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Julien Molina

Licence Mp Procédé de mise en forme

LES POLYMERES

I.Les matières premières

a) Historique :
A l’origine , la plupart des matières plastiques provenaient de
résines dérivées de matières végétales, comme la cellulose (extraite du
coton), le furfal (extrait de céréales ), les huiles (obtenues à partir de
graines), les dérivés d’amidon ou le charbon. La caséine (issue du lait)
était l’une des matières non végétales utilisées.

Aujourd’hui, la plupart des matières plastiques sont synthétisées à


partir de produits pétrochimiques. La chimie organique permet de préparer
tous les précurseurs des polymères à partir du pétrole, de façon
abondante et bon marché.

b) Types de matières plastiques :


Il existe quatre classifications des matières plastiques définies
selon :

- leur procédé de polymérisation.


- leur comportement thermique.
- leur nature chimique.
- leur type d’usage.

Le comportement thermique

On distingue les thermoplastiques des thermodurcissables.

Les thermoplastiques sont constitués de polymères linéaires ou


ramifiés. Ils fondent de manière réversible par simple chauffage (100-200
°C). Cette propriété est utilisée pour leur mise en forme. On peut citer le
polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polychlorure de vinyle (PVC) et
le polystyrène (PS).

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Les thermodurcissables subissent une cuisson (vulcanisation) après
leur mise en forme pour les réticuler (création de ponts entre les chaînes).
Cette opération les rend infusibles. Ce sont principalement les résines
polyesters, phénoliques, polyuréthannes ou les résines à base de
formaldéhyde.

Le procédé de polymérisation.

Les deux procédés de base de la polymérisation sont les réactions par :

- condensation (Nylons, polyuréthannes et polyesters).

- addition (polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polychlorure de


vinyle (PVC) et le polystyrène (PS)).

c) Adjuvants chimiques :
Des adjuvants chimiques sont souvent utilisés en faible quantité
(quelques %) pour donner aux matières plastiques des caractéristiques
souhaitées.
On peut citer :

- les pigments et les colorants.


- les stabilisants et les anti-oxydants (qui augmentent la résistance
du polymère à la chaleur).
- les ultra-violets.
- les ignifugeants (qui permettent d’augmenter la résistance du
matériau au feu).
- les charges renforçantes (qui augmentent la résistance mécanique).
- les charges inertes (qui diminuent le prix de revient).
- les lubrifiants (qui augmentent la facilité de démoulage).

II. Comportement thermique.

Les propriétés mécaniques


des polymères dépendent
fortement de la température. A
basse température, la plupart
des polymères présentent un
état vitreux : ils sont rigides.
Lorsque la température
augmente, ils passent par un
état de transition : pour une

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plage de températures spécifique du polymère, les chaînes
macromoléculaires glissent les unes par rapport aux autres et le polymère
se ramollit. Cette plage de température s’appelle transition vitreuse,
notée Tg.

A une température plus élevée, le polymère passe par un plateau


caoutchoutique : son comportement est visco-élastique. Certains
polymères présentent un point de fusion supérieur à Tg.

Les polymères étant utilisés à température ambiante, on dit qu’ils


sont élastomères si leur température de transition vitreuse est inférieure
à la température ambiante (comportement caoutchoutique) ; ils sont
plastomères (comportement rigide) dans l’autre cas.

III. De l'échelle macromoléculaire (a) à


l'échelle moléculaire (c).

Exemple du Plexiglas.
(a)

(b)

ZOOM

ZOOM

(c)

C
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III.1. L’état amorphe

A l’état amorphe, une chaîne se replie / se déploie dans l’espace pour


adopter une configuration de pelote dans laquelle on ne distingue aucun
ordre à grande échelle.

Cette absence d’ordre donne au polymère une structure de liquide « figé »


dont les principales caractéristiques sont les suivantes :

 pas de point de fusion Tf.


 existence d’un point de transition vitreuse Tg marquant le
passage de l’état liquide/caoutchoutique à l’état vitreux.
 transparence dans le visible. Le PS « cristal » ou le PVC « cristal »
sont transparents parce qu’ils ne sont pas du tout cristallins.

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III.2. L’état cristallin.

L’état cristallin est caractérisé par l’existence d’un ordre à grande


distance. Les chaînes, ayant adopté une conformation régulière en zig-zag
plan ou en hélice, s’empaquètent de façon ordonnée et compacte. On peut
dès lors définir une maille cristalline qui se répète de manière périodique
dans les trois directions de l’espace. Ce type de structure diffracte les
rayons « x ». La position des pics de diffraction permet d’identifier la
structure cristalline.

Les principales caractéristiques de l’état cristallin sont les suivantes :

 compacité supérieure à celle de la phase amorphe.


 existence d’un point de fusion Tf.
 indice de réfraction supérieur à celui de la phase amorphe.
 rigidité supérieure à celle de la phase amorphe.

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L’INJECTION PLASTIQUE.

I.Conception des machines.

- Le principe de plastification, avec un


chauffage par conduction ou par vis
mélangeuse.
- Le dispositif d'injection, par piston ou par
vis-piston.
- Le fonctionnement de la fermeture du
moule, mécanique, hydraulique ou les
deux.

I.1. Plastification et injection.


Le dispositif remplit les deux fonctions de plastification et d'injection en un
seul mécanisme.

Pour la plastification, la vis tourne et plastifie la matière comme dans


une extrudeuse. Les granulés sont chauffés, fondus et homogénéisés
pendant leur transport de la trémie vers la buse. Pour stocker la quantité
de matière nécessaire à l'injection d'une pièce, le dispositif vis-piston peut
reculer dans le fourreau de la machine et doser la quantité voulue de
matière plastifiée devant la vis. La vis arrête de tourner et de reculer.

Pour injecter, un vérin hydraulique pousse la vis, celle-ci plaque le


clapet sur son siège, la matière ne peut plus refluer vers l'arrière.
L'ensemble injecte sous pression, dans le moule, la matière dosée.
Pendant cette phase, l'hydraulique peut-être asservie pour harmoniser le
remplissage du moule en fonction de la pièce et de la matière injectée.
C'est le système le plus répandu.

I.2. Systèmes de
fermeture.

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Le dispositif de manœuvre des plateaux porte-moule doit assurer
l'ouverture, la fermeture et le verrouillage du moule avec une force
suffisante pour s'opposer à l'ouverture du moule pendant l'injection. Ces
fonctions importantes peuvent être assurées de différentes manières.

- Fermeture mécanique par genouillère:

L'avance rapide de la partie mobile est assurée par la genouillère. Le


verrouillage du moule est fourni par la mise en traction des colonnes de la
machine, au moment où le moule est verrouillé.
La genouillère est actionnée par un vérin hydraulique. Ce système est très
simple mais n'assure pas une force de fermeture constante et reste
difficile à régler.

- Fermeture hydromécanique avec genouillère:

Le déplacement rapide pour l'approche des parties du moule à quelques


millimètres de la fermeture est assuré par une genouillère, mais le
verrouillage est obtenu par un plusieurs vérins hydrauliques quand la
genouillère est alignée.

- Fermeture hydraulique à un vérin:

Un seul vérin à deux étages fournit l'avance


rapide et le verrouillage du moule. C'est un
dispositif lent.

- Fermeture hydraulique multivérin:

Dans ce cas, les fonctions d'avance rapide


et verrouillage dont dissociées et remplies
par des vérins distincts, utilisés les uns après les autres.

(Les systèmes de verrouillage hydraulique permettent un réglage simple


et fiable de la force de fermeture.)
II. Conception des moules.
Un moule thermoplastique peut-être défini par:

- Le nombre d'empreintes: 1,2,4,8,16,32.


- Son architecture : plaques, tiroirs,
coquilles.
- Le système d'alimentation: carotte
perdue, canaux chauffants.

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- Le type d'alimentation des empreintes : pin-point, en masse, en nappe,
sous-marine, en ligne, en plusieurs points, etc….
- L'éjection des pièces.
- La régulation de la température.
- La durée de vie (choix des matériaux).

II.1. Nombre d'empreintes.


Ce nombre est fonction d'impératifs techniques: temps de cycle, précision
et reproductibilité des empreintes, tolérance de fabrication de la série de
pièces (le nombre d'empreintes est inversement proportionnel à la
précision).

Les problèmes financiers dépendent de plusieurs critères: temps


d'occupation des machines, nombre de démontages annuels ou
hebdomadaires, production et stockage des pièces. Pour que toutes les
pièces d'une même moulée soient identiques, il faut qu'elles se
remplissent en parfait synchronisme, que le polymère subisse les mêmes
pertes de charges, parcourt la même distance, change de direction le
même nombre de fois. L'alimentation des empreintes deux par deux
permet de résoudre le plus facilement ce problème.

II.2 Architecture.
La conception de la pièce et le choix de son type d'alimentation
déterminent le choix de l'architecture du moule et les difficultés d'usinage
et de moulage.

Moule deux plaques.

Ce moule est le plus simple. Il est à privilégier en termes de coût de


fabrication et d'entretien.

Moule trois plaques.

Ce moule permet un décarottage automatique et un gain de temps.

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Moule à tiroir.

Ce moule permet de sortir des


pièces offrant des parties en
contre-dépouille ou des trous. Le
tiroir se retire à l'ouverture de la
partie supérieure pour permettre
l'éjection de la pièce.

Moule à canaux
chauffants.

On supprime ainsi les carottes et


on économise du temps de cycle et
de la matière. Ces moules sont plus
chers (du type 3 plaques), mais rentables par les gains de matière et de
temps de cycle car la carotte n'a pas à se solidifier.

Moule à coquilles.

Ce moule permet de réaliser les contre-dépouilles extérieures. Toutefois, il


faut soigner la fermeture du moule et surveiller la fermeture de la
machine.

III. Remplissage des empreintes.

L'écoulement de la matière de la buse à l'empreinte est fonction:

- de l'évolution de la viscosité du polymère,


- du nombre et du type des alimentations.

L'alimentation de l'empreinte se
fait par une série de canaux
reliant la buse à la cavité
moulante passant par la carotte,
les canaux d'alimentation et enfin
le(s) seuil(s). Les canaux
permettent de répartir les flux de
matière entre toutes les
empreintes et d'équilibrer les

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remplissages afin d'assurer une homogénéité de production d'une
empreinte à une autre.
Les seuils sont choisis en fonction des pièces et des cadences de
production.

Un seuil en masse permet d'imposer la pression de maintien plus


longtemps et donc de maîtriser les retraits. Il faut prévoir une opération de
décarottage coûteuse.

Un seuil rétréci ou trou d'épingle (pin-point) permet un décarottage


simple (voire automatique) mais le seuil fige vite et le maintien en
pression est moins efficace. Une matière sensible aux auto-échauffements
peut se dégrader au passage du seuil.

Un seuil sous-marin permet de masquer la trace du seuil sur une face


(même face que les éjecteurs) ou sur un côté de la pièce et de réaliser
ainsi une pièce d'aspect.

Une injection en nappe circulaire évite les lignes de soudure de flux.

IV. Conception des pièces injectées.

La conception d'une bonne pièce plastique doit passer par le respect de


règles qui visent à donner à la pièce l'aspect et la résistance souhaités, à
permettre une réalisation de moules les plus simples possibles, à
minimiser les reprises (décarottage, usinage …), à assurer une production
économique (maintenance allégée, récupération des déchets…).

IV.1. Epaisseurs de parois.


Il ne faut pas que les épaisseurs de parois varient beaucoup. Les
retassures, bulles, criques apparaissent dans les parties massives non
alimentées en matière fondue pendant le maintien en pression et le
refroidissement (épaisseur constante sur toute la pièce). On montre que
des variations d'épaisseur peuvent entraîner des lignes de soudure.

IV.2. Les nervures.


Les nervures peuvent conduire à des surépaisseurs qui entraînent des
retassures esthétiquement inacceptables. On évitera de mettre des
nervures en face à face pour éviter un retrait trop localisé et donc une
déformation de pièces.

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IV.3. Les
dépouilles et
contre-
dépouilles.
Pour la plupart des
applications, le retrait des
plastiques impose que l'on
prévoit des dépouilles sur les
parties intérieures afin de
faciliter le démoulage et
l'éjection (de 1 à 3°). De la
même manière, on évitera
les parties de pièce en
contre-dépouilles qui obligent à utiliser des tiroirs. Ces tiroirs sont chers à
réaliser et à installer dans le moule.

IV.4. Les arrondis et congés de raccordement.

Il faut prévoir des arrondis dans les angles pour éviter les concentrations
de contraintes et favoriser l'écoulement pendant le remplissage.

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