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Matériaux dentaires utilisés pour la

coulée au laboratoire
Frank Kaiser

Le succès d’une réhabilitation dentaire dépend, en outre l’importance du diagnos-


tic et de la planification, du fait que les dentistes aient connaissance des procédures
de laboratoire, et que les techniciens aient connaissance les procédures cliniques.
Le résultat des procédures de laboratoire est directement lié à l’instrumentation,
la technique, le matériel et les équipements employés. Cet article en 3 épisodes
présente une étude détaillée des différents matériaux impliqués dans le procédé
de coulée au laboratoire dentaire; les cires, les revêtements et les alliages. Ce sont
les principaux intervenants et leurs aspects scientifiques sont souvent peu connus.

Le but de cet article est de démystifier, grâce à un langage simple et didactique,


les principales caractéristiques des produits utilisés durant les étapes de laboratoire.
L’utilisation de matériaux récents et de bonne qualité est directement liée au résultat.

La cire
La coulée à cire perdue est une technique connue de l’être humain depuis plus
de 6.000 ans avant J.-C. Elle a été inventée par les hébreux. Elle est aujourd’hui
encore l’une des techniques les plus utilisée pour la réalisation de bijoux e autres
models de l’industrie de l’orfèvrerie. Taggart, en 1907, introduit la fabrication de
restaurations coulées, considérée à cette époque comme la première application
de la technique de cire perdue en dentisterie. Il y a 200 ans la cire était déjà utili-
sée dans le domaine dentaire pour la prise d’empreintes. Aujourd’hui, sa principale
application est l’enregistrement de l’occlusion, et diverses sculptures et modelages
au laboratoire.

Composition
Les cires utilisées dans le domaine dentaire sont composées de différentes cires
naturelles, ainsi que d’autres produits tels que les huiles, les graisses, les gommes,
résines et colorants. Cette variété de composants permet d’obtenir des cires de
différentes caractéristiques et propriétés. Elles peuvent être d’origine :

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Cire animale
La cire d’abeille est produite par les glandes latérales de l’abdomen chez les
abeilles. Après purification, elle est relativement malléable et blanche. Elle est uti-
lisée afin d’augmenter la fluidité et la souplesse à température ambiante. Intervalle
de fusion de l’ordre de 63-70°C.

Cire végétale
La cire carnauba est très dure et facile à briser. Elle
n’a ni de goût ni d’odeur. Elle est utilisée pour améliorer
la dureté, la stabilité et la rigidité. Intervalle de fusion au
alentours de 80-85°C.

Cire minérale
La paraffine est obtenue par procédés pétrochimiques,
résidu de la distillation du pétrole. Il s’agit d’une cire qui
présente d’excellentes propriétés thermoplastiques. Elle
est habituellement ajoutée à de la cire d’abeille pour rédui-
re sa plasticité. Intervalle de fusion d’environs 48-70°C.

Les cires microcristallines sont constituées de très petits cristaux, qui sont uti-
lisés pour augmenter la température de fusion. Intervalle de fusion de 65-90°C.
Cire artificielle
Il s’agit de mélanges de résine,
d’acide stéarique et de gommes. El-
les rendent les cires plus adhésives et
collantes.

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Propriétés
Les cires sont molles et fragiles. De toutes ses propriétés, ce sont les thermiques
qui présent le plus d’intérêts au laboratoire, et principalement la thermo plasticité,
ou la capacité de ramollir sous l’action de la chaleur.

Intervalle de fusion
L’intervalle de fusion d’une cire est
la température moyenne de fusion de
tous ses composants. C’est le passage

Température en °C
de l’état solide à l’état liquide. Il peut
varier en fonction de la diversité de ses
composantes. Il se trouve généralement
entre 48°C et 90°C.

Temps en secondes

Durcissement
Lors de son refroidissement la cire
Liquide ne passe pas directement de l’état liqui-
de à l’état solide. Lorsqu’elle est refroi-
die la cire commence à durcir à environ
Intervalle de fusion 56°C et se solidifie en dessous de 40°C.
Température en °C

Durant cet intervalle de températures,


elle est souple et malléable, pouvant
ainsi être manipulée aisément. Cet état
de la cire permet une grande variété
Solide d’applications au laboratoire.

Temps en secondes

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Coefficient d’expansion thermique
Les cires sont les matériaux dentaires qui présentent le plus haut coefficient de
dilatation thermique. Lors de son passage de l’état solide à l’état liquide, et inver-
sement, se produisent des variations volumétriques, de dilatations et de contrac-
tions. Plus la dureté de la cire est élevée, plus grande est la probabilité d’observer
un coefficient de dilatation thermique élevé. Un refroidissement uniforme de la cire
réduit considérablement ces tensions.

Conductivité thermique
En raison de sa composition et sa structure moléculaire, la cire est un très mau-
vais conducteur thermique. Il est donc indispensable de chauffer la totalité de sa
masse uniformément. Ce réchauffement peut être réalisé à l’aide d’un bain-marie,
d’un four programmé, d’air chaud ou d’une flamme.

Écoulement (épanchement)
Il s’agit de la capacité de s’écouler, de se déformer. Elle est déterminée par deux
facteurs, la température de la cire lors de la déformation et de la quantité de force
appliquée. La cire n’est jamais totalement rigide, et peut se déformer lorsqu’elle
est soumise à des forces ou des tensions, même à température ambiante. Plus la
plasticité de la cire est élevée plus son épandage est possible.

Couleur
Pour faciliter la mise en oeuvre d’un travail, la couleur de la cire choisie est
extrêmement importante. Un contraste entre la couleur du modèle en plâtre et la
couleur de la cire est conseillé. Certains travaux nécessitant la visualisation précise
des moindres détails, ainsi, lors de la réalisation de travaux de fraisage l’attention
et la concentration sont telles que la couleur de la cire doit être agréable pour ne
pas fatiguer la vue. Lors de la réalisation d’un wax-up, une cire couleur émail est
recommandée.

Dureté
Selon l’utilité, les cires présentent différentes consistances. La dureté de la cire
est directement liée à l’ampleur de ses tensions. Pour un bridge de grande portée,
par exemple, après l’union de tous les éléments avec de la cire cervicale, il est in-
téressant de mettre la maquette en cire, sur modèle, dans de l’eau tiède (environ
42°C). En laissant refroidir le tout à température ambiante, l’on diminue considé-
rablement les tensions internes et superficielles du modelage.

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Types de cire au laboratoire

Cire d’occlusion
Se présente sous forme d’un bour-
relet, et est assez malléable pour per-
mettre l’enregistrement de l’occlusion.
Cette cire tolère des températures su-
périeures à l’environnement buccal (soit
37°C) sans présenter de déformation ou
de distorsion.

Cire pour bases de prothèses


adjointes
Aussi appelée cire 7 ou 9, elle est
composée de 75% de paraffine, cire
blanche d’abeille, de résine, d’essence
de térébenthine ainsi que de colorants.
La cire pour bases de prothèses adjointe
est assez malléable pour permettre le
positionnement des dents artificielles
lors du montage, ainsi que la sculpture
de la gencive artificielle.

Cire de sculpture pour prothè-


ses conjointes
En raison de ses propriétés plasti-
ques et élastiques, cette cire peut être
utilisée pour réaliser des modelages sui-
vant la méthode d’addition ou de sous-
traction de cire. Entièrement calcinable,
elle est employée conformément au con-
cept de la coulée à cire perdue. La cire
brûle durant le préchauffage des cylin-
dres. Elle est éliminée par l’oxydation
du carbone, transformé en gaz volatil.
À une température de 500°C, elle ne
laisse aucun résidu dépassant 0,1% du
poids initial.

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Cire de fraisage
La cire de fraisage permet la création
de bords extrêmement minces et précis,
elle est donc très dure. Généralement
enrichie en cire de carnauba, pour son
extrême dureté, elle est la cire la plus
dure utilisée dans le domaine dentaire.
Étant très dure et cassante, cette cire
présente des difficultés de mise œuvre
lors du wax-up de couronnes totales
nécessaire au fraisage. Pour contourner
ce problème, il est possible de différen-
cier la cire utilisée pour les parties frai-
sées, généralement linguales, et le reste
de la couronne. L’on peut également
utiliser une cire qui soit un compromis
intéressant entre dureté, précision et
facilité de modelage.

Cire pour wax-up (modelage


diagnostique)
Ses propriétés sont similaires à cel-
les de la cire pour la sculpture de pro-
thèses conjointes. Elle est relativement
facile à être sculpter, et est également
calcinable. Plus chère, elle est habituel-
lement vendue en coffrets et proposée
en plusieurs nuances de blancs, jaunes
et de bruns. Le but est de reproduire
le plus naturellement possible certains
effets présents dans l’émail des dents
Cire cervical naturelles.
Il s’agit d’une cire résineuse à con-
traction limitée, également appelée cire
morte ou inerte. Elle reproduit avec ex-
trême précision les bords cervicaux des
couronnes et des chapes. Elle est éga-
lement utilisée comme couche primaire
pour les inlays, onlays et overlays. En
règle générale, pour tout contact entre
la cire et le plâtre, les die en particulier,
l’utilisation de cire inerte est recom-
mandée afin d’éviter des tensions de
surface.

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Cire de modelage pour stellites
Les stellites sont modelés avec la
même cire que pour la sculpture de pro-
thèses conjointes. Ceci essentiellement
pour sa facilité de mise en œuvre, et sa
superficie aisément lissée, ce qui facilite
le polissage avenir. Généralement com-
posée à 50% de paraffine, elle est com-
plétée par de la cire de carnauba, gom-
me de Dammar et divers colorants.

Cire de dépouille
Principalement utilisée pour la réa-
lisation des prothèses partielles amovi-
bles, c’est une cire très fluide qui per-
met de décharger les zones de contre
dépouille et d’éliminer les angles morts
d’un modèle avant sa duplication. Elle
peut aussi être trouvée sous forme de
plaques auto-adhésives, pratiques pour
la dépouille des grilles de rétentions au
niveau des selles.

Cires préformées
Ce sont des cires spéciales, de diffé-
rentes tailles, formes, couleurs et plas-
ticité. Elles sont utilisées pour gagner
du temps lors du modelage de bridges
en prothèse conjointe, mais également
en prothèse adjointe pour la réalisation
des différents éléments constituants les
stellites. Les crochets, barres linguales,
grilles de rétention et rugosités palati-
nales en cire permettent un réel gain de
temps lors de l’exécution de tels travaux.
Cependant ces préformes doivent être
individuellement adaptées à chaque
situation.

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Cire utilitaire
La cire utilitaire présent des propri-
étés plastiques importantes, même à
température ambiante. Multifonctionnel-
le, elle est aussi bien utilisée en prothèse
adjointe que conjointe, réparations, dé-
pouilles, fixation, etc… Sa température
de fusion est de 78°C.

Cire collante
La cire collante est un mélange de
cire blanche d’abeille et de résine pro-
venant de sève d’arbres. Elle est égale-
ment multifonctionnelle quand il s’agit
de dépouiller, unir, coller ou connectez.
Elle peu également servir à stabiliser
temporairement des pièces à souder.

Chaque cire doit être utilisé dans son contexte, en respectant les instructions
du fabricant.

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Le revêtement
En prothèse dentaire, il existe trois types de revêtements. Les revêtements
plâtre, traditionnellement utilisé pour la coulée de l’or (Au) basse fusion, prati-
quement en disparition. Les revêtements agglutinés par silicate d’éthyle sont en
perte de popularité. Ils étaient fréquemment utilisés pour la coulée des prothèses
partielles amovibles, également appelés « Binder » ou « revêtements à alcool ».
Leur précision est discutable, ils sont peu résistants et les procédures d’utilisation
sont complexes. Le troisième type est un revêtement à liant phosphate qui répond
aux exigences de tout type de coulée, en alliage précieux ou non précieux, prothè-
ses céramo-métalliques, inlays, onlay, overlays, couronnes et bridges, prothèses
partielles amovibles, et même céramique pressée. Les revêtements phosphatés
(détaillés par la suite) sont les plus populaires en raison de la qualité des surfaces
obtenues après coulée, de l’absence de contamination des alliages, et de la tolé-
rance aux températures élevées nécessaires à la coulée des métaux non précieux.
Les revêtements phosphatés sont divisés en deux catégories: le type I pour inlays,
onlay, overlays, couronnes et bridges, et le type II pour les châssis métalliques.

Composition
Les revêtements phosphatés sont composés d’une charge réfractaire (poudre)
et d’un liant (liquide). Lors du mélange des deux composants il est recommandé de
verser initialement le liquide dans le bol, puis d’y déverser la poudre. Cela empêche
l’inclusion de bulles d’air, et rend le mélange plus homogène.

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Charge réfractaire (poudre)
La charge réfractaires est composée de deux formes cristallines de la silice: le
quartz et la cristobalite. Le quartz se retrouve en abondance dans la nature, la cris-
tobalite est produite artificiellement par la torréfaction du quartz à 1600°C. Certains
additifs tels que des colorants et des oxydes réfractaires sont également présents
dans les revêtements. La plus part des revêtements phosphatés contiennent les
mêmes composants, cependant la granulation et de la qualité de matière première
peut varier d’un produit à l’autre.

Quartz Cristobalite

Liant (liquide)
Le liant est généralement composé d’oxyde de magnésium, de di-hydrogène de
phosphate d’ammonium, de phosphate de mono ammonium et de silice colloïdale.
En raison de la présence de phosphate d’ammonium dans le liquide, ces revêtements
sont appelés revêtements phosphatés. Dans le cas des revêtements plus anciens,
appelés « Binder » ou « revêtements à alcool », le liant est composé d’alcool, de
silicate d’éthyle et d’acide.

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Propriétés
La qualité d’un revêtement est déterminée par ses diverses propriétés: sa ca-
pacité de reproduction de détails microscopiques, sa superficie extrêmement lisse,
son expansion contrôlable, son temps de manipulation confortable, son sablage aisé,
être suffisamment poreux pour évacuer les gaz, et être un matériau réfractaire,
donc non inflammable.
Les informations techniques fournies par les fabricants sont les suivantes:

Temps de travail
Détermine le temps de travail disponible pour mettre les cylindres en revêtement
ou couler les modèles en cas de duplication. Il varie en fonction de la température
ambiante. La chaleur accélère le durcissement du revêtement. De ce fait, en été il
est conseillé de stocker la poudre et le liquide dans une armoire réfrigérée ou dans
un frigidaire, entre 10°C et 12°C en évitant de congeler le liquide afin d’éviter sa
cristallisation, et ainsi la modification de ses propriétés. Le bol de mélange lavé
à l’eau chaude accélère également le durcissement du revêtement. Une nouvelle
génération de revêtements phosphatés permet l’augmentation du temps de travail
d’environ 5 minutes, ceci est particulièrement destiné aux pays tropicaux, ayant de
très hautes températures ambiante.

Temps de travail
en minutes

Température ambiante
Temps de prise
Le temps de prise initial, mesurée à l’aide du système d’aiguille Vicat, correspond
à la durée nécessaire de durcissement intégral du revêtement. Ce temps d’attente
minimum, après mise en revêtement du cylindre correspond à la réaction exother-
mique du revêtement, libérant une chaleur pouvant atteindre 85°C. Les revêtements
traditionnels, ou lents, sont enfournés après la réaction exothermique, environ 45
minutes après le début du malaxage. Les revêtements appelés « speed » ou choc
thermique, sont enfournés durant la réaction exothermique, en général entre 20 et
30 minutes après le début du malaxage.

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Proportions liquide / poudre
Les indications du fabricant au sujet de la proportion liquide / poudre doivent
impérativement être respectés. Il est malheureusement fréquent de voire certains
techniciens ne mesurant pas les proportions des matériaux, invoquant “l’expérience”.
Ils se trompent, l’œil humain n’est pas assez précis! Il est essentiel de mesurer la
quantité exacte de liquide nécessaire au mélange, afin de produire des résultats
constants.

Résistance à la pression
La pression exercée sur un revêtement permet de mesurer sa résistance, elle est
exprimée en Méga Pascal (MPa). 1MPa = 1N/mm2, ce qui signifie qu’une force de
1MPa correspond à un poids d’environ 100g (1N) exercée sur une surface de 1mm2.
Les revêtements de type I pour inlays, couronnes et bridges, prothèses conjointes
en général, ont une résistance à la pression d’environ 5 à 10MPa. Les revêtements
de type II pour stellites, ont une résistance à la pression de 15 à 20MPa, ce qui
est essentiel lors de la duplication de modèles. En règle général, les revêtements
visqueux lors du malaxage sont plus résistants à la pression que les revêtements
liquides. Lorsque la concentration de liquide est importante, au détriment de l’eau
distillée, le revêtement présente plus grande résistance. Un revêtement hautement
résistant à la pression présente les avantages d’être compacte, fin et précis, mais
ne facilite pas le sablage.

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Préchauffage
Un préchauffage conventionnel, lent, exige une stabilisation de 30 minutes à
environ 270°C, permettant une expansion idéale de la cristobalite. Une seconde
stabilisation de 30 minutes à environ 570°C est nécessaire à l’expansion adéquate
du quartz. Dans le cas d’un préchauffage rapide, la température d’enfournement
correspond à la température finale. Dans ce cas, l’expansion de la cristobalite et
du quartz est simultanée. En cas d’enfournement rapide, l’ouverture du four du-
rant l’élimination de la cire peut être dangereuse car les gazes dégagées peuvent
s’enflammer au contact de l’oxygène. Le type d’alliage utilisé détermine la tempé-
rature finale de préchauffage des cylindres.

Type d’alliage Préchauffage des


cylindres

Au 750°C

Ag-Pd 850°C

Ni-Cr 950°C

Co-Cr-Mo 1050°C

Pour contenir le revêtement et former les cylindres, l’on peut utilisé des anneaux
métalliques revêtus internement de fibre de céramique, des moufles en caoutchouc
permettant l’expansion libre du revêtement, ou des anneaux préformés en plastique
pour les châssis métalliques. La taille du cylindre détermine le temps nécessaire de
stabilisation final du four. Ce temps augmente en fonction de la taille du cylindre,
afin de permettre à la chaleur ambiante du four d’atteindre le centre du cylindre.

Type de Stabilisation
cylindre final

1x 20-30min.

3x 30-45min.

6x 50-60min.

9x Stellite 60-90min.

Le nombre de cylindres présents dans le four détermine également le temps de


stabilisation final du four. Ainsi, plus il y a de cylindres dans un même four, plus la
température finale sera maintenue.

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Expansions
Les revêtements utilisés pour la coulée de prothèses dentaires sont appelés re-
vêtements compensateurs. Cela vient du fait d’avoir la capacité de se dilater et ainsi
compenser la rétraction du métal lors de sa cristallisation. Un alliage de métaux non
précieux présente une rétraction plus importante qu’un alliage de métaux précieux.
Il existe deux types d’expansions, l’expansion de prise et l’expansion thermique.
Le contrôle de ces expansions est important pour parvenir à un ajustage adéquat
des couronnes sur les moignons ou des contre fraisages sur les fraisages primaires
par exemple.

Expansion de prise
L’expansion de prise correspond à l’expansion du revêtement durant son dur-
cissement. Elle est mesurée à l’aide d’un extensomètre ; instrument utilisé pour
mesurer de petits mouvements d’extension d’un corps soumis à une déformation.
L’expansion de prise, comprise entre 1,2% et 1,4% environ, peut varier d’un re-
vêtement à l’autre mais varie également sous les conditions suivantes :

Température ambiante
La température ambiante, au moment de la manipulation, influence l’expansion
de prise du revêtement. Plus la température ambiante est élevée, le plus d’expansion
de prise sera importante.

Température des matériaux


La température du liquide et de la poudre influencent l’expansion de prise. Il est
conseillé de stocker ces matériaux dans une armoire réfrigérée ou dans un frigidaire,
entre 10°C et 12°C, afin d’obtenir des résultats constants. Un bol de mélange lavé
à l’eau chaude modifie également l’expansion de prise du revêtement.

Quantité de liquide dans le mélange


Si les proportions indiquées par le fabricant ne sont pas respectées, les résul-
tats obtenus de correspondront pas aux spécifications du produit. Il est également
essentiel de respecter les instructions du fabricant afin d’obtenir des résultats
constants.

Pourcentage de liquide de revêtement et d’eau distillée


Le pourcentage d’eau distillée contenue dans le liquide de revêtement est la
manière la plus significative de contrôler son expansion de prise. En employant
exclusivement le liquide propre au revêtement l’on obtient une expansion de pri-
se maximale. Au fur et à mesure que l’on dilue ce liquide avec de l’eau distillée,
l’expansion de prise du revêtement diminue. L’utilisation constante d’un même
revêtement permet d’obtenir des résultats précis. Lors de la réalisation de travaux
en or (Au), le pourcentage de liquide propre au revêtement peut être dilué jusqu’à
50% par de l’eau distillée pour compenser la faible rétraction de l’or (Au).

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La réalisation de bridges non précieux de grande étendue est complexe, et
l’expansion de prise pose un réel problème. L’ajustage de chaque élément individuel
peut être satisfaisant, mais l’ensemble du bridge peut présenter des distorsions.
Pour contourner ce problème, il est possible de travailler avec des expansions de
prise locales. C’est-à-dire utiliser une expansion de prise différente pour l’intérieur
de chaque élément et pour le remplissage du cylindre. L’autre possibilité est de
sectionner la structure et de la souder.

80% 50%
Durée de malaxage à la main
La durée de malaxage de la poudre et du liquide à la main influence l’expansion
de prise. Le temps de malaxage à la main devrait toujours être aux alentours de 15
secondes afin d’obtenir des résultats constants et de pouvoir contrôler l’expansion
de prise de manière précise.

% d’expansion

Temps de spatulation en secondes


Intensité et durée de malaxage sous vide
Pour un mélange homogène du revêtement, un temps de malaxage sous vide
d’au moins une minute est recommandé, généralement à 360min-1. L’intensité et
la durée de malaxage sont déterminants pour le résultat final.

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Expansion thermique
L’expansion thermique du revêtement est contrôlée par la vitesse de chauffe
du four et les temps de stabilisation aux différents paliers. En général l’expansion
thermique ne devrait pas être modifiée. Elle correspond à l’expansion de la cristo-
balite et du quartz à des températures déterminées. La programmation du four de
chauffe doit strictement respecter les recommandations du fabricant.

Expansion de la cristobalite
La cristobalite, à température ambiante, se présente sous forme cristalline
de tétragonale. Au-dessus de 270°C, elle subie son expansion, et ses cristaux se
transforment en cube. Pour permettre une expansion homogène, une stabilisation
de 30 minutes à cette température est essentielle.

270°C

Phase alpha Phase bêta

Expansion du quartz
Le quartz, à température ambiante, se présente sous forme cristalline hexa-
gonale, appelée phase alpha. A 570°C, il subi son expansion vers une forme trigo-
nale, appelée bêta. Ici également, pour permettre une expansion homogène, une
stabilisation de 30 minutes à cette température est essentielle.

570°C

Phase alpha Phase bêta

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Cristobalite Quartz
% d’expansion

Température du four en °C

Dans un cadre d’un enfournement rapide, l’expansion de la cristobalite et du


quartz est simultanée. Elle se produit à température d’enfournement, le plus sou-
vent donc à température finale de préchauffage. Selon les revêtements, l’expansion
thermique d’environ 0,6% à 300°C peut atteindre 1,4% au-delà de 600°C.

Avec silice colloidal

% d’expansion

Température du four en °C

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Expansion totale
La somme des deux expansions ; expansion de prise et expansion thermique,
représente l’expansion totale du revêtement. Cette expansion totale s’achève aux
alentours de 600°C et atteint 2,5%. Elle peut s’étendre à 3%, si l’on utilise de la
silice colloïdale dans le liant.
Le contrôle de l’expansion de prise est difficile et peu exact en raison du nom-
bre de facteurs impliqués. Pour obtenir des résultats constants il est important de
respecter un protocole strict de mise en revêtement. L’expansion thermique est
beaucoup plus facilement contrôlable, simplement par le respect des températures
et paliers de préchauffage.

Expansion de prise

81%

19%
Expansion thermique

Les revêtements récents ont été conçus dans le but d’équilibrer l’incidence de
l’expansion de prise et de l’expansion thermique sur l’expansion total du revêtement,
ce qui facilite nettement son contrôle.

Expansion de prise

55%

45%

Expansion thermique

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Silicose
La silicose fait partie d’un groupe de maladies appelées pneumoconiose. Il
s’agit d’une maladie pulmonaire provoquée par l’inhalation de particules de pous-
sières de silice. Lorsque nous inhalons des particules de silice, celles-ci se logent
dans les surfaces humides à l’intérieur de notre système respiratoire. Certaines de
ces particules peuvent atteindre nos poumons et se loger dans nos bronches. No-
tre organisme, à l’encontre de ce corps étranger, forme de la fibrose essayant de
l’absorber. S’agissant de silice (petites pierres de quartz) notre organisme n’a pas
les moyens de la supprimer. Par conséquent la formation de fibrose est inutile et
se traduit par une réduction progressive et irréversible de la capacité respiratoire,
même après l’arrêt de l’exposition aux poussières. Cette fibrose pulmonaire peut
entraîner une maladie professionnelle grave, la silicose, connue dans le monde en-
tier comme maladie typique des mineurs.

Au laboratoire, le prothésiste dentaire doit se protéger au moyen d’aspirations


ou de masques protecteurs pour filtrer la poussière et éviter toute forme d’inhalation
de poudre de revêtement.

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Alliages
Actuellement l’on peut trouver une grande variété d’alliages dentaires sur le
marché, plus de 2000, de compositions très différentes et applications variées. Les
métaux composant ces alliages doivent être biocompatibles, relativement faciles
à couler et à souder, et aisément polissables. L’alliage idéal présente peu de con-
traction lors de sa solidification, un minimum de réactivité avec les revêtements,
résistance à l’abrasion, haute dureté et résistance à la corrosion.

Co-Cr = Cr-Co
L’identification d’un alliage est faite par les éléments qui le constituent. Ses
composants sont énumérés par ordre décroissant. Par exemple pour un alliage dédié
au stellite, la dénomination Cr-Co n’est pas correcte. Le métal prédominant dans
ce type d’alliage est le cobalt (Co), présent à environ 60%. La dénomination Co-Cr
est plus appropriée car le métal de base est le cobalt (Co). Les fabricants proposent
leurs alliages sous diverses formes, ainsi l’on trouve des plots, des cylindres, des
parallélépipèdes ou cubes, des feuilles, des sphères ou des gouttes.

Une nouvelle génération d’alliages, appelés alliages bio, ne contiennent pas


de palladium (Pd) ni de cuivre (Cu), uniquement de l’or (Au) et de la platine (Pt).
Le cuivre (Cu) s’altère rapidement et devient très vite toxique. Les alliages argent
(Ag) et palladium (Pd) ne contiennent pas de cuivre (Cu), lorsque le cuivre (Cu) est
présent, cet alliage ne contiendra pas d’argent (Ag). La céramique appliquée sur
des alliages à base d’argent (Ag) ne peut être que de basse fusion.
La dénomination d’alliages d’argent (Ag) et de palladium (Pd) comme « alliages
semi-précieux » n’est pas aux normes, Les alliages de cuivre (Cu) et d’aluminium
(Al) sont appelés Or non précieux. Ces derniers ne peuvent être utilisées que pour
des tests, des stages ou dans des écoles de prothèses. Ils sont prohibés pour un
usage dans l’environnement buccal.

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Biocompatibilité
La composition d’un alliage dentaire peut être exprimée de deux manières di-
fférentes: en pourcentage du poids spécifique (densité), ou en quantité d’atomes
de chaque élément constituant l’alliage, qui est dons le pourcentage de la masse
atomique. La densité et la masse atomique peuvent être très différentes l’une de
l’autre, un métal léger contient de nombreux atomes, et un métal lourd ne contient
que peu d’atomes. Par exemple, le béryllium (Be), très léger, a une masse atomi-
que à peu prêt cinq fois plus élevée que son poids spécifique. La masse atomique
nous procure une meilleure vision de la quantité d’atomes qui pourrait être libérés
et affecter l’organisme. Cependant les fabricants détaillent généralement la com-
position de leurs alliages en pourcentage du poids spécifique (densité).

Tous les alliages dentaires libèrent des éléments dans la cavité buccale, mais
pas forcément en concentration proportionnelle à leur composition. La quantité
l’éléments libérés est directement proportionnelle à la diversité des alliages présents
dans une même cavité buccale. Un effet galvanique peut se produire entre les diffé-
rents types d’alliages présents dans le même environnement buccal. Ainsi, le public
doit assumer les risques constitués par l’usage d’alliages dentaires, et considérer si
leur utilisation est bénéfique. Dans la plupart des cas, la quantité d’éléments libérés
par les alliages dentaires est bien inférieure à la quantité ingérée par le régime
alimentaire. À long terme, les éléments contenus dans le notre propre alimentation
peuvent eux-mêmes être nocifs à notre santé.

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La biocompatibilité d’un alliage est directement liée à sa corrosion. La présence
d’ions en quantité suffisante peut modifier ou neutraliser totalement le métabolisme
cellulaire des tissus gingivaux voisins, mais rien ne garantit que des dommages se
produiront. Plus le temps d’exposition de cellules à des ions métalliques est long,
moindres en seront les effets biologiques. Ces effets biologiques locaux due à la
libération d’éléments font encore l’objet d’intenses débats. La question centrale est
de savoir si l’émanation de ces éléments est suffisante pour menacer le bon fonc-
tionnement des tissus biologiques adjacents.

Il doit y avoir émanation d’ions pour causer une allergie. Par conséquence il
se produit une inflammation des tissus gingivaux. Des recherches ont démontrées
qu’une allergie à un alliage dentaire ne peut se produire qu’en présence de corrosion
et de libération d’ions métalliques. Il n’est pas évident de déterminer si une réaction
inflammatoire produite par l’émanation d’ions métalliques est un mécanisme aller-
génique ou toxique, voire une combinaison des deux. Généralement les réactions
allergéniques sont caractérisées indépendamment de la dose appliquée.

L’influence des effets biologiques des métaux sur l’organisme dépend de leurs
moyens d’absorption. Ainsi les éléments libérés par des implants sont plus con-
séquents que ceux libérés par des restaurations coronaires. Du titane (Ti) a été
découvert dans le foie de patients porteurs d’implants. Les éléments libérés dans
les régions cervicales entre les couronnes et la gencive marginale, ainsi que ceux
libérés dans l’intrados des stellites sont très concentrés, car ils ne sont pas dilués
par la salive.

22 Frank Kaiser
Les statistiques montrent que 15% de la population est sensibles au nickel (Ni),
8% au cobalt (Co) et 8% au chrome (Cr). La concentration d’argent (Ag) diminue
de manière significative les activités cellulaires. Les ions d’or (Au) n’interagissent
pas avec les tissus d’une manière à causer des réactions allergéniques. Les patients
sensible au palladium (Pd) sont quasiment systématiquement sensibles au nickel
(Ni). La raison pour laquelle certains ions métalliques provoquent des allergies et
d’autres non, n’est pas connue. Des recherches supplémentaires sont encore néces-
saires dans ce domaine.

En général, la surchauffe d’un alliage conduit à la formation d’oxydes, pas tou-


jours visibles à l’oeil nu. La salive, composé d’environ 99% d’eau, ainsi que de bi-
carbonate de sodium, chlore, calcium, magnésium et phosphate, exerce un pouvoir
corrosif important sur ces oxydes.
A l’heure actuelle il n’est pas encore possible de connaître la totalité des effets
biologiques engendrés par les alliages dentaires. Le choix d’un alliage n’est pas facile,
et implique des données de valeurs, juridiques, techniques et surtout la satisfaction
du patient. La plupart du temps le choix est philosophique, basé sur les éventuels
risques biologiques. Il est tout de même conseillé d’employer des alliages dentaires
provenant de sociétés constituées d’un secteur de recherches et de développement
évolué. L’évaluation d’un alliage devrait toujours impliquer des tests de corrosion
et de biocompatibilité, afin de déterminer si la libération d’éléments est biologique-
ment significative.

Frank Kaiser 23
Propriétés
Les informations techniques fournies par les fabricants sont les suivantes:

Couleur
Détermine la couleur de l’alliage, généralement chromée pour les non précieux
ainsi que pour l’argent (Ag) et le palladium (Pd), et de couleur dorée pour les alliages
précieux contenant un pourcentage élevé d’or (Au). Les alliages chromés ayant un
pourcentage élevé d’or (Au) sont également appelés « Ors blancs », décolorés par
le palladium (Pd). Le titane (Ti) se présente sous une couleur grisâtre, nettement
moins brillant que le chrome (Cr).

Poids spécifique ou densité (g/cm3)


La densité d’un corps est le rapport entre le poids spécifique de la matière qui
le constitue et son volume. La densité d’un métal est proportionnelle à la somme
des poids des atomes et des molécules présents dans l’alliage, et l’espace existant
entre eux. Il est important de connaître la densité d’un alliage pour pouvoir cal-
culer la quantité de métal nécessaire à la coulée d’une maquette en cire. Ainsi, le
poids de la cire (avec tiges de coulée) est multiplié par la densité de l’alliage, afin
de connaître la quantité exacte de métal nécessaire à la coulée. Les tiges de coulée
sont déjà incluses dans le poids final.

24 Frank Kaiser
Dureté Vickers (HV)
La dureté Vickers correspond à la dureté de surface, à la résistance à l’abrasion,
à l’usure ou à la pénétration d’un matériau par un autre. Plus la valeur est élevée
plus la surface est dure et résistante à la pénétration. Pour mesurer la dureté Vi-
ckers l’on emploi une pyramide en diamant de base carrée. Elle est pressionnée,
par d’une force normalisée, contre la surface de la pièce à mesure. Il en résulte
une empreinte de forme carrée, dont les diagonales sont mesurées à l’aide d’un
microscope. L’on se réfère ensuite à une table en y reportant la valeur des diago-
nales de l’empreinte obtenue et la charge utilisée. Le degré de dureté obtenu est
donné en HV, Hardness Vickers, généralement entre 120 et 420 pour les alliages
dentaires. En fonction de la dureté des matériaux, un changement de charge est
souvent nécessaire afin d’obtenir des valeurs cohérentes. Ainsi, l’on applique une
charge de 50N (HV5) sur les surfaces d’alliages de métaux précieux (plus mous),
et une charge de 100N (HV10), sur les surfaces d’alliages de métaux non précieux
(plus dures).

Module d’élasticité (MPa ou N/mm2)


Le module d’élasticité est la mesure de résistance d’un matériau soumis à une
déformation élastique. Plus un matériau est rigide, plus son module d’élasticité est
élevé, donc plus grande la force nécessaire à sa déformation. Pour les stellites, par
exemple, l’idéal serait un module d’élasticité élevé pour éviter que les crochets ne
soient trop flexibles. La valeur du module d’élasticité est déterminée par la force
nécessaire à une élongation de 0,2%. Une machine universelle de test est utilisée
pour réaliser l’élongation de l’alliage.

Frank Kaiser 25
Limite élastique (MPa)
Elle peut également être appelée limite d’allongement ou de dilatation. Elle
correspond à la force nécessaire pour atteindre la limite entre une simple déforma-
tion élastique et une déformation plastique définitive. Une déformation élastique
permet à l’alliage, après suppression des forces exercées, de reprendre sa forme
originale. Une déformation plastique, même après suppression des forces exercées,
est définitive. Le paramètre de référence est 0,2%, déterminant la transition entre
une déformation élastique et une déformation plastique. Dans le cas d’un stellite,
une valeur élevée est recommandable, afin d’éviter une déformation définitives des
crochets.

Allongement à la rupture (%)


Également appelée flexibilité ductile. Il corres-
pond à l’élongation maximum d’un matériau précé-
dent sa propre rupture. La valeur, exprimée en pour-
centage, est indépendante du diamètre de la pièce
d’expérimentation. Sous l’augmentation des forces
exercées, la fracture correspond à un stade avancé de
la déformation plastique.

Coefficient d’expansion thermique (10-6K-1)


Souvent dénommé CET, il répond à la loi de la thermodynamique. Lorsque la
température d’un matériau augmente, l’espace inter atomique augmente égale-
ment. Ce phénomène engendre une expansion appelée dilatation thermique. Le
comportement thermique du métal et la porcelaine doivent coïncider. Pendant le
refroidissement des deux matériaux de la température de cuisson de la céramique à
la température ambiante, les tensions résiduelles doivent être suffisamment faibles
et convenablement dirigées pour éviter des fissures ou éclats dans la porcelaine. Le
coefficient d’expansion thermique du métal devrait toujours être légèrement plus
élevé que celui de la céramique, afin de se contracter d’avantage durant le refroi-
dissement. Cette différence de coefficient d’expansion permet à la céramique d’être
en compression résiduelle, ce qui lui procure plus grande résistance.

26 Frank Kaiser
Préchauffages des cylindres (en °C)
Correspond à la température finale à laquelle les cylindres doivent être main-
tenus avant d’être coulés. Cette température varie en fonction de l’alliage utilisé;
voir le chapitre « préchauffage des revêtements ». Le temps de stabilisation à cette
température dépend de la taille du cylindre, et peut varier de 20 minutes à une
heure et demie.

Conjointe Adjointe

Alliages Au-Pt
Au-Pd Au-Ag-Pt
pécieux Au-Ag-Pd
Ag-Pd

Alliages Ni-Cr-Mo Co-Cr-Mo


non-précieux Co-Cr-Mo Ni-Cr-Mo
Ti Ti

Intervalle de fusion (°C)


Déterminé par deux températures, la plus basse appelée solidus, à laquelle le
métal se trouve à l’état solide, et la plus haute appelée liquidus, à laquelle le mé-
tal se trouve à l’état liquide. Dans cet intervalle, qui varie de 30°C à 130°C selon
la composition, le métal se trouve à l’état pâteux. Certaines particules sont déjà
liquides alors que d’autres sont encore solides.

Température de coulée

Liquidus

Solidus

Température de coulée (°C)


Lorsque la température atteint le liquidus, la totalité de l’alliage se trouve à
l’état liquide. Un arrêt du chauffage de l’alliage à ce moment précis conduit à un
processus de solidification immédiat de certaines particules. Par conséquent, il est
essentiel que la température de coulée dépasse d’environ 50°C à 150°C (7 à 15%)
la température liquidus de l’alliage, permettant ainsi au métal encore liquide de
remplir le cylindre dans sa totalité.

Frank Kaiser 27
Composition des alliages dentaires
Les alliages dentaires sont issus de la combinaison d’à peu prêt 30 métaux di-
fférents. Ils peuvent être divisés en deux groupes: les métaux précieux et les mé-
taux non précieux. Les métaux précieux peuvent aussi être appelés métaux nobles.
Les alliages précieux peuvent être divisés en trois sous-classes: faible teneur en or
(Au) - de 75%; haute teneur en or (Au) + de 75% et or (Au) pure ou électrodépo-
sition de particules. Malgré le fait d’être bon marchés, les alliages de cobalt (Co)
et chrome (Cr), également appelées alliages basiques ou non précieux, présentent
une biocompatibilité équivalente à celle des alliages précieux. Depuis 1936, date
d’introduction de ce type d’alliages dans le dentaire, il n’a pas été signalé un seul
cas d’allergie. Due à une forte teneure en chrome (Cr), ces alliages présentent
grande résistance à la corrosion. L’adhésion des résines (photo polymérisables) à
été est démontrée supérieur sur du Co-Cr, cependant l’adhésion de la céramique
reste plus adéquate sur les métaux précieux. L’usinage et le polissage de pièces
coulées en métaux précieux son largement plus aisés. Voici les caractéristiques des
dix métaux les plus couramment trouvés dans les alliages dentaires, à commencer
par les quatre métaux précieux.

Or (Au)
Parmi les minéraux c’est l’or (Au) le plus convoité par
l’hommes. Il a été depuis bien longtemps responsable pour
la conquête de terres et l’origine de nombreuses batailles.
L’or (Au) a également eu un rôle très important dans la
recherche et les sciences telle que la chimie. Il s’agit d’un
métal jaune, brillant, ductile, malléable, conducteur électri-
que et thermique, résistant à la corrosion et le plus inerte
qui soit. Il est parfaitement biocompatible en milieu buccal.
Densité: 19,3g/cm3; température de fusion: 1.063°C.

Argent (Ag)
L’argent (Ag) est un métal blanc, brillant, souple et
malléable. Il se trouve souvent taché de brun ou de gris.
Il s’agit d’un bon conducteur électrique et d’un élément
très stable face à son exposition à l’air ou à l’eau. Son
principal inconvénient est sa perte graduelle de lumi-
nosité. Densité: 10,5g/cm3; température de fusion:
906,8°C.

28 Frank Kaiser
Palladium (Pd)
Il a l’apparence de l’acier et ne se décolore pas au contact
de l’air. Le palladium (Pd) est un métal blanc gris, souple et
ductile. Sa présence dans un alliage en augmente considéra-
blement la dureté et la résistance. L’or (Au) peut être décoloré
avec du palladium (Pd), appelé de ce fait « or blanc ». Densité:
12g/cm3; température de fusion: 1.554°C.

Platine (Pt)
L’origine du mot provient de l’Espagnol platina, et sig-
nifie « petit argent ». Le platine (Pt) est un métal argenté,
brillant, et ne se décolore pas au contact de l’air. Il est
malléable et ductile. Comme tous les métaux précieux il
est insensible aux acides ls plus forts. Aujourd’hui le platine
(Pt) est plus coûteux que l’or (Au). Il devient magnétique
lorsqu’il est lié au fer (Fe). Densité: 21,1g/cm3; tempéra-
ture de fusion: 1.769°C.

Nickel (Ni)
Il est l’un des allergénique les plus courant, et entre les
métaux il est le plus puissant sensibilisant. En expérimen-
tant l’incidence de l’allergie au nickel (Ni) on a observé que
le taux d’incidence chez les femmes est dix fois supérieur à
celui chez les hommes. Selon des tests réalisés, un alliage
contenant du nickel (Ni) perd ses propriétés allergéniques
lorsqu’il contient un minimum de 20% de chrome (Cr). Il est
alors suffisamment stable et résistant à la corrosion dans
l’ambiance buccale. En général une allergie au nickel (Ni)
se révèle durant le premier mois, au cours duquel les ions
émis sont réduits à 80%. Il est peu probable qu’un patient
présente une allergie au nickel (Ni) après six mois. Ce métal
est connu comme un cancérogène pour les personnes qui le
manipulent constamment. Densité: 8,9g/cm3; température
de fusion: 1.455°C.

Frank Kaiser 29
Chrome (Cr)
Le mot chrome vient du grec chroma et signifie cou-
leur, car ses composants présentent une grande variété de
couleurs différentes. Le chrome (Cr) est un métal argenté,
brillant, très dure et fragile. Il a un faible comportement
magnétique. À température ambiante, il ne souffre d’aucune
action produite par des agents corrosifs. Au sein d’un allia-
ge, sa principale fonction est d’augmenter la résistance à
la corrosion et à la pigmentation, ainsi le chrome (Cr) peut
être comparé à la peinture d’une voiture. Densité: 7,2g/
cm3; température de fusion: 1.907°C.

Cobalt (Co)
Ce minerai été utilisé au Moyen Age pour tein-
dre les vitraux, et était détesté par les ouvriers qui
l‘employaient car il était très toxique. Sa grande toxicité
et ses pouvoirs de produire de belles couleurs dans le
verre étaient considérés comme œuvres du diable, d’où
son nom allemand Kobold. De couleur grise claire à des
teintes bleutées, le cobalt (Co) est un métal dur bien que
fragile. Il ressemble au fer (Fe) et au nickel (Ni). Grâce
à sa haute perméabilité magnétique il est fréquemment
employé dans la production d’alliages magnétiques.
Au sein d’un l’alliage le cobalt (Co) est un élément clé
fournissant dureté, résistance et rigidité. Densité: 8,9g/
cm3; température de fusion: 1.495°C.

Molybdène (Mo)
Le molybdène (Mo) est un métal gris blanc, dur
et très résistant. Il a un module d’élasticité élevé, et
parmi les métaux les plus fréquemment rencontrés,
seul le tungstène (W) et le tantale (Ta) ont une tem-
pérature de fusion plus élevée. Sa toxicité est jugée
faible par la littérature. Le molybdène (Mo), due à
ses particules plus petites rend l’alliage plus dense
et plus compacte. Densité 10,2g/cm3; température
de fusion: 2.610°C.

30 Frank Kaiser
Béryllium (Be)
L’utilisation de béryllium (Be) en dentisterie est relative-
ment récente. Il est le plus léger des métaux utilisés, et amé-
liore les propriétés mécaniques des alliages. Le béryllium ré-
duit la température de fusion de l’alliage, améliore l’adhésion
entre la céramique et le métal, et facilite le polissage en
générant une surface brillante après la coulée, produite par
l’oxyde de béryllium (BeO). Par contre les émanations de
béryllium (Be), lors de la coulée, sont très toxiques et sont
à l’origine d’une maladie pulmonaire grave : la beriliose.
La poussière de béryllium (Be) est également cancéro-
gène et il est recommandé d’utiliser une aspiration lors du
dégrossissage. La législation internationale préconise que
le béryllium (Be) soit mentionné lorsque sa teneure dans
l’alliage dépasse 0,02%. La quantité maximum de béryllium
(Be) contenue dans un alliage ne peut dépasser 2%. Densité:
1,8g/cm3; température de fusion: 1.285°C.
Titane (Ti)
Gris argenté, le titane (Ti) n’est pas très brillant lorsqu’il est poli. Il est particu-
lièrement léger, dur et cassant. L’utilisation du titane (Ti) en dentisterie nécessite
des mesures spéciales durant son élaboration. La coulée devrait être réalisée sous
vide et complétée par la projection de gaz argon (Ar). Le titane (Ti) réagit en pré-
sente de carbone (C), d’azote (N) et d’oxygène (O). Durant le processus de coulée
l’interaction de ces éléments contenus dans l’air ou dans les revêtements entraîne
un durcissement de la surface de l’objet coulé. Cette couche d’environ 50μm à
100μm d’épaisseur est appelée « Alpha case ». Elle doit être entièrement éliminée
lors du polissage afin de permettre l’application de céramique et de fournir au métal
suffisamment de résistant à la corrosion.

La biocompatibilité du titane (Ti) a été confirmée par 30 ans de développement


technique et 20 ans d’observation clinique. Il est parfaitement biocompatible avec
les tissus osseux, mais beaucoup d’auteurs considèrent qu’il manque encore des
recherches concernant le comportement du titane (Ti) dans l’environnement buc-
cal, principalement lorsqu’il s’agit de coulées à cire perdue. Densité: 4,5 g/cm3;
température de fusion: 1.668°C.

Frank Kaiser 31
D’autres éléments, tels que le carbone (C), le cuivre (Cu), l’étain (Sn), le fer
(Fe), le gallium (Ga), l’indium (In), l’iridium (Ir), le magnésium (Mg), le manganèse
(Mn) le niobium (Nb), l’azote (N), le rhénium (Re), le rhodium (Rh), le ruthénium
(Ru), le silicium (Si), le tantale (Ta), le tungstène (W), le zinc (Zn) et le zirconium
(Zr), sont également présents dans les alliages dentaires.

Carbone (C) Cuivre (Cu) Etain (Sn)

Fer (Fe) Gallium (Ga) Indium (In)

Iridium (Ir) Magnésium (Mg) Manganèse (Mn)

Niobium (Nb) Zinc (Zn) Zirconium (Zr)

Étant donné leur présence en quantité minime, ils ont relativement moins
d’influence sur les propriétés physiques et la biocompatibilité des alliages. En den-
tisterie peu de métaux sont utilisés à l’état pur, l’or (Au) et le titane (Ti) en sont
les rares exceptions.

32 Frank Kaiser
Bibliographie
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