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UNIVERSITE DE LIMOGES

ENSIL
MECATRONIQUE

La plasturgie
ENSIL MECATRONIQUE

LES MATIERES PLASTIQUES _______________________________________________ 4


I- HISTORIQUE __________________________________________________________ 4
II - QUELQUES CHIFFRES _________________________________________________ 5
III - LES SECTEURS D'ACTIVITES ___________________________________________ 6
III -1 - Emballage __________________________________________________________________ 6
III -2 - Le Bâtiment _________________________________________________________________ 6
III -3 - L'automobile ________________________________________________________________ 7
III -4 - l'industrie électrique __________________________________________________________ 8
III -5 - Le domaine médical __________________________________________________________ 9
III -6 - Autres secteurs d'activités _____________________________________________________ 10
IV - DU PETROLE AUX MATIERES PLASTIQUES ____________________________ 11
V- LES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________ 12
V -1 - Les polymères de grande diffusion ______________________________________________ 12
V -2 - Les techno-polymères : _______________________________________________________ 14
VI - LES THERMODURCISSABLES _________________________________________ 16
VI -1 - Grande diffusion: ____________________________________________________________ 16
VI -2 - Polymères techniques ________________________________________________________ 17
Tableau de classement des plastiques _____________________________________________________ 18
VI -3 - Identification des matières plastiques ____________________________________________ 18
VII - LES PROCEDES DE TRANSFORMATION________________________________ 19
VII -1 - L'injection _________________________________________________________________ 19
VII -2 - L'Injection Soufflage _________________________________________________________ 19
VII -3 - Principe du soufflage bi-orienté ________________________________________________ 19
VII -4 - L'Extrusion ________________________________________________________________ 20
VII -5 - L'Extrusion Gonflage ________________________________________________________ 20
VII -6 - Le Calandrage ______________________________________________________________ 21
VII -7 - L'Enduction : _______________________________________________________________ 21
VII -8 - Le Rotomoulage ____________________________________________________________ 21
VII -9 - L'Expansion : _______________________________________________________________ 22
VII -10 - La Pultrusion _______________________________________________________________ 22
VII -11 - La Compression : ___________________________________________________________ 22
VII -12 - Le Thermoformage __________________________________________________________ 22
VII -13 - La Stratification _____________________________________________________________ 23
VII -14 - La Chaudronnerie ___________________________________________________________ 23
VII -15 - Principaux moyens de mise en oeuvre avec les matières associées: _____________________ 23
VII -16 - Formes et de volumes - moyens de transformation __________________________________ 24
INJECTION DES THERMOPLASTIQUES _____________________________________ 25
I- PRINCIPE ____________________________________________________________ 25
II - DESCRIPTION DU CYCLE D’INJECTION _______________________________ 25
II -1 - Accostage - matiere dosee _____________________________________________________ 25
II -2 - Injection de la matière dans le moule ____________________________________________ 26
II -3 - Maintien en pression _________________________________________________________ 26
II -4 - Refroidissement _____________________________________________________________ 26
II -5 - Dosage ____________________________________________________________________ 26
II -6 - Ouverture du moule - ejection de la piece _________________________________________ 27
III - INJECTION MULTIMATIERE __________________________________________ 27
III -1 - Principe ___________________________________________________________________ 27
III -2 - Réalisation _________________________________________________________________ 28
IV - INJECTION ASSISTEE PAR GAZ _______________________________________ 29
IV -1 - Principe ___________________________________________________________________ 29
IV -2 - Caractéristiques _____________________________________________________________ 30
V- CONCEPTION DES MACHINES ________________________________________ 31

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V -1 - Plastification et injection ______________________________________________________ 32


V -2 - Système de fermeture ________________________________________________________ 32
CONCEPTION DES PIECES ________________________________________________ 34
PLASTIQUES _____________________________________________________________ 34
I- Importance de la géométrie de la pièce _____________________________________ 34
II - Tolérances de fabrication ________________________________________________ 36
II -1 - Les classes de tolérances ______________________________________________________ 36
III - CONCEPTION DES PRODUITS INJECTES _______________________________ 37
III -1 - Généralités _________________________________________________________________ 37
III -2 - Réalisation des parois ________________________________________________________ 38
III -3 - Réalisation des bords _________________________________________________________ 43
III -4 - Réalisation des surfaces planes _________________________________________________ 44
III -5 - Déformation des pièces _______________________________________________________ 45
III -6 - Réalisation des nervures ______________________________________________________ 45
III -7 - Réalisation des bossages ______________________________________________________ 47
III -8 - Rayons de raccordement ______________________________________________________ 48
III -9 - Réalisation des dépouilles _____________________________________________________ 49
III -10 - Réalisation des trous _________________________________________________________ 49
III -11 - Le demoulage ______________________________________________________________ 50
III -12 - Choix du plan de joint ________________________________________________________ 50
III -13 - Demoulage par elasticite ______________________________________________________ 50
III -14 - Integration des fonctions ______________________________________________________ 51
III -15 - Cas des filetages et des taraudages ______________________________________________ 56
III -16 - Défauts des pièces ___________________________________________________________ 56
III -17 - Influence de la fabrication des moules sur les formes des pièces _______________________ 56
LES MOULES _____________________________________________________________ 57
III -1 - Alimentation des moules ______________________________________________________ 57
III -2 - Circulation de la matière ______________________________________________________ 58
III -3 - Remplissage des empreintes: ___________________________________________________ 59
III -4 - Les canaux d'alimentation _____________________________________________________ 60
III -5 - Nombre d’empreintes ________________________________________________________ 63
III -6 - Les depouilles et contre depouilles ______________________________________________ 64
III -7 - Architecture ________________________________________________________________ 64
III -8 - Température du moule________________________________________________________ 67
III -9 - Ejection des pièces __________________________________________________________ 67
III -10 - Matériaux _________________________________________________________________ 68
III -11 - Autres fonctions assurees par le moule ___________________________________________ 68
III -12 - Temps de refroidissement _____________________________________________________ 69
III -13 - Choix d’une presse à injecter __________________________________________________ 70

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LES MATIERES PLASTIQUES


I - HISTORIQUE
Née il y a une cinquantaine d'années, la Plasturgie est une industrie jeune comparée aux
industries pluriséculaires de la fonte, de l'acier, du verre…
Plastique vient du grec plastikos qui signifie apte au moulage
En effet, il y a plus d'un siècle, qu'est née, en 1870, à partir du
camphre et de la cellulose, la première matière plastique : le nitrate de
cellulose ou celluloïd. C'était le fruit de l'invention des frères Hyatt,
imprimeurs de l'Etat de New York, qui, à l'occasion d'un concours,
cherchaient un substitut à l'ivoire dans la fabrication des boules de billard.

De 1880 à 1913 : le celluloïd s'ajoute au buis et à la corne, matériaux utilisés depuis 2 siècles
pour la fabrication des boîtes à ouvrages, des boutons et des peignes.
En 1884, apparaissait le premier fil artificiel, en acétate de cellulose. Mais c'est de la première
moitié du XXème siècle que datent le développement de la chimie de synthèse et la découverte des
matières plastiques.
De 1930 à 1940, les grands laboratoires de recherche allemands et américains mettent au point
les grands thermoplastiques (Polychlorure de vinyle, Polystyrène, Polyéthylène, Polyamide)
Depuis la dernière guerre, la recherche s'est élargie à d'autres pays qui, avec d'autres
découvertes importantes, développent continuellement de nouvelles matières et applications.
Association de plusieurs matériaux autorise également des avancées technologiques. Il est également
possible d'associer différentes matières plastiques entre elles ou avec d'autres matériaux tels que le
papier, l'aluminium… ce sont des complexes.
De 1880 à 1913 : le celluloïd s'ajoute au buis et à la corne, matériaux utilisés depuis 2 siècles
pour la fabrication des boîtes à ouvrages, des boutons et des peignes… le nombre de façonniers passe
de 120 à 310
De 1914 à 1929 : la galalithe, le rhodoïd permettent l'extension de l'offre produits aux aiguilles
à tricoter, aux broches, aux fermoirs, monture de lunettes… en 1929, le chiffre d'affaires de la
profession est multiplié par 7.
En 1930, les premières presses à injecter démarrent à Oyonnax.
En 1936, les premiers jouets et articles ménagers en plastique arrivent sur le marché.
En 1960, le premier salon des plastiques se tient à Oyonnax
En 1989, le mot Plasturgie apparaît dans le " Petit Larousse ".
En 2000, 3 900 entreprises de Plasturgie sont répertoriées en France.

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II - QUELQUES CHIFFRES

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III -LES SECTEURS D'ACTIVITES


III -1 - EMBALLAGE
Le plastique est le deuxième matériau utilisé par l'industrie française de
l'emballage, en chiffres d'affaires avec 4.724 milliards d'€, et le 3ème
matériau d'emballage en tonnage avec 1 800 KT (données 2001).

Le Plastique est présent dans tous les secteurs : agroalimentaire, hygiène, santé,
beauté, parfumerie, produits d'entretien, industrie (chimie, phytosanitaire,
peinture…), commerce et distribution, transport.

Ainsi, dans l'agro-alimentaire et la cosmétique, l'emballage plastique


protège et respecte l'hygiène. Il s'adapte aux différents modes de distribution
des produits ainsi qu'aux conditionnements à haute cadence nécessaires aux produits de grande
consommation. Il sait être résistant, étanche, économique et supporte de grands écarts de
température.
Dans le domaine de la santé, les emballages plastiques répondent
aux contraintes réglementaires très exigeantes notamment dans le secteur
pharmaceutique et médical (inertie, stérilisation, imperméabilité…). Mais
c'est bien dans le secteur de la beauté que l'emballage plastique a acquis
ses lettres de noblesse puisqu'on le retrouve en cosmétique et en
parfumerie où il a su allier des critères techniques (résistance aux chocs,
résistance chimique) aux critères esthétiques (couleur, transparence,
forme…) et plus récemment aux critères sensoriels (aspect et toucher).

III -2 -LE BATIMENT

Le secteur du Bâtiment représente 1,3 millions de tonnes soit 23% de la


totalité des matières plastiques produites en France. Le PVC est la matière la
plus utilisée avec 39% du total. Le chiffre d'affaires de la Profession se monte
à 7 milliards d'€ soit environ 10% du chiffre d'affaires total du Bâtiment. Le
secteur emploie plus de 4000 personnes (données 2002).

Si les plastiques sont de plus en plus intégrés aux


projets de construction, c'est pour leur excellence fonctionnelle : résistance,
durabilité, isolation…

On les retrouve ainsi de plus en plus en couverture (exemples : verrières,


voûtes translucides) où ils sont très appréciés pour leur transparence, leur souplesse et leur facilité de
manutention. Egalement dans les façades avec les " peaux composites " qui constituent une nouvelle
génération d'enveloppe architecturale avec des capacités visuelles variant à la lumière, des aspects de
surfaces de couleur permettant une parfaite intégration dans le paysage.
Les principales applications sont :
- le transfert des fluides
- - la couverture et le bardage

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- - l'étanchéité
- - dans les ouvertures : une fenêtre sur deux en France est en plastique
- - dans les réseaux de distribution et d'évacuation des eaux, de transport de gaz
- à l'intérieur comme à l'extérieur du bâtiment, dans les circuits de chauffage et de
rafraîchissement grâce à leurs grande résistance aux chocs et à leur durée de vie
- - dans l'isolation thermique et acoustique,
- - dans les revêtements de sols et murs.
- - la construction textile

Un créneau plus récent se développe : celui des sanitaires. Absent du marché


au début des années 80, les appareils sanitaires en plastique et composites
sont de plus en plus importants. En France, la baignoire en acrylique
représente 46 % du marché et les éviers en matériau de synthèse constituent
le quart des pièces installées.

L'installateur trouve son compte dans le choix qu'il peut proposer (forme,
design) et dans la légèreté et la facilité d'installation.
A l'inverse des matériaux traditionnels qui sont " passifs ", les polymères
peuvent être actifs, c'est-à-dire réagir à leur environnement. En architecture, on
imagine donc des applications qui pourraient évoluer en fonction de la luminosité,
de la transparence, de l'humidité ou même du bruit. Ainsi commencent à voir le
jour des vitrages à transparence variable. Certains imaginent des applications avec
des plastiques à mémoire de forme.

III -3 -L'AUTOMOBILE

La plasturgie automobile française compte 200 entreprises (plus de 20 salariés) qui réalisent
près de 5,8 milliards d'€ de chiffre d'affaire.33 000 salariés la composent (données 2002).
Les plastiques occupent une part de plus en plus importante
dans l'automobile :
- l'extérieur véhicule représente un seuil d'un peu plus de
25% des plastiques utilisés dans un véhicule.
- - l'intérieur véhicule représente plus de la moitié du
poids des plastiques utilisés dans un véhicule.
- - la part des plastiques atteint un seuil d'environ 20%
sous capot moteur.
- - les pièces plastiques sous châssis représentent environ 10%
En partenariat étroit avec les équipementiers et les constructeurs, les Plasturgistes proposent à
l'ensemble de la filière automobile (de la conception des pièces à leur recyclage en fin de vie) des
solutions technologiques innovantes à des coûts compétitifs.
Le premier critère important de ce secteur a été au cours des 20 dernières années la réduction
du poids pour des économies de consommation.

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Après s'être substitués dans les 20 dernières années aux matériaux traditionnels, les plastiques
se généralisent et investissent aujourd'hui l'ensemble du véhicule.

Carrosserie

En 72, la R5 inaugure le premier pare-chocs en plastique produit en grande


série. Dans les années 50 et 60 se sont développées les ailes en plastique
habillées de thermodurcissables. Les années 90 consacrent l'avènement des
ailes en thermoplastique injecté.

Elles permettent une très forte personnalisation des styles, une grande
audace de forme et constituent donc une véritable signature des designers et
un atout de différenciation concurrentielle.
En plus de sa fonction esthétique, le plastique est un facteur important de sécurité. Elasticité,
absorption des chocs, reprise de la forme initiale sans dommages apparents… Pour toutes ces
raisons, les plastiques sont plébiscités pour la fabrication des pare-chocs et des éléments de
protection latérale.

Habitacle

L'habitacle a également bénéficié des progrès d'allégement de


poids et de sécurité et les plastiques répondent aux contraintes
techniques spécifiques des matériaux présents à l'intérieur de l'habitacle
: pérennité des couleurs, stabilité dimensionnelle, résistance aux
variations potentielles de température. Pour renouveler l'esthétique, les
designers travaillent de plus en plus sur l'ergonomie des équipements et
l'harmonie des formes et des couleurs auxquelles vient s'ajouter la prise
en compte des diversités d'aspect de surface et de toucher.

Les équipements sous capot

La part des plastiques sous capot représente environ 20 %. En


effet, ils répondent de mieux en mieux aux contraintes spécifiques de
l'environnement moteur : résistance aux températures élevées,
atténuation des bruits mais leur atout principal est une adaptation aux
formes complexes des pièces dans un espace étroit.

III -4 -L'INDUSTRIE ELECTRIQUE

Le plastique participe au formidable développement de l'industrie électrique et


électronique.

Dans la câblerie il répond aux critères essentiels de l'isolation, de la


résistance à des températures élevées, à la stabilité dimensionnelle et également
à une grande durée de vie

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Dans l'électroménager, les plastiques représentent aujourd'hui 35% de la


totalité des matériaux utilisés pour le petit électroménager et 22% pour le gros. On
assiste là à une véritable révolution des couleurs, des formes, de plus en plus
inspirée par le bio-design.
Là encore, les fabricants cherchent à différencier leurs produits grâce à l'ergonomie,
à l'esthétique, et aussi dorénavant de la douceur du toucher.

Bien entendu, les matières plastiques


rendent possible le développement des
nouvelles technologies de l'information (ère
du numérique, internet, téléphone mobile…).
Toujours plus petit et plus léger, capable
d'intégrer de multiples fonctions mais aussi
ergonomique et esthétique, le téléphone mobile a imposé de telles
contraintes techniques que seules les matières plastiques ont su apporter des
solutions (aussi bien pour les boîtiers, les antennes, les touches que pour
les fenêtres d'affichage).
On développe déjà les produits de demain avec :
Des mini supports plastiques permettant des méga stockages
- Des polymères intelligents et conducteurs avec la naissance du transistor 100 % plastique
- Et des chercheurs travaillent déjà sur des écrans de télévision en plastique souple.

III -5 -LE DOMAINE MEDICAL


Dans ce domaine, le plastique est devenu indispensable car il permet d'optimiser les règles
d'asepsie et de développer de nouveaux traitements des maladies.
On le retrouve partout : dans les matériels, les vêtements et jusqu'aux
revêtements de sols et de murs.

Leur première contribution à la médecine est d'avoir permis une meilleure


prévention des risques d'infection. La grande révolution qu'ont apportés les
plastiques au matériel médical est la conception du " jetable " (seringues, thermomètres,
cathéters…).

L'autre grande application des plastiques est celle de la médecine


substitutive qui permet de remplacer des organes malades par des organes
artificiels. Elle englobe, par exemple, toute l'orthopédie (prothèses de main,
hanche, jambe…).

De nouveaux plastiques " biomatériaux " sont développés pour le secteur médical. Ils doivent
présenter d'exceptionnelles qualités mécaniques et chimiques, car ils sont en contact avec le sang et
doivent rester stables dans le temps.
La recherche sur les biomatériaux continue et laisse prévoir pour les années à venir des
matériaux encore plus sophistiqués, mieux acceptés par l'organisme

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III -6 -AUTRES SECTEURS D'ACTIVITES


Sports et loisirs
- Raquettes et terrains de tennis
- Skis, surfs
- Planches à voile
- Rollers
- CD ROM...

-
Aéronautique
Cockpit de
- Equipements intérieurs d'avion
l’A380
- Ailes
- etc...
Mode, accessoires, Jeux, Jouets

- Lunettes
- Sacs
- Chaussures...

Agriculture
- Serres
- Drainage et irrigation
- Films de paillage...

Ameublement et Décoration

- Revêtements sols et murs


- Equipements de la maison et du jardin-
- Articles décoratifs
- - Mobilier de salle de bain...

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IV -DU PETROLE AUX MATIERES PLASTIQUES


Les matières premières nécessaires à la fabrication des matières plastiques sont des produits
naturels comme la cellulose, le charbon, le pétrole, le gaz naturel. Ils contiennent tous des composés
de carbone (C ) et d’hydrogène (H), et parfois aussi de l’oxygène (O), de l’azote (N), du soufre (S) et
de la silice (Si).
Toutefois le pétrole est avec le gaz naturel, la matière première des plastiques.
A la raffinerie, le pétrole est séparé en plusieurs
fractions par distillation. Les constituants du pétrole ont des
points d’ébullition différents. Par chauffage, on recueille
successivement dans la tour de fractionnement des gaz, des
essences, des fiouls légers et des fiouls lourds. Le résidu est le
bitume (ou asphalte) utilisé comme revêtement routier.
Toutes les fractions se composent d’hydrocarbures qui
ne se distinguent que par la taille et la forme des molécules.
La fraction du pétrole la plus importante pour la production
des matières plastiques est celle des essences (naphta).

Le naphta est transformé par un procédé thermique


appelé craquage, en mélange d’éthylène, de propylène, de
butylène et d’autres hydrocarbures légers.
Le rendement en éthylène dépend de la température de
craquage et il atteint 30% à 850°C.
A partir d’éthylène, on obtient par réaction avec
d’autres composés des substances comme le styrène ou le
chlorure de vinyle, qui sont aussi des produits de départ pour
différentes matières plastiques.

Pétrole
100%
Le matériau (polymère) se présente à la
Gazole routier et sortie du réacteur sous forme de poudre solide ou
Essences Autres
fioul domestique
28% 20% de résine liquide. Pour faciliter les
52%
transformations et la manutention, on préfère
souvent l’avoir sous forme de particules de
Carburants auto Produits de départ
18% pétrochimiques
dimensions géométriques bien définies. Dans ce
10% cas le polymère subit une opération
complémentaire de plastification par extrusion
sous forme de jonc suivie d’une découpe donnant
Matières plastiques Autres produits
6% 4% les classiques granulés (diamètre et longueur de 1
à 2 mm).
Polyéthylène Mousses de Polypropylène Polyamides polystyrène
Chlorure de polyvinyle polyuréthane polyesters

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V - LES THERMOPLASTIQUES

Pour les THERMOPLASTIQUES, la fabrication part de poudres, de


granulés, ou de semi-finis (plaques, films).

Un apport de calories par chauffage ou frottement fait passer la


matière de l'état solide à l'état plastique, la mise en forme est alors
possible dans un moule ou une filière…

L'objet est ensuite figé dans la forme voulue par un système de refroidissement.

Mais il est possible de changer ultérieurement la forme ou l'état de la pièce. Le processus est
réversible.
. Ils sont plus économiques à produire que les thermodurcissables car l’énergie nécessaire pour
les transformer est plus faible, les cadences de production sont plus rapides et les rebuts et déchets
sont recyclables après broyage.

V -1 -LES POLYMERES DE GRANDE DIFFUSION


Ce sont des polymères dont les coûts sont faibles.

a- polyoléfines:
 polyéthylène basse densité PEbd
Caractéristiques Utilisation
produit naturellement souple, sans adjonction - Sacherie (cabas, poubelle),
d’additifs avec une bonne tenue chimique - films (rétrécissable, agricole, BTP),
- complexes,
- bouchage,
- jouets souples,
- câblerie, profils
 polyéthylène haute densité: PEhd
Caractéristiques Utilisation
Réalisation de formes semi-rigides avec une - bacs de manutention,
bonne tenue chimique et au froid - casiers à bouteilles,
- flaconnages pour détergents,
- sacherie mince,
- tubes de gros et petits diamètres,
- réservoirs d’essence automobile,
- poubelles urbaines,
- fosses septiques
 polypropylène: PP
Caractéristiques Utilisation
formes semi-rigides offrant une tenue à chaud - climatiseurs et bacs
d’accumulateur
(110 à 130°C) et la propriété de constituer des (automobile),
charnières minces (0,2 mm) supportant des - pièces chaudes (machines à laver,
millions de cycles aspirateur),
- mobilier de jardin,

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- boitage à charnière intégrée,


- seringues jetables,
- films d’aspect, ficellerie, cordage...

b - Polychlorure de vinyle PVC


Caractéristiques Utilisation
possibilité de matériaux rigides ou souples, rigide:
auto-extinguible et de bonne tenue chimique. - tubes et raccords d’eau,
- profilés utilisés dans le bâtiment (fenêtre),
- emballages à alvéoles,
- cartes bancaires
souple:
- revêtement de sols, tissus enduits,
- chaussures,
- profils divers, fils, câbles.

c- Polystyrène PS
Caractéristiques Utilisation
formes précises mais fragiles (objet jetable) - emballage laitier (pot, barquette), gobelets,
- électroménager (réfrigérateur), radio-TV
aucune tenue chimique
(carter),
- cassettes, magasin de film-photo,
- talons de chaussure pour femmes,
- jouets, stylos à bille....

d - Acrylonitrile-butadiène-styrène ABS
Caractéristiques Utilisation
même caractéristiques que le PS mais avec une - Capotage et boîtiers (automobile,
bonne tenue mécanique. Bureautique),
- téléphones,
- bagagerie rigide,
- boîtiers de montres,
- articles de sport...

e- Polyméthacrylate de méthyle PMM


Caractéristiques Utilisation
excellente tenue au vieillissement (U.V.), - catadioptres, feux de position, cadrans
(automobile, TV),
transparence voisine de celle du verre
- électroménager,
(conduction de lumière) et aspect agréable
- verre de montre et de contact, lentilles
optique,
- signalisation routière,
- enseignes lumineuses,
- baignoires ....

f- Cellulosique:
 acétate CA
 acétobutyrate CAB

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Caractéristiques Utilisation
Transparence équivalente à celle verre - enseignes,
- peignes,
Excellente résistance aux rayures pour CA
- manchages d’outils à main,
qualité d’aspect - volants de voitures
- Emballage transparent
- Décors
vernis

V -2 -LES TECHNO-POLYMERES :
Ils sont d’un coût plus élevé mais offrent en contre partie des propriétés capables de
concurrencer celles des métaux

a- Polycarbonate PC
Caractéristiques Utilisation
- Excellente transparence - vitrage de sécurité,
- Quasi auto-extinguible - capotages pour électromécanique et
- Excellentes prop. Méca. Entre –80 et 135°C électroménager,
- Qualités alimentaires - Eclairage : luminaires, feux automobiles…
- casques de sport,
- carcasses pour ordinateurs et photocopieurs,
- disques compacts
- Matériel stérilisable (biberons, seringues…)

b - Polytérephtalate d’éthylène PET ou de butylène PBT


Caractéristiques Utilisation
- Qualité alimentaire PET
- Excellentes prop. Méca. après orientation - corps creux pour boissons gazeuse,
ou bi-orientation - barquettes pour fours micro-ondes,
- Transparent - corps de pompe à eau
PBT
- connectique,
- isolation électrique
- engrenages, carters, pièces de carrosseries

c- Polyamide PA
Caractéristiques Utilisation
- Translucides à opaques - pièces techniques (engrenages etc...),
- Bonnes propriétés mécaniques (traction, - roue de cycle
fatigue, faible frottement, bonne résistance - récipients de fortes épaisseurs
à l’abrasion - équipements automobiles : tuyaux et
- Auto-extinguibles réservoirs de frein
- Bonne résistance chimique - capotages divers

d - Poloysulfones Aromatiques PSU


Caractéristiques Utilisation
- bonnes propriétés mécaniques : rigide et - Electricité : lorsque isolation et tenue
résistant thermique sont nécessaires

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- transparent - Pièces sous capot auto, pièces d’intérieurs


- exceptionnelle tenue thermique d’avion
- auto-extinguibles - Bac de décongélation, peigne de sèche
- Prix élevé cheveux, pièces pour cuisinières

e- et polyphénylèneE sulfone PPS


Caractéristiques Utilisation
- Excellente tenue thermique - Supports de lampes
- Ininflammables - Connecteurs
- Excellentes résistance chimique - Embases en électronique
- Faible résistance aux chocs - Corps de vanne
- Prix élevés - Pièces de carburateurs

f- Polymères fluorés PTFE, PVDF


Caractéristiques Utilisation
- inertie chimique remarquable - tuyauterie et robinetterie chimique,
- tenue thermique excellente - étanchéité, lubrification,
- anti-adhérent - glissement (poêle de cuisine),
- qualité alimentaire et médicale - paliers, coussinets
- Prix élevé - gainage de câbles
- Densité élevé
g- Tableau des caractéristiques des techno-polyméres:
Matières
Fissuration sous

dimensionnelle
Coefficient de

extinguibilité

transparence
Eau chaude
contraintes
Electrique

Chimique

Stabilité
Chaleur
Fatigue

friction

Fluage
Choc

Auto

U.V.

PC         
PET        
PBT         
PPO        
PSU        
PPS         
POM         
PA 66       
PA 11             

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VI -LES THERMODURCISSABLES

Pour les THERMODURCISSABLES, les produits de base sont


livrés à la transformation à l'état de polymérisation partielle.
Celle-ci s'achève dans le moule - alors que la matière est déjà
mise en forme - sous l'action de catalyseurs, mais aussi
d'accélérateurs, voire même de chaleur.

Le démoulage n'intervient que lorsque la polymérisation est assez


avancée pour que le produit présente les propriétés requises.

La mise en forme définitive est irréversible

VI -1 -GRANDE DIFFUSION:
a- Phénoliques et Formophénoliques PF
Parmi les premières matières plastiques : Baeckeland 1909
Caractéristiques Utilisation
- Excellente tenue en température - stratifiés,
- Bonnes propriétés mécaniques (fluage) - pièces mécaniques rigides
- Prix intéressant - bonnes propriétés électriques
- Auto extinguibles - pièces en haute tenue en température
- Bonne tenue chimique sauf bases fortes - pièces d’isolation
- Non alimentaires - mousses

b - Aminoplastes UF,MF
Caractéristiques Utilisation
- grande dureté de surface et bonne résistance - Colles insensibles à l’humidité
à l’abrasion - Colles pour contreplaqués
- transparents - Pièces moulés, capots, socles
- bonne tenue aux UV
- Auto-extinguibles
- Peu cher

c- Polyesters insaturés UP
Caractéristiques Utilisation
- bonne tenue chimique - moulage au contact : bateau
- transparence - plaques ondulées, capotages, coques,
- grande rigidité, carrosseries
- facilité de mise en œuvre - pièces stratifiées
- inflammabilité - pièces de structure pour automobile (pare
chocs), pièces de carrosserie

d - Polyuréthanes
Caractéristiques Utilisation

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souple, semi-rigide, rigide, bonne résistance - isolation,


chimique, très bonne tenue à froid, résistance - automobile (planche de bord, accoudoirs,
limitée aux U.V. etc..),
- emballage: remplissage structurel,
- jouets,
- articles de sport...
- mousses.

VI -2 -POLYMERES TECHNIQUES

a- Epoxy (EP) : résine de coulée


Caractéristiques Utilisation
- excellentes propriétés mécaniques - moules d’emboutissage, de thermoformage
- bonne tenue chimique - moules de stratification
- excellente tenue en température - boîte à noyaux et plaque modèle fonderie
- bonne tenue chimique - pale d’hélicoptère, voilure d’avions
- adhérence remarquables sur tous supports - loisirs, bateaux de haute compétition, mâts
de planches à voile

b - polyimides PI
Caractéristiques Utilisation
- résistance mécanique élevée jusqu’à 250°C - pelle d’inverseur de flux de réacteur,
- grande stabilité dimensionnelle - circuit imprimé, isolation,
- bonne tenue au feu - paliers, rotules, coussinets, butées,
- bonne propriétés frottante et résistance à glissières autolubrifiante,
l’usure - palette de pompes, pièces de frottement
- accepte les charges et renforts (grande vitesse) pour ordinateur,
- cages de gyroscope

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TABLEAU DE CLASSEMENT DES PLASTIQUES


prix Thermo- Caractéristiques Caractéristiques Thermo- prix
E/kg plastiques TP essentielles essentielles durcissable TD E/kg
Forme recherchée

grande diffusion
Contrainte et tol. Forme stable en Phénoplastes
PS - PSE Qualité

Polymères de
1-2 Faibles, coût inté- température PF
PVC PEbd courante
réssant pour Tenue mécanique Aminoplastes
grosses pièces faible UF MF
Bon compromis
Pehd Qualité prix/performances Souple ou rigide à Polyuréthane
PP - PPE intermé- pour grosses la demande PU
ABS diaire pièces
2-3
Esthétique Structures com-
PMM Qualité décor posites, grandes Polyester UP
cellulosiques d’aspect surfaces Epoxyde EP
autoportantes
Conditions de
PC Souplesse en
travail sous con-
Polymères
PBT - PET Qualité température Silicone SI
Techno-

4-8 technique traintes et tempé-


PPO
ratures, petites
POM
pièces tolérancées Tenue thermique
PA Polyimide PI
surtout et chimique
Sulfurés
 12 Fluorés
Qualité Tenue chimique
thermique et thermique

VI -3 -IDENTIFICATION DES MATIERES PLASTIQUES

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VII -LES PROCEDES DE TRANSFORMATION


VII -1 -L'INJECTION

L'Injection : permet d'obtenir en une seule opération des pièces


finies, de formes complexes, dans une gamme de poids de quelques
grammes à plusieurs kilogrammes.

La matière ramollie est d'abord malaxée par une vis tournant dans un
cylindre chauffé puis introduite sous pression dans un moule fermé.

Les principaux domaines d'application sont : les pièces industrielles pour l'automobile, l'électronique,
la robotique, l'aérospatial, le médical…

>> Téléphones, seringues, poubelles, capots, carters, boîtes…

VII -2 -L'INJECTION SOUFFLAGE

L'Injection Soufflage est utilisée pour la fabrication de


corps creux (flacons, bouteilles).

Une préforme injectée est ensuite plaquée par jet d'air


comprimé contre les parois d'un moule puis refroidie.

>> Bouteilles, flacons, pots, réservoirs de carburant,


citernes agricoles et industrielles

VII -3 -PRINCIPE DU SOUFFLAGE BI-ORIENTE

Cette technique se différencie de l’injection soufflage


par l’étirage bi-axial de la matière. Dans ce cas on bénéficie
des avantages de l’orientation des macromolécules dans les
directions d’utilisation de la matière.
- L’étirage dans l’axe de l’objet se fait par un piston et
un soufflage léger, les molécules s’orientent dans
l’axe de l’objet
- L’étirage radial se fait par soufflage

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VII -4 -L'EXTRUSION
L'Extrusion est un procédé de transformation en continu. Cela
consiste à introduire le plastique sous forme de poudre ou de granulés
dans un cylindre chauffant à l'intérieur duquel il est poussé par une vis
sans fin. En avançant, la matière ramollit, se comprime, puis passe à
travers une filière qui lui donne la forme souhaitée.

On obtient de cette façon des produits de grande longueur : profilés


pour portes et fenêtres, canalisations, câbles, tubes, joints, grillages…

La co-extrusion améliore ce procédé en additionnant plusieurs


couches de matière pour réaliser un produit qui bénéficie ainsi de
propriétés combinées.

VII -5 -L'EXTRUSION GONFLAGE

L'Extrusion Gonflage : une gaine formée par extrusion est dilatée à l'air comprimé. Elle donne des
films pour sacs et emballages.

>> Gaines minces, films pour serres, sacs poubelles, cabas, sacs de congélation.

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VII -6 -LE CALANDRAGE

Le Calandrage : des produits plats de plus grande largeur (feuilles ou plaques) sont obtenus par
laminage d'une résine thermoplastique entre les cylindres chauffants.

>> Revêtements de sols et de murs, nappes, ameublement, maroquinerie, articles gonflables

VII -7 -L'ENDUCTION :

L'Enduction : une résine thermoplastique à l'état pâteux est déposée sur un support continu (tissu,
papier), puis passée au four. Le film, qui peut être décoré, sert de
protection ou de revêtement.

>> Sols, murs, vêtements, mobilier…

VII -8 -LE ROTOMOULAGE

Le Rotomoulage : la centrifugation d'une poudre fine thermoplastique


en moule clos, permet d'obtenir des corps creux en petites séries.

>> Réservoirs, kayaks, planches à


voiles, ballons, cuves, containers…

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VII -9 -L'EXPANSION :

L'Expansion : le moussage des polystyrènes ou des polyuréthannes


sert à fabriquer des produits alvéolaires.

>> Isolants, blocs à découper pour


l'ameublement, l'automobile…

VII -10 -LA PULTRUSION

La Pultrusion consiste à faire passer des fibres imprégnées de résine dans une filière chauffée
où se forme ainsi un profilé rigide produit en continu, dont la longueur n'est donc pas limitée.

VII -11 -LA COMPRESSION :

La Compression : sert à faire de petits et moyens objets en thermodurcissables (isolants thermiques


et électriques). La matière à l'état de pré polymère est déposée dans un moule, chauffée puis
comprimée. Sous l'action de la chaleur, la polymérisation
s'effectue dans le moule.

>> Isolants thermiques et électriques, électronique,


automobile.

VII -12 -LE THERMOFORMAGE

Le Thermoformage : est un procédé de seconde


transformation. La matière, sous forme de feuilles,
de plaques, de tubes ou de profilés est ramollie par
chauffage et mise en forme par application sur un
moule géométrique simple.

>>Pots pour produits laitiers, coques de petits


bateaux…

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VII -13 -LA STRATIFICATION


La Stratification : des couches superposées de
supports tels que bois, papier, textiles sont imprégnées
de résine thermodurcissable puis pressées et chauffées
sous haute pression pour provoquer la polymérisation.
Ce procédé réservé aux thermodurcissables n'est
applicable qu'à l'obtention de produits plats.

>> Hôtellerie (plateaux), ameublement, panneaux

VII -14 -LA CHAUDRONNERIE


La Chaudronnerie : la matière, sous forme de semi-produits
manufacturés, est transformée par procédé mécanique, pour répondre aux
besoins de l'industrie en général, dans les problèmes de stockage ou
transport de substances corrosives ou non. Cette technique comporte des
opérations de découpe, de formage à chaud, d'usinage et d'assemblage
par soudure avec ou sans apport de matière.

>> Chimie, ingénierie, agroalimentaire, BTP

VII -15 -PRINCIPAUX MOYENS DE MISE EN OEUVRE AVEC LES MATIERES ASSOCIEES:
Procédés Base Polymères les plus utilisés Type
Injection granulés PE, PP, PS, technoplastiques TP
Extrusion granulés PVC, PE TP
Soufflage granulés PVC, Pehd TP
Rotomoulage poudres fines PE, PVC (plastisol) TP
Calandrage pâtes PVC TP
Thermoformage feuilles, plaques PS, ABS TP
Expansion PSE perles PSE TP
Moussage PU liquides Polyols+polyisocyanates TP
Compression Poudres PF, UF, MF TP

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VII -16 -FORMES ET DE VOLUMES - MOYENS DE TRANSFORMATION

Procédés Types de formes Polymères les plus utilisés


Injection moulée 3D poids : qq g - 1 Kg
Extrusion Profilée 2D Largeur film/feuille  2,5 m
Soufflage corps creux Vol :  200 l
Rotomoulage corps creux Vol :  5000 l
Calandrage produit plat 2D laize  2,5 m
Thermoformage emboutie poids  20 Kg et ép  6 mm
Expansion PSE alvéolaire volume  ¼ m3
Moussage PU alvéolaire volume  ¼ m3
Compression. moulée 3D poids  1 Kg

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INJECTION DES THERMOPLASTIQUES

I - PRINCIPE
Réalisation de pièces finies (formes, dimensions, états de surface) par compression ou injection
sous pression de matière plastique à l'état pâteux dans un moule ayant la forme du produit fini.
Le moule est en fait constitué d'au moins deux parties afin d'évacuer la pièce refroidie. C'est un
moule permanent en acier traité avec de multiples fonctions.

La vis prépare la matière, elle est injectée sous pression avec l’aide de la vis transformée en
piston. Cette matière sous pression remplit l’empreinte ayant la forme de la pièce, elle est ensuite
démoulée en ouvrant le moule. La pièce est éjectée à l’aide d’une batterie d’éjecteurs, le moule se
referme et le cycle recommence.

II - DESCRIPTION DU CYCLE D’INJECTION


II -1 - ACCOSTAGE - MATIERE DOSEE
La matière est dosée le fourreau se met en position d’injection.
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II -2 - INJECTION DE LA MATIERE DANS LE MOULE


A ce stade, la vis ne tourne plus, elle fait office de piston. Un clapet anti retour interdit à la
matière de remonter le long de la vis.

II -3 -MAINTIEN EN PRESSION
L’injection de la matière est terminée, la vis maintien la pression sur la matière.

II -4 - REFROIDISSEMENT
La pièce est refroidie grâce à une circulation d’eau dans le moule.

Canaux de circulation de fluide de


réfrigérant.

II -5 - DOSAGE
Pendant le refroidissement, la machine dose la matière pour la phase d’injection suivante : la
vis tourne, les colliers chauffant situés autour du fourreau chauffent la matière qui avance. Le
malaxage et l’élévation de température rendent la matière pâteuse. La matière n’est pas directement
injectée dans le moule, elle est stockée en avant de la vis qui recule au fur et à mesure. Lorsque le
volume de matière préparée est égal au volume de la pièce à fabriquer, la vis s’arrête de tourner.

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II -6 - OUVERTURE DU MOULE - EJECTION DE LA PIECE


Le moule s’ouvre en deux parties : la partie mobile opposée à la vis et la partie fixe. La partie
mobile en reculant, provoque un déplacement relatif avec le porte éjecteur dont les « pointes » vont
obliger la pièce à tomber sur un tapis de ramassage.

III -INJECTION MULTIMATIERE


III -1 - PRINCIPE
Ce procédé est utilisé pour fabriquer une pièce comportant plusieurs couleurs ou matières
différentes, et depuis peu, des pièces creuses moulées avec l’assistance d’un gaz
L'un des paramètres important pour réussir un moulage multimatière est la bonne compatibilité
entre matières.
Exemples de bonne et mauvaise compatibilité:
bonne compatibilité: PC - PA
PC - ABS
PVC plastifié - ABS
mauvaise compatibilité: PS – ABS

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III -2 -REALISATION
a- Multimatière
Par surmoulage: chaque matière est injectée par une machine, la pièce est démoulée puis subit
ensuite sur une autre machine l'injection d'une autre matière etc...

Exemple de bi-injection différée

b - Injection multicouche
La pièce est fabriquée sur une seule et même machine équipée d'autant unités d'injection qu'il y
a de matières. Pour gérer ces multiples arrivées de matières, la machine est équipée d'un système de
distributeur.
Au travers des exemples suivants, il faut bien comprendre que ce procédé n'est pas simple,
certains paramètres sont très difficiles à cerner.
Paramètres importants:
- dosage de la première matière afin d'éviter que la seconde ne passe au travers
- vitesses d'injection: si elles sont trop lentes, le remplissage du moule sera difficile
- viscosité des matières: ce paramètre est déterminé par la température. La température de
la première matière injectée est élevée. Plus la température du moule ou de la matière est
élevée, plus l'épaisseur de la couche de la première matière est faible.
Exemple d'injection bimatières 3 couches:
Les deux matières sont disposées alternativement par rapport aux surface du moules.
La première matière est injectée, puis la seconde qui va pousser la première, on termine par une
seconde injection de la première matière pour noyer parfaitement la seconde.
Exemple d'injection trimatière:

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IV -INJECTION ASSISTEE PAR GAZ

Ce principe s’appuie sur celui de la bi-


injection, dans lequel on remplace le second
polymère par un gaz, de l’azote en général. Cela
permet de réaliser des pièces creuses.
On retrouve l’injection séquentielle par un
même seuil ou par plusieurs.

IV -1 - PRINCIPE
Il existe deux principes :

injection incomplète : on injecte une quantité de


polymère dans un moule, puis on injecte le gaz. Sous
l’effet de celui-ci, le polymère se comporte comme un
ballon car il a commencé à refroidir, avec formation
d’une peau qui va se plaquer contre les parois du
moule

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injection complète : l’empreinte du moule est remplie


par le polymère, puis on injecte le gaz qui va forcer la
matière plastique à s’évacuer vers une masselotte de
purge qui sera séparée après démoulage.

L’injection de gaz s’effectue au travers d’une buse d’injection de gaz qui est soit placée
coaxialement à la buse d’injection de polymère, soit dans le moule.
Injection coaxiale Injection gaz séparée

Cette technique s’applique à tous les thermoplastiques.

IV -2 - CARACTERISTIQUES

a- Avantages
La pièce est partiellement creuse, d’ou un gain de poids et de matière plastique.
Grâce à l’injection de gaz, la pression de maintien est plus homogène, les pressions de maintien
sont plus basses, donc les forces de fermeture des moules.

Les retassures sont plus faibles, voire disparaissent.

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Il est donc plus facile de nervurer la pièce, ce qui à


rigidité égale permet de travailler avec une matière plus
économique.

Les temps de refroidissement sont raccourcis car les volumes de matières à refroidir sont plus
faibles.
Les moules sont plus simples, il
souvent possible de faire l’économie d’un
ou plusieurs tiroirs

V - CONCEPTION DES MACHINES

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V -1 -PLASTIFICATION ET INJECTION

Cette partie est constituée par :


- la vis qui malaxe et transporte la matière thermoplastique
- le fourreau dans lequel la vis travaille, équipé de colliers chauffant, il participe à la
plastification de la matière
- la buse qui provoque une élévation de la pression de la matière
- la clapet au bout de la vis empêche la matière de revenir en arrière pendant la phase de
l’injection

Plastification

Injection

- le vérin d’injection qui contrôle la translation de la vis dans le fourreau, c’est l’organe moteur
de la phase d’injection
- le moteur : provoque la rotation de la vis.

V -2 -SYSTEME DE FERMETURE
Le démoulage de la pièce est assuré grâce à l'ouverture du moule. L'effort de fermeture est très
important afin de résister à la pression d'injection.
Cette fermeture doit posséder plusieurs caractéristiques:
- effort de fermeture important
- résistance aux efforts répétés
- ouverture et fermeture rapides
Plusieurs systèmes ont étés développés par les constructeurs de machines pour répondre à ces
impératifs:

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Remarque : les systèmes de verrouillage hydrauliques permettent un réglage simple et fiable de


la force de fermeture.

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CONCEPTION DES PIECES
PLASTIQUES

I - IMPORTANCE DE LA GEOMETRIE DE LA PIECE

La géométrie influence le mode de transformation des pièces au travers de trois paramètres


fondamentaux : forme, précision, dimension.
Les formes de pièces se classent en 4
catégories :
- Formes à une seule face : une seule face
de l’objet est fonctionnelle (emballage,
récipient, couvercle, capots de
protection…)
- Formes à 2 faces avec structure continue :
les 2 cotés de l’objet assurent des
fonctions et possèdent des détails de
formes ou de présentation nécessaires.
Pièces techniques, éléments de
mécanismes, capots ou couvercles avec
des clips ou des charnières, pièces de
blocage et de protection dans les
emballage
- Formes à deux faces avec structure
discontinue. Corps creux. Ce sont des
pièces volumineuses, dont le remplissage
n’est pas utile comme certain emballage
d’aspect boîte à l’extérieur, et
compartiments de rangement dedans, ou
des récipients, bouteilles et flacons.
- Formes à structure composite, Dans ce cas
les performances exigées de l’objet
imposent une structure continue entre les
surfaces externes pour assurer la tenue
mécanique. Eléments de tableaux de
bords automobiles, pièces composites
pour bateaux et véhicules.
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Comparaison des moyens de production des pièces à une face.

Comparaison des moyens de production des pièces à 2 faces.

Comparaison des moyens de production des corps creux.

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II - TOLERANCES DE FABRICATION
II -1 -LES CLASSES DE TOLERANCES
La norme NF T 58-000 définit trois classes de tolérance
- Tolérances normale N : Ecart obtenu au prix d’une surveillance réduite et d’un contrôle
minimum de la fabrication et des moyens (machines et outils).
- Tolérances réduite R : Ecart obtenu au prix d’une surveillance rigoureuse de la fabrication et
des moyens. Tout doit être contrôlé ce qui génère un surcoût des pièces.
- Tolérances de précision P : Le faible écart de certaines côtes est obtenu au prix :
o De l’utilisation de machine précises (Réalisation, fonctionnement, asservissement).
o D’une réalisation très onéreuse des outillages (faible jeux)
o De l’emploi d’un personnel qualifié
o En intégrant des risques importants de rebuts, ou de la sélection des pièces
- Tolérances de très grande précision avec des thermoplastiques (limitation de la masse des
pièces à quelques décigrammes)

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III -CONCEPTION DES PRODUITS INJECTES


III -1 -GENERALITES

a- But
 Réduire le nombre des pièces
 Réduire le coût des pièces
 Réduire le travail d'assemblage
 Réduire les rebuts et les coûts de contrôle
 Augmenter la durée de service
 Assurer un meilleur fonctionnement
 Ajouter de nouvelles caractéristiques
 Accroître l'attrait commercial

b - Définition des formes


Les formes de la pièce à réaliser vont dépendre de :
- la fonction à remplir (supporter les efforts, étanchéité, isolation électrique …)
- des conditions de fabrications (séries importantes ou non)
- du choix du matériau
- du procédé de fabrication
La conception consiste à réaliser la pièce qui sera à la fois :
- la plus légère possible
- la plus facile à mouler (complexité du moule)
- la plus facile à assembler
- la mieux adaptée pour résister aux sollicitations
Le concepteur des produits injectés doit tenir compte de plusieurs problèmes:
- écoulement de la matière
- choix du plan de joint
- présence filetage ou de taraudage
- déformations des pièces
- défauts des pièces
- fabrication du moule
Tous ces problèmes vont influencer la forme des pièces.

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III -2 -REALISATION DES PAROIS

a- Epaisseur des parois


les épaisseurs des parois doivent être uniformes
Le choix de l'epaisseur de paroi est conditionné par :
- l'influence directe du sens de moulage
- le retrait inhérant à la matière lors du passage de l'eat pateux à l'etat solide. Ceci est
particulièrement valable pour les thermoplastiques semi-critallins (POM, PE, PP…) avec
des retraits élevés et anisotropes.
- La longueur d'ecoulement
- Les formes et dimentions de la pièce

Lecture sur nomogramme de


l'épaisseur de paroi nécessaire à
l'obtention d'une même ridité avec
l'emploi de thermoplastiques différents

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b - Influence du retrait
Les différentes matières plastiques ont un comportement qui varie au moment de la mise en
œuvre;

- Matière plastiques amorphes


Le retrait est de 0.2 à 0.7% du PVC est indépandant
des conditions de transformation du système
d'injection et de la conception de la pièce

- Matière plastique cristalline


Le retrait de 0.8 à 4% dépend :
 Du degre de polymérisation de la
matière
 Des conditions de transformation
(temperature, pression, temps de
cycle)
 De la carotte (réalisation,
emplacement)
 De la conception de la pièce.

Une pièce plastique évolue durant toute sa vie. Si le délai entre la fabrication et le montage
dans un mécanisme est trop long, les côtes peuvent avoir évolué et interdire l’assemblage

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c- Déformations

Pièces d'épaisseurs différentes

1 : la paroi intermediaire moins


épaisse que le reste la pièce

2 : la partie mince est gauchée par


suite de la variation trop rapide des
épaisseurs

Déformation due à la différence


d'épaisseur des deux parois se
raccordant à un angle droit

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Gauchissement dû à de trop grandes


différences d'épaisseur entre paroi et
nervures

d - Variation des épaisseurs

Le passage d'une épaisseur à une autre doit etre réalisé de


manière aussi régulière que possible en supprimant les
changements brusques de section dans le contour de la
pièce
Les surepaisseurs sont génératrices de bulles retassures
Les epaisseurs des pièces doivent être limitée, il faut avoir
recours le plus souvent possible aux renforts (nervures
bossage) pour augmenter la rigidité

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e- Temps de refroidissement

f- Conception d’un pignon

La conception d’un pignon ou d’une roue dentée


symétriquement ou déportée demande un certain nombre de
précautions
Une étude mal menée au niveau des épaisseurs peut
donner un produit très déformé

a) Produit à obtenir
b) Déformation de la denture due à l’épaisseur
c) Tracé pour résultat correct
d) Solution médiocre, les épaisseurs inégales entraînent
une déformation de la denture
e) Solution satisfaisante, avec épaisseurs et angles
réguliers

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III -3 -REALISATION DES BORDS

a- Bordures
Pour obtenir une bonne rigidité de la pièce, il faut choisir
un profil adéquat pour la bordure supérieure de la pièce

L’épaisseur du profil qui réalise le bord doit être égale à


celle de la pièce a, b, c, d, e, f : faciles à démouler d
réalisation d’un tiroir dans le moule
Les problèmes de démoulage limitent les formes de
bordures

b - Poignées de récipient

les récipients qui comportent des poignées doivent faire


l’objet d’une étude approfondie.
Les zones de raccordement sont souvent fragiles, elles
doivent résister aux chocs et sollicitations répétées
La masse de la matière pour ce type de pièce étant
importante, pour éviter un refroidissement trop rapide, le moule
doit être chauffé.
L’injection avec plusieurs seuils est recommandée pour
réduire le temps de remplissage de l’empreinte

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III -4 -REALISATION DES SURFACES PLANES

a- Fonds plats
Les fonds des récipients ou boîtiers se déformes souvent
après démoulage, s’ils ne sont pas renforcés par des rainures
ou des nervures
La déformation du fond entraîne généralement la
déformation des parois
Ces déformations peuvent être évitées en respectant
quelques règles de conception en fonction de la matière
utilisée
Pièces en polyéthylène
Augmentation de l’épaisseur du fond de 25% par
rapport à la périphérie
Pièces en polypropylène
Diminution progressive de la paroi vers le centre de
25% par rapport à l’épaisseur générale du produit

b - Parois
Les parois des boîtiers qui ne sont pas renforcés par des
rainures peuvent présenter des déformations après montage
Pour pallier cet inconvénient, les parois latérales sont
augmentées de 25% progressivement de telle sorte que la partie
médiane présente une surépaisseur. Celle ci peut être intérieure
ou extérieure

c- Disques

Les disques caractérisés par une épaisseur de paroi


constante et une injection centrale se déforment. Le
gauchissement est du à la différence de retrait en long suivant
le diamètre « D » plus prononcé que le retrait périphérique

En augmentant progressivement l’épaisseur jusqu'à 25%


dans la zone périphérique, on élimine cette déformation.
Prévoir une injection capillaire avec lentille au seuil
pour éviter une fissuration de la pièce

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d - Réalisation de gobelets

III -5 -DEFORMATION DES PIECES

Cette déformation se produit souvent au


refroidissement, il faut donc dessiner des formes
permettant d'éviter ce phénomène:

La conception du produit doit tenir compte du retrait de la


matière après démoulage.

Les figures montrent la modification du fond qui est


réalisée après le retrait du au refroidissement
a et b pièces dans le moule
c et d pièces après démoulage et refroidissement

III -6 -REALISATION DES NERVURES

a- Nervures
Le but des nervures est de renforcer une pièce donnée et
d’améliorer sa rigidité.

Le choix de l’épaisseur de des nervures est fonctions des


dimensions des autres éléments.

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b - Sections des nervures et épaisseurs


Ces règles de tracé sont à respecter :

Bonne résistance en flexion E’=1.3E

Déformation nulle : E=E’

L’épaisseur de la rainure peut être plus faible, si le rayon de


raccordement est suffisant E’<E

Epaisseurs
En fonction des différentes matières plastiques, les
épaisseurs des nervures peuvent varier
Les épaisseurs sont comprises entre 2mm et 5mm pour
chacune des limites du tableau

c- Hauteur des nervures

La rigidité d’une pièce est améliorée à partir du moment où la


hauteur des nervures par rapport à l’épaisseur est suffisante
H5E

d - Répartition des nervures

Le réseau des nervures croisées entraîne des points chauds,


d’ou l’apparition de retassures

e- Réalisation des nervures

Le réseau de nervures décalées permet de réduire le nombre de


nervures, le nombre de pont chauds diminue également
Le réseau de nervures croisées modifiées permet de supprimer
les points chauds
Ce procédé ne peut être utilisé que sur un moule à tiroir

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f- Diminution des retassures

Les retassures qui apparaissent pendant la


transformation de la matière plastique sont atténuées ou
rendues invisibles par de légères modifications de la pièce à
obtenir

g- Renforts des profilés

La réalisation d’un profilé doit prendre en compte le


rapport qu’il peut y avoir entre sa rigidité et la quantité de
matière mise en œuvre pour la réaliser
La modification des épaisseurs et la mise en place
de nervures évitent la déformation du profilé

III -7 -REALISATION DES BOSSAGES

a- Défauts à supprimer :
Les bossages prévus pour recevoir des éléments
d’assemblage (vis, goupilles) forment des surépaisseurs
Les bossages situés directement sur une paroi latérale
entraînent la création de bulles et retassures

b - Solutions

La modification des formes de la pièce à réaliser permet de


supprimer les bulles et retassures

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c- Dimensionnement recommandé

III -8 -RAYONS DE RACCORDEMENT

a- Défaut à supprimer

Les déformations des pièces moulées à l’ouverture du moule


proviennent d’une conicité insuffisante pour faciliter l’éjection et
d’une préparation insuffisante des angles

b - Solutions

Les rayons intérieurs contribuent à réduire les points de


concentration de contrainte
L’écoulement de la matière est facilité pendant les
opérations de moulage

c- Dimension des rayons

Rayon minimal 1.5mm


Dans les autres cas : 1.5<R<E/2

d - Choix des rayons

La courbe présente une zone (ou le rapport R/E en fonction du


facteur de concentration de contrainte en fonction de P)
intéressante pour choisir le rayon de raccordement convenable
au moment de la conception de la pièce.

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III -9 -REALISATION DES DEPOUILLES

a- Problème

La conception de la pièce doit prendre en compte le démoulage


du produit. Pour être démoulable la pièce doit comporter des
dépouilles

b - Règle

La dépouille doit être la plus importante possible, elle évite des


rayures au moment du démoulage et une déformation de la pièce
La dépouille choisie dépend de l’élasticité de la matière et de la
course

c- Valeur des dépouilles

Les valeurs des dépouilles fournies pour quelques


thermoplastiques demandent une bonne finition du moule

d - Angles de démoulage

Pour faciliter le démoulage une dépouille de 0.5 à 2° est


recommandée
La conicité set choisie également en fonction de la hauteur de
la pièce

III -10 -REALISATION DES TROUS

a- Problème
La conception de la pièce nécessite la mise en place de trous ou d’orifices. Les trous et orifices
doivent avoir en principe un diamètre ou une largeur de 1mm au minimum. Pour les orifices, le
diamètre ou la largeur ne doivent pas être inférieur à 3mm

b - Longueurs admissibles pour trous borgnes et débouchants


Valeurs retenues dans le cas ou le flux est dans le sens
de l’orifice
- seuil capillaire : L 5D
- seuil en toile : L 15D

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Valeurs retenues dans le cas ou le flux est latéral par


rapport aux broches et noyaux :
- trou borgne : L=2D pour D < 4.75
L=3D pour D > 4.75
- trou débouchant : L=4D pour D < 4.5
L=6D pour D > 4.5

III -11 -LE DEMOULAGE


Il faut tenir compte des déformations post-moulage par retour élastique après serrage dans le
moule.

III -12 - CHOIX DU PLAN DE JOINT


Le plan de joint est le plan d'appui des moules
l'un contre l'autre. Il peut rester des traces de ce
plan sur la pièce. Sa position doit être étudiée
très précisément selon la fonction de la pièce et
aussi le démoulage

III -13 -DEMOULAGE PAR ELASTICITE


Certaines pièces peuvent être démoulées par déformation, à condition de rester en deçà du seuil
de résistance de la matière.

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III -14 -INTEGRATION DES FONCTIONS

- Clipsage
- Emboîtement élastique
- Rivetage mécanique
- Surmoulage
- Emmanchement forcé
- Vissage

a- Le clipsage
Les matières plastiques ont permis cet assemblage.
Cette liaison peut être démontable ou non
- Au montage 1 compris entre 15 et 30°
- Démontage par traction : 30°< 2 <45°
- Démontage par déformation : 2 =90°
(indémontable par traction)

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b - Cas de l'encliquetage plan :

Exemple :
Le crochet ci-contre doit se monter dans un trou 8 et assurer une retenue
de 50N. (Matière POM)
L=15 mm, E=2800N/mm2 , 1 =30°,=0.2, 2 =45°,=0.01,
Dimension du crochet et force de montage ?

H 0.578 L adm =0.3mm


r
I=28.2mm4
F1=18.5 N soit au total 37 N
F2=31.6 N soit au total 64N

c- Assemblage cylindrique

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d - Assemblage sphérique
Dans ce cas 1 = 2 donc F1=F2

. Exemple :
Une articulation de commande de carburateur est constituée d'une
rotule en PP renforcée verre. On exige une force de retenue de
150N pour D2=8mm et D3=11mm ,=0.01, E=4400N/mm2,=0.4
Trouvez D1 et la force de retenue qui en résultera

,=0.01=1-D1/D2 Donc D1=7.9mm et =8°

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e- Raccord de tubes
Quelle doit être l'épaisseur d'un raccord en
POM pour un tuyau 80 sous une pression de
0.6N/mm2 et pendant 10 ans à 20°C. Le
coefficient de sécurité sera de 2mm
La contrainte appliquée devra être de 8N/mm2
maxi

f- Emmanchement de coussinet dans une cage métallique


On calculera p2:

S surcote ou déformation admissible

Pour les coussinets introduits dans un alliage


métallique on prendra
D1/D01.2

Calculer la diminution de  d'un coussinet S/D10.03 donc S<0.6


POM dans un alésage métallique D1/D0=1.25 donc D0.32
D0=16mm, D1=20mm, U=0.3mm D0=16-0.32=15.68

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g- Assemblage emmanchement forcé

pour des pièces en matière plastique montée sur un axe


métallique on prend
D2/D1>1.6

Exemple : Une turbine en POM doit être fixée sur l'axe


d'un moteur
D1=10mm Lmax=15mm C>3N.m

D2/D1>1.6 D216mm
Nous fixerons D2=17mm*
Pour un arbre de 10mm la surcote est de 3%
S/D1=0.03= (déformation)
Er(10 ans)=800N/mm2
D2/D1=0.7 1/(A+)=0.4
Ainsi p=0.03x800x0.4=9.6N/mm2

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III -15 -CAS DES FILETAGES ET DES TARAUDAGES

On peut obtenir en injection des formes filetées, mais


cela doit être étudié très sérieusement tant qu'à la réalisation.
Il est préférable de poser des inserts

III -16 -DEFAUTS DES PIECES


Ils sont souvent provoqués par des formes qui gênent le passage de la matière ou qui la
refroidissent trop vite. Dans tous les cas cela se traduit par des manques de matières ou des
épaisseurs plus faibles que souhaitées.
Les retassures qui sont des bulles ou des criques dans la pièce à cause d'une mauvaise
alimentation de matière.

III -17 - INFLUENCE DE LA FABRICATION DES MOULES SUR LES FORMES DES PIECES
Il va de soi que toutes les formes ne sont pas réalisables en injection. On doit en premier lieu
tenir compte des dépouilles nécessaires au démoulage. Certains outils permettent de réaliser des
formes très complexes mais augmente sensiblement le prix de l'unité.
Il faut donc les utiliser lorsque toutes méthodes traditionnelles ou des formes retravaillées ont
été épuisées.
Les charnières de type classiques présentent aussi quelques particularités qui peuvent simplifier
les outils de fabrication. On peut aussi éviter le montage de broches:
En fait il faut tenir compte simultanément de tous les paramètres précédemment cités. La
conception de pièces injectés est très complexe, on doit tenir compte du parc machine existant,
limiter au maximum l'emploi de moules complexes qui peuvent dans certains cas faire perdre plus
d'argent qu'ils ne sont censés en faire gagner. Il faut tenir compte aussi de l'utilisation de la pièce,
prévoir au maximum toutes les utilisations différentes de celles prévues au départ, dimensionner la
pièce pour obtenir la durée de vie souhaitée, etc...

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LES MOULES

Ce sont les pièces maîtresses du processus d'injection. Ils assurent plusieurs fonctions:

III -1 -ALIMENTATION DES MOULES

a- Définition du point d’injection


L’injection de la matière plastique vers l’empreinte est assurée à partir de la buse moule par le
réseau de canaux.
L’alimentation du moule en matière à l’état visqueux est assurée de deux façons
Injection dans le plan de Injection perpendiculaire au
joint plan de joint
Mode d’injection peu Inconvénients :
développé. La pression Canaux d’alimentations
d’injection entraîne des assez longs
déformations sur les Prévoir une extraction de la
colonnes de la presse carotte
Fermeture du moule parfois
incomplète
La bonne réalisation d’une pièce est conditionnée par un bon écoulement de la matière, ainsi
qu’une bonne fermeture de l’outillage
L’équilibre des forces dans un outil doit être réalisé avec soin et l’injection de la matière doit
être placée au point d’équilibre
Le point idéal est le centre de gravité de l’empreinte
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a -1. Cas particulier

Dans le cas d’un moule dont le point d’injection ne peut


être placé au centre de gravité, un équilibrage des efforts doit
être réalisé. L’équilibre est réalisé à l’aide de cales ou tasseaux.
La résultante des efforts passe par l’axe du plateau du
moule.

III -2 -CIRCULATION DE LA MATIERE

a- Refroidissement

Le refroidissement de la matière au contact du moule


conditionne le choix du point d'injection
Le contact de la veine de matière sur le moule froid crée
une gaine de matière solidifiée

b - Lignes de soudures

Les lignes de soudures se forment aux jonctions des flux de


matière
L'excès de point d'injection augmente les lignes de soudure
mais diminue les zones de fragilisation

Pièce réalisée sans ligne de soudure seuil capillaire

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c- Ecoulement de la matière

Le point d’injection doit être situé de manière à


atténuer la ligne de soudure et éviter le jet libre
Une broche ou un noyau placé à proximité du
seuil d'injection réalise une bonne dérivation du flux

III -3 -REMPLISSAGE DES EMPREINTES:


Modélisation graphique du remplissage

La méthode graphique de modélisation du remplissage repose sur la loi d’écoulement


laminaire des fluides visqueux. En posant que les rapports des échauffements par friction lors de
l’écoulement à la chaleur dissipée au contact des parois refroidies de l’outillage est indépendant de
l’épaisseur de la pièce. On peut définir une constante de valeur de progression du front de
l’écoulement par unité de temps à l’épaisseur de la paroi.

t1  t2
S1 S2
S1,S2 : Epaisseur de la pièce
t1 t2 : Progression du front de matière
par unité de temps (vitesse)

Pour une épaisseur de pièce constante, la


matière progresse sur un front constant
(déploiement par vague).
Dés lors chaque point peut être considéré
comme un front de progression déclenché par
ce que l’on appelle une « onde élémentaire »
qui s’agrandit formant un arc de cercle dont le
rayon correspond à la valeur de l’avance du
front d’écoulement ( t1 ).
Le flux de matière suit chaque onde de
façon perpendiculaire

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Trois étapes:
- injection
- bourrage
- refroidissement
-
Exemple de simulation du remplissage d’une empreinte :

L'injection remplit l'empreinte de


matière. Selon la vitesse d'injection, la
matière aura une orientation différente
dans la matière ce qui influe sur les
propriétés mécaniques.
Ensuite pour assurer à la pièce
une répartition parfaite de la matière,
on "bourre" c'est à dire que l'on injecte
encore de la matière qui ne va que très
peu pénétrer dans le moule sauf pour
remplir les zones vides. Cette opération
vise à éliminer certains défauts tels
que:
- retassures
- mauvaise densité de la matière.
Par contre un bourrage excessif
de la matière peu introduire dans la
pièce des contraintes internes qui vont
diminuer ses propriétés mécaniques.

III -4 -LES CANAUX D'ALIMENTATION

Ce sont les passages de la matière venant de la vis et allant dans le moule. Leur forme et leurs
dimensions sont calibrées pour obtenir un écoulement le plus régulier en pression et en débit de la
matière.
Les petites sections sont intéressantes pour des économies de matière mais augmente la
pression d'alimentation
Les grandes sections de passage facilitent l'écoulement de la matière et le remplissage mais le
temps de refroidissement est augmenté. La consommation de matière est plus importante.
Système d'alimentation du moule:

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Ligne de soudure
diminuée
a couper

Alimentation avec rebut –


mono empreinte
Sans dégrappage
automatique

Trop de lignes de soudure

Alimentation avec rebut


multi empreinte
Sans égrappage
automatique

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Alimentation avec rebut AVEC


dégrappage automatique
Seuil en tunnel
"sous marin"

Alimentation avec rebut AVEC


dégrappage automatique
Seuil capillaire et
Moule 3 plaques
"sous marin"

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III -5 -NOMBRE D’EMPREINTES


Un moule se caractérise par le nombre d'empreinte qu'il possède. Généralement ce chiffre est
pair pour des problèmes d'écoulement de la matière fondue. Il dépend aussi du volume des pièces,
des cadences souhaitées, de la précision désirée
Exemple de disposition d'empreinte dans un moule:

Le cheminement de la matière est un des paramètres les plus important dans l'injection. Il faut
que la matière remplisse en même temps toutes les empreintes, cette condition est respectée grâce à
la disposition des empreintes autour du canal d'arrivée et à la forme des canaux de distribution.
L’alimentation est effectuée en général par paires d’empreintes, sauf dans le cas de pièces
volumineuses.

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III -6 -LES DEPOUILLES ET CONTRE DEPOUILLES

Il est possible de réaliser des contre dépouilles à l’aide de tiroirs mobiles lors de l’éjection.
Bien entendu ces systèmes compliquent
les moules et augmentent sensiblement
leur prix.

III -7 -

ARCHITECTURE
La conception de la pièce et le
choix de son type d’alimentation
déterminent le choix de l’architecture du moule et des difficultés d’usinage et de moulage.

a- Moule deux plaques


C'est le moule le plus simple. Il possède un canal d'alimentation de la matière dont la forme est
dépouillée. Le démoulage s'effectue en deux temps:
- ouverture du moule mobile
- éjection de la pièce grâce aux éjecteurs.

La pièce est démoulée avec le canal d'alimentation appelé carotte, il faut ensuite l'enlever par
ébarbage.

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b - Moule trois plaques

Dans ce cas la carotte est enlevée


automatiquement par la deuxième
plaque. Les canaux sont dépouillés
de telle manière que le recul des
moules provoque la rupture de la
carotte.

c- Moules à tiroir:

Ils sont utilisés pour démouler


des pièces avec des contre
dépouilles.
Un tiroir plaque une butée dans
le moule autour de laquelle la
matière est injectée.
Lors du démoulage le moule
mobile recule entraînant avec
lui la pièce maintenue par le
tiroir, une fois démoulée du
moule fixe le tiroir se retire, et
la plaque porte éjecteurs
avance, la pièce est
complètement démoulée.

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d - Moules à coquille:

On les utilise pour des pièces


présentant des dépouilles extérieures. Le
moule possède plusieurs plaques qui sont
fermées par un système de plans inclinés.
Selon les formes des pièces le nombre de
coquilles est plus ou moins important.
Pour démouler, le moule mobile recule,
les coquilles s'ouvrent et les éjecteurs
dégrappent la pièce.
Le processus est le suivant: voir ci contre

e- Moules à canaux chauffants.

Les canaux d'alimentation sont


chauffés en permanence, lors du
démoulage il n'y a pas de carotte, ce
qui évite une éventuelle opération
de décarottage avec en plus une
économie de matière

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f- Moules à canaux froids

III -8 -TEMPERATURE DU MOULE


Elle est régulée par un système de circulation de fluide froid ou chaud selon la phase de
fabrication. Le fluide chaud sert à contrôler la température des canaux d'alimentation afin d'avoir un
écoulement de la matière à peu prés constant. Après l'injection, on refroidit le moule par circulation
d'eau froide ou de fluide divers qui vont évacuer les calories et donc refroidir le moule.
Certaines parties du moule sont difficiles à refroidir tels que les noyaux pour fabriquer des
pièces creuses. Pour améliorer le refroidissement, on fait circuler du fluide dans ces pièces selon un
trajet plus ou moins complexe.

III -9 -EJECTION DES PIECES

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C'est la dernière phase de travail


de la pièce sur la machine. L'éjection
se fait à l'aide d'éjecteurs montés sur
une plaque porte éjecteur qui se
déplace en retard par rapport au moule
mobile lors de l'ouverture. Ces
éjecteurs sortent et font évacuer la
pièce. On peut voir sur des pièces
finies des traces.
Le réseau d'éjecteurs doit être
bien réparti pour éviter de déformer
des pièces encore chaudes.

III -10 -MATERIAUX

III -11 - AUTRES FONCTIONS ASSUREES PAR LE MOULE


Tous ces systèmes concourent à rendre le moule complexe. Il possède encore d'autres
dispositifs tels que:
- Guidage des pièces constituant moule ;
- dans les moules à trois plaques, déplacement de la plaque centrale par un système de
butée ;
- contrôle des tiroirs ;
- contrôle des coquilles ;
- contrôle des contre dépouilles intérieures ;
- éjection de la pièce et rappel des éjecteurs ;
- décarottage automatique ;
- positionnement des inserts ;
- réseau de capteurs d'information ;
- sécurité.
Actuellement avec le développement des ateliers flexibles, il faut ajouter encore tous les
systèmes de changements rapides de moules tels que les raccords hydrauliques (pression, chauffage
refroidissement, pilotage), électrique, les fixations sur la machines.

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Le problème de l'injection est d'obtenir un bon remplissage des empreintes avant que la matière
ne soit refroidie et donc figée. Plus les empreintes sont nombreuses et plus le remplissage est
difficile.
Il faut déterminer les seuils d'injection qui sont les entrées des empreintes avec précision. Il
existe plusieurs modèles. C'est la forme du bout du canal à l'entrée dans l'empreinte. La section est
celle qui est sectionnée donc elle doit être réduite. Dans le cas où il y a plusieurs seuils pour une
même pièce, la section du seuil doit être étudiée pour équilibrer le remplissage de l'empreinte.
L'autre paramètre important pour le remplissage des pièces est la matière utilisée. Chaque
matière se caractérise par une viscosité particulière qui va déterminer les sections de passage, les
pressions d'injection, la température etc...

III -12 -TEMPS DE REFROIDISSEMENT


Avec un temps de refroidissement suffisamment efficace, le temps au bout duquel la pièce peut
être éjectée ne dépend que de son épaisseur et de ses caractéristiques thermiques

tR=(e2/2a)ln[(8/2)(Ti-Tm)/(Td-Tm)]

tR : temps de refroidissement (s)


e : épaisseur de la pièce (mm)
a : coefficient de diffusion thermique (diffusivité)
du polymère (10-8m2.s-1)
Tm : température de la surface de l’empreinte
Ti : température d’injection
Td : température moyenne de la moulée au
moment du démoulage

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Utilisation simplifiée par abaque :


Cette méthode donne des résultats satisfaisants
avec des pièces plates, mais conduit çà des
valeurs par excès pour des objets plus épais.

III -13 -CHOIX D’UNE PRESSE A INJECTER

a- Détermination du nombre d’empreintes

Définir le nombre d’empreinte pour un moule dépend directement du prix de revient, de la


qualité, du taux de rebut, de la productivité, du rendement, de l’orientation des investissements
Une presse à injecter possède des caractéristiques qui contribuent au calcul du nombre
d’empreintes possibles :
- la force de fermeture
- le volume injectable

x= A/a
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A : variable de la presse (force de fermeture volume injectable, plastification horaire)


a : variable correspondante de la pièce
x : nombre d’empreintes possible.
En pratique cette démarche commence par le calcul du nombre d'empreinte possibles en
fonction de la force de fermeture.

b - Détermination de la force de fermeture d'une presse

Exemple :
Injection d’un support de boîtier électrique en PP Photo de la moulée

Pression d’injection : 800 bars (P2)


Diamètre vis 30 mm
Diamètre vérin injection :100 mm
Diamètre vérin fermeture:150 mm

calculer la pression d’alimentation du vérin d’injection 143


calculer la force et la pression de verrouillage nécessaire

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