidiennement les performances
des : machines, ateliers,
accepter d'y consacrer le Fixer un objectif ambitieux , l'atteindre, puis
temps nécessaire. conserver ces performances.

– Productive : essayer de • Associer tout le monde pour :


l'assurer tout en produisant – Relever les données,
– Suivre les évolutions,
ou en pénalisant le moins – Générer des idées,
possible la production. – Accroître les connaissances,
– Totale : considérer tous les – Garder la motivation.

aspects (même repeindre Les opérateurs connaissent leurs machines,


la machine) et y associer ils sont des capteurs à cinq sens pouvant
tout le monde. détecter une anomalie à l’odeur, aux bruits,
couleur ou encore vibrations inhabituelles...
Préambule
• Le rendement machine se base
sur la production achevée et la
capacité nominale.
• On considère les performances
comme quasi immuables, et,
optimistes :
– Absence de perturbations,
– Peu d’interventions humaines,
– ..
• Tout suivi révèle que la théorie ne
correspond pas à la réalité :
– Fiabilité des machines,
– Rendement,
– Compressibilité des temps
technologiques,
– Les spécifications du constructeur
sont réelles.
Préambule
Des performances des machines
Les indicateurs :
- taux de marche
- taux de fonctionnement (fabrication / ouverture atelier)
sont trop globaux et ne reflètent pas les performances réelles des
machines.
Si le temps d'ouverture de l'atelier est
de 8 heures quotidiennes et que la
machine tourne 7 heures (une heure
étant consommée par diverses
opérations non productives), le taux de
marche est de 7 / 8 x 100 = 87.5%

Pas mal ! Sauf cela ne veut pas dire


grand chose, la machine ayant très
bien pu ne rien produire, "tourner" à
vide...
Objectifs
Améliorer la performance des ressources
de production (mesuré par le TRS) dans 3
directions :
– Obtenir le rendement maximum,
– Optimiser les coûts d’exploitation des
équipements,
– Développer le savoir faire de chacun dans
un processus d’amélioration permanente
des performances.
L'entreprise dispose librement de
ses machines
• Exploiter, analyser puis améliorer la machine :
– Accessibilité pour le nettoyage et la maintenance,
– ergonomie des commandes,
– performances…

En poussant la logique, pourquoi ne pas se tailler la machine sur


mesure ?
• Une machine conditionne la performance de l'entreprise. Ces
ressources font l'objet de toutes les attentions.
• Dépendre d'un constructeur unique (attendre son assistance,
l'envoi de pièces de rechange, …, et tarif indiscutable...).

• Nos propres concurrents disposent du même matériel. Ils sont


donc potentiellement aussi performants que nous ! Comment dès
lors nous démarquer ?
Zéro défaut = zéro contrôle !
Pas de défaut, cela signifie :

• 0 rebuts
• 0 déchets
• 0 retouches
• …
• Temps de fabrication utilisé à 100%,
Problèmes familiers ?
• Equipement souvent en panne,
• Utiliser les machines à la vitesse prévue
génère des défauts,
• Mise en route et réglages trop longs,
• Des micro arrêts diminuent la productivité.
Les pertes en TPM
• 3 grandes familles de pertes :

– Dues au manque de fiabilité,


– Dues aux carences de l’organisation,
– Dues aux méthodes et procédés utilisés.
Manque de fiabilité des
équipements
• Pannes, • Marche à vide,
• Réglages, • Sous vitesse,
• Pertes au démarrage, • Rebuts et retouches,
• Micro arrêts • Arrêts programmés.
Carences de l’organisation
• Temps de changement de fabrication,
• Activité opérateurs,
• Déplacements et manutentions,
• Organisation du poste,
• Défauts de logistique
• Excès de mesures.
Méthodes et procédés
• Rendement des matériaux,
• Rendement énergétique,
• Surconsommation d’outillage,
d’accessoire, de lubrifiants.
MURI MURA MUDA
Ces trois mots expriment trois nuances, trois formes de gaspillage.
On les appelle les 3M.
• Les pertes étant des bénéfices potentiels, éliminer les pertes
constitue un gain.
Il n'y a pas d'amélioration de productivité ou de qualité si subsistent
des gaspillages.

• La distinction entre Muri et Muda est assez subtile :


– Le Muri est induit par des méthodes et standards inadaptés, ce
"déraisonnable" imposé conduit à des gaspillages purs, les Muda.
– Le Muda se trouve indépendamment de méthodes ou standards
inadaptés, ce sont les pertes et gaspillages au quotidien.
Ils seront mieux éliminés quand les exécutants sont associés à cette
démarche et y participent activement.
Muri
L'Excès , le déraisonnable
• Les matériels et matières achetés en excès, en avance, avec des méthodes
"économiques" :
– politiques d'achat
– tailles de lots inadaptées,
– l'excès de matière première ou de pièces dans les ateliers (le risque d'erreurs
augmente dans les ateliers et les stocks, il y a un risque d'obsolescence si on ne
peut consommer à temps les matériaux en excès)
• C'est la main d'oeuvre :
– excessive,
– inefficace,
– en attente d'occupation.
• Ce sont les opérations :
– Inutiles,
– héritées de modes opératoires obsolètes et non révisés.
• Ce sont aussi :
– Les erreurs qui nécessites des opérations correctives,
– La non qualité qui nécessite de produire plus de pièces pour compenser les
pertes.
Mura
L‘irrégularité
• Le manque d'équilibrage des processus risque aussi d'entraîner des
attentes de machines et main d'oeuvre qu’on compense en installant des
"buffers", des stocks tampons pour lisser :
– Les flux irréguliers,
– Les à-coups,
– Les ruptures de rythme,

• En diminuant graduellement la taille des stocks tampon, on révèle les


causes des irrégularités et on s'attache alors à éliminer les causes des
irrégularités et non à les masquer.

L'idée de base est que :

Tout flux de production doit s'écouler harmonieusement comme une rivière.


Si des obstacles encombrent son cours, il faut :
retirer les obstacles et non pas rajouter de l'eau.
Muda
Le Gâchis, Gaspillage
• Le recours aux techniques de contrôle
statistique implique l'acceptation d'un
niveau de non-qualité.

• Le contrôle à 100% doit garantir que


toutes les pièces sont bonnes et qu'il n'y
aura pas de rebut, de gaspillage.
Travail = Charge + Gaspillages

• Nombre d'investissements capacitaires seront retardés


en dégageant de la capacité jusque là gaspillée.
• Certaines interventions ont permis de supprimer
complètement le besoin de capacités additionnelles.

Ne pas confondre :
Générer la Valeur Ajoutée plus vite
et
Faire tourner les machines au maximum !
En pratique, il faut :
• Augmenter la productivité des machines
• Différer les investissements capacitaires (nouveaux équipements pour
assurer la capacité de production)
• Fiabiliser les machines = trouver et éliminer les causes de micro pannes
• Rentabiliser rapidement les investissements (générer la VA plus vite)
• Améliorer les méthodes de travail :
– Rationaliser la maintenance et y trouver la place de l'homme (c'est un capteur à
5 sens !)
– valoriser la fonction "conduite de machine "
– améliorer les conditions de travail
– diminuer les actions du type "pompiers" (interventions soudaines et
acrobatiques...)
• Ces actions doivent être entreprise en assurant la cohérence du
développement, en libérant du temps " spécialistes " pour ce
développement et les modifications internes des équipements.
Un but... l'idéal
• Utiliser ses ressources mieux que les autres. L'idéal c'est
anéantir les pertes et atteindre :
– Zéro accident,
– Zéro défauts,
– Zéro arrêts !
• Réduire puis éliminer ces gaspillages, c'est :
– Minimiser les arrêts machines,
– Améliorer le parc existant
– Maximiser l'utilisation de ces machines.
• Ces gains permettent de :
– Réduire les frais financiers,
– Retarder ou rendre inutiles les investissements capacitaires,
– Introduire de nouveaux équipements en tenant compte de
l'expérience du passé (ne pas refaire les mêmes erreurs !)
Plan d'action
• Avant de se jeter à corps • Lorsque la part de génération
perdu dans la maximisation du de V.A est connue, il faut
temps machine, il convient exploiter la machine au mieux,
néanmoins de bien définir les afin de maximiser cette
objectifs. génération de V.A.
• Les améliorations potentielles • Il faut fixer très précisément un
dans un environnement état de référence et des
industriel sont quasi infinies. objectifs à atteindre.
Déterminer la part de temps • Les objectifs annoncés seront
génératrice de Valeur Ajoutée très ambitieux, de sorte que la
dans le fonctionnement, car recherche du maximum
maximiser ne signifie pas faire devienne une action
tourner plus ou sans arrêt...
Que mesurer dans l’entreprise ?
En fonction de sa capacité de création de
valeur :
• Valeur Long terme (évolution de la valeur
de l’entreprise),
• Valeur Financière (rémunération du capital
en fonction des risques encourus),
• Valeur Opérationnelle.
Développer la valeur opérationnelle
La valeur opérationnelle est fondée sur
les compétences fondamentales de
l’entreprise :

1. Diminution des coûts,


2. Diminution du BFR,
3. Diminution des immobilisations.
Diminution des coûts
• Economie sur les consommations,
• Fiabilisation de l’outil,
• Augmentation de la productivité
• Simplification de gestion.
Diminution du BFR
Grâce à :
• Flexibilité,
• Diminution et respect des délais,
• Réduction des stocks,
• Partenariat fournisseurs.
Diminution des immobilisations
• Améliorer le rendement des
équipements
• Prolonger leur durée de vie,
• Bien démarrer les nouvelles installations,
• Investir mieux au juste nécessaire
Comment la TPM agit sur la VO ?
Le personnel Facteurs d’exigence Facteurs de rigueur
Implication, Performance, Méthode,
Responsabilité, Excellence, Organisation,
Apprentissage, Compétitivité, Transparence,
Appropriation, Amélioration Maîtrise,
Autonomie, permanente, Efficacité,
Communication, Reconnaissance, Fiabilité,
Solidarité, Qualité, Verrouillage.
Compétences, sécurité.
Continuité
TPM et flux unitaire
HIER AUJOURD’HUI
« Utilisons la machine le temps qu’elle «Organisons-nous pour que
pour produire en masse » ça fonctionne en permanence »

Problème = arrêt, panne machine Objectif = flux unitaire


Qualité permanente
Contourner le pb =

Solution = travailler par BATCHS Moyens = TPM


Changer les mentalités
Sans TPM Avec TPM
Maintenance Prévention de
Etudes Autonome La maintenance
Production
R&D

Etudes
Production R&D
- L’opérateur opère,
- Le technicien maintenance entretient, Maintenance
- Le dessinateur du BE recherche,
-…

Maintenance :
- Corrective,
- Préventive,
Maintenance - Prédictive.
Partage production / maintenance
Dépend de la connaissance et capacités nécessaires,

L’opérateur est la première ligne de prévention des problèmes ;

Les taches peuvent être réparties entre :

Technicien maintenance Opérateur production


• Démontage équipement, • Lubrification
• Tache spécialisée • Nettoyage général
• Réglage complexe • Inspection multi points
• Tâches dangereuses • Réglages de base
Maintenance autonome
Comment rendre un opérateur plus indépendant :

• Rendre la documentation accessible (manuel, planning


maintenance, cahier de suivi),
• En équipe, définir le partage entre activités de production et
de maintenance,
• Montrer aux opérateurs comment faire les contrôles routiniers
et prendre les actions correctives,
• Formation aux actions de base, techniques de maintenance
et détection de défauts,
• Rendre visible les activités journalières,
• Clairement identifier les éléments à surveiller.
Eliminer les causes de défauts
• Sécuriser et serrer correctement écrous, attaches,
boulons, vis, …
• Remplacer les pièces manquantes,
• Remplacer les pièces endommagées, usées, de
mauvais type ou taille,
• Résoudre les causes de fuites, projections,

Améliorer l’accessibilité pour faire le :


• Nettoyage,
• Lubrification,
• Ajustement,
• Contrôle,
• …
Tagger les anomalies
Le nettoyage permet de
découvrir des anomalies : TPM TPM

• Attacher un tag pour Self Maintenance Self Maintenance

rendre le problème visible, Opérateur Maintenance

• Résoudre rapidement le N°__ N°__

problème et retirer le tag. Date :__/__/__ Date :__/__/__

• Documenter un plan Trouvé par : Trouvé par :


__________ __________
d’action pour les
Description : Description :
anomalies non ________ ________
résolvables rapidement. ________
_________
________
_________
Pour retirer le tag :
les 5 « Pourquoi ? »
Problème : fuite d’huile sur presse hydraulique

1. Pourquoi ? Filtre bouché


2. Pourquoi ? Huile sale
3. Pourquoi ? Parties métalliques dans l’huile
4. Pourquoi ? Bouchon remplissage absent
5. Pourquoi ? Mal positionné et perdu

Chercher la cause fondamentale

Solution : Bouchon de remplissage attaché à une


chaîne (POKA-YOKE)
Check-list maintenance
A chaque équipe : A la fin de chaque équipe :
• Pressions, • Nettoyage,
• Fuites (gaz, fluides, …), • Enregistrement dans
• Bouchons et tuyauteries carnet de maintenance.
• Interrupteurs,
• Lampes,
• Corps,
• Bruit/vibration.
Formation de base sur
équipements
• Former des « pilotes » d’installations,
• Les « pilotes » forment ensuite les
membres de l’équipe,
• Les opérateurs utilisent la formation pour
corriger les anomalies et améliorer les
performances,
• Mise en place de contrôles visuels.
Qui s’occupe de quoi ?
• Le périmètre machine est pris en charge par les opérateurs.

• Les interfaces sont pris en charge par la hiérarchie.

• Les problèmes liés au processus dans son ensemble sont gérés par
les opérateurs, aidés par leur(s) superviseur(s) et arbitrés par le
manager en charge de l'ensemble.

• Les problèmes externes, impactant la performance du processus,


sont à traiter par les parties prenantes concernées.

• Le retour d'informations, l'explication sur les conséquences et la


demande de contre-mesures devront être faits par le manager.
Qui fait quoi ?
Quoi Opérateur Maintenance
Comment répartir les
tâches ? Respecter les conditions de Impératif Impératif
base
Lorsque les opérateurs Respecter les conditions Impératif Impératif
auront acquis plus d’utilisation
d'autonomie, on pourra
enrichir leurs tâches. Remettre en état toute Faire ou signaler Faire et noter les interventions
dégradation
Les agents de Améliorer les mauvaises Signaler les gênes, les Etudier les améliorations, les
maintenance pourront : conceptions mauvaises conceptions et faire ou demander leur
-Se concentrer sur les suggérer des améliorations réalisation
pannes complexes,
Prévenir les défaillances Respecter les modes Améliorer les techniques
-Mettre en place le humaines opératoires d'exploitation et de
programme de maintenance
maintenance préventive,
-Améliorer les installations,
-Concevoir des
équipements ?
Formation sur 1 point
Objectif : Types de formation :
• Fournir une connaissance • Connaissance,
spécifique sur un point
unique important,
• Moyen facile de former • Amélioration,
une équipe,
• Discuter sur le terrain. • Solutions aux problèmes.
Exemple de matrice
Equipement SMD Chip shooter Poinçon Soudure étain Nettoyage
Opérateur
David B.

Linda W.

Mathieu S.

Deborah M.

Yves H.

Jean S.

Jessica L.

Légende Connaît base Fait avec aide Autonome Peut former


Les 5 principes de la TPM
1. Atteindre l’efficacité maximale des
équipements,
2. Démarrer le + rapidement possible les
nouveaux produits et équipements,
3. Obtenir l’efficacité maximale des
services fonctionnels,
4. Stabiliser les 5 M à un haut niveau,
5. Maîtriser la sécurité, les conditions de
travail et le respect de l’environnement.
1 : Atteindre l’efficacité maximale
• Respecter les conditions d’utilisation des
équipements,
• Prévenir les défaillances naturelles,
• Supprimer les pertes de rendement dues à
l’organisation,
• Améliorer les connaissances et le savoir-faire
des opérateurs.
2 : Démarrer le + vite possible

TPM = Ingénierie simultanée :

Ne plus accepter de modification après


l’industrialisation
3 : Obtenir L’efficacité maximale
des services fonctionnels

Les services techniques et administratifs


ont pour objectifs de fournir à la
production les informations nécessaires à
l’amélioration de sa compétitivité, tout en
diminuant les taches administratives et en
simplifiant les procédures « sur générées
» par la certification.
4 : Stabiliser les 5 M à un haut
niveau
• Mettre en œuvre les principes suivants:
– Disposer d’équipements où ne subsistent que
des détériorations naturelles,
– Prévenir les défaillances naturelles,
– Appliquer la TPM aux nouveaux produits et
équipements,
– Avoir des opérateurs très compétents,
– Avoir des fournisseurs partenaires de la
qualité de l’entreprise.
5 : Maîtriser sécurité, environnement,
et conditions de travail
• La performance des ressources de
production passe aussi par ces exigences
qui se traduisent par la certification
environnementale ISO 14001 et bientôt
sécurité et conditions de travail (OSHAS
18001, ISRS, …).
• C’est aussi rendre le travail moins pénible,
moins salissant, moins dangereux.
Les 8 piliers de la TPM
Obtenir les conditions idéales :
-Sécurité, conditions de travail,

la conception
les bureaux
TPM dans

Maîtrise de
Obtenir les environnement,
conditions idéales -Maîtrise de la qualité,
-Maîtrise de la conception,
-TPM dans les bureaux.
Sécurité, environnement,
conditions de travail

du savoir-faire

de la qualité
Amélioration

Maintenance
Maîtrise

planifiée
Améliorer l’efficacité Améliorer l’efficacité de la
Du système de production production :
-Gestion autonome des
équipements,
-Amélioration au cas par cas,
au cas par cas

-Maintenance planifiée,
Amélioration
équipements
Gestion des

-Amélioration du savoir faire.


5 mesures pour zéro panne
Cinq mesures simples pour approcher puis • Respecter les conditions de base.
atteindre le zéro pannes :
– Respecter les conditions de base : • Négliger nettoyages, graissages ,… , c'est risquer
• des dégradations rapides de l'équipement.
Nettoyage,
• Sacrifier ces opérations est un (mauvais) calcul à
• Graissage, court terme, qui se soldera par une intervention
• Resserrages pénalisante et onéreuse plus tard
• ... • L'entretien courant doit être planifié avec soin,
et ne peut être négligé.
– Respecter les conditions d’utilisation
• Modifier les temps de cycle des machines en
changeant :
– Remettre en état toute dégradation : – Les rapports de boite de vitesse,
• Réparer ou faire réparer, – Les réducteurs,
• Vérifier la remise en conformité, – Les temporisations
• Enregistrer la réparation. – …,
risque de dégrader prématurément la machine.
– Améliorer les mauvaises conceptions
• La remise en état toute dégradation est une
garantie du maintien opérationnel de l'équipement.
– Prévenir les défaillances humaines Repeindre contribue aux 5S et peut même aider à
:erreurs lors des opérations, lors des déceler des fuites...
réparations
• Améliorer les mauvaises conceptions peut prendre
des formes variées et plus ou moins techniques.
Souvent c'est l'ergonomie qui n'est pas adaptée.
Nettoyage = maintenance
préventive !
• La maintenance préventive (établir,
planifier des standards spécifiques) est faite • On néglige l'importance du nettoyage
de : Maintenance quotidienne (fonction quotidien des machines et équipements.
des recommandations du constructeur) en
termes de :

– Nettoyage permet de détecter les anomalies • Ces opérations basiques, nécessaires à


telles que fuites de fluides (lubrifiants, air...), une bonne hygiène industrielle, participent à
usures anormales (copeaux, scories, la maintenance préventive !
poussières...).
– Graissage,
– Resserrages des vis, écrous et autres pièces
susceptibles de se desserrer • Sur une machine régulièrement nettoyée,
– ... une fuite se décèlera tout de suite, alors
que sur un bâti constamment maculé de
allonge la durée de vie des équipements et lubrifiant, une fuite passera inaperçue.
outils, évitent des pannes

• Inspection = diagnostic • Dans ce but, on utilise le principe issu des


5S : rendre la saleté et le désordre gênants,
• Réparation : remplacement préventif = inacceptables.
traitement précoce.
Mise en œuvre de la TPM
Management Encadrement Techniciens Opérateurs Le projet : finalité,
organisation,
indicateurs

Emplois, compétences,
activités.
Organisation
stratégique
Entraînement des
tuteurs à
Profil d’emploi à venir l’accompagnement.

Méthodologie d’accompagnement Analyser, proposer,


agir individuellement et
en équipe
Kaizen par le travail en équipe
Prise en charge de
Tableaux de bord

Méthodologie Formation l’auto maintenance, de


Accompagnement

d’intervention technique et l’auto contrôle, du


préventif.
méthodologique
Formation de formateurs « terrain »
Spécialisation par
transfert de
compétences interne
Transfert

AMELIORATION
PERMANENTE
Spécialisation
Conclusion
• La TPM est un changement de culture impliquant indéfiniment tous les acteurs dans une volonté
de Kaizen.
• Seules les entreprises volontaires et persévérantes sauront créer, et conserver cette valeur
opérationnelle qui va les différencier durablement de leurs concurrents.
• Les performances machines théoriques ne sont pas celles que l'on mesure dans la réalité,
compte tenu de tous les facteurs perturbateurs. Le simple suivi d'un indicateur "calendaire"
(temps de fonctionnement machine / temps d'ouverture) est trompeur, car trop flatteur.
• Le suivi du TRS, par contre, donne une image synthétique, englobant tous les aspects affectant
l'efficacité et l'analyse des composantes du TRS indique où l'effort est à porter.
• La TPM ne change rien à la maintenance classique sur le fond, mais redéfinit la forme que celle-
ci devrait prendre. Bien conduite, la TPM améliore le rendement machine, favorise la création
d'un esprit positif, responsabilise tous les intervenants et valorise la fonction opérateur.
• La TPM est une bonne opportunité pour élever le niveau de compétence des opérateurs et les
amener à faire de la maintenance de premier niveau, en plus de veiller à la production. Au
contact permanent avec l'équipement, leur implication et leur motivation favorisent l'émergence
d'idées d'amélioration.
• Il est raisonnable de commencer l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un processus
pilote, puis de l'étendre au reste de l'atelier ou de l'entreprise.
• Attention à ne pas transformer les acteurs en "comptables"; les relevés nécessaires au TRS
peuvent être conséquents ! Leur fonction doit demeurer la production de biens et non de
données !