ENTREGA 2

Producción de Etileno
Ingeniería de procesos II

Ginna Alejandra Castaño Tovar a, Triana Navarro Diego Fernando b, Camilo Santa Olartec
a
gacastanot@unal.edu.co; bdftrianan@unal.edu.co; ccsantao@unal.edu.co
Departamento de ingeniería Química, Facultad de Ingeniería y Arquitectura

INTRODUCCION

Ahorrar energía tiene como significado la reducción de consumo obteniendo iguales

resultados que gastando más. Este ahorro de energía aporta beneficios tales como el ahorro
de dinero y protección del medio ambiente, de modo que al generar energía o reutilizar la
obtenida del proceso me genera un impacto positivo energético, además la energía
desempeña un papel muy importante para el desarrollo de los procesos productivos en
donde siempre se requiere tener una utilización de alta eficiencia, donde el consumo de
eficiencia ha incrementado junto a la producción de servicios y bienes. En el presente
trabajo se desea disminuir los costos del proceso y el uso de energía adicional mediante la
metodología del punto pinch para la realización de la red de intercambio de calor (RIC)
integrada al diagrama de flujo, el análisis de la integración energética de unidades de
proceso, las necesidades que se tienen de servicio netas y el sistema de cogeneración de
energía en nuestro proceso bio quemando los compuestos lignocelulósicos y el etano. La
interrelación de las corrientes y su simulación se realiza mediante el uso del software HINT
® con la metodología del punto pinch y mediante el software Aspen Plus ® para la
organización del segundo avance.

PROCESO PETROQUÍMICO

Producción de etileno a partir de etano

Dadas las revisiones anteriores y la ya selección de etano como materia prima favorable
para la producción de etileno se procede a realizar el proceso con el mejor aprovechamiento
de energía como se puede observar en la Figura 1.

Se tiene primeramente una corriente de etano y oxigeno las cuales ingresan al proceso en
condiciones atmosféricas de temperatura y presión (25°C y 1 bar) que luego son
acondicionadas para el ingreso del reactor el cual no debe operar a temperaturas superiores
a 460°C por condiciones de seguridad debido a la desactivación del catalizador y para
mejorar los rendimientos y la conversión del proceso. Luego de reducir la temperatura de
los flujos a la salida del reactor mediante dos intercambiadores de calor, ingresan a un
separador flash donde se retira casi toda la cantidad de agua que se produce en el proceso,
el flujo restante ingresa a un sistema de separación donde se retira el dióxido de carbono
mediante una columna extractiva con NAOH y finalmente se separa el etileno del proceso
por encima de la torre.

Integración energética según la metodología pinch

Según los requerimientos del sistema para aumentar y disminuir las temperaturas de las
corrientes involucradas en el proceso, se evidencian necesidades de calor para los
intercambiadores del proceso, por lo que las necesidades de energía que se tienen son
suplidas por medio de las utilidades frías y calientes. Para nuestro sistema se tiene poca
diversidad de temperaturas pero con las cuales se logra realizar una integración con los
fluidos usados para suplir los requerimientos de temperaturas del sistema y poder disminuir
así los costos requeridos al uso de fluidos de servicios, donde incluso se pretende integrar
algunos equipos del proceso con el mismo propósito.

Según el proceso realizado se debe identificar las corrientes que componen el mismo para
saber qué tipo de corriente es cada una de ellas, el calor que requieren, sus respectivas
capacidades caloríficas, temperaturas de entrada y salida con el fin de realizar la red de
intercambio de calor.

Para cada una de las corrientes se realiza el cálculo del calor (Entalpia de reacción),
mediante la ecuación 1.

H=CP ( T out −T ¿ ) Ec .1

A continuación se dan a conocer cada una de las corrientes involucradas en el proceso con
sus respectivas temperaturas de entrada, salida, calor de reacción y tipo de corriente. Para el
proceso se usan 5 intercambiadores de calor y la información correspondiente se observa en
la tabla 1.

Tabla 1. Parámetros e identificación de corrientes

# Corriente T ¿ (° K) T out (° K ) H (KW ) CP ( KW / K ) Tipo

1 406 723 4206,94 13.26814 Fría
2 532 723 962,8 5.0366 Fría
3 729 597 -2651.36 20.08333 Caliente
4 273 293 149,77 7.45 Fría
5 597 273 -14925,5 46.06481 Caliente

Teniendo identificada y especificada cada una de las corrientes se procede a utilizar el

software HINT ® para llevar acabo la simulación para la realización de la red de
intercambio de calor. Además se usa como variable de diseño un T min =10 como es
establecido en los casos propuestos y con el cual se cumple la condición de pasar por el
punto pinch para nuestro proceso.

Curvas compuestas

La mejor forma de observar los requerimientos de utilidades para el proceso mediante la

variable dada de 10 K como diferencia máxima de temperatura es según el diagrama de
curvas compuestas donde se ha trazado diferentes líneas, representado en la figura 2, en la
cual la azul corresponde a las corrientes frías y la roja para las corrientes calientes donde
mediante las diferencias en los puntos finales de cada curva representan las utilidades que
se necesitan del sistema siendo abajo la utilidad fría y en la parte superior las calientes.
 Figura 1. Diagrama de curvas compuestas realizado en HINT ®

Construcción de cascada

Para la determinación del pinch usamos el método de cascada como se puede ver en la
figura 3, donde se tiene 5 temperaturas diferentes las cuales se encuentras desplazadas
T min / 2 donde para las corrientes frías se le suma este valor y para las corrientes calientas se
restan. Se cuenta con 2 corrientes calientes y 3 frías para el proceso y de este modo
teniendo el intervalo de temperatura entre las corrientes cambiadas y el CP, calcular así el
calor requerido para dicho intervalo (H ¿).

CP=ΣC Pfrias−ΣC Pcalientes Ec .2

 Figura 2. Punto pinch por el método de cascada.

Obteniendo este diagrama podemos determinar el intervalo para el punto pinch es cual es
mostrado en 724 K donde el calor se hace cero con la adición de las utilidades. A
continuación se puede observar en la tabla 2 la temperatura del pinch fría y caliente y
parámetros que usaremos para el proceso integrado.

Tabla 2. Parámetros temperatura para la integración energética

Parámetro Valor
T optimo 10
T pinch Fria ( K ) 719
T pinch Caliente(K ) 729

Diagrama Grand compuesta

A continuación se puede observar el diagrama de Grand compuesta del proceso

petroquímico mediante en HINT® que muestra las utilidades del sistema según el método
de cascada.

Figura 3. Diagrama de Grand compuestas realizado en HINT ®

Según el diagrama se puede evidenciar la cantidad de energía necesaria para terminar de

enfriar las corrientes calientes y de enfriar las frías, estos valores se muestran en la tabla 3.
 Tabla 3. Utilidades para la integración energética

Parámetro Calor (KW)

Utilidades Frías 73,2192
UtilidadesCaliente 12332.2

Enfrentamientos

Dadas ya las temperaturas se puede obtener los enfrentamientos de las corrientes para la
generación de la red de intercambio de calor. Para realizar dichos enfrentamientos se deben
de tener en cuenta los criterios ya establecidos como que la temperatura entre los fluidos a
entrecruzar nunca sea menores a 10 K y dichas corrientes a trabajar toquen el punto pinch,
la representación del enfrentamiento de corrientes se puede observar en la figura 5, donde
se muestran las corrientes frías y calientes del proceso. En el cual se evidencia mejor el
punto pinch y las corrientes calientes y frías del proceso las cuales se observan para un
entrecruzamiento solo por debajo del punto pinch.

Figura 4. Diagrama de enfrentamiento para las corrientes

De este modo se ha acomodado cada una de las corrientes según su tipo, agregando la
temperatura del punto pinch para la corriente caliente e igualmente para la corriente fría,
además de que se realiza el cálculo del calor (H) donde para las corrientes calientes quedan
iguales, sin embargo para las corrientes frías se realiza el cálculo teniendo en cuenta el CP
de cada una de las corrientes y con la diferencia de temperaturas hasta el punto pinch,
debido a que este me genera la división y solo hasta acá se da el valor al cuál se puede
intercambiar calor dichas corrientes.

Para saber cuál es la mejor opción que se tiene para el entrecruzamiento de corrientes se
toman algunos criterios de decisión como lo son:

Según la integración sobre el punto pinch

1. CP caliente < CP frío

2. # de corrientes calientes debe ser menor o igual al de las frías

Según la integración bajo el punto pinch

3. CP caliente > CP frío

4. # de corrientes calientes ser mayor o igual al número de las corrientes frías

Para esto se tiene que según los entrecruzamientos señalados por Hint debemos realizar los
enfrentamientos por debajo del punto pinch debido a que no existe corrientes para el
entrecruzamiento sobre este punto. En la tabla 4 se puede observar la viabilidad según el
criterio 2 y 4.

Tabla 4. Viabilidad según número de corrientes

Numero de Numero de Criterio 2 y 4

Parámetro corrientes corrientes
frías calientes
Sobre el punto pinch 2 0 
Bajo el punto pinch 3 2 X

El factor más importante para la toma de decisión del diseño corresponde al valor de CP
para cada una de las corrientes, el cual se procede a mostrar en la tabla 5, debido a que no
existen ambas corrientes sobre el punto pinch no es posible generar allí un intercambio de
calor, por lo cual este se debe dar por debajo del punto pinch como se muestra a
continuación:

Tabla 5. Viabilidad según número de corrientes

Viabilidad 1 2
3  
Se tiene que debajo del pinch existe posibilidad de generar enfrentamiento de corrientes de
modo que (3) representa la corriente comprendida en el intercambiador 3 que corresponde a
una corriente caliente, (1 y 2) representan las corrientes frías del intercambiador 1 y 2 del
proceso respectivamente, dado que es posible realizar el entrecruzamiento con ambas
corrientes frías se procede a determinar cuál de estos dos intercambiadores me genera una
menor área mediante el software Hint, ya que esto se ve directamente influenciado en los
costos del proceso debido a que entre más grande sea mi equipo mayor costo tendrá la
compra de este y mantenimiento entre otros. A continuación se muestra cada uno de los
valores de área para los posibles entrecruzamientos.

Tabla 6. Áreas y costo de los intercambiadores de calor

Intercambiadores IC 1 IC 2
IC 3 (Área) 80.2151 m2 18.2097 m2
IC 3 (Costo) $ 24404.7 $ 11614.6

Según los resultados obtenidos anteriormente se establece que el mejor entrecruzamiento

que se puede realizar para la integración energética es entre la corriente 2 y 3 que
corresponden a IC2 e IC3 como se puede observar en la figura 6, además de que esto me
genera mucho menos costo en equipamientos para realizar la transferencia de calor de la
corriente fría y me logre suplir esta necesidad energética que tiene la corriente 2 ya que es
aquella que necesita aumentar su temperatura de 532 K a 723 K para el ingreso al reactor.
 Figura 5. Diagrama trama con los intercambiadores de calor y entrecruzamiento.

Dado el intercambiador seleccionado se procede a mostrar en la tabla 7 las especificaciones

de este con su respectivo costo.

Tabla 7. Áreas y costo de los intercambiadores de calor

Diámetro Diámetro Longitud # de tubos Pasos por Costo (USD) Material

Intercambiad de tubos interno de tubos (ft) tubos
Área
or (in) coraza
(in)
1, 19 20 4 3728 Acer
48
18.209 5 ,6 00 9 o al
,3
7 m2 8 carbó
4
n

Se procede a realizar la red de intercambio de calor con ayuda del software Aspen Plus® y
Hint® donde se simulan los entrecruzamientos dado el calor requerido en cada
intercambiador, donde se desea suplir el calor que requiere la corriente fría mediante la
corriente caliente de producto que se ha generado luego de que se realiza el proceso de
reacción en el reactor de lecho empacado del proceso, además de los requerimientos de
utilidades para el proceso que será de agua, el entrecruzamiento de las corrientes de
intercambio de calor y demás se pueden observar a continuación.
 Figura 6. Diagrama de flujo para la producción de etileno a partir de etano con la red de
intercambio de calor.

Se tiene que el entrecruzamiento de la corriente caliente P1 con O2 logra suplir toda la

energía que necesita el oxígeno para calentarse, sin embargo los productos de la corriente
caliente aún se encuentran con bastante capacidad energética ya que están muy calientes,
razón por la cual estos son utilizados para calentar los flujos de salida por cima del
separador flash de 0 a 20 °C, supliendo esta necesidad. Posteriormente la corriente P3 sigue
teniendo una temperatura alta y es necesario que sea llevada hasta 0 °C para el ingreso al
separador flash y lograr una mejor separación del agua que se genera en el reactor por lo
que el calor que aún conserva dicha corriente luego del intercambio es 16460.3 KW y por
medio de un intercambiador de calor (IC5) se logra retirar dicha energía con un flujo de
agua proveniente de los fluidos de servicio los cuales son llevados posteriormente a una
caldera donde regresaran al ciclo para calentar nuevamente algunas corrientes en el
proceso.

Adicionalmente se decide usar el flujo frío de agua que sale del separador flash como fluido
de enfriamiento del condensador de la COL2 para así aprovechar la recuperación de energía
de mejor forma del proceso.

Demanda externa de servicios

Según el procedimiento realizado y luego del uso de los suministros de corrientes del
proceso de cada uno de los equipos se procede a analizar la demanda externa de servicios
con el fin de lograr suplir completamente los requerimientos energéticos que posee la
planta.

En la tabla 8 se evidencian las utilidades que se usan principalmente en la industria, donde

se logra evidencias que las utilidades de vapor saturado y agua generan buena rentabilidad
además de que son de un acceso más fácil que las otras sustancias.

Tabla 8. Utilidades de flujos de servicios

Utilidades Costos (USD/Kg)

Agua de enfriamiento $1925/m3
Refrigerante 134ª 5
Gas Natural $875/m3-$1612,58/kWh
Shell Thermia Oil S2 10
Vapor saturado de agua $1925/m3
Dowtherm G 9

Se tiene que la cantidad de energía que se debe retirar a partir del fluido de servicio es de
12332.2 donde la temperatura mínima del proceso para el agua es de 30°C con el uso de
agua de enfriamiento a 10 °C y una capacidad calorífica de 4.19 KJ/KG*K. Se procede a
determinar el flujo de agua necesario para el proceso.

Equipos con requerimiento de vapor

Tabla 9. Equipos con necesidades de utilidad caliente.

Q [KW] Flujo másico ṁ vapor [ Kg/s ]
INTERCAMBIADOR 1 4211,94 2,209
INTERCAMBIADOR 2 936,308 0,542
INTERCAMBIADOR 3 152,777 0,0786
Se calcula el flujo másico de agua por año y con un costo de enfriamiento:

2,209 Kg
∗3600 s
s
∗8000 h
1h
ṁagua = =6,3619∗1 07 Kg/año
1 año
 Kg
∗1m3
año
∗$ 0,66
7 980 Kg
Costo=6,3619∗10 =$ 42845.4 /año
1 m3

Se realiza de igual manera para los intercambiadores de calor 2 y 3 donde se obtiene:

Costo Intercambiador 2 = $ 10148.9/año

Costo Intercambiador 3 =$ 1524.52/año

Además la planta posee agua de enfriamiento en donde se procede a evaluar que equipos
necesitan de este fluido para cumplir sus demandas de energía.

Tabla 10. Utilidades frías para cada equipo.

Q [KW] T a laque opera ṁagua fría [Kg /s] T¿ T out
INTERCAMBIADOR 5 -16469,3 0 402 0
11.5423
(condensador 1) del IC6 -500 22 0 30

Se tiene un costo de fluidos de servicio de valor alto el cual se ha reducido gracias a la red
de intercambio de calor dentro del rango de temperaturas que se encuentra acorde al
proceso.

Análisis económico

Según el contexto y dado para una producción del territorio nacional según las
especificaciones ya mencionadas se tiene:

Tabla 11. Costos involucrados

Costo Precio
Electricidad [USD/kWh] 0,14
Agua potable [USD/m3] 0,74
Combustible [USD/MWatt] 24,58
Vapor de media [USD/Ton] 8,18

Se realiza un análisis económico mediante Aspen Process Economic Analyzer V8.6 por
periodo de un año con 8000 horas de trabajo. Los resultados se pueden apreciar en la Tabla
12.

Tabla 12. Evaluación económica

 Evaluación Económica USD/PERIODO %

Costo de materias primas 48878000 87,61852

Costos generales y administrativos 312331 5,826627
Labores operación 50646 0,060720
Costos de mantenimiento 1366 0,0109
Costos indirectos de planta 14770 0,02677
Depreciación capital 109957 0,57767
Costo utilidades 38752,123 3,75589
Cargos operativos 11860 0,032605
Total 6889442,31 USD/Periodo
Costo producción 1kg etileno 0,992124 USD/KG
Ganancia 19,4077 USD/KG

Se observa la vía petroquímica económicamente viable dado que genera una producción
rentable de etileno, además que gracias al ahorro energético del sistema con la red de
intercambio de calor, se necesita de mucho menos inversión en fluidos de servicios
permitiéndonos así obtener mejores ganancias con el proceso.