CAPÍTULO 1.

GENERALIDADES
1. 1 INTRODUCCIÓN
La Planta de Margarita está ubicada en el nor-este de la provincia O connor dentro del
departamento de Tarija, a una distancia aproximada 640 Km. al sur de la ciudad de
Santa Cruz y 208 Km. al este de la ciudad de Tarija.

El campo Margarita produce gas y condensado de los reservorios de la formación

Huamampampa.

El desarrollo del bloque gasífero Caipipendi donde se encuentra el campo Margarita y

Huacaya está avanzando, con éxito que es la primera tarea para la ampliación de los
dos mega campos que integran el área: Margarita y Huacaya. El campo
Margarita produce 1.9 MM m3 de gas con 3200 Bbls de condensado, esta
producción está restringida por la capacidad de procesamiento de la planta
Margarita que iene una capacidad de 2 MM m3/d, la misma se incrementara a 8 MM
m3/d para el año 2012 y a 14 MM m3/d para el año 2013. Esta producción viene de
tres pozos de; MGR-X1, MGR-X3 y MGR-4. En el cual más adelante se anexara la
producción de pozo Huacaya-X1 perforado en el año 2007.

El incremento en la producción del pozo Huacaya-X1 permitirá la producción de GLP

en la planta de gas de Rio Grande, donde actualmente se procesa parte del gas
producido en planta Margarita. (WWW-01)

La planta de Margarita en la actualidad tiene una capacidad de procesamiento de 83

MMCFD, 4130 BPD de condensado y 360 BPD de gasolina. La principal función de la
planta es acondicionar el gas natural para su posterior comercialización. Por medio del
gasoducto GASYRG se lleva el gas a la planta de compresión de Rio Grande para su
posterior exportación a Brasil.
Los pazos que producen en la actualidad son MGR-X1, MGR-X3 y MGR-4 a los
cuales se agregara en un futuro la producción del pozo Huacaya-X1.

1
1.2 ANTECEDENTES
El Bloque Caipipendi se encuentra ubicado en la zona sur de Bolivia, que abarca los
departamentos de Santa Cruz, Chuquisaca y Tarija. El yacimiento de Margarita, está
ubicado en una de las zonas más ricas de reservas de gas del país, concretamente
dentro del bloque exploratorio denominado Caipipendi. El descubrimiento del campo
Margarita, se valora desde el punto de vista de exploración por hidrocarburo, en una
extensa región del subandino sur, al oeste del área tradicional, antes considerada de
poco interés hidrocarburiferas. Ahora por los volúmenes de producción del campo
Margarita, se considera como un mega campo productor de gas. El yacimiento es
considerado de excelente, por contener un tipo de gas húmedo, es decir, alto
contenido de GLP (gas licuado de petróleo) y con muy pocas impurezas, lo que hace
que sea muy valorado por la facilidad de su tratamiento.

Los campos Margarita y Huacaya, tienen un área de explotación de 123.000

hectáreas en el bloque Caipipendi. Hay cinco pozos, cuyas profundidades oscila entre
4.000 y 6.000 metros, fueron perforados entre 1998 y 2008. El primer pozo del campo
Margarita, fue descubierto en 1998 y comenzó la producción el 2004; tanto que el
segundo pozo HCY X-1 fue perforado el 2007, al presente este pozo no produce. Los
campos de margarita y Huacaya forman parte del bloque Caipipendi, operado por la
empresa Repsol, los mismo se encuentran ubicados en los departamentos de Tarija y
Chuquisaca.

El bloque Caipipendi, donde se encuentran ubicados los campos de Margarita y

Huacaya, esta operado por la empresa Repsol con una participación del 37.5%
teniendo como socios Britsh Gas con 37.5% y Pan American Energy (PAE) que posee
el 25 % de las acciones. (WWW-02).

2
 P O T O S 1i
T A RI J A,*

FIGURA 1.1: Ubicación de Planta Margarita

Fuente: (WWW-03)

Como se observa en la FIGURA 1.1 es la ubicación de la Planta Margarita que limita

con los departamentos de Chuquisaca y Tarija
1.2.1 Proceso de Planta Margarita

La planta Margarita es una planta Dew Point, donde los procesos que se dan, tienen
la finalidad de acondicionar el gas y condensado a los parámetros requeridos según
contrato para su transporte y venta.
• Pozos de producción
• Descripción del proceso
• Ingreso, separación y tratamiento del gas
• Sistema de estabilización de condensado
• Sistema de almacenamiento y bombeo de condensado
• Sistema de enfriamiento (circuito de propano)
• Sistema de deshidratación (regeneración de glicol)
• Sistema de calentamiento con aceite térmico
• Circuito de gas reciclo
• Compresión y despacho de gas residual
• Generación de energ fa eléctrica

3
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1. Identificación del Problema

La baja capacidad que tiene la planta de Margarita dificulta al incremento de

producción de los pozos MGR X1, MGR-X3 y MGR-4, dicha producción viene de la
formación Huamampampa.

La poca capacidad de la planta de Margarita dificulta la producción de condensado y

gas, constituye un grave problema para el bloque Caipipendi, ya que no abastece a
loa mercados tanto interno como externo; el desafio también es incrementar la
producción de la planta margarita.

1.3.2 Identificación de la Causa

Existen diferentes causas que han desencadenado una baja en producción de

hidrocarburo en este campo:

• Baja producción por cierre de pozo MGR X-3 debido a corrosión de tubería de
producción.

• Capacidad de planta insuficiente para incrementar los volúmenes de producción.

1.3.3. Formulación del Problema

La situación problemática de la baja capacidad de la planta margarita, nos induce a la

siguiente pregunta ¿Cómo se puede incrementar la producción de la planta Margarita,
mediante el tendido del lineado de ducto con el pozo Huacaya?

4
 1.3.4. Diagrama Causa- Efecto

Baja eficiencia de prDducciDn

trrupciDn de agua

Presencia de agu a
B aja eficiencia del

Baja capacidad de

Corrosión por acido

CDrrosiDn de tuberia

FIGURA 1.2: Diagrama de Causa- Efecto

Elaboración Propia
4. OBJETIVOS

1. Objetivo General
Aplicar el tendido de Iínea de ducto, para maximizar los caudales de producción de
la planta Margarita

2. Objetivos Especificos

• Evaluación del estado actual de la producción del pozo Huacaya

• Determinación de la calidad de producción de condensado y gas

• Determinación del tiempo de producción de la Planta Margarita

• Implementación del tendido de ducto del pozo Huacaya a la planta Margarita

para incrementar los volúmenes de producción de dicha planta.

• Análisis técnico económico del proyecto.

1.4.3 Acciones de la Investigación

CUADRO 1.1: Acciones de la Investigación

OBJETIVO ESPECIFICOS ACCIONES
1. Evaluación del estadD aCtu al de
1.1 Realizar un análisis del
producción del pozo Hu acaya
cDmportamientD de la presión del
pDzD HU acaya

2. Determin aciDn de la calidad de 1. /\n alizar el cDFFl Drtamiento de

produ CciDn CDndensad D ¢ ABS producción de planta

2. 0 bservar el historial de ev en tDs de la

producción de planta Margarita

3. Determin aCiDn del tiempD de 3.1 Proyectar la tendencia de la

produ CciDn de la Planta Marg arita produCClDn del pozo

3.2. Comparar IDs vDlúm en es y caU dales de

la plan ta, CDn los caU dales de IDs
pDzDS

6
 ojoańcud ¡ap Us!^^)U£ILua d + ! ^I Fixed
FIIJ£ISäO£IU U?!^Jä AU! I •^r !i uen g gç

UO!• o npcud

ap sauawn¡o say aI2) U£ILUãJOU! eied

odiuaę ap o6ae¡ o| FI U?!• onpoad eńeoen ozod ¡a ua ojonp ap eaui¡ ap •

e¡ ap • !• uapuaț e¡ aejoańozg t t p!puał ¡ap us!• ej ua wa|d w¡ t

5. JUSTIFICACIÓN

1. Justificacion Técnica

Este proyecto se justifica técnicamente, por el aporte al sector de gas del área
productiva en el bloque Caipipendi, al mismo tiempo el hacer uso de todos los
conocimientos y bases, nos llevara a determinar una opinión concluyente, con
respecto a la respuesta de la conexión del pozo Huacaya con la planta Margarita.

2. Justificación Economica

Con una adecuada planificación y ejecución, se podrá llevar a cabo el lineado de pazo
Huacaya a pozo MGR-4, en el cual tendrá una conexión directa que llevara a la planta
Margarita, con una evaluación técnica se tendrá el incremento de los caudales de
producción.

3. Justificacion Ambiental

Para tener las condiciones óptimas del desarrollo de lineado del pozo Huacaya, se
tiene que tener en cuenta las normas ambientales para poder minimizar el riesgo de
impacto ambiental, dentro de las normas de la ley 1333 de Medio Ambiente.

4. Justificacion Social

Este proyecto beneficiará de manera directa a las comunidades de Margarita, Palos

Blancos, y otras que se encuentran en la región del Campo Margarita, ya que al haber
un incremento en la producción de hidrocarburos, se dará más recursos económicos
por Regalías y otros impuestos.

8
6. ALCANCE

1. Alcance Temático

Área de la lnvestigación: Producción Petrolera

Tema Especifico: Evaluación de Planta Margarita con pozo Huacaya

Dentro de este tema especifico de la evaluación del pozo Huacaya con la planta
Margarida, el presente estudio estã enfocado en cuantificar el incremento de
producción de planta Margarida, debido a la conexión del pozo Huacaya.

2. Alcance Geográfico

Este proyecto se Ileva a cabo en los departamentos de Tarija y Chuquisaca, que

pertenece a Bloque Caipipendi, donde la producción de dichos pozos proviene de la
formación Huamampampa (H1) y Huamampampa (H2).

FIGURA 1.3: Ubicación de pozos Margarita y pozo Huacaya

Fuente: (WWW-D4)

En la Figura 1.3 ubicación de pozos Margarita y pozo Huacaya, se muestra la

ubicación y posición de los pozos y la falla Ivoca
1.6.3 Alcance Temporal

9
Se estima que el tempo de elaboración del presente proyecto tendrá la duración del
mes de febrero hasta el mes de agosto del año 2010.
1.6.4 Alcance Institucional
La aplicación de la investigación, será de utilidad para la empresa operadora
REPSOL YPF, empresa responsable del Bloque Caipipendi.

7. HIPÓTESIS
La aplicación de un tendido de ducto, permitirá mejorar los volúmenes de producción
de la planta Margarita, con el aporte del pozo Huacaya.

1. Análisis deVariables
Variable Independiente: La aplicación del tendido del lineado del ducto

Variable Dependiente: Incrementar la producción de condensado.

2. Definicion de Variables

Variable Independiente: La aplicación del tendido del lineado del ducto se basa a la
producción del pozo Huacaya, para poder incrementar los volúmenes de condensado.

Variable Dependiente: Incrementar la producción de condensado, para la planta

Margarita, abasteciendo a los mercados externos e internos.

3. Operacion de las Variables

CUADRO 1.2: Operativizacion de las Variables

VARIABLES COMPONENTES INDICADOR

1. La aplicación del 1.1. Determinar los 1.1.1. Volumen In Situ
tendido del lineado dE2I caudales de (Barriles dE2
ducto. producción condensado)
e
n planta Margarita.
1.2.1. Volumen de
1.2. Análisis de condensado
producción del pozo producid
Huacaya o diariamente
(Barriles/dia)
2. Mejorar los volúmenes 2.1. Conexión di2I poZO 2.1.1. Calculo de caudal de
de producción Hu acaya a planta ingreso a planta
Margarita
10
2.2.1. Volumen de producción
 2.2. AumentD de diaria
producciDn de
planta Margarita
EIabDFBCIDn Propia

1.8 MATRIZ DE CONSISTENCIA

CUADRO 1.3: Matriz de Consistencia

PROBLEMA OBJETIVO HlPOTEStS

La baja relación Aplicar el tendido AI hacer la

gas/petróleo de I fnea de ducto aplicación de
tiende a una
para maximizar un tendido de
disminución de
los volúmenes de los caudales de I fnea de
producción de los producción de la ducto del
pozos MGT X-1 y
planta Margarita pozo
MGT X-4,
Huacaya a la planta
Margarita.

Provoca Para

Permitirá
La disminución de Maximizar los
volumen de caudales de
producción de
producción.
planta Margarita Aumentar los
volúmenes de
condensado en la
planta Margarida
ElabDFdciDn PrDpia

11
1.9 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

CUADRO 1.4: Diseño de la Investigacion

OBJETIVO FUNDANIENTO
ACCIONES INSTRUMENTO
ESPECÍFICO TEÓRICO
1. Evaluación del
12 Realizar un
estado actual de Datos de
análisis del
producción del producción del
comportamiento Reservorio
pozo Huacaya ZO
de la presión del
pozo Huacaya

2 Determinación 2. Analizar el Investigación

de la calidad de comportamiento Documental
producción gas - de producción dE2
planta Registro de la
condensado
producción del
3. Observar el Producción campo
historial de
eventos de la
producción de
planta Margarita

3. Determinación 3.1. Proyectar la Datos de la

dE2I tiempo de tendencia de la producción de
producción de la producción del Producción planta Margarita
Planta Margarita pozo Huacaya

3.2. Comparar los

volúmenes de los
caudales del pozo
con la planta

12
4. implementación del 4. . Proyectar la Datos de
tendido de ducto tendencia de la producción de
RE2SOFVOÑO
del pozo Huacaya, producción a lo bs pozos
para incrementar bs largo del tiempo
volúmenes de
producción de la
planta Margarita.

5. Análisis técnico 5.1 Evaluar el estudio Investigación

del financiero y Documental
Formulación y
proyecto económico
Evaluación de Formulas
5J Cuantificar la Proyecto matemática
inversión necesaria s
para la
implementación del
proyecto

Elaboración Propia.

13
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

1. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

La solución de cualquier problema de las propiedades de los fluidos en cuestión, se
puede dar con los valores exactos de las propiedades de los fluidos que afectan a su
flujo, principalmente la viscosidad, peso específico, porosidad, permeabilidad,
saturación, mojabilidad y capilaridad.
1. Viscosidad
La viscosidad, expresa la facilidad que iene un Iíquido para fluir cuando se le aplica
una fuerza externa. El coeficiente de viscosidad absoluta, o simplemente la
viscosidad absoluta de los fluidos; es una medida de su resistencia al deslizamiento o
a sufrir deformaciones internas. La es un fluido muy viscoso en
comparación con el agua; a su vez, los gases son menos viscosos en comparación
con el agua. Existe gran confusión respecto a las unidades que se utilizan para
expresar la viscosidad; de ahí la importancia de utilizar las unidades adecuadas,
cuando se susttuyen los valores de la viscosidad en las formulas.
2. Porosidad
Se refiere a la medida del espacio intersticial entre grano y grano, la cual representa
la relación entre el volumen poroso y el volumen total de la roca.
La porosidad es el volumen de los espacios vacios de la roca y define la posibilidad
de ésta, de almacenar más o menos cantidad de fluido. Se expresa por el porcentaje
de volumen de poros, respecto al volumen total de la roca (porosidad total o bruta).
Además de esta porosidad total, se define como porosidad útil la correspondiente a
los espacios interconectados, es decir, el volumen de poros susceptibles de ser
ocupados por fluidos. Este concepto de porosidad útil está directamente relacionado
con el de permeabilidad. (BIRNER 1997)

s = Vb —Vm • T00> (2,1 )

Vb
2.1.3 Permeabilidad
Facilidad de una roca para dejar pasar fluidos a través de ella. Es un factor que indica
si un yacimiento es, o no, de buenas características productoras. (BIRNER 1997)

14
4. Mojabilidad

Se define mojabilidad, como la capacidad que posee un I fquido para esparcirse sobre
una superficie dada. La mojabilidad es una función del tipo de fluido y de la superficie
sólida. (BIRNER 1997)

5. Capilaridad

La capilaridad, es la cualidad que posee una sustancia para absorber un I fquido.

Sucede cuando las fuerzas intermoleculares adhesivas entre el Iíquido y el sólido, son
mayores que las fuerzas intermoleculares cohesivas del líquido. (BIRNER 1997)

6. Razón de movilidad det fluido en el reservorio

La razón de movilidad del fluido en el reservorio se produce por la migración del

petróleo o gas mediante fisuras o fallas que se pueden presentar en la formación,
para saber la razón de movilidad del fluido se obtiene la siguiente ecuación.

(2.2)
M

Donde:

M= razón de Movilidad.
Koil= Permeabilidad de petróleo.

goiI=Viscosidad de petróleo.

Kgas= Permeabilidad de gas

ggas= Viscosidad de gas

2.1.6.1 Gravedad especifica

Este método se basa principio del volumen constante y la variación de la

temperatura, la cual disminuye la masa y por ende la densidad que es obtenida a
través de un proceso. Este consiste en tomar una sustancia determinada y someterla
a diferentes temperaturas, y mantener un volumen constante empleando

15
distintas masas, esto tiene una base en la Iey de volúmenes constantes. Donde se
obtiene con la siguiente ecuación.

141. 5 (2,3)
NO
API +131.5
2.1.6.2 Zona de transición petróleo-agua

Un yacimiento que contenga agua e hidrocarburo, la saturación varfa desde el 100%

de agua hasta una móxima saturación de petróleo (saturación de agua irreducible.
Existe una zona de transición entre estos dos extremos, esta zona puede ser larga en
formaciones de baja permeabilidad o corta para formaciones permeables y porosas.
En un yacimiento hidrófilo (la mayoría de los yacimientos petrolfferos son de este tipo)
el agua que es la fase mojante, recubre las paredes de los poros y en los canales de
flujo más pequeños solo habrá desplazamiento de agua. El petróleo tiende a
desplazarse por los canales de flujo más grande (ofrece menor resistencia). La
tensión superficial de la zona de contacto entre el petróleo y el agua causa que la
presión dentro de los glóbulos en los poros donde tiende a acumularse el petróleo sea
mayor que en el agua. Esta diferencia de presión se define como presión capilar la cual
puede definirse en una forma más formal como la diferencia de presión a través de la
interfase que separa dos fluidos inmiscibles, cuando se pone en contacto en un medio
poroso. La relación entre presión capilar y la fricción del espacio poroso que contene
agua o gas depende del tamaño de los poros, de su distribución dentro de la roca y la
naturaleza de los fluidos que estón involucrados. Los cálculos se obtienen con la
siguiente ecuación.

144 Pc (2,4)

Pcr —
pPcl ) (2,5)

Donde las ecuaciones de 2,4 y 2,5 se realizan la transición de agua petróleo

144 (2,6)
h Pcl

16
Donde:

h= es la altura de transición agua-condensado.

144= constante.

Pc= Presión capilar.

pw= densidad de agua.

po= densidad de petróleo.

Pcr= Presión capilar de reservorio.

Pcl= Presión capilar de laboratorio.

= Tensión interfacial del reservorio.

I Tensión interfacial de laboratorio.

7. Efectos del tiempo y uso en la fricción de tuberías

Las perdidas por fricción en tuberías son muy sensibles a los cambios de diámetro y
rugosidad de las paredes. Para un caudal determinado y un factor de fricción fijo, la
perdida de presión por metro de tubería varia inversamente a la quinta potencia del
diámetro. Por ejemplo, si se reduce en 2% el diámetro, causa un incremento en la
perdida de presión del 11%; a su vez, una reducción del 5% produce un incremento
del 29%. En muchos servicios, el interior de la tubería se va incrustando con cascarilla,
terra y otros materiales extraños; luego es una práctica prudente dar margen para
reducciones del diámetro de paso. La rugosidad de las tuberías puede incrementar al
pasar del tiempo y el uso debido a la corrosión pérdidas por fricción o incrustación.
(CRANE)

1. Principios del flujo de fluidos compresibles en tuberías

La determinación exacta de la pérdida de presión de un flujo compresible que circula

por una tuberia; requiere un conocimiento de la relación entre presión y volumen
específico; esto no es fácil de determinar para cada problema particular. Los casos
extremos considerados normalmente son el flujo adiabático y el flujo isotérmico.

El flujo adiabático se supone que ocurre en tuberías cortas y bien aisladas; esto es
debido a que no se transfiere calor desde o hacia la tuberia, excepto la pequeña
cantidad de calor que se produce por fricción que se añade al flujo.

17
El flujo isotérmico o flujo a temperatura constante se considera que ocurre muy a
menudo, en parte por conveniencia, o más bien, porque se acerca más a la realidad
de lo que sucede en las tuberías. El caso extremo de flujo isotérmico sucede en las
tuberías de gas natural. Dodge y Thompson demuestran que el flujo de gas en
tuberías aisladas está muy cerca del flujo isotérmico para presiones muy altas.

2. CLASIFICACIÓN DE RESERVORIO

El petróleo y el gas natural no se encuentra en cavernas o bolsones, sino

impregnados en cierto tipo de rocas a las cuales se les denomina reservorios. En
consecuencia, los reservorios son rocas que tienen espacios vacíos dentro de sí,
llamados poros que son capaces de contener petróleo y gas del mismo modo que una
esponja contiene agua.
Si bien un reservorio puede tener todas las condiciones de acumulación o trampa,
para almacenar ingentes volúmenes de hidrocarburos, su valor e importancia
comercial no tendría significado, sino reúne fundamentalmente las condiciones que
garanticen un flujo y drenaje del petróleo acumulado, hacia los pozos a ser
perforados. O sea el petróleo o gas almacenado, deja de tener valor si no hay una
forma de extraerlo con alta eficiencia y a bajo costo.
Las condiciones básicas corresponden a buenas facilidades de flujo de la arenisca
(alta permeabilidad y continuidad de los sedimentos), así como un elevado
diferencial de presión (entre la presión del reservorio y la presión en el fondo del
pozo), a las cuales se adicionan los efectos de capilaridad y capacidad de transporte
del gas.(HAWKINS -1968).
En un reservorio natural de petróleo, antes de comenzar la explotación, se
encuentra dos fases como mínimo. Ellas son petróleo y agua generalmente, pero no
siempre; puede haber una tercera fase, la fase gaseosa, que constituye el casquete
gasífero. Estas tres fases se ubican de acuerdo a sus densidades: zona acu ffera
abajo, petrolffera al medio y gasífera en la parte superior.
1. Naturaleza de flujo en Yacimiento
Toda prueba de presión involucra la producción (o inyección), ya que la respuesta de
presión es afectada por la naturaleza del flujo alrededor del pozo en estudio.
2. Gas
El gas de la formación o gas natural, contiene típicamente 0.6 a 0.8 mol de metano
con hidrocarburo C2 a C5, cada vez en menor proporción. Puede contener

18
impurezas de nitrógeno, dióxido de carbono o sulfuro de hidrogeno. Los dos últimos
son corrosivos en presencia de agua. El sulfuro de hidrogeno es, además venenoso.
Los análisis de fracciones de hidrocarburos en fase gaseosa, hasta C5 o C6, son
sencillos de realizar ya sea por destilación fraccional a baja temperatura, por
espectroscopia de masa o por cromatografía. (BIRNER 1997)
La clasificación del gas de la formación se basa en la densidad específica del gas
respecto de la del aire a igual temperatura. Esta medición se realiza siempre en el
yacimiento. Los hidrocarburos de los reservorios se agrupan de acuerdo a estas
tres clasificaciones:
El gas seco se presenta en el reservorio totalmente en fase gaseosa durante toda la
explotación y no produce hidrocarburo Iíquido en superficie.
El gas húmedo también permanece a la fase gaseosa en el yacimiento, pero puede
formar hidrocarburo I fquido en superficie.
El gas condensado constituye una fase gaseosa en las condiciones iniciales, antes
de ser producido. Sin embargo, al disminuir la presión del reservorio presenta un
compartimiento anormal: la condensación retrógrada, que forma un petróleo IíquidD
liviano.
2.2.3 Propiedades de los gases
Un gas se comporta como ideal, cuando pueden despreciarse los volúmenes
ocupados por sus moléculas y las atracciones intermolecu[ares (BIDNER, 1997)
CUADRO 2.1: Valores de la constante universal de los

Valores de la constante universal de los gases

Moles Presion Volumen Temperatura R
Ibm psi ft3 °R 10,73 psi.ft3/Ibm. °R
0.729 atm.g3/Ibm.°R
8312 Pa.m3/kq.k
82,05°10^-3 atm.m3/kg.k
Fuente:(BIDNER, 1g97)
En el Cuadro 2.1 podemos observar los valores universales de los gases como ser:
temperatura, volumen, moles y presión.
2.2.3.1 Gas Natural
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos con un propósito energético, su
composición no aparece únicamente los hidrocarburos si no también las impurezas,
como el agua, dióxido de carbono y el sulfuro de hidrogeno. Adicionalmente, el
personal que trabaja en este tipo de operaciones debe vigilar la presencia de arena,
que produce la erosión. Las parafinas y los asfaltenos se depositan y crean

19
problemas. Cuando el agua está en forma Iíquida y en presencia de sulfuro de
hidrógeno (H2S), forma ácidos que corroen las instalaciones (MARTINEZ, 1998).

CUADRO 2.2: Calculo de la temperatura y presion pseudocrítica del gas natural

Calculo de la temperatura y presion pseudocritica de un gas natural
f-raccion Peso i emperatura Presion
Componentes molar molecular critica yi Tci critica yi Pci
yi I¥li Tci, •R •R Pci, psia psia
CH4 0.827 16 344 284 673 557

C2H4 0.085 30.1 550 47 709 60

C3H8 666 31 617 29

i-C4H10 0.009 58.1 735 7 529 5

n-C4H 0 0.015 58.1 765 11 551 8

i-C5H12 0.00G 72.1 829 5 482 3

n-C5H 2 0.004 72.1 845 3 485 2

C6+ 0.007 86.2 914 6 437 3

(°) considerando propiedades del hetano Tpc = 349 Ppc = 667
Fuente: (BIDNER, 1997)
Por eso para la mezcla de hidrocarburo, las constantes pseudocríticas se
correlacionan con el peso molecular y consecuentemente con la densidad del gas.
2.2.3.2 Gas Condensado
Algunas mezclas de hidrocarburo se presentan en la naturaleza en condiciones de
temperatura y presión situadas por encima del punto crítico. Se clasifica como gas
condensado y presenta un comportamiento de fases anormal. Cuando la presión
disminuye, en vez de expandirse o vaporizarse, tienden a condensarse. (BIDNER
1997)
La producción de gas condensado puede considerarse una fase intermedia entre
petróleo y gas. Los yacimientos petrolíferos tienen un contenido de gas disuelto que
varía desde cero a unos pocos miles de pies cúbicos de gas a condiciones normales;
por consiguiente una pequeña cantidad de hidrocarburo líquido se obtiene en los
separadores en superficie.

20
Pueden definirse los yacimientos de condensado de gas como aquellos que producen
Iíquidos de color pálido o incoloro, con gravedad es por encima de 45º API y de gas
petróleo en el intervalo 5000 a 100.000 PCS/bl (HAWKINS, 1968).
3. Gas Húmedo
Son aquellos yacimientos que su temperatura inicial excede a la temperatura
cricondentermica y están formados por hidrocarburos livianos a intermedios, estos no
se condensan en el reservorio pero si lo hacen en superficie, en el separador como
consecuencia de la disminución en la energía cinética de las moléculas de gas más
pesadas, originando un aumento en las fuerzas de atracción transformándose parte
de este gas en Iíquido (BIRNER, 1997).
4. Gas Seco
Son aquellos yacimientos cuya temperatura inicial excede a la cricondentermica y
están consttuidos mayormente por metano, con rastros de hidrocarburos superiores,
que en superficie no condensan. Debido a la alta energía cinética de las moléculas y
a su baja atracción, no alcanzan la forma de IíquidDs a la presión y temperatura del
tanque de almacén está representada por el punto (BIRNER, 1997).

21
3. ESTUDIO DE LA FORMACIÓN HUAMAMPAMPA

1.Estratigrafia Secuencial de las formaciones de Silúrico- Devónico en un área

exploratoria de la faja Sub-Andina, Bolivia

Las arcillitas de la formación Los Monos representa la roca madre y sello en el área;
para la formación Huamampampa subyacente que constituye el reservorio principal. El
estudio realizado para las formaciones del intervalo Silúrico- Devónico mediante el
análisis de la estratigrafia secuencial, ha brindado datos importantes como disminuir la
incertidumbre exploratoria de la principal roca reservorio, como lo es la Formación
Huamampampa.

En el área de estudio, fueron pocos los pozos que lograron atravesar completamente
la Formación Huamampampa, que es considerada el reservorio principal del
Subandino Sur.

2. Devónico
La sedimentación del Silúrico y Devónico está organizada en tres superciclos, cada una
comienza con una formación arcillosa y termina con alternancia de arenisca y arcillitas:
Superciclo Cinco Piachos con las formaciones Xirusillas, Tarabuco, Chululuyoj y
Santa Rosa; Wenlockiano —Praquiano Temprano.
Superciclo Las Pavas con las formaciones Icia y Huamampampa; praguino Temprano
—Givetiano Temprano.
Superciclo Aguarague con las formaciones los Monos e Iquire; Givetiano Temprano
Frasniano.
En lo que respecta al sello, dentro de la columna litológica general se tienen varias
formaciones lutiticas que cumplen con esta condición. Como la principal tenemos a la
formación Los Monos que suprayace al reservorio Huamampampa. Lo expuesto, nos
demuestra que las estructuras ubicadas dentro del área de influencia tienen alto
potencial hidrocarburo, comprobado por la producción actual de gas y condensado de
los megos campos San Alberto, Sábalo, Margarita y otros campos menores. Sin

22
embargo, es importante, la exhaustiva evaluación de los prospectos para que la
perforación tenga éxito y permita descubierto de nuevos campos.
Observando panorámicamente el Sub-andino Sur, se puede apreciar una serie de
serranias orientadas Norte-Sur, que constituyen lineamientos estructurales
principales, en los cuales se desarrollan numerosas culminaciones individuales, que
podrian llegar a ser estructuras potenciales. (RAMIREZ, 2005).

Piso estructural

Piso estructural

Piso estructural

FIGURA 2.1: Columna litológica

Fuente: (Ram i rez 20D5).

En la FIGURA 2.2 se puede observar la columna litológica de la sedimentación del

Devónico y las formaciones que pertenecen.

2.3.2.1 Estructura del reservorio

El campo Margarita produce de reservorio Huamampampa (reservorio de devónico)

de tres arenas distintas. Los reservorios del devónico de sur-este de Bolivia y nor este
argentino se caracteriza por su complejidad, en donde las fuerzas de

23
compresión aplicadas durante el Terciario y el Mesozoico resultaron ser la
constructora de la cordillera de los Andes; de causar el plegamiento y fallamiento de
formaciones pronunciados que son conocidos como la faja Sub Andina.

Los estratos sedimentarios en los anticlinales, incluyen a las formaciones

Huamampampa, Icia y Santa Rosa, presente como reservorios potenciales de
hidrocarburos, que están moderadamente plegados a lo largo de los bloques
levantados de las múltiples fallas. El sello reservorio es provisto por la formación Los
Monos, la cual estó constituida mayormente de lutitas. Las fuerzas tectónicas
aplicadas en la formación, han dado como resultado la presencia de múltiples
estratos hallados que se encuentran amontonados en una parte de la estructura. Se ha
identificado la presencia de gas condensado en niveles arenoso Huamampampa (H1)
y Huamampampa (H2).

Sub andina Central Sur de la

formación Huamampampa
Map
a de arena gruesa no resta Grado

' "“" "“””R" FIGURA 2.2:

Mapa isópaco
del reservorio

Huamampampa
Fuente: (RepsDl YPF 2DD8)

Desde el punto de vista de producción de gas y condensado, los reservorios

principales en el Subandino sur, son las formaciones Santa Rosa, lela y
24
Huamampampa, siendo esta última la mayor productora en los mega campos de
Margarita Sábalo y San Alberto.

2.3.2.2 Descripción Geológica det Reservorio.

Como se menciono anteriormente, el campo Margarita produce de la formación
Huamampampa, que es un reservorio del Devónico, litológicamente conformado por
areniscas de grano medio a fino, de color gris olivo a gris oscuro, micáceas, duras,
compactas, con algunos niveles de bioturbación, estratificadas en bancos de 2 —4
metros de espesor. Se intercalan con niveles de limolitas, que corresponde con lutitas
del mismo color, que corresponde a una secuencia de plataforma marina y delta
programarte (REPSOL YPF 2008)

FIGURA 2.3: Modelo de estructuras

Fuente: (Repsol YPF 2DD8)

En la FIGURA 2.3 se puede observar que el pozo Margarita X-4 se encuentra ubicado
en la formación Huamampampa en la arena Huamampampa 1.
Las características geológicas del campo se describen como complejas, debido a la
naturaleza del reservorio de donde produce, que fue depositada durante el devónico
bajo un medio ambiente marino —deltaico. El espesor de los paquetes de arenisca en
el reservorio es considerado casi constante (estudio sísmico presentan
25
aproximadamente 180 metros de espesor promedio de cada arena). El reservorio
presenta una variedad de fósiles como por ejemplo; el palinomorfo Evita Somieri que
se encuentra presente en los recortes que se obtuvieron durante la perforación,
contribuyendo al análisis petrofísico y la correlación entre pozos, porque este
palinomorfo se presenta en algunas arenas mientras que en otras no.
2.3.2.3 Caracterización de las Fracturas
Durante el proceso de Diagénesis, el sistema de porosidad primaria fue
prácticamente destruida por las fuerzas tectónicas. Subsecuentemente en el
plegamiento de los estratos durante la orogénesis andina se desarrollo un sistema
extenso de porosidad secundaria, compuesto principalmente por fracturas y micro
fracturas.
Se describen algunas conclusiones de estudio específicos realizados, concernientes a
la distribución de fracturas en el reservorio Huamampampa.
a) Los estudios y afloramiento acerca de las fracturas y fallas en la formación
Huamampampa, claramente indica lo siguiente:
• Las fracturas principales cruzan todo el reservorio
• Las fracturas pequeñas han sido descartadas por la presencia de cuerpos de
lutitas y otras fracturas mayores
• La fracturación es más intensa en la cresta del reservorio
• La fracturación es menos intensa en los flancos del reservorio
• La fracturación es disminuida en aéreas reducidas como en curvatura
• Los paquetes de arena más gruesos, son menos fracturados que los paquetes
más delgados plegados en forma cruzada (REPSOL YPF 2006)
2.3.2.4 Estratigrafia
Las dos areniscas del reservorio Huamampampa, han sido divididas en tres estratos
cada una, en un ciclo entero de deposición de sedimentación como los análisis de
registros eléctricos realizados.
a) Arenisca Superior
Los registros eléctricos indican que esta compuesta por arenisca limpia, que tiene
buena permeabilidad vertical y fracturas que permiten la comunicación con otros
cuerpos de areniscas a través de lutitas.
b) Arenisca Intermedia

26
Los registros sugieren que está compuesta por arenisca limpia, la parte superior de la
arenisca puede eventualmente estar sujeta a inundarse con agua en caso de que el
acu ífero se active por su buena permeabilidad.

c) Arenisca Inferior
Este cuerpo aparenta ser mucho más sucia que las otras dDs areniscas. Los núcleos
analizados indican que está compuesta por areniscas micáceas, limpias separadas
por delgadas de lutitas plegadas.
2.3.3 Formacion Huamampampa
La Formación Huamampampa, se compone de un paquete sedimentario de unos
350 a 400 metros de espesor, donde se intercalan cuerpos de areniscas cuarciticas
de grano fino de buena selección y limolitas grises compactas. Según Di Marco
(2005), se depositan en forma concordante y transicional sobre la Formación Icia. La
describe como areniscas fosilíferas, de grano fino a medio, localmente onduladas
con estratificación cruzada, de color gris verdoso que representa la continuación del
sistema de alto nivel, en la parte superior de la formación leia. Se ubica un hiato,
entre la Formación Icia y la formación Huamampampa que representa el Eifeliano
Temprano; el cambio brusco observando en los pozos entre las dos formaciones
podrfa marca este evento.
Los registros de los pozos Q y N nos confirman estas observaciones; en el pozo Q, en
el tope la Formación Icia se determina una capa homogénea, muy arcillosa de un
espesor de cien metros. La base de la formación Huamampampa está representada
por 40m de areniscas limpias, con un contacto brusco entre las dos que marca una
superficie de erosión.
En el pozo N, la transición es mas progresiva, el volumen de las arcillas disminuye
progresivamente hacia arriba, pero el cambio entre las dos formaciones estó bien
marcada por la aparición de cerca 60 m de areniscas limpias a la base de la
Formación Huamampampa a 4070 metros de profundidad.
La formación Huamampampa está constituida de cinco secuencias de tercer orden
en el pozo Q, que comienzan con un intervalo arcilloso, el volumen de las arenas
aumenta progresivamente hacia arriba. Los Iímites de las secuencias corresponden a
los marcadores HUA-B a HUA-F. Sus espesores varían entre 60 y 120 m (LAYA,
2006).

27
Parecería posible que la formación Huamampampa incluya dos ciclos sedimentarios,
la primera perteneciendo a los depósitos de bajo nivel con las secuencias grano
creciente de su base y el segundo el intervalo transgresivo de la formación Los
Monos, con aumento progresivo del volumen de las arcillas.
La Formación Huamampampa esta divida en dos partes, Huamampampa (H1) y
Huamampampa (H2), por que en la misma formación se encuentran las reservas de
gas y condensado, en el cual se realizaron los estudios respectivos y se llego a la
conclusión, que estas dos reservas se encuentran en la misma formación. En
Huamampampa (H1) se encuentran las reservas de gas y en Huamampampa (H2) se
encuentra la reserva de condensado.

28
4. TIPOS DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS EN SISTEMA DE TUBERÍA

1. Válvulas

La variedad de diseño de válvulas dificulta una clasificación completa. Si las válvulas

se clasifican según su resistencia que ofrece al flujo, como las válvulas de
compuerta, bola, macho y de mariposa, pertenecen al grupo de baja resistencia; las
que tene un cambio en la dirección del flujo, como las válvulas de alta resistencia.

1. de seccionamiento
Los ductos deben considerar válvulas de seccionamiento para limitar el riesgo y daño
por rotura del ducto, las cuales deben proporcionar un sello seguro en ambos
extremos, independientes de la presión de la línea; así como facilitar el mantenimiento
del sistema. Dichas válvulas se deben instalar en lugares de fácil acceso y protegerlas
de daños o alteraciones. Así mismo, se debe considerar una infraestructura para su
fácil operación. La localización de las válvulas se hará preferentemente en los
lugares que por necesidad de operación sea conveniente instalarse como:

a) En cada conexión ramal al ducto principal, de manera que su ubicación sea lo más
cercano a esta.

b) Antes y después de cruces con rfos, lagos o lagunas conforme al estudio de

riesgo.

Antes y después del cruce de fuentes de abastecimiento de agua para el consumo

humano

d) En caso de ductos de condición de líquidos con pendientes pronunciadas

(ascendentes o descendentes), y cerca de centros de población, debe prevenirse
el desalojo del contenido del ducto en caso de fuga, considerandD lot instalación de
válvulas de retención antes de las válvula de seccionamiento más próxima
corriente arriba o también instalar un mayor número de válvulas de

29
 seccionamiento accionadas por actuador para una rápida operación. En cualquier
caso, la ubicación de las válvulas debe considerar la seguridad pública y no
rebasar con la carga hidrostática, la presión interna de diseño de la tubería y la
capacidad de presión de los componentes del ducto.

Asimismo, de optarse por la instalación de válvulas de retención, deben considerarse

los arreglos necesarios que permitan las corridas de diablos tanto de limpieza como
instrumentados de últma generación.

2.4.1.2 Válvula Check (Retención)

Como su nombre lo indica, permite el paso de fluido en una sola dirección, señalada
en el cuerpo con una flecha; y su función será impedir el retorno en caso de una rotura
de I fnea u otra situación que provoque la disminución de presión en la I fnea, por
debajo de la que tiene el colector. Las fallas que se pudieran presentar pueden
localizarse en el O' ring o el asiento de la channela (CURSO SENDA1998).

Válvula Chek (Retención)

TORNILLO DE INSPECC ION

-TAPA RO SCADA

MONTAJE
CUERPO

FIGURA 2.4: Válvula Check (Retención)

Fuente: Curso Senda

Figura 2.4 muestra un tipo de válvula muy utilizado, que se puede encontrar de
distintos modelos

2.4.1.3 Trampas de Diablos

30
Se deben colocar trampas de diablos según se considere necesario para una
eficiente operación y mantenimiento del ducto. Se deben realizar análisis de
flexibilidad a las trampas de diablos, donde se determine el tipo de soporte y anclaje
asf como su ubicación. Todas las trampas de diablo deben quedar con anclajes y
soportes adecuados para evitar que se transmitan esfuerzos originados por la
expansión y contracción de la tubería, a las instalaciones y equipos conectados.
También se debe construir cabezales colectores independientes donde se
interconectaran las líneas de desfogue provenientes de las trampas con válvulas de
bloqueo (compuertas) y de retención (chek), el gas debe desplazarse del cabezal
colector a un venteo, a un sistema cerrado o de manera independiente al quemador de
fosa de la instalación, en ambos casos se debe considerar la infraestructura existente.
(PEMEX1999)

2.4.2 Accesorios
Los acoplamientos o accesorios para conexión se clasifican en: de derivación,
reducción, ampliación y desviación. Los accesorios como tres cruces, codos con
salida lateral, pueden agruparse como accesorios de derivación. Los conectores de
reducción o ampliación son aquellos que cambian la superficie de paso del fluido. En
estas clase están las reducciones y los manguitos, los accesorios de desvió, curvas,
codos, curvas en U son los que cambian la dirección del fluido.

Se pueden combinar algunos de los accesorios de la clasificación general antes

mencionada. (CRANE1998)

Estos accesorios y válvulas son muy importantes describirlas, para la conexión en la

cual se va a realizar del pozo Huacaya hacia la planta Margarita, la ampliación de los
accesorios que se van a realizar del pazo Huacaya X1 hacia el pozo Margarita X4,
realizando una ampliación del diámetro del tendido de la tubería hacia un colector para
mandar el fluido hacia la planta Margarita.

31
5. PROCESO DE LA PLANTA MARGARITA

1. Descripción del Proceso

Las lineas de producción de los pozo MGR-X1, MGR-X3 y MGR-4 llegan a un
colector en campo (Infield Header), de cual sale solamente una I fnea de producción
hacia la planta. El fluido Ilega al manifold en planta de 10” a una presión entre 1200 a
1500 psig, esto depende del volumen de gas que se está procesando, con una
temperatura 150°F. Dos válvulas automáticas control de presión (PV-V101 A/B)
reducen la presión de llegada a la presión a 1000 Psig (presión de planta), estas
válvulas trabajan en paralelo una es de 4” la PV-101A y de 3" la PV-101B lo que debe
garantizar el rango de presión especificado (1500 a 1000 Psig). Luego pasa por un
sistema de enfriamiento primario, compuesto por tres aero-enfriadores (AC-
101 A/B/C). El fluido sale a una temperatura de 92-95° F. Luego pasa al Slug
Catcher, que es un sistema de tuberías en el que gas y líquido son acumulados y
separados en una primera instancia.

La fase líquida del Slug Catcher fluye al separador de flasheo de condensando (V-
102) y la fase gaseosa desde la cabecera del Slug catcher hacia el separador de alta
presión HP V-101 donde los I fquidos adicionales son separados del gas.

2. Ingreso, separación y tratamiento del gas

1. Slug Catcher de Entrada SC-101

.4‹.’-101
Ftuj o de sóe
SLUG CATCHER
FIGURA 2.5: Sistema de recolección de la planta Margarita
Elaboración Propia

2.5.2.2 Enfriador de entrada de Condenado Gas/Gas (AC-101)

FiGURA 2.6: Enfriador de entrada de condensado Gas/Gas

Ela bDFFICÍDn Propia

El enfriador de entrada es un intercambiador de calor Gas/Gas enfriado por aire, el

cual enfrfa el gas de la entrada aproximadamente 92-100° F. El enfriador tiene tres
motores, cada uno de los equipos con alta de vibración el cual es monitoreado en los
paneles de control (DCS). Indicadores de temperatura locales están montados en la
entrada y salida del enfriador. Aunque el estado de los motores no era indicado en los
P&ID está indicado en los paneles DCS.

El sistema consta con tres enfriadores A/B/C. El enfriador A es un cooler variable

quiere decir que se puede regular a una determina velocidad. Los enfriadores BAC son
fijos quiere decir que no se puede modificar la velocidad (REPSOL YPF 2008).

2.5.2.3 Slug
Catcher (SC-
101)
 FIGURA 2.7: Slug Catcher
Elaboración propia

El Slug Catcher de entrada es un sistema de tuberías (arpa) y consta de 4 segmentos

de tubería de 16”. Las tuberías múltiples son algunas veces llamadas dedos. El
depurador funciona como un dispositivo de separador de Vapor/Liquido y como un
dispositivo para amortiguar las variaciones de flujo causado por el babeado. Los
volúmenes de Iíquido de babaza son difíciles de determinar, en parte porque hay
menos de cuatro mecanismos identificables para la generación de babaza. Lase
puede formar como el resultado de formaciones de olas interfaz gas-liquido en un flujo
estratificado. Cuando las olas de Iíquido son suficientemente grandes como para
cubrir el diámetro del tubo, el flujo estratificado se rompe y se forman la babaza
también se puede formar como un resultado de cambios de terreno, cambios en el
rango de la entrada del flujo y tubería. Para dimensionar el depurador, el tiempo de
duración de las babazas de entrada debe ser determinado. El depurador tiene dos
cámaras. La primera cámara es para la separación de vapor-liquido y ningún nivel
Iíquido es mantenido en esta cámara. La segunda cámara está dedicada a mantener
los Iíquidos separados.

La salida de vapor de las tuberías múltiples es almacenada en una cabecera, y le

vapor luego fluye hacia el separador de producción H.P V-101. Los líquidos son
almacenados de forma similar en una cabecera y el nivel de líquido es controlada por
LIC-SC101 en el cual tiene una alarma de alto y bajo nivel que producirá el paro de la
planta si el set point es alcanzado (REPSOL YPF 2008).

34
 I,OOOgsç BS•F

las desóe el F LU r • f '.4T^.'NER A sistema óe

Uesfudretac on t -10a

V-104

C0ALESúEl#TE
Slug archee

z“oalescedor ‹ie
Acdmc 10‘
2da. Etapa
Separador de Baja \' 102 (300 psi)

A sistema de estabilizacion

4,†óü BPD AJ Marc üe Beta

A la pileta AP I

DIAGRAMA DE AREA DE SEPARACION

SISTEMA DEW POINT.

2.5.2.4 Separador de Produccion (V-101)

 FiGURA 2.8: Separador de producción V 101
ElabDŁBCiDn prDpia

El gas proveniente de la cabecera del Slug Catcher ingresa la separador V-101, que
es un separador bifásico, donde los Ifquidos son separados. El nivel de I fquido es
controlado por la válvula automátca LIC V01, la fase I fquida fluye al separador de
baja (Flash) V-102. El gas sale de separador e ingresa la filtro coalescedor V-104. El
separador tiene una presión de trabajo de 1000 psig, está protegido de sobre presiòn
por dos válvula de seguridad PSV-V101 A/B. Además tiene un lazo de control
automátco PIC-V101 que acciona la válvula LV-V101 en caso que la presiòn supere
el Set Point de trabajo del separador.

5.3.1 Filtro Coalescente de Entrada (V-104)

El filtro coalescente de entrada recibe gas de entrada del separador de producción

H.P. y recicla gas del compresor de reciclo. El filtro coalescente de entrada filtra
partfculas sòlidas en la corriente del gas pero su propòsito primario es quitar niebla
Iíquida de hidrocarburo asf minimizando la contaminaciòn del TEG en la torre
contactora (y la espuma resultante).

Un señalizador local de presiòn diferencial del filtro coalescente (PDI-V104) está

ubicado en el dispositivo para monitorear la limpieza de los cartuchos cuando la
presiòn diferencial alcanza a los 10 psi los cartuchos deben ser reemplazados. El filtro
coalescente no deberfa ser by paseado por más tiempo que el necesario, ya que esto
causara la contaminación del trietlenglicol (TEG) en la torre contactora. El nivel del I
fquido en el filtro estă controlado por la válvula automática LV-V104 es devuelto al
separador de flasheo de condensado V-102. El filtro estă protegido por de la sobre
presiön por la válvula PSV-V104 la cual esta ajustada abrir a 1210 psi (REPSOL YPF
2008). Luego el gas pasa a la torre contactora de glicol V 105 para la deshidrataciòn
con el trietilenglicol.

36
 FIGURA 2.12: Filtro coalescente
ElaboraciDn prDpia

2.5.3.2 Torre contactora del TEG (V-105)

La función de la contactora es la deshidratación del gas para evitar la formación de
hidratos en el sistema frio al disminuir el contenido de agua a parámetros requeridos
para su transporte. La torre contactora tiene un indicador de presión diferencial (PDI-
V105) el cual monitorea por el panel de control (DCS). Un incremento en la presión
diferencial es generalmente una indicación de problemas internos de la columna tales
como espuma de anegación. El dispositivo está protegido por sobre presión por la
válvula (PSV-V105). La temperatura de gas de entrada de la torre se monitorea por
medio de TI-V105. La señal de este TI es alimentada al TDIC- 508 el cual también
monitorea TI 508 la temperatura de salida del enfriador de glicol. El nivel de la
contactora se controla por el lazo de control LIC-V105, el cual opera la válvula LV
V105. LIC-V105 tiene alarmas de bajo y alto nivel de Iíquido, en caso de que le nivel
de líquido continue aumentando por encima del seteo se activará el switch LSHH V105
resultando en el paro de la bomba de circulación de glicol. Una vez dehidratado el gas
fluye al intercambiador gas/gas E-103.

FIGURA 2.13: Torre contactora V-105

ElabDrdCiDn propia

37
2.5.3.3 Intercambiador Gas/Gas (E-103)

El intercambiador Gas/Gas enfrfa el gas deshidratado de la temperatura de la torre a

medida que el gas residual del separador frió (V 106) es recalentado. La temperatura
de la carcaza y el Iado del tubo son monitoreados por la sala de control (DCS). La
presión diferencial es monitoreada por un indicador de presión diferencial del
intercambiador (PDI-E103) (REPSOL YPF 2008).

La cafda normal de presión a través del sector frió de la planta es aproximadamente

18 psi. El set point de la alarma de la presión es de 40 psi. Si la cafda de presión
aumenta hasta el set point entonces la alarma anunciara. Esto generalmente es una
indicación de un problema en el sistema de deshidratación, el cual resulta en
formación de hidratos en los intercambiadores. El gas que sale del E-103 ingresa al
Chiller E-104.

FIGURA 2.14: Intercambiador Gas/Gas E-103

EIabDraciDn prDpia

2.5.3.4 Chiller de gas (E-104)

El gas de entrada sale del intercambiador Gas/Gas E-103 y fluye asi el Chiller, donde
es enfriado utilizando refrigeración con propano.

El gas de entrada entra al tubo lateral del Chiller, y el propano refrigerante entra a la
carcaza. La temperatura de salida de Iado de la carcaza, son monitoreados por la
sala de control (DCS).

La temperatura de salida tiene una alarma de alta temperatura dicha temperatura es

detectada y controlada por el por la sala de control. Luego la corriente bifásica (gas +
líquido) existente en el E-103 pasa al separador frfo V 106.

38
2.5.3.5 Separador Frió V-106
Es un separador vertical bifásico que tiene la finalidad de separar la fase liquida
resultante de la condensación en el Chiller y el gas. El gas seco vuelve al
intercambiador gas/gas E-103 de donde sale a la succión de los compresores de
venta K-102 A/B y el I fquido fluye al separador flash V-102.

El nivel de I fquido de separador frió (V-106) está controlado por LIC V106 que acciona
la válvula automática LV-V106. En caso que el nivel de I fquido supere el nivel de seteo
en LIC-V106 se activará el switch de alto nivel LAHH-V106
ocasionando paro parcial de planta. La temperatura del separador V-106 es
monitoreada por TI-V106 el cual está equipado con alarmas de alta y baja
temperatura.
(Normas internacionales y normativas internas de la empresa conductora el gas y los
hidrocarburos se deben entregar con ciertas especificaciones (REPSOL YPF 2008).

• Punto de roció Gas Venta 32°F 640 psi

• Contenido de agua Gas Venta 7 (lb./ MMSCF)

Condición Límites

• Gas Venta 1770 psig 120°F

• Producto condensado 1400 psig 120°F

Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación de todos los licuables

de gas.)

39
 FIGURA 2.15: Separador frio V-106
ElaboraciDn propia

viscostda&. Ef-ac‹›r›dicionamiento-e Inevitable-ya-que-ef-gas-siempre-v oo-algo

condensar y volver nuevamente a su estado liquido provocando esto problemas en

evaluar -la-producetón-individual.-A través det- onjunto -de-separadores pasa toda-ía

forma separada. En fa planta Margarita no hay separadores de producción y prueba,

inyección o se la puede desechar si contiene componentes perjudiciales para lo

resistencia-. Se-cuida-también -de--no-subir-la-mucho-la—presión; que-a-presiones

40
NOTA: COLOCAR DIAGRAMA COMPLETO DEL SISTEMA DEW POINT

a) Secciones de Separacion.

1) Etapa Primaria: en esta etapa se dispersan los fluidos de entrada ayudando a su

separación en diferentes densidades. Los elementos que pueden intervenir
pueden ser placas deflectoras, plato o difusor un distribuidor ciclónico.

2) Etapa Secundaria: en esta etapa se retiene la espuma, se separan las gotas de

Iíquido y se rectifica el flujo. Esta rectificación se hace a través del coalescedor
para los gases y a través del rompedor para la fase liquida.

3) Etapa Aglutinadora: Esta es la etapa de salida del gas donde se le quita las
últimas y más pequeñas gotas de I fquido por medio del extractor de niebla.

4) Etapa Acumulación de Líquidos: Aqui se retienen los líquidos por gravedad y se

transporta a sus recintos de almacenamiento.

41
 Re‹nj›+der dr se x•x

FIGURA 2.9: Etapas de la Separación

Fuente (Martin ez-2DD2)

SISTEMA DE ESTABILIZACION DE CONDENSADO.

Todos los Líquidos recuperador en planta son recibidos en el separador Flash V-
102.

2.5.2.5 Separador de Flasheo de Condensado (V-102)

El separador de flasheo de condensado es un separador trifásico, recibe el líquido
del: Slug Catcher SC-101, separador V-101, filtro coalescedor V-104, separador frió
V-106, depuradores de succión de compresores de venta K-102 A/B, filtro
coalescedor de la linea de descarga de compresores de venta V-107 y liquido del
depurador de segunda etapa del compresor reciclo K-101. El agua separada en este
dispositivo se envfa al dispositivo desgasificador de agua V-703. El nivel de agua es
controlado por LIC V102A el cual tiene alarmas de alto y bajo nivel. El alimento a la
torre estabilización es el condensado proveniente del separador de Flasheo V-102. De
esta corriente se separa el 30% de la misma para alimentar al reflujo de cabeza (plato
#1) y el 70% restante pasa por el intercambiador E-101 A/B antes de ingresar a la
parte media de la torre (plato # 13). En esta etapa la entrada esta con un TVR 50
aproximadamente y una temperatura de 67°F.

En este intercambiador Iíquido/líquido E-101, el flujo que ingresa se precalienta con

el condensado estabilizado que sale de Rehervidor E-102, con una temperatura de
300°F. Entonces el alimento entra a la torre con una temperatura de 230°F y es
regulado por una válvula controladora de nivel. El flujo proveniente del Reboiler sale
del intercambiador con una temperatura de 100°F y es enfriado aun más por el

42
Cooler AC 102. Luego el condensado estabilizado se dirige hacia el desgasificador
Gas Boot SA-176 de los tanques de almacenamiento TK 175 A/B/C, donde se
eliminan los livianos que hayan logrado escapar. La fase gaseosa del del sistema de
estabilización de la torre V-103 fluye a la primera etapa del compresor de reciclo K-
101, que es un compresor inter-etapas que comprime tanto los gases del separador
flash V-102 como los de cabeza de la V-103 y los devuelve al proceso en planta.

FIGURA 2.10: Separador de flasheo de condensado NOTA: ESTA

FOTOGRAFIA NO CORRESPONDE AL V-102 SINO AL E-10.
ElabDraciDn propia

2.5.5.6 Diagrama del Sistema de Estabilización

FIGURA 2.25: Sistema de estabilización

Fu ente: RepsDl YPF

43
La Torre Estabilizadora V-103 es un tipo de fraccionadota
cabeza-, la fuente de calor utilizada en el sistema proviene del sistema Hot Oil que
utilizas un aceite térmico de alta temperatura. Por medio de la estabilización se logra
cumplir con la condición de TVR, y asf cumplir con las especificaciones contractuales
de exportación del hidrocarburo. En el proceso que se sigue en una torre, es el
calentamiento del flujo, para lograr desprende los livianos y obtenemos el líquido
estabilizado del fondo de la torre.

a) Efecto Joule: NOTA: REUBICAR ESTA INFORMACION

El proceso de Joule-Thomson consiste en el paso desde un contenedor a presión

constante a otro a presión también constante y menor (Pf<Pi), de un gas a través
de un estrangulamiento o una pared porosa. El gas se expande adiabáticamente
en el paso de un contenedor a otro, y se produce una variación en su temperatura.
La variación de temperatura depende de las presiones, inicial y final, y del gas
utilizado. Está relacionada con la desviación del gas de su comportamiento ideal.
(2.4)
dH' TdS + Vdp

Dicha ecuación se utiliza para los cambios de temperatura que pueden desarrollarse
dentro del ingreso, separación y tratamiento del gas.

44
FIGURA 2.16: Diagrama del sistema refrigeración propano

2.5.4 Sistema de enfriamiento (circuito de propano)

El sistema de refrigeración del propano es un sistema del circuito cerrado, el cual usa
el calor latente de propano de vaporización para enfriar el gas de la entrada fluyendo a
través del chiller. A medida que el gas de entrada fluye a través del tubo lateral del gas
de chiller, el propano es vaporizado en el Iado de la carcaza. Los flujos vaporizados
de propano fluyen de la carcaza del chiller depurador del compresor de refrigerante,
(V 203), donde cualquier I fquido del refrigerante es separador. El propano del
depurador fluye a la succión del compresor de refrigerante (K-201 A/B/C), donde la
presión de propano del refrigerante es comprimida de 27 psig a 180 220 psig. El
compresor descarga el propano comprimido al separador de propano aceite hidráulico
(V-204 A/B/C) donde el aceite del lubricante del compresor en el vapor del propano es
removido y reciclado de regreso al sistema de aceite lubricante del compresor. El
vapor caliente de propano los compresores enfriado y condensado por el sistema de
coolers (AC 201) a una temperatura 133°F.

de-iowregoisitos-inferiores Un S a b i a m por--ejempio-o—18a-peia-W
45
desea+ga- El propano liquido condensado del condensador AC-201 fluye al receptor de
refrigerante (V 201) antes de ir al sub enfriador de refrigerante E-105 donde es
adicionalmente enfriado a una temperatura 66°F. La presión de propano sub enfriado
se reduce antes de entrar al Economizador (V-202).

El vapor del economizador fluye al chiller para completar el circuito de refrigeración. El

economizador y el sub enfriador son usados para optimizar la eficiencia del sistema de
refrigeración de propano. Ambas unidades ayudan a reducir el volumen de propano I
fquido del refrigerante que es requerido después de la reducción de presión en el
chiller.

2.5.3.6 Diagrama del sistema de Refrigeración Propano

2.5.4.1 Depurador de succión del compresor refrigerante (V-203)

El depurador es un separador vertical con una presión de diseño de 250 psig. Este
separador está protegido de alta presión por la válvula PSV-203. Bajo la operación
normal, no deberia haber líquido en este dispositivo. La presencia del I fquido es una
indicación de condiciones anormales. El nivel de I fquido depurador es monitoreado

46
por una válvula LAH V203, lo cual alarma el punto seteado es alcanzado (REPSOL
YPF 2008).

FIGURA 2.17: Depurador de succión V-203

Elaboración propia

2.5.4.2 Compresores de refrigeración (K-201 A/B/C)

El compresor es una máquina que tiene por objetivo comprimir la presión de un fluido
mediante la disminución de su volumen. También se emplea para transportar fluidos
desde una zona de baja presión más elevada. Experimentalmente se ha encontrado
que la compresión se realiza de acuerdo a la siguiente ecuación:

p • ii" cte (2,5)

Se trata por una transformación politropica

FtGURA2.18: Grafica de presión y temperatura

Fuente: Ciclo de compresión
En la figura se representa la transformación politrópicas desde la presión P1 a la
presión P2 en un diagrama P-V. Tambien se puede observar en la figura, que cuanto
mayor sea la presion final que se alcance en la compresión, mayor será la diferencia
de áreas correspondiente a la politropica y ala isotermica y por ello mayor el trabajo
47
que debe consumir. Por este motivo, cuando se necesita presiones elevadas, la
compresion se realiza en etapas, con un enfriamiento intermedio entre ellas.

El trabajo consumido por el compresor efectua la aspiracion del gas, la compresion y el

transporte hacia el almacenamiento o zona de alta presion.

FIGURA 2.19: Compresores de refrigeración

Elaboración prDpia

Es un compresor rotativo de tornillo accionado por un motor eléctrico. Cada unidad se

suministra paquetizada, con su propio tablero de mandos local. Los dos
compresores son diseñados para comprimir el refrigerante de una presión de
aproximadamente 25-30 psig hasta una presión aproximada de 220 psig. Los vapores
del chiller entrar a la succión del compresor, mientras los vapores del economizador
son comprimidos por la inter-etapa del compresor de propano K-201.

2.5.4.3 Acumulador de Refrigerante (V-201)

FIGURA 2.20: El aparato receptor refrigerante

ElBboraCiDn propia

Almacenado el refrigerante después de condensado por el enfriador. El aparato

receptor tiene una presión del diseño de 325 psig y está protegido por PSV V201
(REPSOL YPF 2008).

48
2.5.4.4 Economizador (V-202)

FIGURA 2.21: Economizador

EIabDración propia

La presión es monitoreada por PI-V202 la cual estó equipada por una alarma de alta
presión si la presión aumenta por encima del seteo de alarma entonces PSV-V202
aliviara hacia el quemador.

2.5.5 Sistema de deshidratación (regeneración de glicol)

El trietilenglicol (TEG) rico deja la base de la torre contactora TEG. Torre contactora
(V-105). Como el TEG fluye a través del controlador del nivel experimenta una cafda
de presión. La presión corriente aguas abajo de la válvula de control de nivel LIC-
V105 es aproximadamente 85 psi.

Después de la reducción de presión el TEG fluye al filtro de Glicol, (F-501 A/B) donde
las partículas sólidas son quitadas de la solución de TEG. Después de la filtración el
TEG fluye a un serpentín de la torre destiladora de sistema de regeneración (V-502).

Mientras fluye por la serpentina el TEG es precalentado para luego ingresar al tanque
Flash V-501, donde se libera el gas existente en el glicol. Los vapores generados son
primordialmente CO2, agua y algunos hidrocarburos livianos, los cuales pudieron
haber sido absorbidos en el proceso. El gas del flasheo se envfa al quemador de alta
presión FL -701. En el tanque de flasheo V-501, es un separador de 3 fases. Donde los
hidrocarburos líquidos recuperados que han sido absorbidos en el proceso son
separadores del TEG son enviados al Gas Boot SA-176. El TEG rico del tanque
entonces fluye al intercambiador "E-501”donde es precalentado por cambio cruzado
con TEG pobre caliente. A! pre calentador el TEG del tanque de Flasheo del glicol
entonces fluye al intercambiador, (E 501) donde es precalentado por el cambio
cruzado con TEG pobre caliente. El glicol rico vuelve a la torre destladora y desciende
a traves de los empaque hacia el reboliler E 102.

49
Allí el agua es separada del glicol, el recalentador de glicol (E-502) provee el calor para
evaporar el agua del glicol. El vapor fluye hacia el condensador de vapor (AC- 502),
donde es enfriado y la mayor parte del agua es condensada. La corriente luego fluye
hacia el acumulador de agua (V-503) para separación del vapor/ liquido. Del
acumulador de agua, el vapor fluye hacia el quemador de baja (FL-702). El liquido (en
su mayor parte es agua) del acumulador V-503 acumulador de agua fluye hacia el
sistema cerrado del tubo de desagüe para la eliminación V-702. El TEG pobre caliente
del recalentador de glicol fluye a través de una columna Ilamada columna Stalh donde
el gas residual es introducido en contracorriente para mejorar la puereza del glicol. El
TEG pobre luego fluye hacia el intercambiador de glicol E-101 para intercambiar calor
con el TEG rico. Del intercambiador de glicol el TEG fluye hacia el tanque de surgencia
V-502 y luego para las bombas de circulación de glicol (P-501 A/B) donde es
bombeado a la presión de la torre contactora. El TEG luego fluye hacia el enfriador de
glicol (AC-501) donde es enfriado antes de entrar a la torre contactora asf
completando el circuito. (REPSOL YPF).

MOTA INCLUIR DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE GLICOL

2.5.5.1 Filtros de Glicol (F-501 A/B)

FIGURA 2.22: Filtro de glicol

EIabDración propia

El filtro quita partículas sólidas de glicol rico antes de entrar al destilador. Los filtros
estón equipados con un indicador de presión diferencial, (PDI-F501) el cual es un
manómetro local. Los filtros 2 unidades de 100% están diseñados a fin de que una
unidad este en I fnea y la otra en reserva. Cuando la presión diferencial es de 20 a
25 psi, el filtro de reserva se pondrá en linea.

50
 2.5.5.2 Tanque de Flasheo de Glicol (V-501)
Es un separador de tres fases horizontal. Los vapores de tanques de flasheo son
dirigidos al quemador de H.P. (alta presión) a través de regenerador (V501). La
presión del tanque es monitoreada por una válvula de control de nivel de liquido de
la torre contactora (LV-V105). Como se expreso anteriormente, es la mayor fuente
de sobre presión en este punto. Dos fases se separan de este tanque Iíquido de
hidrocarburo y glicol (REPSOL YPF 2008).

2.5.5.3 Intercambiador de Glicol.

FIGURA 2.23: Intercambiador de glicol

EIabDraciDn propia

Intercambia calor por TIC-E502 a través de la apertura y cierre de TV-E502. TIC- E502
tiene alarmas de alta y baja temperatura. Aceite caliente del sistema el aceite es la
fuente de calor (REPSOL YPF 2008).

2.5.5.4 Tanque de Surgencia

FIGURA 2.24: Tanque de Surgencia

ElabDraciDn prDpia

Ninguno sistema de control está asociado al tanque de surgencia. El agregado de

glicol fresco en el sistema es una operación manual y dependerá de una serie de
factores, el volumen de gases que se deshidrato y temperatura de trabajo en lo alto de
la torre contactora (REPSOL YPF 2008).
51
2.5.5.5 Variables de operacion
Es de mucha importancia tener las características físicas de glicol. Como tener unas
presiones altas y temperaturas bajas.

a) Temperatura: Vemos que a alta temperatura y a presión constante vemos que hay
mayor eliminación de agua, por ebullición de la misma. Si elevamos así la misma
temperatura superara el retenedor de niebla, así desperdiciando el glicol por su
pérdida a través de descarga.

b) Presion: La presión mucho afecta a la viscosidad. A mayor viscosidad es menor la

eficiencia de los platos por lo mismo debe aumentase la velocidad del glicol.

c) Desecantes Líquidos: Un desecante líquido es cualquier Iíquido que remueve el

agua de otra sustancia cuando los dos se ponen en contacto. Los desencantes
líquidos más comunes usados en la industria de gas y petróleo son: Metanol,
etilinglicol y dietilinglicol y trieálenglicol. El metanol, eálinglicol y dieálinglicol son
comúnmente usados en sistemas de inyección como inhibidores de hidratos.

d) Trietilenglicol (TEG): Es preferido para utilizarse en las unidades de

deshidratación porque: Regenerado más fácilmente debido a su alto punto de
ebullición y otras propiedades físicas. i e n e una temperatura alta de
descomposición 404°F (207°C).

Tiene perdidas menores por vaporización que otros glicoles.

Tiene menores costos de capital y operación que otros sistemas de glicol

e) Concentracion del Glicol: Mientras más seco es el glicol que ingresa en la torre
mejor será la deshidratación del gas. El grado de deshidratación del glicol depende
de las especificaciones del diseño de la planta de glicol.

Temperatura de Punto de Rocio: La temperatura del punto de roció es la

temperatura a la cual el gas natural se satura con vapor de agua bajo cualquier
presión dada.

g) Presion del Gas de Entrada: En el rango de operación normal de la unidad de

deshidratación con glicol, la presión no es un factor crítico. Sin embargo es
importante notar a una temperatura constante, el gas puede contener agua
mientras la presión se reduce. Por lo tanto, el contenido de agua del gas de
entrada será mayor si la presión del gas es baja.

52
h) Reduccion de las Perdidas de Glicol: La pérdida de glicol es un problema de
operación costoso. Las perdidas ocurren debido a la vaporización, arrastre y fugas
mecánicas.

• Sobrante con el gas de salida saliendo del contactor.

• Vaporización con el vapor de agua saliendo de la columna de destilación.

• Fugas en las conexiones de la bomba o de la tubería.

•Eliminación de hidrocarburos líquidos y/o gas del separador G-C-G.

Las condiciones que afectan la pérdida de glicol incluye:

• Alta temperatura en la parte alta de destilación

• La columna del contactor operando a excesivo caudal de gas.

• Espuma.

• Cambios rápidos en el caudal de gas.

2.6 EVALUACIÓN ECONÓMICA

En todas las empresas es necesario, en mayor o en menor medida, hacer frente a

inversiones sobre las que se vaya a basar la operativa del negocio. Por analizar la
viabilidad de una inversión puede entenderse el hecho de plantearnos si los ingresos
derivados de nuestro proyecto de negocio van a ser suficientes para hacer frente a los
compromisos adquiridos con los agentes que ponen dinero para financiarlo
(accionistas y terceros suministradores de financiación), y en qué medida ese
proyecto va a ser rentable.

La evaluación para analizar proyectos de inversión se basan normalmente en el

análisis de los ingresos y gastos relacionados con el proyecto, teniendo en cuenta
cuándo son efectivamente recibidos y entregados -es decir, en los flujos de caja (cash
flows) que se obtienen en dicho proyecto- con el fin de determinar si son suficientes
para soportar el servicio de la deuda anual (principal + intereses) y de retribuir
adecuadamente el capital aportado por los socios.

Para evaluar la viabilidad de un proyecto de inversión los indicadores más utilizados

por los expertos son: Valor actual neto, tasa interna de retorno, coeficiente beneficio
costo, y periodo de recuperación.

53
Estos indicadores de evaluación permiten dar una medida, más o menos ajustada, de
la rentabilidad que podemos obtener con el proyecto de inversión, antes de ponerlo en
marcha. También permiten compararlo con otros proyectos similares, y, en su caso,
realizar los cambios en el proyecto que se consideren oportunos para hacerlo más
rentable.

Por tanto este trabajo se basa en la evaluación desde el punto de vista empresarial
utilizando los indicadores antes mencionados, para una mejor toma de decisión.
Aunque es oportuno decir que para un mejor análisis se puede hacer también una
evaluación social, un análisis de sensibilidad u otros.

2.6.1 Valor Actual Neto ( V I )

Conocido bajo distintos nombres, es uno de los métodos más aceptados (por no decir
el que más).

Por Valor Actual Neto de una inversión se entiende la suma de los valores
actualizados de todos los flujos netos de caja esperados del proyecto, deducido el
valor de la inversión inicial.

Si un proyecto de inversión tiene un VAN positivo, el proyecto es rentable. Entre dos o

más proyectos, el más rentable es el que tenga un VAN más alto. Un VAN nulo
significa que la rentabilidad del proyecto es la misma que colocar los fondos en él
invertidos en el mercado con un interés equivalente a la tasa de descuento utilizada.
La única dificultad para hallar el VAN consiste en fijar el valor para la tasa de interés,
existiendo diferentes alternatvas.

Como ejemplo de tasas de descuento (o de corte), indicamos las siguientes:

a) Tasa de descuento ajustada al riesgo = Interés que se puede obtener del dinero en
inversiones sin riesgo (deuda pública) + prima de riesgo).

b) Coste medio ponderado del capital empleado en el proyecto.

c) Coste de la deuda, si el proyecto se financia en su totalidad mediante préstamo o

capital ajeno.

d) Coste medio ponderado del capital empleado por la empresa.

e)Coste de oportunidad del dinero, entendiendo como tal el mejor uso alternativo,
incluyendo todas sus posibles utlizaciones.

54
La principal ventaja de este método es que al homogeneizar los flujos netos de Caja a
un mismo momento de tiempo (t=0), reduce a una unidad de medida común
cantdades de dinero generadas (o aportadas) en momentos de tempo diferentes.
Además, admite introducir en los cálculos flujos de signo positvos y negaávos
(entradas y salidas) en los diferentes momentos del horizonte temporal de la
inversión, sin que por ello se distorsione el significado del resuhado final, como puede
suceder con la T.I.R.

Dado que el V.A.N. depende muy directamente de la tasa de actualización, el punto

débil de este método es la tasa utilizada para descontar el dinero (siempre
discutible). Sin embargo, a efectos de "homogeneización”, la tasa de interés elegida
hará su función indistintamente de cual haya sido el criterio para fijarla.

El V.A.N. también puede expresarse como un Índice de rentabilidad, llamado Valor

neto actual relaávo, expresado bajo la siguiente fórmula:

V.A.N. de la inversióri/lnversión (2,6)

o bien en forma de tasa (%):

V.A.N. de la inversión x100/inversión (2,7)

2.6.2 TasaInterna deRentabilidad(T.I.R.)

Se denomina Tasa Interna de Rentabilidad (T.I.R.) a la tasa de descuento que hace
que el Valor Actual Neto (V.A.N.) de una inversión sea igual a cero. (V.A.N. =0).

Este método considera que una inversión es aconsejable si la T.I.R. resultante es igual
o superior a la tasa exigida por el inversor, y entre varias alternativas, la más
conveniente será aquella que ofrezca una T.I.R. mayor.

Las críticas a este método parten en primer lugar de la dificultad del cálculo de la
T.I.R. (haciéndose generalmente por iteración), aunque las hojas de cálculo y las
calculadoras modernas (las llamadas financieras) han venido a solucionar este
problema de forma fácil.

También puede calcularse de forma relativamente sencilla por el método de

interpolación lineal.

Pero la más importante crítica del método (y principal defecto) es la inconsistencia

matemática de la T.I.R. cuando en un proyecto de inversión hay que efectuar otros
desembolsos, además de la inversión inicial, durante la vida útil del mismo, ya sea
debido a pérdidas del proyecto, o a nuevas inversiones adicionales.
55
La T.I.R. es un indicador de rentabilidad relativa del proyecto, por lo cual cuando se
hace una comparación de tasas de rentabilidad interna de dos proyectos no tiene en
cuenta la posible diferencia en las dimensiones de los mismos. Una gran inversión
con una T.I.R. baja puede tener un V.A.N. superior a un proyecto con una inversión
pequeña con una T.I.R. elevada.

2.6.3 Costos y Presupuestos

El estudio de la evaluación económica es la parte final de toda la secuencia de
análisis de factibilidad de un proyecto de investigación. Con este estudio se sabrá que
existe un mercado potencial atractivo; determinado en el Iugar más adecuado para la
localización del proyecto y el tamaño adecuado, para este últmo, de acuerdo con las
restricciones del medio, se conocerá el proceso de producción, así como todos los
costos en los que se incurrió en la etapa productiva, y se habrá depositado la
inversión necesaria para poner en marcha el proyecto.

1. Costo

Se define costo como; que es la medida y valoración del consumo realizado o previsto
por la paliación racional de los factores para I obtención de un producto, trabajo o
servicio. (CONTABILIDAD ANALÍTICA, 1987)

2. Costos Feos

Es de conocimiento general, que los costos varían de acuerdo con los cambios en el
volumen de producción. Los costos con respecto al volumen se clasifican como
variables, fijos y mixtos.

Los Costos Fijos son aquellos cuyo monto total no se modifica de acuerdo con la
actividad de producción. En otras palabras, se puede decir que los Costos Fijos varían
con el tiempo más que con la actividad; es decir, se presentarán durante un periodo de
tiempo aun cuando no haya alguna acávidad de producción. (WWW-06)

3. Costos Variables

56
Es de conocimiento general, que los costos varían de acuerdo con los cambios en el
volumen de producción. Los costos con respecto al volumen se clasifican como
variables, fijos y mixtos. (WWW-07).

2.6.3.4 Presupuestos

Se le Ilama presupuesto al cálculo anticipado de los ingresos y gastos de una

actividad económica (personal, familiar, un negocio, una empresa, una oficina) durante
un período, por lo general en forma anual. (CONTABILIDAD ANALÍTICA, 1987).

5. Ingresos

Los ingresos, en términos económicos, hacen referencia a todas las entradas

económicas que recibe una persona, una familia, una empresa, una organización, un
gobierno, etc.

6. Egresos o Gasto
Se denomina gasto o egreso a la partida contable que disminuye el beneficio o
aumenta la pérdida de una entidad.

7. Utilidad

Después de haber restado los ingresos y egresos nos da la utilidad (WWW-08)

2.6.3.8 Flujo neto de Caja

Por Flujo neto de Caja, se entiende la suma de todos los cobros menos todos los
pagos efectuados durante la vida útil del proyecto de inversión. Está considerado
como el método más simple de todos, y de poca utilidad práctica.

Existe la variante de Flujo neto de Caja por unidad monetaria comprometida.

Formula:

Flujo neto de Caja/inversión inicial (2,8)

57
58
CAPÍTULO 3 MARCO PRÁCTICO
1. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DE
PRODUCCIÓN DEL CAMPO MARGARITA

1. Produccion de hidrocarburo de los pozos MGR-X3, MGR-X1, MGR-4.

La recolección de producción del campo, se la realiza con Iíneas de flujo de 8” que
recolectan la producción de los pozos MRG-X1, MRG-X3 y MRG-4, que se
interconectan en un colector, donde sale una Iínea troncal de 8” que lleva la
producción de los pozos hasta la Planta de Procesos (EPF).

La Planta recibe la producción de los pozos MRG-X1, MRG-X3 y MRG-4 (el pozo
MRG-X3 se encuentra cerrado en espera de intervención), la producción de todos los
pozos se mezclan en el colector, por lo cual la planta recibe un caudal igual a la suma
de los totales producidos. Los pozos cuentan con medidores tipo Venturi, que no
proporcionan resultados adecuados, esto muestra que no se cuentan con un sistema
de medición adecuada a nivel de producción de pozo individual.

La Planta Margarita procesa el gas, que se adecua a las condiciones de punto de roció
de acuerdo al contrato de venta con Brasil (32°F @ 640 psig).

El condensado y la gasolina obtenida en Planta Margarita, se envía mediante una

Ifnea de evacuación de Iíquido de 6” (50 Km), al oleoducto de exportación de la planta
Sábalo operado por Petrobras, el cual se conecta con el oleoducto Transredes en
Villamontes.

2. Formas de contabilizacion de los Volúmenes de produccion

Los volúmenes de producción del campo, se contabilizan en la Planta Margarita tanto

el gas como Iíquido; son I fquidos totales que se obtienen de haber pasado en planta
todo el sistema de separación-estabilización, estos IfquidDs totales luego son
inyectados al oleoducto de 6” que va hacia la Planta Sábalo.

La gasolina que se obtiene de los reportes de producción, son volúmenes teóricos,

que son obtenidos al multplicar el volumen de gas producido por la relación de
rendimiento Gas-Gasolina. Esta relación se la obtiene de la cromatografía que se
registra diariamente en la planta Margarita.

El volumen de condensado, se lo obtiene al hacer la diferencia entre el volumen de

líquido totales (real) menos el volumen de la gasolina (teórico).

59
 Los líquidos totales son contabilizados en los tanques de almacenamiento de la
Planta Margarita, estos tanques tiene una capacidad de 16.000Bbl. El volumen de gas
que se contabiliza, es el gas que se obtiene de las dos etapas de separación: el gas
que se obtiene del separador de baja (V-102), adicionando también el gas que proviene
de la torre de estabilización de líquidos.

Para sistema de contabilización de volúmenes de gas en los separadores, se utilizan

placas de orificio en los separadores, que son láminas metálicas delgadas con un
pequeño orificio en su centro de acuerdo a estudios realizados con anterioridad. Las
placas de orificio, tienen un margen de error del 0.5%. El volumen de gas obtenido de
los separadores es calculado aplicando la siguiente ecuación (para las placas de
orificio).

Qg = Fb • Ftb • Fg • Ftf • Fnr • Y• Fm • FI • wk (3,1)

Donde:

Fb= Factor básico de orificio.

Fpb= Factor de presión base.

Ftb= Factor de temperaNra base.

Fg= Factor de gravedad especifica.

Ftf= Factor de temperatura de flujo.

Fnr= Factor de numero de Reynolds.

Y= Factor de expansión.

Fm= Factor manométrico.

FI= Factor de locación.

Hw= Presión diferencial (psia).

Pf= Presión elástica (psia).

3.1.3. Alternativas

Para realizar la asignación de producción por reservorio se obtuvieron dos

alternativas previas, una basada en los rendimientos Iíquidos obtenidos de los
análisis PVT, previo el comportamiento del reservorio bajo las condiciones actuales
de producción.

60
La producción de campo proviene actualmente de las dos areniscas Huamampampa
(H1) y Huamampampa (H2) las cuales producen líquidos de riquezas marcadamente
distintas (Huamampampa H2 aproximadamente 2 veces más rico que el
Huamampampa H1) y se produce a caudales diarios diferentes. Sobre los promedios
mensuales y de manera consistente con los análisis PVT disponibles se ha
determinado que los rendimientos totales de Iíquidos sobre gas de venta aplicables a
cada reservorio son respeávamente 39 Bbl/ MMscf para Huamampampa H1 80 Bbl/
MMscf para Huamampampa H2.

Estas cifras consideran los Iíquidos recuperados en separador y la gasolina teórica

obtenida en planta. Por otro Iado dadas estas diferentes cifras y el hecho de solo tener
dos pozos produciendo de arenas distintas, las producciones diarias de gas y liquido
totales pueden asociarse en una ecuación que permite efectuar esta distribución son:

(3,2)

Donde:

Qx1= Caudal del pazo MGR-X1.

Yx4= Factor de expansión del pozo MGR-4.

Yx1= Factor de expansión del pozo MGR-X1.

(3,3)
u4- —
Donde:

Qx4= Caudal del pozo MGR-4.

Yx1= Factor de expansión del pozo MGR-X1.

Yx4= Factor de expansión del pozo MGR-4.

La relación entre gas y Iíquido así calculada es entonces aplicada al gas producido
total obtenido a partir de los datos de Planta Margarita que incluye al gas utilizados
para combustible y el gas quemado. Dado que entre los pozos MGR-X1, MGR-X3,
MGR-4 y la planta Margarita existen líneas de unos 25 Km, estas pueden actuar
reteniendo líquidos (formación de baches) o entregando IfquidDs acumulados

61
(baches entrando a la planta). Por esta razón en aquellas oportunidades en que se
detecta una riqueza total de venta inferior a la asignada como proveniente de la
arenisca Huamampampa (H1).

Así mismo, en aquellas oportunidades en que se detecta una riqueza individual del
pazo MGR-X4 toda la producción se considera proveniente de la arenisca
Huamampampa (H2). Este simple algoritmo de distribución presenta las siguientes
ventajas:

• Permite asignar la producción por reservorio de manera simple tanto diaria como
mensualmente.
• Las riquezas efectivas de cada reservorio se respetan diariamente salvo un
número pequeño de excepciones derivado de la formación de baches.

• Los promedios mensuales respetan las riquezas efectivas de cada uno, dentro de
las inconsistencias asociadas.

Además las tendencias históricas de los rendimientos de I fquidos en planta que

analizan así mismo de manera permanente para:

• Detectar cualquier variación no esperada en la riqueza de los fluidos que pueda

iniciar cambios de regímenes de los reservorios.

4. Determinacion de la calidad y tiempo de produccion de condensado y

gas de la Planta Margarita.
La determinación de la calidad de producción de condensado y gas están basado en
normas establecidas por la empresa, como las normas corporativas SCOR.

1. ControI de Calidad

Toda la producción, analizada y controlada es llevada así a un control de calidad de

todo el proceso y productos finales. Por medio de control de calidad se puede ir
regulando parámetros y condiciones operativas de equipo y sistemas para conseguir
mejores resultados.

5. Control de calidad del líquido de la planta Margarita.

En este CUADRO 3.1 se puede observar el comportamiento del condensado

estabilizado donde se analiza desde Tensión de Vapor Reid (TVR) hasta la
temperatura del fondo de los pozos productores para poder ingresar con las normas
establecidas a la Planta Margarita.
62
 CUADRO 3.1. Condensado Estabilizado
Condensado
Estabilizado
TVR psi 11.45
° API 56.15
T. Cabeza °F 11.68
T. Reflujo °F 71.5
T. Alimento °F 231.5
T.Fondo °F 275.8
Presión psi 105.5

Fuente: RepsDl YPF 2DD8

En este CUADRO 3.2. se puede observar el comportamiento del

almacenado en los tanques de la planta Margarita donde se calcula desde la Tensión
de Vapor Reid (TVR), donde tiene un I fmite máximo 12 psig de acuerdo a la norma
de ASTM D 323 y una temperatura del tanque, para hacer la descarga del producto a
la Planta de Sabalo.

CUADRO 3.2. Tanque de Almacenamiento

Tan
TVR 11.425
55.925
58
Gravedad es 0.74688
Tem 78.75
Temperatura TK 81

63
 Fuente: RepsDl YPF 20D8

Punto de Roció
Fuente: RepsDl YPF de Roció HC °F 13.5
Punto de Roció H2O
°F 13.0
H2OLb/MMPC | 105
Presión Psi | 1378
T. Gas Chiller °F E/S | 22.7/2.45
T. Gas Sep. Frfo°F | 2.8
T. ChiIIer°F | 0.4
CaudalMMPC | 80.0
En este CUADRO 3.3. se puede observar el comportamiento del punto de rocfo del
hidrocarburo y del agua, se saca el cálculo de las temperaturas del hidrocarburo en
sus diferentes sistemas de procesamiento del hidrocarburo y por último se realiza el
análisis del caudal del hidrocarburo en los diferentes procesamiento de la Planta
Margarita.

CUADRO 3.3. Punto de Rocfo

Fuente: Repsol YPF 2D08

En este CUADRO 3.4. Se puede observar antes de realizar la descarga del

hidrocarburo, se realiza los análisis de la Tensión de Vapor Reid (TVR), se calcula

64
los grados API hasta la temperatura del Tanque de descarga para descarga a la
planta de Sábalo.

CUADRO 3.4. API Tanque Bombeado

•APl TK Bombeado
TVR Psia 11.5
”API Corregido 56.15
°API Sin
Corregir
Gr. Es ecífica 0.7428
Tem . Muestra 85.5
Tem . TK 82

Fuente: Repsol YPF 2DD8

3.1.6. Control de Calidad del gas de la Planta Margarita

Toda la producción es analizada y controlada, llevando así un control de calidad de

todo el proceso y productos finales, de acuerdo a las normas ASTM D-323. Por medio
de este control dad podemos ir regulando parámetros y condiciones operativas de
equipos y sistemas para conseguir mejores resultados.

En el CUADRO 3.5 se puede observar la composición del gas de la Planta Margarita

contando también con sus gases inertes que son nitrógeno (N2) y dióxido de carbono
(CO2), el gas inerte tiene que ser estrictamente controlado por los operadores de la
planta porque no se puede descargar el gas si no cumple el 3.5% que regula las
normas ASTM y SCOR N-07 establecidas para poder mandar a la planta Sábalo y
después se descarga a la planta de Rio Grande ubicada en el departamento de Santa
Cruz de la Sierra.

CUADRO 3.5. Control de Calidad

CONTROL DE CALIDAD
Cromatografo
Composicion Entrada (mol%) Salida (mol %)
N2 0.714 0.706
CO2 1.624 1.619
C1 84.138 86.209
65
C2 7.977 7.569
C3 3.147 2.622
iC4 0.647 0.435
nC4 0.929 0.571
iC5 0.322 0.136
nC5 0.200 0.078
C6 0.159 0.043
C7 0.143 0.012
TOTAL 100 100
Fuente: Repsol YPF 2D0B

En el CUADRO 3.6 se observa la composición de la densidad del gas de planta

Margarita en porcentajes de mol para observar el aumento o la estabilización de la
densidad relativa del gas ideal, si se mantiene el porcentaje de entrada de la
densidad relaáva del gas real. Se realiza un análisis del contenido de agua que tiene
el gas en los sistemas de la planta y en los tanques de almacenamiento para
después poder transportar el gas siguiendo las normas establecidas por la empresa.

CUADRO 3.6. Densidad del Gas

DENSIDAD DEL GAS
Entrada Salida
( ITIOlO/o) (ITtOl%)
Densidad Relativa del Gas (ideal) 0.684 0.656
Densidad Relativa del Gas (real) 0.682 0.654
Gas. Compresible 0.997 0.997
P.Cat.(bs) BTU/PC (ideal) 1162.6 1123
P.Cal.(bs) BTU/PC (real) 1159 1119
P.Cal:Çbh) BTU/PC (real) 60”F 1139 1100
Resid.Gas Hydrocarbon Dewpoint 87 15.97
Contenido de Agua en Gas Lb/mol
mmscf 0,106
NGL bbls/MMCI-D r. /0 2.41
Fuente: Repsol YPF 20D8

3.1.7. Balance de Produccion

El balance de producción de la planta Margarita se realiza obteniendo los volúmenes

de gasolina generada, se hace en base a la cromatografía. El porcentaje de la
cromatografía es a partir de C5 y demás componentes por un factor para llevar ese
porcentaje molar a (BBLS), lo mismo se hace con el gas residual entonces la
diferencia entre entrada y salida da los barriles absorbidos por millar de pies cúbicos,
de gas a esto se multiplica el volumen total de gas producido.

Entrada iC5 = 0.323; Salida iC5 = 0.140

66
 iC5 - (0.323 0.140)” 860,595/100 = 1.5912

En el CUADRO 3.7. se puede observar que las ecuaciones de gas producido, como
también la ecuación de gas de baja y la ecuación de gas requerido. Esta ecuaciones
sirven para verificar si el gas que entra a la planta Margarita esta con los
requerimiento especificados para el empalme a Sábalo.

Para obtener el Volumen de Agua Producida en la planta margarita se realiza en base

al porcentaje que se obtiene en la muestra del pozo.
CUADRO 3.7. Balance de Gases

Gas
GP Producido GB = /(G cabeza + G V-1D2)
GA Gas de Alta
GB Gas Baja
Gas
cc Compensado
Gas GP - GA + GB GC
GQ Requerido
CV Gas DE2Venta
Gas
Combustible
Gas
Schrinkage
Gas Cabeza
Torre
CAB Estabilizadora
Gas de
CV- Tanque de
1D2 Flasheo V-102
las GQ -- GP GV GCO GS
Schrinkaoe
Gas Cabeza
Torre
CCAB Estabilizadora
Gas de
CV- Tanque de
1D2 Flasheo V-102

Petróleo
PP Producid
o PP = SA + PV + SAN

GA Saldo Actual

SAN Saldo Anterior

Este parámetro es realizado oficialmente por nivel de tanque. El

Petróle se contacta con el medido másico de margarita y el
PV
Fuente: o YPF 2DD8 medidor másico del empalme a Sábab
Repsol
Vendid
o
67
 3.1.8. Sistema de Control Distribuido (DSC)

El sistema de control que tiene la planta margarita es de alta tecnolog fa donde se

monitorea todas actividades y procedimiento que tiene el fluido como en los
separadores, chiller de gas, torre contactora, intercambiadores de Gas/Gas .

Cada sistema tiene su monitoreo como el depurador de entrada, sistema de

estabilización de condensado, sistema de condensado, sistema de enfriamiento,
sistema de deshidratación, sistema de estabilización. También se tiene sistema para el
circuito eléctrico. Este panel de control está hecho para monitorear las presiones y
temperaturas y nivel de agua de todo el circuito que tiene la planta Margarita.

Filtro Coalescente
(V- 104) Separador de Flasheo
de Condensado (V-
102)

Intercambiador de
Gas/Gas Separador de
“ Producción (V-101)

FiGURA 3.1. Panel de control de los separadores

Fuente: RepsDl YPF 20DB
El sistema consta con los siguientes módulos

• Estación de operación.

• Controlador de Planta.

• Enlace Histórico.

3.1.8.1. Estación de operación

Este modelo es un espejo de Profesional Plus, ya que contiene todo el software y tiene
acceso total a la base de datos de Profesional Plus, pero no se puede realizar
modificaciones a la base de datos desde este computador, ni ejecutar otras
aplicaciones de DELTA V como ser: Control Studio, Delta V Bach, Delta V Explore,
pero si se puede ver diagnósticos e históricos, incluso realizar aplicaciones como Excel
Add Ins.

68
2. Controlador
Es un componente importante en el sistema de control ya que este reside el
programa a ejecutarse de cada proceso, alarmas, eventos y puntos históricos, la base
de datos de las taqetas y de los equipos de campo conectados. En caso de falla en el
suministro de energía en la planta, la red de computadores DELTA V tiene su propio
UPS y batería de emergencia que mantendrán los computadores funcionado por dos
horas.

3. Enlace Historico
La pantalla Enlace histórico permite tener acceso a la información grafica y precisa de
esta de cualquier equipo o proceso a través del tiempo. En los históricos se pueden
revisar uno a uno los valores de la variable (Temperatura, Presiones, Niveles, etc).
En un rango de tiempos deseados definido por el usuario.

3.1.9. Sistema de Generacion Eléctrica

El sistema de generación eléctrica da energía a toda la planta que esta compuesto por
cuatro generadores. Tres de ellos alimentadDS zt gas y el de emergencia alimentada a
diesel en caso que se parar la planta es este último que se le suministra la energía
indispensable para los equipos dando un tiempo limitado para solucionar los
problemas. Todos los generadores están equipados con paneles de control y sistemas
de enfriamiento. Del depurador de gas combustible V-901 se dirige el gas de
alimentación de los compresores previamente filtrando el mismo y regulando presión
de entrada mediante el Manifold de gas combustible.

En el CUADRO 3.8 se observa el monitoreo de los generadores que tiene la planta

con respecto a los generadores eléctricos que la planta tiene para el campamento las
oficinas y principalmente para la planta Margarita, también tiene las características de
los motores el trabajo que tene las revoluciones por minuto, sus amperajes de cada
uno de los motores y las características de los generadores principales.
CUADRO 3.8. Características

69
 TAG MOTOR RPM HP RPM KVA VCA AMP. KW. HZ CARECTIRłSTî CAS

G. Principal Turbo
G—350A CAT-3516 18DD 18DD 1625 4B0 1954 6D alimentado

G. î-'rincipaI I urbD
G—35DB CAT-3516 18D0 18DD 1625 48D 1954 6D alimentad D

G. Principal Turbo
G—35DC CAT-3516 18DD 180D 1625 480 1954 130D 60 alimentad D

CA I —
G 35DD 3306D 18DD 175 18DD 28B 480 345 23D 6D G. de emergencia diesel

Fuente: YPF 2DD8

3.2 EXPLORACIÓN, EXPLOTACIÓN Y PRODUCCIÓN DEL POZO HUACAYÆ

El campo Huacaya fue descubierto en Diciembre de 2007, en el bloque exploratorio

Caipipendi en la provincia Luis Clavo del Departamento de Chuquisaca, con la
70
perforación del pozo exploratorio HCY-X1, que mediante un side track alcanzo la
profundidad final 4800 m. El campo Huacaya corresponde a una culminación
estructural en el hundimiento regional Norte de lámina Huamampampa 1 bajo (H1b),
descubierta en margarita afectada por un corrimiento de dirección NE-SO que provoca
una leve silla estructural entre ambos campos.
Se efectuó una Prueba de Formación-Producción DST a pozo abierto, del tramo
4584 a 4800 m (cubriendo todD el espesor de las areniscas). El resultado de la
misma es conclusivo en lo que a la capacidad productiva de este pozo se refiere.
Como resultado de la perforación de este pozo, quedo en evidencia que el fluido de
esta arenisca presenta similitudes considerables con el producido por los pozos MGR-
X3 y MGR- 4, en sus respecávos ensayos DST de la arenisca Huamampampa 1 bajo
(H1b).
La perforación se inició el 09/06/2006 y concluyó el 29/12/2007, utilizando en total 569
días para las operaciones de perforación. El agujero original fue perforado hasta 3386
m, perdiéndose parte del mismo por problemas mecánicos. El nuevo agujero
habilitado HCY-X1 se inicio el 01/03/2007 desde 1087m MD, en los niveles superiores
de la formación Escarpment finalizando el 19/11/2007 en la formación Icia.

La Profundidad Final alcanzada fue de 4800m MD habiéndose perforado 152 m en la

formación Huamampampa, que favorablemente se ubico en una cota estructural de
103 m más alta que la prognosis.

En Junio del 2009 con el objeto de determinar el grado de comunicación entre la

estructura de Margarita y Huacaya, dada la prueba de producción a realizarse en
2009 en el pozo MGR-X3, luego de su completación definitiva se coloco sensor de
fondo de presión y temperatura, que permitio verificar esta eventual conexión y
determinar el grado de conectividad con el pozo MGR-X3 a través del nivel de
Huamampampa 1 bajo (H1b). Los sensores de fondo fueron retirados en Julio del
2009, cumplido el tiempo de sincronización de los relojes (45 días) y la data fue
analizada observando una tendencia no concluyente, debido a ello el sensor fue re-
instaladD con el objeto de monitorear y evaluar el grado de comunicación de las
capas.
A principios de Junio del 2009 se instala en el pozo HCY-X1 un, memory gauge en el
nipple RN a 4523m, para monitorear las presiones del reservorio Huamampampa
(H1b) una vez que las operaciones de completación del pozo MGR-X3 fueran

71
terminadas. Para finales de 28 Junio del 2009 las actividades de limpieza y prueba de
potencial comenzaron en el MGR-X3 y culminaron el 09/07/2009, luego que fue
recuperado el memory gauge del HCY-X1 el dfa 10/07/2009, con la información
referente a dichos pruebas. El memory gauge fue reinstalado para continuar con el
monitoreo por 45 dlas más. El 26/08/2009 se retiro nuevamente el memoruy gauge,
con 45 dfas de información, mientras el MGR-X3 estuvo en producción continua. Esta
data es analizada en este informe con sus respectivas conclusiones y
recomendaciones.
El pozo Huacaya-X1 se encuentra ubicado en la provincia Luis Calvo del
Departamento de Chuquisaca, Bolivia, al Morte del Campo Margarita (a 12,84 Km. del
MGR-4), flanco Occidental de la Serranía de Bororigua). Los reservorios son areniscas
naturalmente fracturadas del Devónico.

FIGURA 3.2. Ubicación regional del pozo HCY-X1, en el Subandino boliviano

(izquierda) y en relación con la serrania de Bororigua y Caipipendi y los campos
Margarita y Sábalo (derecha)
Fuente: Repsol YPF 2007

3.2.1 Probador de Formación.

72
Se realizo una prueba de formación, para observar la profundidad del pozo y las
presiones que presenta el pozo HCY-X1, los resultados de las medidas de presión
registradas con el probador de formación.

En el CUADRO 3.9 se puede observar las diferentes profundidades que se

obtuvieron para poder registrar el TVD de la formación y la presión de cada
profundidad obtenida.

CUADRO 3.9 Resuhado de las mediciones de presión

Profundidad (Mts) TVD(Mts) Presión (psia)

4632 4468.25 -3558.63 9270.94
4594 4434.48 -3524.86 9256.61
4672.3 4503.74 -3594.12 9308.38
Fuente: Repsol YPF

XPT COMBINADO ¥6T2,3 4642-4694 m

92W0

9 90

9310

FIGURA 3.3: Representación grafica de los datos de presión mostrados en el cuadro

3.9
Fuenta: Repsol YPF
Se realiza la gradiente promedio usando estos puntos, el valor del mismo es de 0.22
psi/pie, valor el cual es superior a un gradiente de gas seco, e inferior a un gradiente
de petróleo. Los intervalos que fueron evaluados a pozo abierto, está compuesto por
tres capas las cuales son: capa superior, capa medio y capa inferior, las cuales
presentan permeabilidad es (k) absolutas (según perfil de resonancia), inferior es a 1

73
mili darcy (mD) y con un promedio del orden de 0.1 mD; aunque el análisis de coronas
muestra permeabilidades de hasta 7 mD en zonas con presencia de fracturas. La
capa superior presenta valores de permeabilidad relativamente mayores que las
capas inferiores.

3.2.2 información de Perforación

En esta sección presentamos información de perforación, que es relevante o de

utilidad para la evaluación de los datos de presión. A continuación se presentan los
volúmenes de lodo perdidos durante la perforación.

prof ni) Barriles Prof ‹m) 6 arriles

4520 27

21
15
6
21

4650

TOTAL 2J2
.-w.*• q,@...Ú . tw.4@#

FIGURA 3.4: Volúmenes de fondo asociados con la perdida de lodo. Todas las capas
acusan perdidas de lodo en mayor o menor proporción.
Fuente: RepsDl YPF

Como se muestra en la figura 3.4 las pérdidas de lodo durante la perforación están
localizadas en las zonas de fracturas. Aunque se presenta un mayor volumen de
pérdidas en la capa superior, (zona de mayor permeabilidad en comparación con las
capas inferiores) las pérdidas de lodo en las capas inferiores reflejan permeabilidad
de las mismas.

74
Para finalizar esta sección y antes de iniciar el estudio o evaluación de la formación
obtenida de la prueba, que es el objetivo principal de este trabajo, podemos resumir
en cuanto a la evaluación del tipo estática y del probador de formación, lo siguiente:

• El intervalo de prueba está compuesto por tres capas principales, que eta
denominado como capa superior, capa media y capa inferior. La presencia de
fracturas naturales, se infiere tanto del análisis de la corona, así como de los
resultados de los perfiles resistivos y de imágenes.

• Se presentaron perdidas de lodo en todas las tres capas y los lugares de perdidas
están asociados con fracturas naturales, lo que en principio implicaría
permeabilidad de estas zonas.

• El valor de la presión a esperar en el tope del intervalo es de 9256.6 psia.

3.2.3 lmplementacion de las Pruebas

En las secciones se presento diseño de las pruebas cuyo principal objetivo es el de
estimar tanto el potencial esperado para el pozo, asf como la respuesta de la presión
transiente durante la prueba. En esta sección se llego a presentar los resultados
obtenidos de las pruebas así como la interpretación de los datos de presión y
producción.

El ensayo DST del pozo HCY-X1 tiene por objetivo principal probar la presencia de
hidrocarburos (gas-condensado) en la formación Huamampampa y determinar su
capacidad productiva. Complementando el objetivo principal del ensayo, está el
determinar las propiedades de la roca reservorio y de los fracturas naturales y
recolectar muestras de los fluidos producidos para efectuar estudio de PVT de los
mismos.

1” Programa operativo y de evaluación

El programa operaávo y de evaluación del ensayo DST para el pozo HCY-X1 consta
de las siguientes partes principales.

a. Primer apertura. Con diferencial de presión a favor de formación de 1250 psi,

apertura del pozo en fondo y manifold en superficie cerrado, observar
comportamiento de presión y temperatura de cabeza durante una hora.

b. Primer flujo lentamente se abrió pozo en choke manifold, con estrangulador

ajustable, dirigiendo flujo hacia la fosa de quema hasta choke 28/64” Primer flujo.
Lentamente se abrió pazo en choke manifold, con estrangulador ajustable,
75
 dirigiendo flujo hacia la fosa de quema hasta choke 28/64” y mantener flujo en
observación.

C. Prime cierre de pozo en superficie. Observar presión y temperatura por dos

horas.
d. Segundo flujo, limpieza de pozo, varios orificios. Incrementando los mismos en
función de comportamiento de la limpieza (máximo contenido de sólidos= 2%).
Choke preferente de limpieza prolongada 64/64”. Eventuales cierres se efectuaran
en superficie. Monitorear presión y temperatura en cabeza.

e. Segundo cierre de pozo en superficie.

f. Perfil PLT. Armado de Unidad wireline, prueba de equipos de convol de presión y
bajada de sarta PLT. Efectuar carreras estacionarias.

g. Tercer flujo. Apertura de pozo por orificio 28/64 , verificación de rendimiento de

fluidos y, en condiciones estabilizadas, proceder a la toma de muestras de fluidos
de separador, para análisis PVT.

3.3 EVALUACIÓN CONTINUA DE LA FORMACIÓN HUAMAMPAMPA A LO

LARGO DE LA PRODUCCIÓN.

76
De acuerdo a información de geolog fa, el pozo Huacaya-X1 ha sido diseñado para
evaluar las areniscas naturalmente fracturadas del Devónico Huamampampa en el
área de Huacaya, dentro del Bloque Exploratorio Caipipendi. Según programa
geológico, el pozo ha sido diseñado para obtener la móxima información sobre las
propiedades del reservorio, las fases de los hidrocarburos y la naturaleza de los
fluidos, la continuidad de la fracturación y detalles del sistema petróleo, asi como para
garantizar una productividad comercial.
FIGURA 3.5: Ubicación del Pozo HCY-X1 en el Bloque Caipipendi.

Fuente: RepsDl YPF

Dado de que se trata de un pozo exploratorio, el programa de pruebas, en este caso

tipo DST, debe de contemplar la adquisición de datos de presión y producción, asf
como toma de muestras durante el tiempo de prueba, que permita el logro de los
objetivos de evaluación antes propuestos en el programa de prueba, el cual se baso
principalmente en los resultados o valores de los parámetros de reservorio y pozo de
la arenisca Huamampampa 1 bajo (H1b) del pozo MGR-4, asf como los resultados
obtenidos de la implementación del mismo y finalmente el análisis de los datos de
presión y producción obtenidos durante las pruebas.

3.3.1 Modelo geológico y evaluación petrofísica.

A fin de realizar diseño de las pruebas de presión y producción, es importante
considerar toda la información disponible sobre el intervalo de prueba, en particular el
modelo geológico, asf como la evaluación petroffsica y resultados del probador de
formación.

77
 IBllne 718 {PSDNI)

’” ” ” * -w

En la figura 3.6 se puede observar el modelo geológico por medio de la evaluación

petrofísica realizada, donde muestra una falla que divide la formación Huamampampa.

FIGURA 3.7:
Ubicación del pazo HCY-X1 en el mapa Geológico
Fuenta: Repsol YPF.

3.3.2 Evaluación Petrofísica

78
En la evaluación petroffsica se sacan muestra para evaluar la densidad efectiva,
densidad aparente, porosidad y permeabilidad a las siguientes profundidades.

En el CUADRO 3.10 se presenta los datos petroffsicos de laboratorio, de la corona

cortada en el tramo de 4662-4664.2 m., de la cual se recupero del 78% (1.78 m). Para
este intervalo los valores de porosidad en la correlación de los datos mostraron
buenos resultados, tanto con la porosidad efectiva obtenida de la densidad como con
la Resonancia Magnética Nuclear (CMRP), y están en el orden de valores de
porosidad de corona de los campos vecinos.

CUADRO 3.10: Datos de Corona

Petrofisica Básica
Porosidad, Permeabilidad y Densid ad
C ondiciones STD
Muestra Profundidad D en sidad Densid ad Porosidad Pemeabilidad Observaciones
de Preforación Efectiva Aparente
(m) (gr/cm3) (gr/cm3 (%) al Gas (mD)
1—2—1 4662.57 2.65 2.54 4.D6 5.76 FisuradD
1—2—2 4662.83 2.67 2.56 4.31 D.D361
1—2—3 4662.96 2.66 2.55 3.99 D.0535
1—2—4 4663.D9 2.66 2.57 3.27 D.218 F isuradD
1—2—4 4663.17 2.65 2.56 3.39 D.02D4
11 6 4663.23 2.65 2.57 3.2D 7.39 Fisurado
1 1—7 4663.45 2.67 2.56 3.94 D.0129
Fuente: RepsDl YPF

79
 FIGURA 3.8: Imagen Micro-resistiva de Pozo HCY-X1
Fuente: Repsol YPF
En la figura 3.8 se observa buena cantidad de fracturas dentro de la formación
Huamampampa, las cuales hay que cuantficar y clasificar entre abiertas, cerradas,
naturales e inducidas.
Las fracturas cerradas son aquellas fracturas que si se presentan en la formación pero
no presenta peligro para la migración del fluido. Las fracturas abiertas son aquellas
que se presentan en la formación ya sea por la perforación o por la presión
establecida por la herramienta de perforación.

3.3.3 Diseño de la Prueba

Con la finalidad de anticipar la repuesta de presión y producción a esperar durante la
prueba, es necesario realizar diseño de la misma. En este caso se dispone de
información de la prueba de petroffsica y del probador de formación, lo que permite
realizar diseño con cierto grado de incertidumbre, es decir, hay factores que si bien lo
podemos cuanáficar en la etapa de diseño, tales como la permeabilidad y el daño,
debemos de contemplar estudio de sensibilidades, por cuanto la información de
geología, petrofísica es del tipo estááca.

CUADRO 3.11: Resultado de diseño.

Pwf AP Caudal (no daño) Caudal (no daño) Caudal (daño)
Ka1mD Ks,5mD Ka=5m D
Km,0.5 mD,Ki.D.D5
mD Km.1mD, KLD.5mD Km=1mD,Ki=D.5mD
(HMacffD) (@kBCf/D) Sa=3D,5 =3D;Si=5D
(MMscf/D)
9DD0 3DD 4 14
B80D 5D0 22
83DD 1DDD 12 45 ID
78D0 15DD 18 67 15
730D 2D00 24 B9 20
680D 25D0 3D 110 25
63D0 30DD 36 131 30
58D0 35DD 41 152 35
530D 4D00 47 173 4D
43D0 43DD 59 216 5D

Fuente: Repsol YPF

80
Caudales a esperar según el diferencial o Drowdawn impuesto a la formación. Ks:
permeabilidad capa superior, Km: permeabilidad capa media, Ki : permeabilidad capa
inferior. Ss: daño capa superior, Sm daño capa media, Si: daño capa inferior. Pwf:
Presión dinámica de fondo fluyente. Se asume el valor para la presión inicial o estática,
de 9300 psia.

A continuación se realiza diseño de las presiones a esperar, basado en los valores de

caudales que se presentan en la tabla 4. Se asume un tiempo de prueba con base a
la experiencia.

Solucion no considera
Solución considera que dano
las tres capas e5tán
dañadas

Hist or ial de presión (psia) y caudal de gas (MMscf/D) vs Tierripo (hr)

FIGURA 3.9: Resultado del diseño de la prueba.

Fuente: RepsDl YPF

En la figura 3.9 se muestran dos casos: uno considerando que ninguna de las capas
está dañada, y el otro en donde cada capa presenta efecto de daño importante. El
caudal en los dos es el mismo, y el efecto de daño se refleja en que es necesario un
mayor diferencial de presión para producir el mismo caudal.

81
A continuación se presentan los aportes de cada capa a condiciones de fondo:

Do-s ri hcal e R a t e [ B (hr]

FIGURA 3.10: Aporte individual de las capas a condiciones de fondo.

Fuente: RepsDl YPF

4. GENERAR UN PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN DE CADA UNO DE LOS

POZOS
En la actualidad el campo Margarita consta con tres pozos de producción que son
MGR-X1, MGR X3 y MGR 4, que en la actualidad la producción de dichos pozos en 75
MMCFD que son procesados en la planta Margarita para su posterior exportación al
mercado externo.

1. Pronostico de producción del pozo Margarita X-1 (MGR-X1)

En las siguientes tablas se puede observar la producción del pozo MGR-X1.

En dicha CUADRO 3.12 se observa la producción de gas que existe en el pozo MGR-
X1, la producción de petróleo y la producción de agua que en el cual los datos
demuestran que el I fmite de la producción de agua se mantiene constante.
CUADRO 3.12: Producción del pozo MGR-X1
PRODUCCION DEL POZO MARGARITA-X1
GAS 32.249 MMPCD
PETROLEO 1255 BPD
AGUA 29 BPD
Fuente: Repsol YPF 2D1 D
En el CUADRO 3.13, MUESTRA LA DATOS DE PRESIONES DE FONDO Y
CABEZA DEL MGR X1 PARA UN CHOKE 41/64"
calcula- fa- presión de fonóo de pozo hasta ta presión de cabeza de oozo; don4e se

82
 aumer+trío-disney , aéo-si-la-prueba -de ar-kms-c1x›9oes-de Lic-lo
el

mantener el choque a 41" que también se tiene una buena producción.

CUADRO 3.13: Presión de MGR-X1
PRESIONES DEL POZO MARGARITA- X1
PRESION DE FONDO 5029 PSI
PRESION DE CABEZA 3527 PSI
CHOQUE

Fuente: Repsol YPF 2D1 D

En cada pozo se calculo una razón de movilidad que indica en que movimiento se
encuentra el petróleo y gas de los tres pozos productores.

Se obtuvieron los datos de porosidad del pozo MGR-X1 se calcula lo siguiente

Vb —Vm.I00w (3,4)
Vb
p _ ZO.4 19. 4 .1OOx
20. 4

Esto quiere decir que la porosidad del pozo MGR X1 es óptima.

Teniendo los datos del MGR-X1 su permeabilidad de gas es de 0,08 darcy, su
viscosidad es de 0,018 cp y la permeabilidad del petróleo es de 0.35 darcy, su
viscosidad es de 1,28 cp. Estos son los datos actuales para ser el cálculo de la
movilidad del gas y petróleo:

(3,5)
KOil

M=
Kgas
qgas

Donde:

M= razón de Movilidad.

Koil= Permeabilidad de petróleo.

83
goiI=Viscosidad de petróleo.
Kgas= Permeabilidad de gas

ggas= Viscosidad de gas

Kgas
Movilidad para el gas = L iI S

0 Og darcy 4. 44
M= 0 . 0 18 cp

El resultado de la de movilidad del gas es de 4.44 en un punto del yacimiento

para poder observar la producción optima del pozo MGR-X1.

Koil
Movilidad para el petróleo = 0*

0.35
- 1.2 = 0.27

el resultado de la movilidad de gas con la movilidad del petróleo se divide para tener
un resultado que diga cuál es la mayor movilidad de los dos fluidos.

M —t4. 44/0. 27 ”) — ía.++-

El resultado obtenido con esta ecuación de de movilidad quiere decir que el
gas se encuentra 10 veces más en movimiento que el petróleo en las reservas del pozo
MGR X1, esto nos indiana que a mayor movilidad de gas se tenga en reservorio
mayor productvidad de gas y petróleo. También se suma la alta producción de gas
que tiene el pozo MGR-X1 que es de 32.249 MMPCD.

Se puede obtener los cálculos de la gravedad específica del condensado mediante la

siguiente ecuación

141. 5 (3,6)
API + II 1. 5
Donde:

^ — Gravedad especifica de petróleo o condensado.

84
API= American Institud Petrolum.

Su grado API del condensado o petróleo para el pozo MGR-X1 es de 35 es un fluido

liviano en el cual este fluido no contiene impurezas como azufre y nitrógeno se
considera que este condensado es muy puro ya que tiene muy bajos porcentajes de
impurezas.

141. S
OO- 0. 049.
3S +131. S
Su gravedad especifica del condensado del pozo MGR-X1 es de 0.849.

Con una ecuación se puede obtener la zona de transición de agua-condensado en un

reservorio que tiene una saturación de agua de 25%, su presión capilar obtenida en el
laboratorio a la saturación de agua es de 5 psi, la tensión interfacial de agua petróleo
en el reservorio es 18 dinas/cm. La densidad del petróleo a condiciones de reservorio
37 lb/pe, y la densidad de agua son de 45 lb/pc, a condiciones de reservorio. Teniendo
los datos de laboratorio se puede calcular la altura de la zona de transición del agua
petróleo que existe en el pozo MGR X1.

(3.7)
144 —Pc
h—

Donde:

h= es la altura de transición agua-consensado.

144= constante.

Pc= Presión capilar.

pw= densidad de agua.

po= densidad de petróleo.

Pcr —pPcl ) (3.8)

Donde:
Pcr= Presion capilar de reservorio.

Pcl= Presión capilar de laboratorio.

85
 ^ = Tensión interfacial del reservorio.

= Tensión interfacial de laboratorio.

h=

El resultado sacado para la altura de transición agua-condensado es de 40,5 pc, los

datos tomados para este cálculo fueron obtenidos en laboratorio en el año 2009. Este
cálculo se saca para poder verificar la altura de transición que existe entre el agua y el
condensado en el reservorio. En el Pazo MGR-X1 se observar que ya existe un
incremento de agua.

3.4.2 Pronostico de produccion del pozo Margarita-X3 (MGR-X3)

El pronóstico de producción del pozo Margarita-X3 es la siguiente:

En dicho CUADRO 3.14, la producción del pozo MGR-X3 se observa que dicha
producción es mejor que el pozo MGR-X1, en el año 2008 se manten ía cerrado dicho
pozo por una corrosión de tubería de producción, en el cual se realizo un
mantenimiento a la tubería de producción que hizo ver una mejora muy provechosa
para el campo Margarita, ya que la producción de dicho campo no abastecía a la
planta Margarita, que tuvo una disminución de 57 MMPCD. Pero la producción de
agua del pozo MGR-X3 se ve que alta, esto quiere decir que el pozo ya tiene un
pequeño incremento de producción de agua para la planta Margarita.

CUADRO 3.14: producción de MGR-X3

PRODUCCION DEL POZO MARGARITA-X3
GAS 32.201 MMPCD
PETROLEO 3285 BPD
107 BPD
Fuente: Repsol YPF

En el CUADRO 3.15, la presión del pozo MGR-X3 se calcula mediante la presión de

fondo de pozo hasta la presión de cabeza. Las presiones del pozo MGR-X3 tuvo un
gran aumento debido al cierre de pozo que tuvo durante un largo periodo, no fue
necesario aumentar los choque del pozo MGR-X3 porque su producción es buena y

86
también para mantener estable la producción de agua ya que dicha producción es
muy alta.

CUADRO 3.15: presión del MGR-X3

PRESIONES DEL POZO MARGARITA-X3
PRESION DE FONDO 6823 psi
PRESION DE CABEZA 3728 psi
CHOQUE 43

Fuente: Repsol YPF

Se obtuvieron los datos de porosidad del pozo MGR-X3 se calcula lo siguiente

21. 5

Teniendo los datos del MGR-X3 su permeabilidad de gas es de 0,07 darcy, su

viscosidad es de 0,015 cp y la permeabilidad del petróleo es de 0.30 darcy, su
viscosidad es de 1,26 cp. Estos son los datos actuales para ser el cálculo de la
movilidad del gas y petróleo:

Xgas
Movilidad del gas' áS

0. 7
- - . 66
. 5

El resultado de la de movilidad del gas es de 4.66 en un punto del yacimiento

para poder observar la producción optima del pozo MGR-X3.

Koil
Movilidad del petróleo = v•'!

1.Z6

El resultado de los fluidos con la de movilidad es la siguiente

. 66
0. 24

87
El resultado obtenido con esta ecuación de de movilidad quiere decir que el
gas se encuentra 9 veces más en movimiento que el petróleo en las reservas del pozo
MGR X3, esto nos indiaca que a mayor movilidad de gas se tenga en reservorio
mayor productividad de gas y petróleo. También se suma la alta producción de gas
que tiene el pozo MGR-X3 que es de 32.201 MMPCD. El resultado es un poco menor
al resultado del pozo MGR-X1 viendo que la producción de dicho pozo es mucho
mayor.

Se puede obtener los cálculos de la gravedad específica del condensado mediante la

siguiente ecuación.

141. 5 (3.8)
O
‘ API + 1 3 1 . 5
Donde:

• —Gravedad especifica de petróleo o condensado.

API= American Institud Petrolum.

Su grado API del condensado o petróleo para el pozo MGR-X3 es de 32 es un fluido

liviano en el cual este fluido no contiene impurezas como y nitrógeno se
considera que este condensado es muy puro ya que tiene muy bajos porcentajes de
impurezas.

111. 5
” ' ñ2 + t3J. 5— 0.86.
0

Su gravedad especifica del condensado del pozo MGR X3 es de 0.86.

Con una ecuación se puede obtener la zona de transición de agua condensado en un
reservorio que tiene una saturación de agua de 23%, su presión capilar obtenida en el
laboratorio a la saturación de agua es de 9 psi, la tensión interfacial de agua petróleo
en el reservorio es 16 dinas/cm. La densidad del petróleo a condiciones de reservorio
35 lb/pc, y la densidad de agua son de 43 lb/pc, a condiciones de reservorio. Teniendo
los datos de laboratorio se puede calcular la altura de la zona de transición del agua
condensado que existe en el pozo MGR-X3.

(3.8)

88
h 24. 92 pe

El resultado obtenido del cálculo demostró que la altura de la zona de transición de

agua-condensado del MGR-X3 se observo que ya existe un incremento considerable
de agua.

3.4.3 Pronostico de produccion del pozo Margarita- 4 (MGR- 4)

En la siguiente tabla se observa la producción actual del pozo MGR-4.

En el CUADRO 3.16, la producción del pozo MGR- 4 se observa que es la más baja
que los pazo MGR-X1 y MGR-X3 esto se debe a que ya existe una producción
masiva de agua en dicho pozo, por eso se debe un decremento en el pozo MGR-4
este pozo se encuentra en la formación Huamampampa 2 (H-2) debido a que este
reservorio ya existe un avance de agua. El incremento de agua no afecta a la
producción de gas y petróleo en la planta, su producción actual de la planta Margarita
es de 75 MMPCD.

CUADRO 3.16: producción del MGR- 4

PRODUCCION DEL POZO MARGARITA- 4
GAS 26.254 MMPCD
PE ROLEO 2295 BPD
AGUA 277 BPD

Fuente: Repsol YPF

En el CUADRO 3.17, las presiones del pazo MGR-4 son las siguientes que son desde
la presión de fondo de pozo hasta la presión de cabeza y tiene un choque de 42”. El
choque del pozo MGR-4 no se disminuye porque la bajarla la producción de gas y
petróleo hacia la planta y no se aumenta el choque porque se tendría un incremento
de producción de agua.

CUADRO 3.17: presión de MGR- 4

PRESIONES DEL POZO MARGARITA- 4
PRESION DE FONDO 6563 psi
PRESION DE CABEZA 3618 psi
CHOQUE 42

Fuente: Repsol YPF

Se obtuvieron los datos de porosidad del pozo MGR-X3 se calcula lo siguiente

89
 • 100a,

e = 6.55%
Teniendo los datos del MGR- 4 su permeabilidad de gas es de 0,05 darcy, su
viscosidad es de 0,015 cp y la permeabilidad del petróleo es de 0.31 darcy, su
viscosidad es de 1,25 cp. Estos son los datos actuales para ser el cálculo de la
movilidad del gas y petróleo:

Xgas
Movilidad del gas' S

O. 0 l S

El resultado de la de movilidad del gas es de 3.33 en un punto del yacimiento

para poder observar la producción es de buena a opáma del pazo MGR-4.

Movilidad del petróleo = §Joil

M = = O. 248
1. 25

El resultado de los fluidos con la de movilidad es la siguiente

M= =13.42
O.Z48

El resultado obtenido con esta ecuación de de movilidad quiere decir que el

gas se encuentra 5 veces más en movimiento que el petróleo en las reservas del pazo
MGR- 4, esto nos indiaca que a mayor movilidad de gas se tenga en reservorio mayor
productividad de gas y petróleo. También se suma la alta producción de gas que tene
el pozo MGR-X3 que es de 32.201 MMPCD. La producción del pozo MGR- 4 es
menor que los pazos MGR-X1 y MGR-X3, se observa un mayor avance de agua en
dicho pozo esto quiere decir que la producción de gas y petróleo estó disminuyendo
por el avance de agua que tiene el pazo. En el cual puede tener consecuencias más
adelante para la producción de la planta Margarita.

Se puede obtener los cálculos de la gravedad específica del condensado mediante la

siguiente ecuación.

90
 141. S
API i 131.5
Donde:

” — Gravedad especifica de petróleo o condensado.

API= American Institud Petrolum.

Su grado API del condensado o petróleo para el pozo MGR 4 es de 34 es un fluido
liviano en el cual este fluido no contiene impurezas como azufre y nitrógeno se
considera que este condensado es muy puro ya que tiene muy bajos porcentajes de
impurezas.

141. 3
OO- = 0. 034.
34 + 131. S
Su gravedad especifica del condensado del pozo MGR-4 es de 0.854. los tres pozos
no tienen mucha variación sobre los grados API ya que es un fluido liviano estos
quiere decir que el campo Margarita, es un campo netamente de producción de
condensado y de gas.

Con una ecuación se puede obtener la zona de transición de agua-condensado en un

reservorio que tiene una saturación de agua de 23%, su presión capilar obtenida en el
laboratorio a la saturación de agua es de 10 psi, la tensión interfacial de agua petróleo
en el reservorio es 20 dinas/cm. La densidad del petróleo a condiciones de reservorio
31 lb/pc, y la densidad de agua son de 48 lb/pc, a condiciones de reservorio. Teniendo
los datos de laboratorio se puede calcular la altura de la zona de transición del agua-
condensado que existe en el pozo MGR-4.

(3.9)

ii = 14 4 / t t 4 8 I I J p r —3 l II J p r ) • l Opsi • t(* 0 di n a / r o n y/(o 7 ditin S r m) y)

It 45. 7 B pr
Los cálculos obtenidos por medio de la altura de la zona de transición de muestra
que existe una cantidad considerable en el pozo MGR 4.
3.4.4 Circuito de los pozos
Estos circuitos o diagramas nos muestran como están formados el equipamiento de
cada uno de los pozo y su funcionamiento que realiza cada uno de los pozos en el
campo Margarita.
91
FIGURA 3.11: Diagrama del pozo MGR-X1
Fuente: RepsDl YPF 201 0

En este diagrama se puede observar el la presión de boca de pozo que es de 3770

psi que pasa por una válvula reguladora de presión que en el cual baja a 3765 psi, se
observa un controlador de temperatura donde el fluido tiene una temperatura de
170°F, teniendo después el choque que se encuentra a 41" el choque también
disminuye la presión del fluido a 1960 psig. Se observa una válvula de presión y los
controladores de temperatura que bajan 140°F.
Se observa el panel de control, en dicho panel tiene un controlador automático de
presión y temperatura, si la presión y temperatura aumenta o baja drásticamente
realiza un paro automático avisando a la sala de control de lo que sucede en dicho
pozo, también existe generadores, compresores de aire, tanques de corton que son
para inyectar el inhibidor de corrosión, dicho inhibidor se inyecta al pozo cada dos
minuto, esto sirve para proteger las paredes de las tuberias de producción para que
tenga una mejor calidad de gas y condensado.

92
FIGURA 3.12: Diagrama del pDzD MGR—X3
Fuente: Repsol YPF

En el diagrama del pozo MGR-X3 es similar al diagrama del pozo MGR-X1 la

diferencia de este pozo es que se introdujo otro tanque de inyección de inhibidor de
corrosión esto quiere decir que este pozo tiene dos tanques que esta cronometrado
por un tiempo de dos a tres minutos de flasheo, se debió que este pozo tuvo un cierre
por corrosión de tubería de producción debido que este pozo producía un poco mas
de acido como ser el azufre en cantidades pequeñas pero muy perjudiciales para la
producción, se encontró que el pozo que se estaba produciendo arena también este
fue un motivo para el cierre de pozo MGR-X3.

93
5.IMPLEMENTACIÔN DEL TENDIDO DEL DUCTO DEL POZO HUACAYA HACIA
LA PLANTA MARGARITÆ

La implementación del tendido del ducto se está efectuando de acuerdo a lo

establecido, el pozo HCY-X1 de acurdo a los análisis de PVT y de DST realizados en
laboratono, estarían mostrando una conexión con la formación Huamampampa 1 bajo
del pozo MGR-X3 es decir que se encuentra ubicado en la misma arenisca; lo cual
muestra que el fłuido extraído del pozo HCY-X1 tiene similitud en sus componentes
moleculares al del pozo MGR-X3.

Es necesario demostrar los requerimientos y especificaciones que se necesita, para

el tendido del ducto según las normas OHSAS 18001:2007.

1. Capacidad del sistema de transporte

Con el objetivo de verificar la capacidad del sistema de transporte de gas natural, se
realizo una revisión de la capacidad del tramo en operación de acuerdo a los
consumos promedios registrados durante los últimos años, corroborando que el ramal
en su totalidad satisface ampliamente las condiciones de demanda de la planta
Margarita.

El ducto del pozo HCY-X1 está considerado con una extensión de 20 Km y un

diámetro de tubería de 10” hasta el pozo MGR-4, después conectado al colector
donde está conectado el ramal de los pozos MGR-X1 y MGR-X3 que después con una
Nbería de 28” se dirige hacia la planta Margarita.

El gasoducto seró diseñado conforme a la norma oficial Mexicana NOM-007- SECRE-

1999 y de acuerdo con la versión más reciente de ASME B31.8 norma industrial norte
americana para el Sistema de ductos para Transporte y Distribución de Gas. Para
fines de diseño final, se recopilara la información siguiente: carga de operación,
condiciones topográficas de la ruta, suelos y datas ambientales. Según el código para
gasoducto ASME B31.8, el diseño de espesor de pared de ducto tiene por base la
fórmula para esfuerzo tangencial y tres factores de seguridad. Una verificación final
del diseño tomara en cuenta, la fijación del ducto, cruces del gasoducto y condiciones
de carga especiales tales como eventos sísmicos. Se tiene la intención de que los
datas del diseño básico consttuyan la base para el diseño detallado una vez que
quede bien definidos los datos de levantamiento topográfico de la ruta y demás
parámetros. El diseño de gasoducto también atiende la integridad
94
permanente para todo el gasoducto, como por ejemplo las corridas periódicas de
diablos inteligentes para inspeccionar la superficie inferior y exterior de los ductos en
cuanto a corrosión, pedidas de metal y posibles mellas.

1. Diámetro det Ducto

El dimensionamiento del ducto se determino por un análisis hidráulico del sistema
total. Los parámetros principales tomados en condiciones fueron: presión de
operación máxima del sistema (presión de entrega) composición del gas, temperaturas
de liquido y ambiente, demandas hidráulicas máximas, gas de empaque, longitud del
gasoducto, rugosidad de la pared interna del ducto, diferencia de elevaciones,
presiones de entrega mfnima sobre el sistema y el espesor de la pared.

2. Diseño Estructural
El diseño estructural final tanto del gasoducto como de las instalaciones
relacionadas incluirá una verificación de los niveles de esfuerzo bajo escenarios o de
condiciones de carga especiales a lo largo de la ruta del gasoducto, por ejemplo,
expansión térmica y flexibilidad, cruces de ducto (caminos, ferrocarriles, rfos, canales
y pantanos), estaciones y los efectos de carga funcionales y ambientales especiales
que prevean durante la vida operativa del sistema de gasoducto.las condiciones
ambientales especiales que se deberán tomar en cuenta para este proyecto incluirán
eventos sísmicos.

95
 FIGURA 3.13: Imagen satelital del lineado de HCY-X1 a MGR-4
Fuente: RepsDl YPF

El diseño del ducto es de 20 kilómetros que será conectado al pozo MGR-4 donde el
ducto tendrá un diámetro 10’, el ducto tendrá una recepción en el pozo MGR-4.

FIGURA 3.14: Imagen satelital del lineado de los pazos hasta la Planta
Margarita
Fuente: ElaboraciDn propia

El ducto del pozo HCY-X1 seró conectado con el pozo MGR 4, después seró
conectado al colector de recepción donde el diámetro del ducto será de 20”, los pozos
MGR X3 y MGR X1 son unidos al colector y después hacer el despacho a la planta
margarita, el ducto que entrara a la planta será de 28 '.

3.5.1.3 Espesor de la pared de Ducto

El espesor de pared del ducto para las secciones será determinado de acuerdo con los
requerimientos de la norma ASME B31.8. El espesor nominal de pared para una
presión determinada en unidades SI será determinado según la fórmula siguiente:

96
 (3.10)
D

Donde:

T: espesor de pared nominal de la tubería para Iínea regular clase 2 (0.621”)

P: Presión de diseño en kPa (1,450 lb/puIg2 párrafo 841.111 ASME B31, 8- 1995)

D: Diámetro exterior de la tubería cm. (10”)

F: factor de diseño basado en la densidad de población (0.60 para la clase 2 Tabla

841.114A)

S: Resistencia mínima a la cedencia en kPa (70,000 lb/pulg2 Párrafo 817.13)

T: factor de corrección por temperatura (T=1 tabla 841.116A )

E: Factor de junta longitudinal (E=1 tabla 841.115A párrafo 817.13)

P •D
t=
2•S•F•E •T

1.450 lb
putg2
2 • 70
lb • O. 60 • 1 • 1
pu!g2

t = O. 172 p u l g

t- 4.36 mm
El espesor de la tubería del pozo HCY-X1 es de 0.345 pulg y 8.76 mm. De acuerdo al
cálculo realizado. Que tendrá un diámetro de 20 pulgadas hasta el colector que se
unirá con los ramales de los pozos MGR-X1, MGR-X3 y MGR-4.

3.5.1.4 Carga Ambiental Especial

Las condiciones especiales de carga que se han identificado, y donde puedan surgir
niveles extraordinarios de carga para el gasoducto, están limitados a eventos
sísmicos. Con el fin de estimar los efectos sísmicos a lo largo de la ruta propuesta del
gasoducto, se recopilará información histórica en cuanto a su ubicación,

97
intensidad y frecuencia. Con el fin de comprender la interacción suelo estructura, es
de primordial importancia cuantificar los efectos de los fenómenos sísmicos.

El ducto será subterráneo a lo largo de toda la ruta, excepto en los puntos de

recepción y entrega, en las válvulas de seccionamiento y en las trampas de envió
recepción de diablos.la cubierta mínima permisible del ducto seró 1 metro según
ASME B31,8. AI diseñar el gasoducto, se tomara en cuanta la carga inducidad por el
suelo debida a licuación del suelo o falla la pendiente del suelo debida á movimientos
sísmicos.

Con la siguiente ecuación se puede obtener el área de la tubería del pozo HCY-X1
hasta el colector el cual el cálculo es el siguiente:
(3.11)
A = • D2
4
Donde:

D= 10’= 0,833 pie

A = —f0. 83 3)2 = 0. 545 p i e 2

Con la siguiente ecuación se puede obtener la velocidad del flujo

(3.12)
Vel
A
Donde:

Q= Caudal del fluido

A= Área de lo tubería interna

_ 52 083 sg _ pie
Vel 9ú. 36
0. 545 pie2 sg

El cálculo de factor de fricción de la tubería es la siguiente

0,14ó1 (3,13)
f 0. 12 Z 5

Donde:

98
D= diámetro de la tubería interno

Q= caudal de fluido

G= gravedad especifica

0833
f — ‘4‘ 1 —0, 58s
*52. 08 0. 6)]

Para una cafda de presión en el fluido se realiza con la siguiente ecuación:

•Vel . p (3.14)
Nre

Donde:

Nre= Numero de Reynold

Di= Diámetro interno de la tubería

Vel= Velocidad media del flujo

p — Densidad media del flujo

— Viscosidad absoluta del fluido

£•
0.833pie • 95. 56 • 2. 60 '
sg cm3
Nre - =6804x
0,
018 . 60
0
El flujo de la tubería será un fluido turbulento por tanto se tiene que tener en cuenta la
presión y temperatura del fluido para su transporte.

El factor de pérdida de presión en la tubería se puede obtener mediante el siguiente

cálculo:
(3,15)
0. 264
Far = 0. 0035
( §Nre)} 0 * 2

Donde:

0,0035= constante

0,264= constante
99
Nre= Numero de Reynolds

0, 264
Fac - 0. 003 5 —9, 98 • 10 —3 psi
” ( \6604, 64)]* ’ Z
La caída de presión por fricción se puede obtener por la rigusidad de la tubería por
accesorios, por codos de la tubería o por cambio de diámetro de tubería. La cafda de
presión por fricción se puede calcular de la siguiente manera.

}
2
• Lo zzq ( 3 16)
Vpf

Donde:
Fac = Factor de pérdida de presión

Vel = Velocidad media del flujo

Long = Longitud de un tramo de la tubería

G = Gravedad especifica

p. Densidad media de flujo

Di= Diámetro interno de la tubería

389 7 ps i

La caida de presión en la tubería a 20 km hasta el pozo MGR-4 es de 3897 psi se tiene

que tener en cuenta que el recorrido de cada tramo, tomando en cuenta la presión y
temperatura del fluido.

3.5.2 Preparación de zanjas y excavaciones

La empresa se respalda con la norma OHSAS 18001 :2007.

Todas las operaciones de operación de zanjas y excavaciones deben planificarse y

llevarse a cabo por personal autorizado y calificado, teniendo en cuenta el tipo de

100
excavaciones o zanjas a efectuar (profundidad, ancho, extensión, etc.), las
condiciones del suelo y cualquier otra consideración respecto al trabajo como ser:

• Presencia de agua en superficie

• Presencia de instalaciones en el subsuelo (líneas de conducción de petróleo, gas,

agua, I fneas eléctricas y alcantarillado, etc).
• Aéreas adyacentes (árbdes, construcóones en mampostería, instaladones industñales,
etc.).
Las excavaciones y zanjas deberán estar adecuadamente apuntaladas para prevenir el
colapso de las paredes de la excavación o áreas adyacentes, ver sección 4.5
apuntalamiento de zanjas y excavaciones.

3. Proteccion Catodica.
El monitoreo de la protección catódica por corriente galvánica se realizará mediante
mediciones periódicas (cada tres meses) de las diferencia de potencial eléctrico
estructura-suelo respecto a un electrodo estándar de cobre-sulfato de cobre. Para el
efecto se cuenta con puntos de prueba a lo largo de todas las líneas de conducción de
petróleo. Técnica que reduce la corrosión superficial de un metal haciendo de esta
superficie el cótodo de una pila electroquímica, el objeávo de la protección catódica es
de controlar y reducir la corrosión superficial de una estructura metálica enterrada.
(REPSOL YPF).

4. Prueba hidrostática

Todo los ductos debe someterse a una prueba hidrostática para comprobar sus
herramientas. La prueba se debe hacer después de la corrida con el equipo medidor
de la geometría y con el equipo de limpieza interior. El equipo mfnimo necesario para
la realización de la prueba hidrostática debe incluir: bomba de gran volumen, filtro
para asegurar una prueba limpia, bomba de inyección de inhibidores de corrosión,
instrumentos de medición, válvula de alivio y bomba para presurizar el ducto a niveles
mayores a los indicados en el procedimiento de prueba. La duración de la prueba se
debe considerar mínimo de 8 horas y 4 horas en tubería tramo corto o secciones
prefabricadas, que sean parte y se integren al sistema del ducto sin prueba posterior.
El valor de la presión para la prueba hidrostática debe ser de 1,25 la presión de
diseño.

101
Cuando alguno de los elementos del sistema sea de menor resistencia, este debe ser
aislado para no ser probado con el resto. Después de hacer la prueba hidrostática,
los ductos, válvulas y accesorios, serán drenados completamente para evitar daños
por congelamiento o por corrosión. El equipo de un sistema de tubería que no se
sujete a la prueba debe desconectarse. La prueba hidrostática de preferencia se
debe efectuar al sistema completo, en caso de que por las características del sistema
no fuera posible, se puede efectuar por secciones, previo conocimiento y análisis del
sistema de prueba respectivo.

Las pruebas de presión hidrostática deben realizarse tanto en el sistema completo de

ductos, como en tramos y componentes terminados del sistema. Las trampas de
diablos, múltiples y accesorios, deben someterse a la prueba hidrostática hasta los
limites similares que se requieren en el sistema.

3.5.5 Seguridad en el transporte y manipulacion.

Con respecto al transporte de hidrocarburo, cada operación aplicara las medidas
necesarias para prevenir accidentes durante los desplazamientos o durante el
transporte de hidrocarburo por ducto. Las operaciones de carga y descarga y
manipulación de hidrocarburo se realizan de modo que cumpla la legislación
aplicable. No pondrá realizarse las operaciones sin disponer de las correspondientes
fichas de datos de seguridad y sin haberse informado de los riesgos existentes en el
manipuleo de hidrocarburo. (REPSOL YPF).

102
3.6 ESTABLECER LOS MNEAMIENTOS Y REQUERIMIENTOSAMBIENTALES
Los requerimientos ambientales de la empresa están regidos a lo siguiente:
Reglamento Ambiental para el Sector de Hidrocarburo (RASH)

Ley y reglamento del Medio Ambiente N° 1333.

De acuerdo al reglamento ambiental para el sector hidrocarburo el capítulo IV que es
el procedimiento técnico de prevención y control ambiental, el artículo 9 dice que de
acuerdo con lo prescrito por los Arts 59 y 60 del reglamento general de gestión
Ambiental de la ley del Medio Ambiente N” 1333, ficha ambiental es el documento que
marca el inicio del proceso de Evaluación de Impacto Ambiental para proyectos, obras
o actividades a ser ejecutadas, y el Medio Ambiente es el documento que se
requiere para las que se encuentran en ejecución, operación o abandono,
procedimientos que incluyen la obtención, llenado y presentación de los
mencionados documentos, los mismos que tendrían carácter de declaración jurada. La
Declaratoria de Impacto Ambiental, el certificado de dispensación de Estudio de
Evaluación de Impacto Ambiental asi como la Declaratoria de Acusación Ambiental,
son los documentos que tienen carácter de licencia ambiental.
Estos sirven para tener un seguimiento riguroso sobre los permisos de obras o
actividades a ser ejecutadas por las empresas.
3.6.1 Normas técnicas para las actividades en el sector hidrocarburo
El artículo 22 menciona que para la selección del sitio, la empresa responsable debe:
a) Considerar los efectos del proyecto, obra o actividad sobre la seguridad pública y
la protección del medio ambiente.
b) Seleccionar un sitio donde el menor impacto ambiental posible sobre las tierras
agrícolas, bosques y pantanos, evitando de esta manera la innecesaria extracción
a tala de árboles y daños al suelo, debiendo además evitar cortes y rellenos del
terreno en el sitio.

103
c) Planificar el uso de aéreas y caminos ya existentes, líneas sísmicas abiertas
anteriormente o cualquier otra vía de acceso en la zona, para reducir daños
ambientales en aéreas que no hayan sido afectadas previamente.
d) Definir el tipo, profundidad y las condiciones del suelo para su remoción,
almacenamiento y restauración.
e) Evitar operaciones, actividades o proyectos en áreas consideradas desde el
punto de vista geotécnico, dDnde podría producir deslizamiento de lodo y tierra,
ciadas de roca y otros movimientos de masas, así como en áreas de alta
inestabilidad sísmica.
f¡ Ubicar las instalaciones a una distancia mfnima de 100 metros de los cuerpos de
agua principales, los requerimientos para la ubicación de ésta a menos de 100
metros de dichos cuerpos, deberían ser previamente aprobados por la Auditoría
Ambiental Competente en la Declaración de Impacto Ambiental o la Declaratoria
de Adecuación Ambiental.
g) Determinar el drenaje natural de agua existente en el área, para minimizar la
construcción de zanjas y alcantarillas.
h) Evitar en los posible, la realización de operaciones en áreas protegidas de flora,
fauna y reservas o territorios indígenas.
Articulo 23. Para la preparación del sitio, la empresa responsable debe:
a) Planificar la construcción de las obras civiles, de manera que el área uálizada sea
la estrictamente necesaria.
b) Preparar un plan de diseño del sitio que incluya un plan de drenaje y control de la
erosión como parte del Estudio de Evaluación de Impacto Ambiental o Medio
Ambiente, el cual incluirá la suficiente información para establecer la naturaleza de
la topografía y drenaje del sitio.
c) Limitar las operaciones de construcción a las áreas designadas en los planes
aprobados. Una alteración significativa en el diseño, localización o metodología de
construcción, requerirá previa aprobación de la Auditoría Ambiental Competente.
d) Evitar el corte de la vegetación y tala de árboles fuera del área de construcción
designada y dentro de dicha área, reducir esta actividad al mínimo. Los arboles
que por su tamaño puedan ser de interés comercial, deben ser recuperados para
los fines consiguientes, de acuerdo con los requerimientos de la Auditoría
Ambiental Competente.
e) Prohibir en todos los casos los desforestación mediante el uso de fuego.

104
Articulo 28. Para el manejo de desechos o líquidos y sustancias peligrosas, la
empresa responsable debe:
a) Realizar la disposición de desechos conforme con lo estipulado por los
reglamentos de la ley de Medio Ambiente N”1333 y del presente reglamento.
b) Recuperar los aceites usados y otros desechos combustibles, de acuerdo a lo
establecido en la Declaratoria de Impacto Ambiental. O la Declaratoria de
Adecuación Ambiental, aprobado por Auditoria Ambiental Competente.
c) Minimizar la emisión de olores emergentes de las operaciones o procesos de
eliminación.
d) Disponer adecuadamente los depósitos de desechos, para evitar el acceso de
animales, especiales roedores, cuya presencia podría eventualmente ser causa
de daños a la salud.
e) Prohibir la disposición de desechos aceitosos a las fosas de lodo u otras fosas en
la superficie del terreno y cuerpos de agua.
f) Manejar los residuos tóxicos de acuerdo a lo estipulado por los reglamentos para
actividades con sustancias peligrosas de la Ley del Medio Ambiente N”1333.
Articulo 31. Para el almacenamiento de combustible, la empresa responsable debe:
a) Construir muros contrafuegos para todos los tanques de productos, a fin de
contener derrames y evitar la contaminación de tierras y aguas superficiales
cercanas. Dichos muros deberían tener una capacidad de contención del 110% del
volumen del tanque de mayor dimensión.
b) Ubicar las aéreas de almacenamiento de combustible a una distancia mínima de
100 metros de los cuerpos de agua.
c) Ubicar los depósitos de tambores de combustibles a una distancia m fnima de 100
metros de los cuerpos de agua. Cuando el volumen de combustible sea mayor a
cinco barriles, deben instalarse muros de contención u otras madias aprobadas en
el Evaluación de Impacto Ambiental.
d) Equipar los tanques de almacenamiento con indicadores de nivel y sistemas de
detección de fugas.
e) Asegurar que las áreas alrededor de los tanques y las Iíneas de combustible,
estén claramente señaladas, debido además permanecer libres de desechos.
f) Utlizar recipientes o membranas impermeables para evitar el goteo de
combustibles en el área, a tiempo de realizar la recarga de los tanques de los
motores y maquinarias, para evitar la contaminación del suelo y agua.

105
g) Asegurar que todas las operaciones de manejo de combustible sean
supervisadas permanentemente. Los trabajadores deben ser debidamente
entrenados sobre todos los aspectos referentes al manejo de éstos.
h) Ejecutar, inmediatamente de ocurrido un derrame, un programa de limpieza en los
sitios de implementar posteriormente un proceso de restauración.
i) Comunicar al Organismo Sectorial Competente, cuando se produzca derrames
mayores a 2 metros cúbicos dentro del sito o cualquier volumen fuera de este.
Prohibir fumar a una distancia mfnima de 25 metros alrededor del lugar donde se
hallen los tanques de combustble.
k) Reparar o reemplazar, según el caso, los tanques que presenten perforaciones o
daños susceptibles de producir pérdidas por esta circunstancia.
3.6.2 Consideraciones generales de produccion
En caso de pérdidas o derrames que contaminen suelos se deberán realizar la
limpieza según el procedimiento (BO-REP-PA-003-05). Control y manejo de
derrames y tratamiento de suelos contaminados. Esta prohibida la quema de
desechos aceitosos en fosas abiertas, estas quemas será permitida solamente en
condiciones de emergencia o fallas en los equipos. De acuerdo al Art. 55 Cap. IV del
RASH.
Todo venteo de gas permitido que se produzca en forma rutinaria será cuantificado.
Las emisiones eventuales serán estimadas. En la medida de lo posible todo gas
asentado será quemado. La calidad de las emisiones de gases de combustión y
ruidos producidas en condiciones normales de operación (Compresores,
Generadores, Motobombas, Hornos, Calentadores). Serán realizadas
periódicamente, según el programa anual de monitoreo ambiental a fin de verificar el
cumplimiento a la ley de medio ambiente de materia de contaminación Atmosferica.
Los volúmenes de productos químicos necesarios para la operación se almacenaran
en cantidades mínimas necesarias requeridas para la acávidad. El transporte,
almacenaje y manipuleo de los mismos se realizará siguiendo las prácácas
especificadas en el procedimiento (BO-REP-PA-012-07). Transporte, almacenaje y
manipuleo de combustible, productos químicos y aceites. Los operadores deberán
incluir en su recorrido por áreas de planta, pozos, baterías y áreas de
almacenamiento de crudo, el control de la limpieza y orden y registrar cualquier
observación y ante situaciones anormales tomarán las acciones necesarias para evitar
emisiones Iíquidas o gaseosas no permisibles al ambiente. Cualquier acción tomada
será comunicada al Supervisor de Turno. Los residuos que se generen con
106
relación a las operaciones mencionadas, deberán tratarse según el procedimiento
(BO-REP-PA-002-08) Control y Manejo de Desechos Sólidos.
Las válvulas de seguridad, presión y vacfo y bloqueo, serán verificadas y/o calibradas
de acuerdo al cronograma del Supervisor de Producción. Una copia de estos
cronogramas será entregada al Supervisor del área.

El quemador (Tea) deberá estar ubicado a no menos de 50 metros de distancia de

cualquier instalación (Art. 162 Cap. II, Tit. VII del Reglamento de Normas Técnicas y
Seguridad para las Acávidades de Exploración y Explotación de Hidrocarburos).
3. Pozo productores de petroleo y gas.
1. Control de Pozos y Locaciones.

Los Operadores de Producción deberán revisar al menos una vez por semana las
instalaciones de los pozos, completando el formulario Inspección a las Facilidades de
Producción, este procedimiento, ante cualquier anomalía y si la acción correctiva está
a su alcance es su responsabilidad ejecutarla, caso contrario comunicará la novedad
en forma inmediata y por el medio más rápido a su supervisor inmediato.

2. Despresurizacion de pozos.
La despresurización de pazos productores de petróleo se efectuará dirigiendo el fluido
a un contenedor de PVC u otro adecuado montado dentro de los Iímites de la locación
o batería.
Concluida la operación, se recuperarás los líquidos los cuales serán descargados en
un punto del circuito de producción que el operador o supervisor responsable de la
maniobra considere más conveniente.
3.6.4 Separadores, Hornos / Calentadores.
Los separadores deberán contar con disco de ruptura y válvula de seguridad con
venteo atmosférico o con línea individual hacia la pileta de emergencia
impermeabilizada o tanque de emergencia, o un sistema de alivio de presión. Estas
válvulas se calibrarán anualmente y se llevará un registro de esta tarea.
Las presiones de los separadores deberán ser adecuadas a los fluidos que ingresen,
tendrán elementos de control que eviten su inundación por Iíquidos, presión
sorpresiva, y alta temperatura. Su válvula de seguridad debe estar calibrada a la
presión de diseño, con disco de ruptura calibrado entre 1 1/‹ a 1 ’/ veces la presión

107
de diseño (Cap. II, Art. 156, Regl. Normas Técnicas y Seguridad para el Sector
Hidrocarburos) (como límites máximos)
Los hornos y/o calentadores no deberán exceder los I fmites permisibles de emisiones
establecidos en la Reglamentación de la Ley del Medio Ambiente en Materia de
Contaminación Atmosférica.

5. Almacenamiento de crudo.
1. Tanques
Limitar con muros de contención, cada tanque o grupo de tanques que contengan
hidrocarburos líquidos o algún tipo de fluido que no sea agua fresca para la bateria o
la planta de procesamiento. Los muros deben ser diseñados para contener el 110 %
del volumen del tanque de mayor dimensión (Art. 58-c, Cap.IV, Tit. II del
“Reglamento Ambiental para el Sector Hidrocarburos”).
Ante el derrame de fluidos por rebalse o rotura de un tanque, el mismo quedará
confinado en el recinto de contención limitado por el muro de contención, el operador
de producción tomará las medidas necesarias para detener el derrame. Los líquidos
derramados confinados en el recinto de contención serán retornados al circuito de
producción.
Se deberá mantener el muro de contención en adecuadas condiciones de uso,
evitando que en el área circundante a éstos crezcan hierbas u otros vegetales (Art. 58-
d, Cap.IV, Tit. II del “Reglamento Ambiental para el Sector Hidrocarburos”)
• Los arresta Ilamas se revisarán periódicamente.
• El mantenimiento de las válvulas de presión y vacfo de tanques, se llevará a cabo
según cronograma del programa de mantenimiento.
• El mantenimiento preventivo de las válvulas que controlan la descarga de los
recintos de contención en caso de derrames, se llevará a cabo según cronograma
del programa de mantenimiento.
• Las tapas superiores para medición se mantendrán cerradas.
• Los operadores deberán mantener el área de contención de los tanques, libres de
elementos ajenos a las instalaciones y también deberán informar al Supervisor de
área cualquier situación anormal en los mismos (paredes, lineas, etc.)

108
• Se deberá llevar a cabo una revisión periódica de los instrumentos de paro por
sobre nivel de fluido.
• Los tanques deben trabajar a no más del 90% de su capacidad total.

CAPITULO 4 EVALUACIÓN
1. EVALUACIÓN TÉCNICA

La instalación del tendido de ducto del pozo Huacaya-X1 hacia la planta Margarita
tendrá un incremento de la producción de la planta, se tiene estimado que la planta
Margarita producirá para el año 2012 14MMm3. Esto es un incremento del 100% para
la comercialización de gas, y asf poder cubrir la demanda de exportación de GLP
hacia los mercados externos y cumplir con el mercado interno.

2. EVALUACIÓN ECONÓMICA

CUADRO 3.18: Cuadro de inversión Inicial.

Cuadro de inversión (inicial)
Ingenieria y Construccion Gasoducto
Unidad
de Precio
Detalle Medida Canfidad Unitario (6us) Total (6us]
Inversión Fja
lylateriales
Tuberias Im 12000 | 882.18 10.586.160.00
Válvu la s, un | 84.310,66, 1.180.349,30
14
Acces orios 1 162.500.00 162.500.00

üonstruccion Montaje y
Logistica
Equipos y Vehiculos | mes 12 ! 1.500.00 18.000,00
Transporte aereo I v aje 12 ' 2.YOO.00 30.000.00
Adquisición Terreno s | ha 3 | 5.000,00 15.000,00
Pr otecc,ión Catodica | km 12 | 2.041„.0 24492„00
C oristrucción Lir\ea km 12 I 305.250,00 3.663.000,00
Autornatizacion y control | gbl 1 | 350.000.00 3?0.000.00
Superv icion y Gerenciarnient o | gbl 1 i 656.000.00 656.000.00
2.000.00 48 000,00
Restauracion y abandono | gbl 1 | 1.88? 00 1.88?,00
Acción Social | gbl 1 | 25.000,00 25.000,00
Equipos de Seguridad | gbl 1 | 6.500.00 6.YOO.00
Puestas en Marcha gbl 1 !. 48.620 00
48.62000
Estación de Medición í
Obras Civiles I gbl 1 I 495.000.00 495.001.00
Obras lylecanicas ! gbl 1 ! 1155 000 00 1155 000 00
Sub-Total de invercón Fija \ 8.465.507,30

109
Inversión diferida

Solicitud de Concesión 1 80.000.00 80.000.00

Tasa Guber r\amentales 1 ! s.ooo,0 5.000.00
Licencia Per rniso bl 1 i 1 25.000.00 125.000,00
Servidumbre ha 45 ! 2.000.00 90.000.00

I enferia

Estudio tecnico | km 12 | 5.600.00 67.200.00

12 i 13.520.00 162.240.00
sub V i a l lnvers oC cerldu ! ”‘ ! | 529440,00
;ToIaI ( t us )

110
CUADRO 3.18: Cu adro de depreciación del gasoducto
Cuadro de Depreciación
Construc ción de Gasoducto
U nidad de Pres io Unitario Vida Util DEP.
Detalles medida c anlidad {6us) Total (Cus) (añ os) ANUAL
Tuberias m 120 00 O8 1 10 86 160 0
\/áIvu las un | 14 1 84 31 0,66 | 1 180 3 49 30
Acceso rio s
Total I ! " ” " i 12.O91:509,30 20 604. 575.47
Gaso ducto
Protec ción Cató dica | km 204 1 | 244 92
C onstruc c i o n i e g e km .3.0.5.2..50.. 1. .36.6..30.00. .
Total 36B7492 20 184374. 6
Estima ción de Me dicion
Obras Civiles lpbI 1 1! 4 s5oo0 i 4 nr›ri
Dbras Mecanicas g I 1 1I 1 1550 0 115NO 00
Total " 1 650000 20 82500
Sub-Total Inverció n Fija B71.450. 07
\/ida Util del proyecto
{años) 20

111
112
CUADRO 3.19: Ingreso proyectado a 20 años

Ingresos Proyectados
Detalle MCD 45.000.000,00
Transporte diario Volumen PCD 1.589.161.500,00
Valor 0,pp
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 3 124.602.974,89
ANO 4 124.602.974,89
ANO 5 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 7 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 10 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 124.602.974,89
ANO 16 124.602.974,89
ANO 7 124.602.974,89
ANO 18 124.602.974,89
ANO J9 124.602.974,89
ANO 20 124.602.974,89

113
CUADRO 3.20: Producción del pozo HCY-X1 para 20 años

VAN: Se recupera la inversión de 18,994,947 se gana al costo de oportunidad de 15% y adicionalmente queda un excedente da
25,332,509.
B/C: Se recupera una vez la inversión y por cada dólar invertido se g ana 33 centavos de dólar.

114
CAPÍTULO 5 CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUCIONES
• El estado actual del pozo Huacaya es cerrado, debido a que se está realizando la
construcción del ducto para incrementar la producción de la planta Margarita,
dicho pozo estará en producción en el año 2011 con una producción de 4,5
MMPCD.
• Se determino la calidad del gas y condensado por cromatograffas de gases, que
no presentan ácidos corrosivos como acido sulfúrico en el cual tiene un
porcentaje mfnimo del 0,1%. Mediante la intervención del pozo MGR-X3 se reparó
la tuberia de producción debido a la corrosión que sufrió dicho pozo.
• La planta Margarita en la actualidad tiene una capacidad de procesamiento de 83
MMPCD donde 4130 BPD es de condensado y 360 BPD de gasolina, el gas
procesado se dirige a la planta de Rio Grande para su respectiva exportación a
Argentina.
• La implementación del tendido del ducto del pozo HCY X1 hacia la planta
Margarita, nos permitirá incrementar los volúmenes de producción de condensado
y gas, dicha planta tendrá dos ampliaciones para el mejor acondicionamiento del
producto.
• La evaluación económica del proyecto tiene un resultado que a 20 años de
producción del pozo HCY-X1 tendrá un producción de 1.642.500.000 PC.

115
5.2RECOMENDACIONES
Cada dos años se debe realizar un mantenimiento al tendido de ducto para evitar la
corrosión interna y externa de las tuberías, abolladuras y el asentamiento de sólidos
que pueden provocar el taponamiento de la tubería así restringiendo los volúmenes
de producción. Se debe realizar un mantenimiento a la protección catódica de las
tuberías para verificar que no exista corrosión externa, también se debe realizar un
mantenimiento a las válvulas de alivio, válvulas chek, válvulas tronqueras, para evitar
fugas de gas. En cada tramo del tendido es recomendable utlizar válvulas tronqueras
estas válvulas mantendrá la presión del condensado y gas.
En tramos donde exista comunidades es recomendable poner válvulas chek para
evitar que el fluido no pueda retroceder, y válvulas tronqueras de entrada a la
comunidad y de salida. El ducto debe estar monitoreado por la sala de control de la
planta Margarita

116
BIBLIOGRAFÍA
• AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.1961. "Petroleum Science and
Engineering: 1996"

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,CBH,; 2008; Bolivia
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Reservorio de Petróleo" Ceudeba 1995

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• Craft, B.C.; Hawkins, M.F. "Ingenieria Aplicada de Yacimientos Petrolíferos"

1977

• Ley del Medio Ambiente N” 1333 27 de abril de 1992 editorial UPS

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• Rosales-Marines, L. y R. Vazquez-Román, Simulación de sistemas de gas y

petróleo, artículo presentado en CAIP2003, Cholula, Puebla, MEXICO (2003).

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• HAWKINS M.F. "Ingeniería Aplicada de Yacimiento Petrol íferos" 1968

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• SAMPIERI Roberto Hernández "Metodoligia de la Investigación" 2006

editorial McGraw Hill

• ZFGARRA V, Justniano. 2006. "4 Formas de Elaboración Tesis y Proyectos

de Grado". Bolivia
• (WWW-01 ) El Diario Compañías petroleras avanzan en el desarrollo del campo
Margarita http://www.fmbolivia.com.bo/noticia14634-companias- petroleras-
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• (WWW-02) El Diario Compañías petroleras avanzan en el desarrollo del campo
Margarita http://www.fmbolivia.com.bo/noticia14634-companias-
petroleras-avanzan-en-el-desarrollo-del-campo-margarita.html.

117
• (WWW-03) Ubicación de pozos Margarita y pozo Huacaya
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• (WWW-04) “Megacampos de gas aún no revelan su verdadero potencial’

Energy Press N° 489 01/11/2009 www.cedla.org/obie/content/6956
16/04/2010

• (WWW-05) “campo de la ffsica”

www.fisicanet.com.ar/fisica/.../ap02 otencia_eIectrica.php- 10/05/10

• (WWW 06) THOMPSON Mónica “Costos Fijos” promo negocios marzo 2008
www.promonegocios.net/costo costos os h I 16/04/2010

• (WWW-07) THOMPSON Mónica "Costos Fijos’ promo negocios marzo 2008

www.promonegocios.net/costos/costos-fiios.html 16/04/2010

• (WWW-08) GARRIDO Luis ‘Métodos de Análisis de inversión TIR-VAN” Zona

Económica 2006 www.zonaeconomica.com/inversion/metodos 16/04/2010

118
ANxxOs
LITOESTRATIGRAFIA DEL SUBANDINO SUD

Sistema Formacion Grupo Ciclos Tectonicos

Cuaternario Ñuapua
Emborozú
Guandacay (Chaco sup.) Chaco
Terciario Tariquia (Chaco Inf.) ANDINO
Yecua
Petaca
Ichoa Tacurú
Castellón
Triasico Tapecua Cuevo SUDANDINO
Basalto Entrerios
Ipagunzu

Permico Vitiacua Cangapi

M.Caiguami
San.TeImo M. Chimeo Mandiyuti

Escarpment
Carbonico Taiguati (T-1)
Tarija-Chorro Macheretí
Itacuami (T-2)
Tupambi
Itacua (T-3)(Saipurú)

Iquiri
Los Monos
119
Devónico Huamapampa
Icia
Santa Rosa

Tarabuco (Pampa)
Sifúrico CORDILLERANO
Cancañiri (Zapla)

GR-X3
Mapa de la ubicación de los pozos productores del Bloque
Caipipendi

GLOSARIO
Km Kilómetros

MCD Millones de metros cúbicos día

MCF Millones d pies cúbicos día

BPD Barriles por día

MGT Margarita

HUA Huacaya

COFrOSÍ ÓFt Deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno.

GLP Gas Licuado de Petróleo

PV-V101A/B : Válvula de control de presión

AC-101 A/B/C Enfriador de gas/condensado

SC-101 : Separador

V-102 Separador de flasheo de condensado

HUAF1 Huamampampa 1

HUAF2 Huamampampa 2

DCS Paneles de control

SVD-101 : Válvula de entrada

PV-V101 A/B Presión de planta

PCV-V101 A/B Controladores de presión

AC-101 Enfriador de entrada de condensado Gas/Gas

SC- 101 Depurador de entrada

TIC-V101 : Alarma de bajo nivel

121
VFD : Ventilador de variador de frecuencia

LIC-V102A Dispositivo control de nivel de agua

V-104 Filtro coalescente de entrada

TEG : Trientlenglicol.

PDI-V104 Presión diferencial del filtro coalescente

V-105 : Torre contactora de Trientilenglicol

E-103 Intercambiador de Gas/Gas

E-104 Chiller de gas

V-106 Separador frió

V-203 Depurador de succión del compresor refrigerante

K-201 A/B/C Compresores de refrigeración

V-201 El aparato receptor refrigerante

V-202 Economizador

F-501 Filtro de glicol

E-501 Intercambiador

E- 502 Recalentador de glicol

V- 503 : Acumulador de agua

FL-702 Quemador de baja

F-501 A/B ' Filtro de Glicol

122