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Optimiser la thermique d’un moule métallique

By José RuizTM
Publié le  26 mars 2018 
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Temps de lecture : 7 à 9 minutes

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En fonderie d’alliage d’aluminium, on utilise très souvent des outillages métalliques


(moulage coquille, basse pression ou fonderie sous pression) pour les moyennes ou
grandes séries de pièces automobiles. Un outillage mal conçu thermiquement aura une
influence durable sur la productivité, la qualité des pièces ou le prix de revient (durée de
vie du moule réduite). Or, plusieurs solutions techniques sont accessibles en phase de
conception ou d’utilisation du moule pour en optimiser le fonctionnement thermique :
circuits et puits de refroidissement, thermorégulation, insert en cuivre (sous la surface),
jet cooling, surface empreinte striée, élément de moule réalisé en fabrication additive,
utilisation de caloduc, modification de portée des éléments (lame d’air) mais aussi
poteyage sans eau.
La thermique outillage: des enjeux de première importance

La thermique du moule est de première importance en fonderie sous pression et plus


généralement dans tous les procédés de transformation à chaud en moule métallique
(forge, plasturgie, MIM, extrusion, …).

En effet, la cadence de production est directement conditionnée par la capacité du


moule à absorber la chaleur de la matière transformée puis à l’évacuer hors du moule.
Ensuite, l’absence de points chauds dans l’empreinte (faible gradient thermique en
surface) est favorable pour la santé interne des pièces. Enfin, la limitation des chocs
thermiques en surface (faible gradient thermique dans la profondeur) contribue à
l’augmentation de la durée de vie des empreintes par la réduction du faïençage (réseau
de microfissures en surface qui s’amplifient dans le temps), la cause majeure de
dégradation des moules en surface.

Les circuits et puits de refroidissement à eau


Le moyen le plus utilisé pour refroidir un moule est de positionner un réseau de circuits
d’eau traversant (plus ou moins parallèle à la surface de l’empreinte) et de puits de
refroidissement (perpendiculaire à la surface moulante). Le bon dimensionnement des
circuits d’eau (nombre, position, diamètre, distance à la surface de l’empreinte) peut être
réalisé de manière empirique. On sait ainsi par expérience que plusieurs canaux de
faibles diamètres répartis sont préférables à un nombre réduit de canaux de grand
diamètre.

Cependant, l’optimisation du refroidissement nécessite de réaliser des calculs de


simulation numérique (ProCAST / QuikCAST) intégrant la modélisation du moule, des
circuits d’eau et de la grappe et prenant en compte la montée en régime thermique (10
cycles d’injection environ) de l’outillage. De par leur complexité, certains circuits d’eau
nécessitent un bouchonnage (perçage débouchant), qui peut être à l’origine de fuite
durant la fabrication si certaines précautions ne sont pas prises. Deux types de
bouchons sont conseillés ; des bouchons acier coniques ou bouchons « Expander» et
des taraudages coniques sur l’empreinte.

Les circuits de thermorégulation


Alors que les circuits d’eau ont pour objectif de refroidir le moule, les circuits de
thermorégulation vont servir à amener des calories au moule pour le préchauffer au
démarrage de la fabrication en limitant les chocs thermiques et le maintenir en
température en cas d’arrêts de fabrication.

Il existe deux technologies de thermorégulation ; la thermorégulation à l’huile (chauffage


jusqu’à 250°C à 300°C) et la thermorégulation à l’eau (180°C sous 15 bars de pression)
plus récente. Cette dernière technologie, qui a tendance à se généraliser sur les
nouveaux chantiers, a pour avantages de limiter la pollution au pied des presses
d’injection (en cas de fuite des circuits de thermorégulation) et de maximiser les
échanges thermiques (meilleure capacité calorifique de l’eau par rapport à l’huile).

Un insert en matériau diffusif


Les empreintes de moule sont réalisées traditionnellement en acier X38CrMoV5 (dit
quelquefois 5% de chrome ou H11/H13 dans les pays anglo-saxons). Ces nuances
forgées, utilisées pour les éléments moulants offrent un bon compromis entre tenue aux
chocs thermiques et conductivité thermique. Cependant, on peut utiliser sous la surface
moulante des matériaux plus diffusifs et permettant de stocker provisoirement une plus
grande quantité de chaleur. Ainsi des inserts en cuivre permettent de maximiser les
échanges thermiques grâce à leur effusivité thermique très importante (x 3 par rapport à
l’acier).

L’effusivité thermique (fonction de la conductivité thermique, de la masse volumique et


de la capacité thermique massique) d’un matériau décrit la rapidité avec laquelle il
absorbe les calories. Plus l’effusivité est élevée, plus le matériau absorbe d’énergie
sans se réchauffer notablement. A contrario, plus elle est faible, et plus vite le matériau
se réchauffe.

La technologie de jet cooling

Les petites broches (qui réalisent des trous borgnes dans les pièces) de diamètre
extérieur inférieur à 10 mm ne peuvent pas être refroidies par un puit d’eau. Seul le
poteyage permet d’éviter leur élévation en température. Malgré cela, de nombreux
problèmes sont constatés en production ; défaut de type retassure en bout de broche
(zone trop chaude), collage (interaction moule/métal) nécessitant des arrêts de
production fréquents pour changement de broches ou encore hors dimensionnel au
niveau du pré-trou.

Le jet cooling (technologie d’origine japonaise) – qui consiste à percer la broche et à


injecter de manière séquentielle un flux d’eau (pendant l’injection du métal) et un flux
d’air (pendant le reste du cycle) – est un moyen efficace, bien que relativement
technique, de traiter la thermique des broches de faible diamètre.

Surface d’empreinte striée


Un moyen relativement simple pour augmenter le refroidissement d’une zone de pièce
consiste à strier la surface de l’empreinte. Ces stries augmentent localement les
surfaces de contact avec l’aluminium. Ces stries sont généralement utilisées sur des
surfaces non fonctionnelles des pièces, là où cet artifice n’est pas pénalisant. Les stries
ne doivent cependant pas créer de contre-dépouilles qui gêneraient le démoulage de la
pièce.

Elément de moule en fabrication additive


Des éléments de moule de faible dimension peuvent être réalisés en fabrication
métallique SLM avec la possibilité de créer des circuits de refroidissement très
complexes géométriquement (conformal cooling) et impossibles à réaliser en usinage
conventionnel. Si cette technologie est encore récente et donc encore onéreuse, elle
offre indéniablement un potentiel important pour les zones difficiles à refroidir par des
moyens conventionnels.

Utilisation de caloduc
Les caloducs (heat pipe en anglais) sont des tubes creux en acier avec un rainurage
interne (réalisé par brochage) remplis partiellement par un fluide (eau, …). Dans la zone
chaude (dit zone d’évaporation), le fluide interne va s’évaporer et ainsi prélever une
quantité très importante de chaleur (chaleur latente de vaporisation) qui va être
transmise quasi-instantanément (très faible inertie du caloduc) à la zone froide (dite de
condensation) dans lequel le fluide va se condenser et libérer la chaleur qui devra être
évacuée (circuit d’eau). Le fluide condensé retourne ensuite rejoindre la zone chaude
par capillarité pour répéter le cycle d’évaporation/condensation.

Les caloducs présentent l’avantage de pouvoir évacuer une grande quantité de chaleur
pour un faible volume d’encombrement. Leur utilisation est cependant très techniques
car leur efficacité thermique est très dépendante de leur orientation dans l’espace (zone
chaude vers le bas ou à l’horizontal), de leur bon dimensionnement par rapport à la
zone à refroidir et ils ont besoin d’être relié à un point froid du moule (en zone de
condensation) pour évacuer les calories extraites sans saturer.

Lame d’air entre éléments du moule


Si l’on souhaite au contraire limiter les échanges thermiques (et conserver les calories
dans une zone de moule), on peut réaliser une lame d’air – de plusieurs millimètres –
entre 2 éléments de moule (élément d’empreinte et carcasse par exemple).

Le poteyage sans eau


Le poteyage en fonderie sous pression est une phase de pulvérisation d’un produit
aqueux (eau 98%  et d’agents démoulant 2%) sur le moule après l’éjection et
évacuation de la grappe par le bras robot. Le poteyage, qui a pour fonction de permettre
le démoulage de la grappe (film lubrifiant en surface d’empreinte) mais aussi de refroidir
le moule (pour garantir un temps de cycle court) est suivi d’un soufflage (buse d’air)
pour évacuer l’eau résiduel de la surface avant l’injection de l’aluminium.
Le poteyage présente cependant l’inconvénient de créer des chocs thermiques très
importants en surface de moule, de générer des quantités importantes d’effluents (à
traiter ensuite), d’être une cause importante de non qualité (soufflure générée par
l’interaction aluminium/eau résiduelle lors de l’injection) et enfin d’être très chronophage
(20 à 30 % du temps de cycle total). De nouvelles technologies, dites de « poteyage
sans eau » permettent de déposer – par micro-pulvérisation ou par voie électrostatique
– des produits gras très concentrés (base eau ou base huile) qui ne présentent pas les
inconvénients évoquées plus haut. Par contre, le poteyage sans eau a seulement une
fonction démoulante et protectrice de l’empreinte et ne contribue plus au refroidissement
du moule qui doit donc être conçu spécifiquement avec des circuits d’eau internes en
nombre suffisants.

Une combinaison de technologies


Selon les besoins, ces différentes technologies de refroidissement (circuits et puits
d’eau, thermorégulation, jet cooling, …) ont souvent combinées ensemble pour
permettre un refroidissement optimisé des outillages.
CLA SS É SOU S :  À la une, Process
TA GS : caloduc, circuit de thermorégulation, conception de moule, échange
thermique, fonderie sous pression, jet cooling, moulage coquille, moule, poteyage sans
eau, simulation numérique