Vous êtes sur la page 1sur 131

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique


Université de Tébessa
Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Mécanique


Option : Génie des Matériaux
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master en
Génie des Matériaux

Thème :

Influence de la déformation à froid sur les


propriétés mécaniques et
microstructurales des fils d’aluminium
tréfilés à l’ENICAB-
Réalisé par : Biskra Encadré par :
 FARHANI Rebei Dr : Abdallah DIHA
 DEKHLI Hamza
Devant le jury :

L.TORCHANE Université de Président


Tébessa
A.DIHA Université de Rapporteur
Tébessa
B.BOULEDROU Université de Examinatric
A Tébessa e

Réalisé par : Encadré par :

 FARHANI Rebei Dr : Abdallah DIHA

 DEKHLI Hamza

Promotion: 2015/2016
RESUME, ABSTRACT ,‫ملخص‬

‫م ـ ـ ـ ـ لخ ص‬

U‫هها‬U‫الهدف الرئيسي لهذه الدراسة يرتكز على المالحظة والفهم لتطور البنيوي ألسالك األلمنيوم أثناء تشو‬
‫ لمعرفة‬.‫لذ وكذا دراسة تأثير نسبة التشوه على التصرف الميكانيكي لهذه األسالك‬U‫بالبارد عن طريق أسلوب الق‬
‫واستعملنا أيضا المجهر البصري‬
‫ة‬U‫ الصالد‬،‫تجارب الشد‬ ‫ قمنا بإجراء‬،‫ص الميكانيكية أللسالك المقلذة‬U‫الخصائ‬
‫ مقاومة الشد والصالدة تزايد‬.‫ة‬U‫لسالك ذات التشوهات المختلف‬U‫واألشعة السينية لمتابعة التطور البنيوي لهذه اأ‬
‫ بالنسبة‬.‫لدين يتسببان في إرجاع المعدن‬U‫ تأثير الحرارة وزيادة زمن الت‬.‫ عكس االستطالة التي تناقص طرديا‬،‫طرديا مع زيادة نسبة التشوه‬
‫ة‬U‫لك ذات نسب‬U‫لألسالك المعالجة يظهر نمو في الحبيبات بشكل منتظم وخاصة عند األسا‬
.‫ مع وجود ظاهرة التبلور‬% 25.57 ‫ه‬U‫التشو‬

Abstract
Our mainly goal are the observation and comprehension of microstructural
evolution for aluminum drawn wire submitted at cold deformation, and then we
studied the effect of deformation rate on the mechanical properties. The strength and
hardness value increase proportionally with the increases of strain rate, whereas the
elongation decrease contrary. The effect of temperature and the increases of annealing
time cause recovery of the material. For annealed drawn wires, a growth grains with
equiaxis form appear, principally for wire of strain rate up 75.52 %. Then the
recrystallization phenomenon was appearing.

Résumé
L’objectif principal de cette étude est focalisé sur l’observation et la
compréhension de l’évolution microstructurale des fils d’aluminium au cours de la
déformation par tréfilage à froid, ainsi que l’effet des taux de déformation sur le
comportement mécanique de ces fils. La résistance à la rupture et la dureté augmentent
proportionnellement avec l'augmentation du taux de déformation, et l’allongement
diminué inversement proportionnelle. L’effet de la température et l’augmentation du
temps de recuit, provoquent une restauration du matériau. Pour les fils recuits, une
croissance des grains sous forme équiaxe apparus surtout pour les fils à taux de
déformation 75.52 %. C'est une appariation du phénomène de recristallisation.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB i
Dédicaces

DéDICACE
S
A la mémoire de nos parents,

A nos frères,

Enfin, nous n'oublient pas nos familles et tous les amis .

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB ii
Remerciements

Remerciements

Nous remercient en premier lieu le tout puissant pour nos avoir donné la
force, le courage et la volonté d'accomplir ce travail.
La première personne que nous allons remercier est bien évidemment notre directeur
de mémoire qui nous a soutenu et merveilleusement encadré, merci Dr, Abdallah
DIHA.
Je tiens à remercier les membres du jury, Monsieur Lazhar TORCHANE, docteur à
l’université de Tébessa, Madame Besma BOULEDROUA, docteur à l’université de
Tébessa d’avoir accepté d’examiner et d’évaluer ce travail.
Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à nos professeurs.
Nous n’oublions pas d’exprimer mes remerciements tous les enseignants du Département
de Génie Mécanique, notamment les enseignantes de la spécialité de Génie des matériaux.
Nous remercions, Monsieur Samir AITAOUDIA, Monsieur Toufik ACHI et Monsieur
Abdellatif RAIS, personnelle du labo de traitement thermique de l’université Tébessa pour
leurs aide précieuse et leurs encouragements.
Nous remercions le personnelle du laboratoire de métallographie et de mécanique
de l’URASM-Annaba.
Ce travail n’aurait certainement jamais vu le jour sans l’aide, le soutien et le dévouement de
certaines personnes.
Nous remercions tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail. Nous souhaitons aussi remercier ici notre famille, nos parents, frère qui ont toujours
cru en nous.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB iii
Table des matières

Table des matières

‫مــــلخص‬ i
Abstract i
Résumé i
Dédicaces ii
Remerciements iii
Liste des symboles viii
Liste des figures x
Liste des tableaux xvi
Introduction générale 1
Chapitre I
Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
I. Introduction 3
Déformation 3
Déformation élastique 4
Déformation plastique 4
Mobilité des dislocations et déformation 5
Types des déformations 7
Déformation à froid 7
Déformation à chaud 8
Mécanismes de déformation à chaud 10
Évolution de la microstructure de déformation 11
Durcissement superficiel par écrouissage 11
Mécanisme de durcissement 12
Restauration 13
Recristallisation 14
Corroyage 15
Écrouissage 15
Relations structure propriété 16
Glissement 16
Plans de glissements 18
Systèmes de glissement 20
Glissement aux joints de grain 22
Glissement cristallographique 22
Dislocations 24
Dislocation coin 24
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB iv
Table des matières
Mouvement des dislocations coin 25
Dislocation vis 26
Dislocation mixte 27
Vecteur de Burgers 27
Création des dislocations 28
Interactions élastiques entre dislocations 29
Montée des dislocations 29
Barrières de Peierls 30
Hétérogénéités 31
Mâclage 32
Conclusion partielle 33
Chapitre II
Procédé de mise en forme des métaux
Introduction 34
Procédé de tréfilage 34
Introduction 34
Principe de tréfilage 34
Fil machine 35
Type de tréfilage 37
Tréfilage à sec 37
Tréfilage humide 38
II.2.2.4.3. Conditionnement du fil tréfilé 38
Rupture de tréfilage 38
Rupture initiées à cœur 39
Rupture initiées en surface 39
La machine de tréfilage 40
Machine simple ou machine mono-passe. 40
Machine multiple ou machine multi-passe. 40
Filières 41
Lubrification 43
Écrouissage et traitement thermique 44
Les défauts de tréfilage 45
Procédé de Laminage 46
Introduction 46
Principe de laminage 47
Types de laminage 48
Laminage à chaud 48
Laminage à froid 49

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB v
II.3.4. Régulation d’épaisseur 51
II.3.4.1. Régulations longitudinales 51
II.3.4.2. Régulation transversales d'épaisseurs et de planéité 51
II.4. Procédé de filage 52
II.4.1. Introduction 52
II.4.2. Principe de filage 54
II.4.3. Type de procèdes de filage 55
II.4.3.1. Filages directs sans lubrification 56
II.4.3.1.1. Avantage 56
II.4.3.1.2. Inconvénients : 57
II.4.3. 2. Filages directs lubrifiés : 58
II.4.3. 2.1. Avantage 58
II.4.3. 2.2. Inconvénients 58
II.4.3.3. Filage inverse 59
II.4.3.3.1. Avantage 59
II.4.3.3.2. Inconvénients 06
II.6. Conclusion partielle 60
Chapitre III
Matériau étudié et techniques expérimentales
III.1.Introduction 61
III.2. Tréfilage 61
a)Tréfilage à glissement 61
b)Tréfilage à accumulation 07
III.3. Matériau étudié 63
III.4. Traitements du recuit 64
III.5. Techniques expérimentales 64
III.6. Techniques de caractérisation utilisées 66
III.6.1. Microscopie optique 66
III.6.2. Diffraction des rayons X (DRX): 66
III.6.3. Les essais mécaniques 67
III.6.3.1. Essai de traction 67
III.6.3.1.1. Éprouvette de traction 67
III.6.3.1.2. Application de l’essai 68
III.6.3.2. Essais de micro-dureté 69
Chapitre VI
Résultats et interprétations
IV.1. Introduction 71
IV.2. Les essais mécaniques 71
IV.2.1.Essai de traction 71
a)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés non recuit 27
b)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 1 heure 27
c)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 2 heures 73
Etude de l'évolution de la dureté HV des fils d'aluminium tréfilés à froid 78
Dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit: 78
Dureté des fils d'aluminium tréfilés recuit 78
a) Effet du temps 78
b) Effet du taux de déformation 79
Étude métallographie par la microscopie optique 80
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid 80
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid recuit 1
heure 83
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid recuit 2
heures 84
Caractérisation par difractions des rayons X des fils d'aluminium tréfilés à taux de
déformations 66.48 % 85
Conclusion générale 92
Références bibliographiques 94
Liste des symboles

Liste des symboles


ε: Déformation (%).
σ: Contraintes (MPa).
δW : Énergie emmagasinée.
τcr : Contraintes critique (MPa).
T: Température absolue (°C).
Tf : Température de fusion (°C).
h: Hauteur de la bande de cristal.
b: Vecteur de Bürgers.
Ƞ: La viscosité (MPa.s).
ε̇ : Vitesse d’écoulement (s-1).
Q: Energie d’activation thermique du mécanisme contrôlant la déformation
(J/mole).
R: Constante du gaz parfait = 8,31 (J/K · mole).
ΔL/L0 : Allongement relatif (%).
E: Epaisseur initial (mm).
e: Epaisseur après déformation (mm).
τ: Cession appliquée sur plan de glissement (MPa).
R: Rayon de cercle d’équilibre (mm).
Rc Rayon de cercle d’équilibre critique où la valeur minimale (mm).
d: La distance moyenne des nœuds diminue (A°).
L: Long de la ligne de dislocation.
ns : Normale du plan de glissement.
gs : Direction de glissement.
g: Glissement.
γ: Cisaillement (N/mm2).
F: Force de traction simple (N).
λ: L'angle entre la normale au plan de glissement et l'axe de traction (°).
µ: L'angle entre l'axe de traction et la direction de glissement (°).
S0 : Aire de la section (mm2).
Re : Limite d’élasticité (MPa).
R: Rayons atomiques (A°).
𝒟i Diamètre initial du fil (mm).
:
𝒟f : Diamètre final du fil (mm).
FWHM Distance à mis hauteur des pics (nm).
:

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB viii
Liste des figures

Liste des figures

Figure I.1 Déformation d’un solide 03

Figure I.2 Microstructures des dislocations simulées après 0,1%


de déformation Plastique 05

Figure I.3 Illustration, mobilité des dislocations et déformation plastique 06

Figure I.4 Blocs de cellules et murs denses de dislocations 08

Figure I.5 Effets de la température sur la résistance, résistivité et taille de 09


grain

Figure I.6 Évolution d’un matériau polycristallin soumis à un cycle


écrouissage –recuit 11

Figure I.7 Résistance au mouvement des dislocations 12

Figure I.8 Représentation schématique des étapes de formation des


précipités d'équilibre (phase θ), a) Solution solide sursaturée à,
b) Précipité intermédiaire θ", c) Précipité d'équilibre θ dans la
matrice α 13

Figure I.9 Évolution de la dureté au cours de la restauration et de la


recristallisation 14

Figure I.10 Allure schématique d’un diagramme de recristallisation 15

Figure I.11 Activation d’une source de dislocations par glissement d’un


arc de dislocation ancré en deux nœuds du réseau de Frank 16

Figure 1.12 Schémas de la déformation d’un cristal par glissement 17

Figure I.13 Traces de glissement sur de l’aluminium sous fortes contraintes 17

Figure I.14 dislocation a traversé entièrement le cristal 18

Figure I.15 (a) Structure cubique à faces centrées. Les plans denses sont les
plans de type (111) ; (b) vue de dessus d’un empilement de plan
(111) dans une structure cubique à faces centrée, avant et après
glissement selon une direction dense [110] 19

Figure I.16 Schéma de glissement relatif de plans cristallins 19

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB x
Figure (a)Lignes de glissement apparaissant à la surface d'un
I.17 échantillon d'aluminium quasi pur, (b) Schéma de la formation
de bandes de glissement 20

Figure Schéma illustrant la loi de Schmid 21


I.18
Figure Familles de systèmes de glissement dans les matériaux à
I.19 structure hexagonales h.c 23

Figure La propagation d'un pli le long d'un tapis, analogue au


I.20 mouvement d'une dislocation coin 24

Figure Schéma d’une dislocation coin 25


I.21
Figure Microstructure des dislocations dans le fer déformé à (a) 77 K, et
I.22 (b) 300 K. Vue dans le plan (011) 25

Figure Déplacement d'une dislocation coin dans un cristal 26


I.23
Figure Schéma d’une dislocation vis de direction t et de vecteur de
I.24 Burgers b 26

Figure Représentation du cisaillement de deux plans atomiques


I.25 distants de dhkl par le glissement d'une dislocation mixte BC,
composée d'un partie vis (partie B) et d'une partie coin (partie
C). Après le passage de la dislocation, le déplacement des
plans est une translation de vecteur de Burgers b sur une
distance inter- réticulaire 27

Figure (a) Cristal parfait, (b) Dislocations coin, (c).Dislocations vis 28


I.26
Figure Illustration du fonctionnement d'une source de Frank-Read 28
I.27
Figure Exemples d’interactions élastiques entre deux dislocations coin.
I.28 « C » et « T » désignent les régions du cristal en compressé et en
traction respectivement 29

Figure Mécanisme de montée d’une dislocation coin dans un cristal


I.29 cubique simple 30

Figure Hétérogénéités de déformation dans un polycristal de fer-Ti après


I.30 déformation en tractions uni axiale pas de la grille 5μm)
(a) ε =5%. (b) ε =27 % 32
Liste des figures

Figure I.31 Exemples d’hétérogénéités de déformation plastique, lignes de


glissement secondaires au voisinage des joints de grains dans
des polycristaux de cuivre. (a) bicristal en traction. (b)
polycristal en traction. (c) polycristal après laminage de 100 %,
3
les grilles ont été déposées à 90% de déformation
2
Figure I.32 Système de mâclage 3
3
Figure II.1 Schéma de principe de tréfilage et fil dans la filière 3
5
Figure II.2 Comparaison des procédés de fabrication de fil machine 3
5
Figure II.3 Procédé de coulée et laminage continu 3
6
Figure II.4 Ébauches obtenues par le procédé CLC 3
6
Figure II.5 Dispositifs d’accumulation 3
7
Figure II.6 Principe du tréfilage humide avec filières immergées 3
8
Figure II.7 Rupture en «assiette et cône » 3
9
Figure II.8 Rupture initiée par déchirures superficiel 3
9
Figure II.9 Schéma de principe d'une machine à tréfiler simple (ou mono
passe) 4
0
FigureII.10 Schéma d’un machine a’ tréfilé multi-passe 4
1
Figure II.11 Filière de tréfilage 4
2
Figure II.12 Conception d’une tête de roller-die 4
2
Figure II.13 Évolution de la rhéologie du savon lors d’une opération de
tréfilage élémentaire 4
4
Figure II.14 Courbes d’écrouissage de fils en différents alliages d’aluminium
obtenus sur machine CLC 4
4
Figure II.15 Rupture en assiette et cône d’un fil 4
5
Figure II.16 Criques de surface appelées pattes de corbeaux 4
5
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB xii
Liste des figures
4
Figure II.17 Bourrage d’une filière générant la rayure du fil
6
Figure II.18 Schéma de principe de laminage 4
8
Figure II.19 Procédé de laminage à chaud 4
9
Figure II.20 Schéma de principe de laminage à chaud 4
9

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB xiii
Figure Procédé de laminage à froid 50
II.21
Figure Schéma de principe de laminage à froid 51
II.22
Figure Exemples de profilés en alliages d’aluminium 53
II.23
Figure Schéma de principe de filage 54
II.24
Figure Principe des principaux procédés de filage 55
II.25
Figure II Visualisation de l’écoulement lors du filage 55
26
Figure II.1 Évolution schématique de l’effort au cours du filage 56

Figure Tréfileuse horizontal de type DZWG1250/10 ,1. 62


III.1
Figure Tréfileuse de fil d’AL UDZSA 2501. 62
III.2
Figure Four de traitement thermique [Université de Tébessa]. 64
III.3
[TM]
Figure Polisseuse BUEHELAR-METASERV [université
III.4 de Tébessa]
65

Figure Microscope optique NIKON-ECLIPSE LV150N (l’URASM-


III.5 Annaba).
66

Figure Diffractomètre des rayons X (Abderrahmane mira-Bejaïa) 67


III.6
Figure Éprouvettes des fils d’aluminium tréfilés 68
III.7
Figure Machine d’essai de traction ZWICK 100 KN (E.N.CA.B. Biskra) 68
III.8
Figure Rajustement des lignes de mires à l’aide des barillets 69
III.9
Figure Micro- duromètre statique de type MATZUZAWA®
III.10 MXT70® (L’URASM-Annaba).
70

Figure Courbes de traction des fils d' aluminium tréfilés non recuit 71
VI .1
Figure Courbes de résistance et allongement des fils
VI.2
72
d'aluminium tréfilés non recuit en fonction du taux de
déformation
Figure Courbes de traction des des fils d'aluminium tréfilés recuit
VI.3 1 heure
73

Figure Courbes de traction des fils d'aluminium tréfilés recuit de


VI.4 2 heures
74

Figure Courbes de résistance à la rupture des fils d'aluminium tréfilés


VI.5
en fonction du temps de recuit 75

Figure VI.6 Courbes de résistance à la rupture des fils d'aluminium tréfilés et


tréfilés recuits en fonction du taux de déformation 76

Figure VI.7 Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction


du temps du recuit. 77

Figure VI.8 Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction


du taux de déformation 77

Figure VI.9 Courbe de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit en
fonction du taux de déformation 78

Figure Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du


VI.10 temps de recuit
79

Figure Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du


VI.11 taux de déformation
80

Figure Evolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé non


VI.12 recuit, coupe longitudinale et coupe transversale : a) fil
machine Ɛ = 0.00 (%); b) Ɛ = 37.67 (%); c) Ɛ = 66.48
(%); d) Ɛ = 75.52 (%) 82

Figure Évolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé recuit


VI.13 1 heure, coupe longitudinale et coupe transversale: e) Ɛ =
37.67 (%); f) Ɛ = 66.48 (%); j) Ɛ = 75.52 (%) 83

Figure Évolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé recuit


VI.14 2 heures, coupe longitudinale et coupe transversale
: h) Ɛ = 37.67 (%); i) Ɛ = 66.48 (%); g) Ɛ = 75.52 (%) 84

Figure Fiche ASTM de l’aluminium pur 85


IV.15
Figure Spectres de DRX d’un fil machine non recuit 85
IV.16
Figure Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de 66.48 %, non
IV.17 recuit
86

Figure Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %,


IV.18 recuit 1 heure à 400 °C
87
Figure Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %,
IV.19 recuit 2 heures à 400 °C
87
Figure Spectres de DRX des fils d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %
IV.20 non recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heures à 400 °C et fil 8
machine non recuit 8

Figure
IV.21 Courbes de la taille des grains et de la résistance à la traction
des fils d'aluminium tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C
9
de ε = 66.48 % en fonction du temps
0

Figure Courbes de paramètre de maille et déformation du réseau des fils


IV.22 d'aluminium tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C de ε = 66.48 %
en fonction du temps 9
1
Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau I.1 Principaux systèmes de glissement observé 21

Tableau I.2 Familles de systèmes de glissement dans les cristaux h.c 23

Tableau II.1 Écrouissage maximal entre deux recuits et conditions de recuit 45

Tableau II.2 Associations filière – mandrin 63

Tableaux Composition chimique du fil d’aluminium


III.1 (compositions massique (%)) 65

Tableaux Caractéristiques physiques du fil d’aluminium 63


III.2
Tableaux Valeurs des taux des réductions. 63
III.3
Tableau VI.1 Valeurs de résistance en fonctions des taux de déformation
des fils tréfilés non recuit 72

Tableau VI.2 Valeurs des resultats d'essai de traction des fils


d'aluminium tréfilés non recuit, recuit 1 heure et recuit 2 74
heurs
Tableau VI.3 Valeurs des resultats d'essai de traction des fils d'aluminium
tréfilés non recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heurs (la
résistance et l'allongement en fonction du taux de 75
déformation)
Tableau IV.4 Résultats de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit 80

Tableau IV.5 Valeurs de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit
et recuit en fonctions du temps 79

Tableau IV.6 Valeurs de dureté en fonctions des taux de déformation des


fils non recuit, recuit à 1 heure et 2 heures à 400 °C 80

Tableau IV.7 Résultats de dépouillement DRX sur fil machine 86

Tableau IV.8 Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé non recuit à
taux de réduction de 66.48 % 86

Tableau IV.9 Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit 1


heure à 400 °C à taux de réduction de 66.48 %. 87

Tableau Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit2 heure à 400
IV.10 °C à taux de déformation de 66.48 %. 88

Tableau Les références des échantillons 89


VI.11

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB xvi
Tableau IV. Déplacement des 6 premiers pics du diffractogramme de
12 l'aluminium après tréfilages à froid et traitements de recuit pour
taux de déformation de 66.48 %. 89

Tableau Résultats des paramètres microstructureaux et la résistanse à


IV.13 la traction des fils d’aluminium tréfilé et tréfilés recuits de
ε = 66.48 %. 90
Introduction générale
Introduction générale

Introduction générale
Actuellement l’industrie des fils métalliques, en particulier des câbles de cuivre et
d’aluminium, a connu une très grande évolution quant à leur utilisation dans les domaines de
l’industrie, les applications domestiques, dans la distribution de l'énergie électrique et les
transports. Cela est dû aux pertinentes caractéristiques électriques (conductivité, résistivité,
fiabilité des contacts électrique...) et mécaniques (résistance à la rupture, ductilité…).

Ces fils sont obtenus par un processus de tréfilage qui consiste à faire passer le fil
machine de 9,5 mm de diamètre à travers des tréfileuses combinées verticales ou
horizontales de diamètre de plus en plus réduit pour aboutir au diamètre final choisi. Notre
étude est consacrée aux fils d’aluminium tréfilé pur à 99,5 %, émanant de l’entreprise des
industries du câble de Biskra (EN.I.CA.B). Pour sélectionner les fils et câbles qui répondent
aux normes exigées par ses clients l’entreprise EN.I.CA.B effectue plusieurs essais,
mécaniques et électriques, pour la détermination des caractéristiques mécaniques (résistance
élastique, résistance à la rupture, ductilité...) et électriques (résistivité, conductivité etc.). Pour
un complément de caractérisation de ces fils, notre objectif était focalisé sur l’observation et
la compréhension de l’évolution de la microstructure des fils d’aluminium au cours de la
déformation par tréfilage à froid, ainsi que l’effet des taux de déformation sur le
comportement mécanique de ces fils.

Nous avons organisé ce mémoire comme suit : ce mémoire débute par une
introduction générale, où nous avons fait un bref passage sur les domaines d’applications des
câbles d’aluminium, et nous avons montré nos objectifs.
Ce mémoire comporte quatre chapitres ;

Le premier chapitre :

Ce chapitre rassemble les généralités sur la théorie de la déformation plastique,


analyse les différentes types de déformations et les mécanismes qui les régissent ; nous avons
discuté la relation entre la déformation plastique et les dislocations ainsi que l’influence de la
déformation sur la microstructure.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 1
Le second chapitre :

Le second chapitre, comprend les principaux types de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons donné un aperçu général sur de différents principes de
base de mise en forme, tels que, le tréfilage, laminage, étirage et filage.

Le troisième chapitre :

Le troisième chapitre est dédié aux essais mécaniques et techniques expérimentales


utilisées dans ce travail de recherche. En premier lieu, nous avons présenté la composition
chimique du matériau étudié et de la préparation des échantillons à analyser. En second lieu,
nous avons décrit les appareils utilisées pour les mesures, ainsi que les techniques de
caractérisations utilisées au cours de ce travail. Ces techniques comprennent :

- La machine de traction.
- Le micoduromètre.
- La microscopie optique.
- La diffraction par rayon- X.

Le quatrième chapitre :

Ce chapitre rassemble les résultats expérimentaux obtenus, les discussions de ces


résultats et leurs interprétations. Nous avons commencé par discuter les courbes de tractions,
ainsi que les résultats des essais de microduretés obtenus. Ensuite nous avons discuté les
observations métallographiques réalisés par M.O et analyser les diffractogrammes réalisés par
DRX. Finalement nous terminons par une conclusion générale.
Chapitre I
Déformation plastique
des métaux et alliages
métalliques
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Introduction
Ce chapitre est consacré à une étude bibliographique sur la déformation plastique des
métaux et alliages métalliques dont on prend en considération la théorie de la déformation et
les différents types de déformation plastique. Nous avons montré également l’effet de la
déformation à froid sur le comportement microstructural du matériau, ainsi que sa relation
avec le corroyage, écrouissage, glissement de dislocations et maclage. En plus la
déformation plastique des matériaux cristallins est souvent liée à la mobilité des dislocations.
Contrairement au matériau ductile, cette mobilité est réduite dans les matériaux fragiles, du
fait de la nature du matériau, ou bien d’une trop grande densité de défauts en volume
empêchant la propagation de ces dislocations.

Déformation
On donne le nom déformation à la modification des dimensions et de la forme d’une
substance sous l’action des forces appliquées. La déformation est provoquée par l’application
des forces extérieures ou par des processus physiques et mécaniques variés, dont le corps est
le siège (par exemple, modification du volume des cristaux isolés sous l’effet de
transformation de phase ou du gradient thermique).

Lorsqu'un solide, c'est-à-dire un cristal ou un agrégat de cristaux, est soumis à un


système de contraintes extérieures, il répond à cette sollicitation en se déplaçant ou en se
déformant. Considérons (figure I.1) deux points P et Q voisins, d'un solide continu
initialement non déformé, soient Xi et xi + dxi (i = 1, 2, 3) leurs coordonnées dans un système
de coordonnées rectilignes orthogonales, le carré de la distance des points P, Q est donné par :
ds2 = Σ (dxi) 2.

En réponse à la sollicitation, les points P et Q viennent respectivement en P' et Q' de


coordonnées Xi et Xi + dXi le carré de la distance des points P', Q' est donné par :
𝑑𝑆 2 = ∑𝑖(𝑑𝑋𝑖)2 .
Il y a déformation si dS2 ≠ ds2.

Figure I.1 : Déformation d’un solide [1].

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 3
Dans tout ce qui suivra, nous ne nous intéresserons qu’aux systèmes dans des régimes
de contrainte très simples. Nous considérerons en général une composante non nulle du
tenseur des contraintes que nous désignerons par σ et la déformation correspondante sera
simplement désignée par ε. Il y a un couplage énergétique entre la contrainte (sollicitation) et
la déformation (réponse) et pour tout solide continu déformé, on peut définir une densité
locale d'énergie emmagasinée, δW.

Déformation élastique

On appelle une déformation élastique une déformation dont l’action sur la forme, la
structure et les propriétés d’un corps cesse complètement lorsque la charge appliquée est
supprimée. La déformation élastique ne provoque pas de modification permanente perceptible
de structure et de propriétés du métal, la charge appliquée ne produit qu’un déplacement
relatif et parfaitement réversible des atomes ou le pivotement des blocs de cristal. En traction
d’un monocristal, les atomes s’éloignent l’un de l’autre, et en compression, ils se rapprochent.
Un tel écart à partir d’un état d’équilibre compromet le bilan des forces d’attraction et de
répulsion électrostatique. C’est pourquoi après la suppression de la charge, les forces
d’attraction et de répulsion remettent les atomes déplacés à l’état d’équilibre de départ et les
cristaux reprennent leur forme et leurs dimensions initiales.

Déformation plastique

La déformation plastique des corps cristallins peut se produire grâce aux mouvements
de défauts topologiques à 1 dimension, les dislocations. Ces perturbations unidimensionnelles
de l'arrangement des atomes permettent le glissement de plans cristallins : à l’image d’un tapis
qu’on déplace par création puis propagation d’un pli, il est énergétiquement plus favorable
pour un cristal de se déformer en créant puis en propageant des dislocations en son sein. Un
tel déplacement n’implique en effet à chaque étape que peu de liaisons interatomiques et
nécessite donc moins d’effort qu’un glissement instantané et rigide d’une moitié du cristal sur
l’autre [2].

Lorsque les contraintes tangentielles dépassent une certaine valeur (limite d’élasticité),
la déformation devient irréversible. La suppression de la charge n’élimine que la composante
élastique de la déformation, alors que la partie de la déformation plastique subsiste.

Dans les cristaux, la déformation plastique peut se produire par glissement ou


maclage. Le glissement (déplacement) des parties isolées d’un cristal l’une par rapport à
l’autre et se produit sous l’effet des contraintes tangentielles, lorsque ces contraintes
atteignent une valeur critique déterminée (τcr) (figure I.2) [3].

Figure I.2 : Microstructures des dislocations simulées après 0,1 % de déformation plastique
[4].

Mobilité des dislocations et déformation

La particularité des dislocations, par rapport aux joints de grains et autres défauts
cristallins, c’est qu’elles sont aisément mobiles. Ainsi, si l’on soumet un cristal sans défaut à
une contrainte de cisaillement il se déforme d’abord élastiquement, puis une source de
dislocation peut être activée et le défaut se déplace de proche en proche.

La déformation plastique d’un élément de volume est acquise lorsqu’une dislocation a


débouché à la surface de l’élément de volume (figure I.3). Les dislocations qui débouchent en
surface peuvent provenir de l’extérieur et traverser le volume de part en part ou bien être
créées à l’intérieur du volume au niveau d’une source de dislocations. La déformation
plastique provient donc du flux des dislocations à travers les frontières de l’élément de
volume représentatif. Tant que les dislocations n’ont pas débouché en surface, il existe des
contraintes internes dans l’élément de volume, dues à la distorsion du réseau cristallin autour
des dislocations stockées dans cet élément de volume. Ainsi le mécanisme de déformation
plastique est bien un glissement relatif de plans cristallin, mais ce glissement s’effectue
progressivement par l’intermédiaire du glissement de défauts mobiles appelés dislocations.

Les dislocations étant d’efficaces concentrateurs de contraintes, la contrainte de


cisaillement nécessaire au glissement relatif de deux plans cristallin est bien plus faible en
présence qu’en l’absence de dislocations.

En revanche, le mouvement des deux plans cristallins n’est pas instantané, il faut aux
dislocations le temps de balayer toute la surface du cristal pour obtenir un déplacement
relatif b, aussi ce mécanisme est-il sensible à la vitesse de déformation. Ce phénomène est
non négligeable sur les métaux et doit être pris en compte, pour des températures élevées
(T/Tf > 1/2) ou pour de très grandes gammes de vitesses de déformation.

ε ε

Figure I.3 : Illustration, mobilité des dislocations et déformation plastique [3].

La déformation plastique (notée ici ε) dans le matériau est représentée en fonction de la


position dans le cristal. Entre deux dislocations de signes opposés le matériau a subi une
déformation b/h où b est le vecteur de Bürgers et h la hauteur de la bande de cristal considéré.
Comme les dislocations glissent sur leur plan cristallin, les distorsions du réseau cristallin
gênent leur mouvement. Toutes les défauts cristallins constituent donc des obstacles au
mouvement des dislocations et sont donc susceptibles d’augmenter la contrainte d’écoulement
du matériau. Parmi ces défauts, on peut citer en premier lieu les dislocations elles-mêmes,
c’est ce qui explique pourquoi lorsqu’on déforme plastiquement un matériau, il peut présenter
un écrouissage isotrope. Il faut créer et faire glisser des dislocations pour obtenir une
déformation plastique, mais ces dislocations sont un obstacle au glissement d’autres
dislocations. Ainsi progressivement le matériau se durcit lorsqu’on le déforme plastiquement.

D’autres obstacles peuvent aussi gêner ou empêcher le mouvement des dislocations, les
joints de grains, les précipités, la solution solide etc. Aussi réalise-t-on des matériaux à
structure complexe afin d’augmenter leur contrainte d’écoulement [3].
Types des déformations

Déformation à froid
On appelle déformation à froid celle qui s’effectue aux températures inférieures à la
température de recristallisation.

La déformation plastique à froid conduit à l’écrouissage du matériau, donc à son


durcissement. Cet écrouissage dépend de la composition chimique du matériau, du taux
de déformation appliqué et des conditions de déformation (température, vitesse et mode de
déformation). En effet, la déformation à froid entraîne une importante augmentation de la
densité de dislocations (i.e. énergie élastique stockée) dans le matériau. Il s’ensuit une
hétérogénéité de la microstructure et de la texture cristallographique à l’intérieur des grains.
Pour conférer au matériau les propriétés mécaniques souhaitées, celui-ci est recuit après
déformation. Ce recuit conduit à une réorganisation de la microstructure par diminution ou
suppression des obstacles les plus importants aux mouvements des dislocations. Lors du
traitement thermique après déformation, deux phénomènes plus ou moins concurrents ont
lieu : la restauration et la recristallisation. Ces deux types d’évolution structurale ont la même
force motrice c’est-à-dire l’énergie élastique emmagasinée au cours de la déformation
à froid [5].

Lors d’une déformation à froid, la microstructure évolue en fonction du taux de


déformation. Au cours du premier stade de déformation, les grains se subdivisent, changent de
forme et s’allongent selon la direction de sollicitation. Une sous-structure de dislocations
apparaît à l’intérieur des grains, dépendant de leur orientation cristallographique [6,7]. La
subdivision des grains donne lieu à une configuration cellulaire (blocs de cellules) constituée
de "parois" à forte densité de dislocations entourant des volumes à faible densité de
dislocations.
Quand le taux de déformation augmente, les parois des cellules s’affinent pour former
des sous-joints (figure I.4). Cette transformation est accompagnée par une diminution de la
taille des cellules [8,9]. Ainsi que par une augmentation progressive de leur désorientation
(1° à environ 5°). Les joints de blocs des cellules sont identifiés comme étant des murs denses
de dislocations (Dense Dislocations Walls DDW) [10,11].
Figure I.4 : Blocs de cellules et murs denses de dislocations [12].

Pour les fortes déformations, d’autres formes d’hétérogénéités apparaissent :

 Des microbandes constituées par des cellules de dislocations de taille plus faible que
la valeur moyenne des cellules de dislocations au sein du même matériau.
 Des bandes de cisaillement, typiquement à 30 ou 40° de la direction de sollicitation,
sous forme de longues bandes d’épaisseur 0,1 à 2 μm et de longueur
10 à 100 μm [13]. La localisation de la déformation dans ces bandes est d’autant plus
importante que la température et l’énergie de défauts d’empilement sont faibles.
 Des bandes de transition séparent des zones adjacentes fortement désorientées d’un
même grain. Elles sont souvent parallèles à la direction de déformation principale et
accommodent des désorientations supérieures à 20° sur des épaisseurs de 1 à 2 μm. La
déformation plastique crée également une quantité importante de défauts ponctuels
(lacunes et interstitiels), mais qui s’éliminent en grande partie soit pendant la
déformation (restauration dynamique si T ≥ 0,2 Tf), soit lors d’un recuit ultérieur
même à basse température [5].

Déformation à chaud

La déformation est dite à chaud si elle se fait à une température supérieure à celle de
recristallisation, pour obtenir une structure complètement recristallisée. A ces températures, la
déformation produit également un effet durcissant (écrouissage à chaud), éliminée
partiellement ou complètement par polygonisation et recristallisation réalisées aux
températures de traitement et suivis de refroidissement. A la différence d’une polygonisation
et d’une recristallisation statique examinées dans ce qui procède, les processus de
polygonisation et recristallisation associées à la déformation sont dits dynamiques. Dans le
traitement à chaud (laminage, formage, forgeage, estampage, etc.), le durcissement par
écrouissage (augmentation de la densité de dislocation) directement au cours de la
déformation alterne avec le processus d’adoucissement (diminution de la densité de
dislocation) par polygonisation et recristallisation dynamiques pendant la déformation et le
refroidissement.

Lorsque les degrés de déformation sont très faibles, le chauffage ne provoque pas de
recristallisation.

A la déformation de 3 % à 15 %, la grosseur de grain après recuit augmente


brusquement et peut dépasser de nombreuse fois la dimension du grain initial. Ce niveau de
déformation est dit critique ; il ne déclenche pas non plus le processus de recristallisation
suivant le mécanisme de formation de nouveaux grains et de leur croissance. Lorsque le
degré de déformation est élevée, la vitesse de germination produite par la recristallisation
croît plus vite que la vitesse de croissance des grains, il en résulte la formation des grains fins.

Il convient de souligner que les limites entre la déformation à chaud et à froid sont
conventionnelle et dépendent de la vitesse, du mode et de la température de traitement, des
conditions de refroidissement, ainsi que de la vitesse de recristallisation du métal (alliage)
(figure I.5) [14].

Figure I.5 : Effets de la température sur la résistance, résistivité et taille de grain [15].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Mécanismes de déformation à chaud

L’agitation thermique active les mécanismes de déformation plastique : dans les


matériaux organiques, la géométrie des liaisons fortes dans les macromolécules devient plus
fluctuante et les liaisons secondaires peuvent disparaître, facilitant le déplacement relatif
des chaînes et l’écoulement visqueux sous l’effet des contraintes de cisaillement.

La viscosité est définie par le rapport ƞ = 𝜎 ⁄3𝜀 entre la contrainte et la vitesse


d’écoulement, qui dépend exponentiellement de la température absolue T :

𝜀̇ = 𝐶 ∙ 𝜎 ∙ exp(−𝑄 ⁄𝑅𝑇 ) ( 𝐈. 𝟏 )

D’où ƞ = 3⁄𝐶 ∙ 𝑒𝑥 𝑝(+𝑄 ⁄𝑅𝑇 ) ( 𝐈. 𝟐)

Où C : est une constante, Q (J/mole) l’énergie d’activation thermique du mécanisme


contrôlant la déformation, R = 8,31 J/K · mole.

Dans les matériaux cristallins minéraux comme métalliques, la montée des


dislocations leur permet d’échapper à leurs ancrages et de se recombiner. Dans un polycristal
écroui, divers stades d’évolution sont possibles selon la température atteinte et le temps
d’exposition :

 Dès 0,4 Tf pour les cristaux monoatomiques, 0,5 Tf pour les cristaux contenant
plusieurs types d’atomes, les dislocations opposées se rejoignent pour s’annihiler, les
dislocations identiques se rassemblent en parois ou sous-joints (figure I.6 .c). Au cours
de cette phase de polygonisation ou restauration, la dureté et la limite d’élasticité
chutent, la ductilité augmente légèrement.
 Pour une température et/ou un temps de maintien plus élevé(s), de nouveaux grains
germent et croissent avec une densité de dislocations plus faible que les anciens
(figure I.6 .d et e). Lors de cette recristallisation primaire, dureté et limite d’élasticité
chutent beaucoup; la ductilité remonte à la valeur du polycristal non écroui.
 Pour une température et/ou un temps de maintien encore plus élevé(s), certains grains
favorisés croissent aux dépens de leurs voisins, jusqu’à une taille nettement plus
élevée (figure I.6 .f). Cette étape de recristallisation secondaire s’accompagne d’une
légère baisse de dureté et de limite d’élasticité [16].

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 11
Figure I.6 : Évolution d’un matériau polycristallin soumis à un cycle écrouissage –recuit [5].

a) Microstructure initiale. b) Écrouissage. c) Restauration, polygonisation.


d) Germination et croissance de nouveaux grains. e) Recristallisation primaire.
f) Recristallisation secondaire (grossissement de certains grains).

Évolution de la microstructure de déformation

Des observations ont montré que l’évolution de la microstructure est commune à


différents métaux et alliages de moyenne et de forte énergie de faute d’empilement
(Al, Cu, Ni, Ni-Co), déformés selon des modes différents (laminage, torsion) [5].
Lors d’une déformation à froid, la microstructure évolue en fonction du taux de
déformation. Au cours du premier stade de déformation, les grains se subdivisent, changent de
forme et s’allongent selon la direction de sollicitation. Une sous-structure de dislocations
apparaît à l’intérieur des grains, dépendant de leur orientation cristallographique. La
subdivision des grains donne lieu à une configuration cellulaire (blocs de cellules) constituée
de "parois" à forte densité de dislocations entourant des volumes à faible densité de
dislocations.

Durcissement superficiel par écrouissage

La résistance et la dureté de certains alliages métalliques peuvent être améliorées par une
série de traitements thermiques qui provoquent la formation de très fines particules d'une
deuxième phase, réparties uniformément dans la matrice initiale. Cette série de traitements
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Constitue un processus nommé durcissement structural et les fines particules qui en


résultent sont appelées précipités. En outre, la résistance des alliages qui ont subi un
durcissement structural s'améliore avec le temps, par un phénomène qu'on appelle
durcissement par vieillissement.
Voici quelques alliages dont la dureté peut être accrue par durcissement structural:
aluminium-cuivre, cuivre-béryllium, cuivre-étain et magnésium aluminium, ainsi que certains
alliages ferreux.
Il ne faut pas confondre le durcissement structural et la transformation martensitique. Ce
sont deux phénomènes totalement différents, même si les traitements thermiques qui y sont
associés se ressemblent. La principale différence réside dans les mécanismes qui causent
l'amélioration des propriétés mécaniques, comme nous allons le voir ci-dessous (Figure I.7)
[34].

Figure I.7 : Résistance au mouvement des dislocations [34,35].

Mécanisme de durcissement
On emploie couramment le durcissement structural pour produire des alliages à haute
limite d'élasticité. Plusieurs de ces alliages, qui peuvent être constitués de diverses
combinaisons d'éléments, ont été abondamment étudiés.

Cependant, en ce qui a trait au mécanisme de durcissement, ce sont probablement les


alliages d'aluminium et de cuivre qui ont fait l'objet des études les plus approfondies. Les
alliages qui remplissent les conditions mentionnées ci-dessus relativement à la composition et
à la forme du diagramme d'équilibre ne se prêtent pas tous au durcissement structural.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 12
Une autre condition est nécessaire: il faut que, dans le réseau cristallin, des déformations
apparaissent à l'interface précipité-matrice. Dans les alliages aluminium-cuivre, il y a
distorsion de la structure cristalline au voisinage et à l'intérieur des précipités intermédiaires
(figure I.8). Soumis à une déformation plastique, l'alliage devient plus dur et plus résistant
parce que les distorsions présentes dans le réseau freinent le déplacement des dislocations.

À mesure que se forment les particules θ, le sur vieillissement qui en résulte entraîne une
diminution de la dureté et de la résistance, ce qui s'explique par le fait que ces particules font
moins obstacle au déplacement des dislocations. Certains alliages ont la particularité de subir
spontanément un durcissement structural relativement rapide à la température ambiante.

C'est pourquoi on les conserve dans un entrepôt réfrigéré après les avoir trempés.
Quelques alliages d'aluminium utilisés comme rivets présentent cette particularité.

On les met en place alors qu'ils sont encore malléables, puis on les laisse durcir par
vieillissement à la température ambiante. Dans ce cas, on parle de vieillissement naturel, par
opposition au vieillissement artificiel, qui s'effectuer à température élevée.

Figure I.8 : Représentation schématique des étapes de formation des précipités d'équilibre
(phase θ), a) Solution solide sursaturée à, b) Précipité intermédiaire θ", c) Précipité
d'équilibre θ dans la matrice α [34,35].

Restauration
Diminution de la dureté d’un alliage écroui, par réarrangement des dislocations [16].
Recristallisation

Forte diminution de la dureté d’un alliage écroui, par germination et croissance de


nouveaux grains à faible densité de dislocations [16].

La diffusion est le mécanisme de ces transformations : le temps d’incubation et la


durée de transformation sont donc réduits lorsque la température s’élève, au point de passer
directement de l’état écroui à la recristallisation primaire à haute température. L’énergie
motrice gagnée au cours de l’évolution est l’énergie des dislocations pour la recristallisation
primaire, et celle des joints de grains pour la recristallisation secondaire : les durées
d’incubation et de transformation sont donc d’autant plus réduites que le matériau de départ
est écroui (figure I.9), et la recristallisation n’est pas observable en dessous d’un certain
écrouissage critique. En cas de forte déformation imposée à chaud (laminage à chaud,
forgeage, extrusion…), une recristallisation dynamique peut avoir lieu pendant la déformation
même [16].

Figure I.9 : Évolution de la dureté au cours de la restauration et de la recristallisation [16].

La taille des grains obtenue après recristallisation est d’autant plus réduite que les
germes sont nombreux. Combiné à l’effet de la température, cet effet de l’écrouissage initial
permet d’établir des diagrammes de recristallisation, utilisés pour maîtriser la taille des grains
après déformation (figure I.10).
Figure I.10 : Allure schématique d’un diagramme de recristallisation [16].

Corroyage
Terme général désignant tout procédé de mise en forme de demi-produit métallique
par déformation plastique à froid ou à chaud : forgeage, tréfilage, filage, laminage, etc. [16].

Écrouissage
Déformation plastique d’un alliage métallique, qui s’accompagne d’un durcissement
dû à l’augmentation de la densité de dislocations. Son intensité peut être caractérisée, selon le
type de déformation imposée, par la valeur de l’allongement relatif ΔL/L0 (étirage), ou bien
par la valeur de la réduction relative de section (S – s)/s ou d’épaisseur (E – e)/e (peut
excéder 100 % dans des opérations de tréfilage, laminage).

Ce terme désigne le durcissement associé à la déformation plastique d’un matériau


cristallin dans lequel les dislocations se déplacent par glissement. C’est une conséquence de la
densification du réseau de Frank, grâce à l’activation de sources de dislocations nouvelles et à
la formation de jonctions supplémentaires.

En l’absence de toute contrainte, un segment de dislocation AB entre deux nœuds du


réseau de Frank est rectiligne, de manière à minimiser sa longueur, donc son énergie, sous
l’effet d’une tension de ligne T pratiquement constante. Lorsqu’une cession τ est appliquée
sur son plan de glissement, la dislocation AB (de vecteur de Burgers b) s’incurve en
forme d’arc de cercle de rayon d’équilibre R, tel que τ · b = T/R (figure 10).
Quand τ croît, R diminue, jusqu’à la situation critique où il atteint sa valeur minimale
Rc = d/2, avec τ = τc = 2T/bd.

 Si τ < τc, le mouvement de la dislocation est réversible si τ est annulé, et le cristal n’a
subi aucune déformation permanente.
 Au-delà de τ = τc, la limite d’élasticité est franchie : l’équilibre de l’arc AB n’est plus
possible et il se développe spontanément de manière irréversible dans le plan de
glissement pour se refermer sur lui-même. Les branches opposées s’annihilent en se
rejoignant, et le processus peut recommencer, provoquant l’émission de centaines de
boucles de dislocation concentriques (figure I.11).

À la suite de ces émissions de sources dans différents plans non parallèles, la densité
de dislocations augmente, donc le réseau de Frank se densifie et la distance moyenne d des
nœuds diminue. La contrainte critique τc = 2T/bd augmente donc et il devient plus difficile de
faire déplacer à nouveau les dislocations de manière irréversible : la limite d’élasticité du
cristal a donc augmenté (et ainsi de suite…) [16].

Figure I.11 : Activation d’une source de dislocations par glissement d’un arc de dislocation
ancré en deux nœuds du réseau de Frank [16].

Relations structure propriété


Glissement
Les feuillets constitués par les plans denses du cristal glissent les uns par rapport aux
autres dans les directions atomiques de forte densité contenues dans ces plans, par paquets qui
se décalent d’un nombre entier de distances interatomiques ces glissements laissent des traces
visibles (lignes de glissement) sur la surface polie d’un échantillon; s’il s’agit d’un
monocristal sollicité en traction, la géométrie des traces montre que les glissements se
produisent dans les plans denses qui subissent la plus forte contrainte de cession et dans la
direction de ces plans sur laquelle la cession projetée est également la plus forte
(figure I.12) [16].

Figure I.12 : Schémas de la déformation d’un cristal par glissement [16].

À l’échelle atomique, le glissement s’effectue par décalage des dislocations présentes


dans le cristal avec rupture et reconstitution d’une seule rangée de liaisons atomiques le long
de la ligne de dislocation, de part et d’autre du plan de glissement (plan dense) dans la
direction de vecteur de Burgers (direction dense, correspondant aux plus courtes distances
interatomiques). Ainsi, moyennant l’application d’une contrainte relativement faible, lorsque
la dislocation a traversé entièrement le cristal, un décalage irréversible d’amplitude ⃗ 𝑏 est
obtenu (figure I.14). Des centaines de dislocations traversent le cristal dans des plans
identiques ou voisins pour produire les lignes de glissement visibles au microscope (figure
1.13).

Figure I.13 : Traces de glissement sur de l’aluminium sous fortes contraintes [22].
Pour les dislocations vis, b et L sont parallèles, et la dislocation peut glisser dans tout
plan dense qui contient L; une dislocation vis peut même changer de plan de glissement
devant un obstacle (glissement dévié). Ceci leur confère une mobilité par glissement plus
grande que celle des dislocations coin [16].

Figure I.14 : dislocation a traversé entièrement le cristal [16].

a) Mécanisme de glissement d’une dislocation coin dans un cristal cubique simple. Le


plan de glissement contient la ligne de dislocation et son vecteur de Burgers.
b) Déplacement des dislocations par glissement dans les plans de glissement d’un
monocristal en traction.

Plans de glissements
Les liaisons entre les atomes sont des liaisons dites métalliques, un « gaz d’électrons »
assure la cohésion du cristal. Les atomes sont ainsi susceptibles de se déplacer les uns par
rapport aux autres sans rupture de liaison, ce qui permet la déformation plastique.

La déformation plastique d’un métal correspond au glissement relatif de plans


cristallins. Le glissement se produit préférentiellement entre plans de plus grande équidistance
(qui sont aussi des plans denses) et selon les directions denses (figure I.15). Les plans sont
repérés par leur normale [2]. Le glissement dans le réseau cristallin a lieu suivant les plans et
les directions de l’empilement le plus compact des atomes, où la résistance au déplacement
(𝜏cr) est minimale, alors que la quantité 𝜏 est importante. Ceci s’explique par la distance
maximale entre les plans atomiques connexes, qui rend minimale la liaison entre ces
plans [5].
(a) (b)
Figure I.15 : (a) Structure cubique à faces centrées. Les plans denses sont les plans de type
(111) ; (b) vue de dessus d’un empilement de plan (111) dans une structure cubique à faces
centrée, avant et après glissement selon une direction dense [110] [3].

Ceci conduit à tirer quelques règles pour la représentation du comportement élasto-


plastique d’un cristal métallique.

 Le comportement élastique doit posséder les symétries de la structure du cristal.


 La déformation plastique correspond au glissement relatif de plans cristallins et se fait
donc sans changement de volume.
 Le glissement se fait selon des plans et des directions discrètes de l’espace, qui sont
les plans et directions denses de la cristalline (figure I.16).

(a) (b)
Figure I.16 : Schéma de glissement relatif de plans cristallins [14].

(a) , ligne de glissement intense émergeant à la surface d’un acier perlitique fortement tréfilé
testé en traction simple. (b), déplacement de deux parties d’un cristal après un glissement
sur un plan de glissement de normale ns et de direction gs [3].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Prenons un échantillon d'aluminium, par exemple, préparé de façon à avoir une


surface polie. Lorsqu'on le déforme, on voit apparaître sur la surface, à partir d'un certain
effort, des lignes parallèles qui sont espacées de quelques dizaines de nanomètres
(figure I.17-a). Une observation en coupe de la surface montre que ces lignes témoignent en
fait de la déformation irréversible du matériau, par glissement le long de plans dans la maille
cristalline, à la manière de cartes glissant les unes sur les autres (figure I.17-b). Si l'on
poursuit la déformation, d'autres lignes se forment, ce qui traduit le déclenchement de
glissements le long d'autres plans cristallographiques.

(a) (b)
Figure I.17 : (a) Lignes de glissement apparaissant à la surface d'un échantillon d'aluminium

quasi pur, (b) Schéma de la formation de bandes de glissement [18].

Systèmes de glissement
Toutes les dislocations dans un matériau ne sont pas mobiles. Des analyses
microscopiques d’échantillons déformés montrent d’ailleurs que les glissements de
dislocations se produisent généralement dans des plans bien déterminés de la maille
cristalline. En fait, les plans de glissement se révèlent presque toujours être les plans de plus
forte densité atomique, et les directions de glissement les directions cristallographiques les
plus denses. Le tableau I.1 présente quelques-uns des principaux systèmes de glissement
observés [2].

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 21
Tableau I.1 : Principaux systèmes de glissement observés [2].

Structure cristalline Plans de glissement Directions de glissement

cubique faces centrées {111 <110>


(c.f.c.) }

cubique centré (c.c.) {110}, {112}, {123} <111>

hexagonal compact (h.c.) {000 <11-


1} 20>

La figure I.19 schématise un échantillon monocristallin soumis à une force F en


traction simple : seule la composante projetée sur un système de glissement activable peut
induire une déformation plastique. D'après les notations de la (figure I.18), la cission résolue

σ sur un plan de glissement donné et dans la direction de glissement a pour expression :

𝐹
σ= cos λ cos μ ( I. 3 )
𝑆0
Le terme (cos λ cos μ) est appelé facteur de Schmid pour le système de glissement
considéré. Il permet de calculer la contrainte macroscopique nécessaire à l'activation d'un
système de glissement en fonction de la direction de l'effort appliqué [2].

Figure I.188 : Schéma illustrant la loi de Schmid [2].


Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Glissement aux joints de grain


Les mécanismes de déformation les plus « fréquents » dans le magnésium restent le
glissement et le maclage. Cependant Dupuy et Mussi ont montré, pour un alliage de
magnésium AZ91 à grains fins (1 μm) affinés par Extrusion Coudée à Aires Egales (ECAE),
que le mécanisme de déformation à chaud (200 °C) était du glissement aux joints de grains
contrôlé par de la diffusion aux joints de grains. De plus, cet alliage de magnésium à grains
affinés a un comportement superplastique à chaud, pouvant atteindre de très grandes
déformations, et ce avec une vitesse de sollicitation plus rapide [19].

Glissement cristallographique
Passons maintenant à la description du mécanisme de déformation par glissement
cristallographique. Le glissement cristallographique est un mécanisme qui opère dans tous les
matériaux cristallisés : métaux et alliages métalliques, roches (calcites) ou encore polymères
cristallisés. Ce mécanisme a déjà été observé avant le XXème siècle. Des métallurgistes ont
observé au microscope optique, sur des polycristaux déformés, des lignes ou stries régulières
qu’ils ont appelées « lignes de glissement ». En réalité, par la suite, au Microscope
Electronique à Balayage, ces lignes de glissement étaient en réalité des marches. La formation
de ces marches résulte directement du mécanisme de déformation : des parties du cristal
(ou polycristal) glissent les unes sur les autres sur des plans cristallographiques bien définis
(les systèmes de glissement).

Ce mécanisme est dû au mouvement des dislocations dans ces plans de glissement.


Une dislocation peut être activée par une contrainte appliquée au cristal. Sous une contrainte
suffisante, la dislocation glisse à travers le cristal. Elle produit un petit déplacement (de

vecteur de Burgers⃗𝑏⃗ ) de la surface parcourue par rapport aux autres parties du cristal.
Lors du glissement d’une dislocation, le volume reste inchangé, car le glissement se produit
par cisaillement entre des plans parallèles du cristal. Dans le réseau cubique face centré, ce
sont les vecteurs de Burgers du type ˂110˃, dans la cubique centrée : ˂111˃. Dans les
matériaux à structures hexagonales, il existe plusieurs familles de systèmes de glissement,
avec des vecteurs de Burgers de type ˂ a ˃ et ˂ c + a ˃ [19].

Un système de glissement est défini par un plan de glissement (repéré par sa normale
unitaire) et par une direction de glissement contenue dans ce plan. Le tableau I.2, ci-dessous,
présente les différentes familles de système de glissement opérant dans les structures
hexagonales.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 22
Tableau I.2 : Familles de systèmes de glissement dans les cristaux h.c [19].

Famill Nombre de système Systèmes


es de indépendants
Glissement [P57]
3 2
Basales - {0001} ˂ 112̅ 0˃
3 2
Prismatiques - {1010} ̅˂̅1̅12̅ 0˃
6 4
Pyr. <a> - {1011} ˂ 1̅ 21̅ 0˃
22 ?
Pyr. <c+a>/A - {011̅ 1} ˂ 21̅ 1̅ 3̅ ˃
6 5
Pyr. <c +a>/B - {112̅ 2} ˂ 2̅ 113˃

On notera ici que pour les matériaux hexagonaux la notation de Miller-Bravais

{hkil} est adoptée. Les indices h, k et i ne sont toutefois pas indépendants ; la relation

suivante existe entre eux : h + k + i = 0. Ci-dessous (figure I.19) la représentation des


différentes familles de système de glissement dans la maille élémentaire hexagonale [9].

Figure I.19 : Familles de systèmes de glissement dans les matériaux à structures h.c [9].
Dislocations
Les dislocations constituent en quelque sorte des vecteurs de la déformation plastique :
lorsqu'elles se déplacent, le cristal se déforme par cisaillement. La déformation élémentaire
propagée lors du déplacement d'une dislocation peut être représentée par un vecteur b. Ce
vecteur b est appelé vecteur de Burgers. On dit que la dislocation est coin si le vecteur de
Burgers est perpendiculaire à la ligne de dislocation, qu'elle est vis s’il est parallèle et qu'elle
est mixte dans les autres cas. Lorsque la dislocation traverse le cristal de part en part, la partie
inférieure de celui-ci glisse de la distance b par rapport à la partie supérieure. Ainsi,
lorsqu'une dislocation traverse le cristal jusqu'à sa surface, elle y laisse une marche de
hauteur b [2].

La contrainte macroscopique nécessaire pour amorcer le mouvement général des


dislocations est la limite d'élasticité. Cependant, le déplacement d’une dislocation dépend
directement de la contrainte locale (résultat de la contrainte externe appliquée et des
contraintes internes dues aux autres défauts du matériau) ainsi que de l’agitation thermique
(figure I.20) [2].

Figure I.190 : La propagation d'un pli le long d'un tapis, analogue au mouvement d'une
dislocation coin [2].

Dislocation coin
Une dislocation coin peut être imaginée comme l’introduction d’un demi-plan
supplémentaire à l’intérieur d’un cristal parfait. Son emplacement est défini comme
l’extrémité de ce demi-plan (figure I.21) [19].
(a) Boucle avec dislocation (b) Boucle sans dislocation

Figure I.21 : Schéma d’une dislocation coin (représentée par un ┴) de direction t et de


vecteur de Burgers b. En dessinant une boucle autour de la dislocation, que l’on reproduit
sur une partie parfaite du cristal, il manque un vecteur pour fermer la boucle qui est le
vecteur de Burders [17].

I.12.1.1. Mouvement des dislocations coin


Les structures du cœur de la dislocation coin et des dislocations d’autres caractères
mixtes, se distinguent de celle de la dislocation vis par la présence d’une composante du
déplacement planaire dans le plan contenant la ligne du glissement et le vecteur de Burgers.
Ceci restreint le déplacement de ces dislocations à un plan, appelé plan de glissement
(figure I.22; I.23) [17].

Figure I.202 : Microstructure des dislocations dans le fer déformé à (a) 77 K, et (b) 300 K.
Vue dans le plan (011) [18].
Figure I.23 : Déplacement d'une dislocation coin dans un cristal [2].

Dislocation vis

La dislocation vis peut être vue comme une entaille dont on aurait décalé les bords
d’une distance inter-atomique. Son emplacement correspond à l’extrémité
de l’entaille (figure I.24).

Figure I.214 : Schéma d’une dislocation vis de direction t et de vecteur de Burgers b [17].

Comme pour la dislocation coin, on dessine une boucle autour de la dislocation, puis,
la même boucle est dessinée sur une partie parfaite du cristal. Le vecteur manquant pour
fermer la boucle est le vecteur de Burgers [17].
Dislocation mixte

En réalités les dislocations sont le plus souvent mixtes, elles peuvent être coins à
certains points, vis à d’autres ou les deux en même temps (figure I.25) [19].

Figure I.25 : Représentation du cisaillement de deux plans atomiques distants de dhkl par le
glissement d'une dislocation mixte BC, composée d'une partie vis (partie B) et d'une partie
coin (partie C). Après le passage de la dislocation, le déplacement des plans est une
translation de vecteur de Burgers ~b sur une distance inter-réticulaire [20].

Vecteur de Burgers

La dislocation est entièrement décrite en chaque point par deux vecteurs : le vecteur t
qui définit la direction de la ligne et le vecteur de Burgers b qui spécifie la hauteur et la
direction de la déformation. On peut construire ce dernier en faisant une boucle autour de la
dislocation puis en copiant cette même boucle sur une portion parfaite du cristal. Le défaut de
fermeture qui apparaît dans ce cas est comblé par le vecteur de Burgers. Les figures 1.21 et
1.24 décrivent la construction du vecteur de Burgers dans le cas de dislocations coins et vis
dans un cristal cubique. On remarquera que le vecteur de Burgers d’une dislocation vis est
parallèle à t alors que celui d’une dislocation coin est perpendiculaire à t. Maintenant que
nous avons décrit ces deux types de dislocation, intéressons-nous aux déformations qu’elles
induisent dans le cristal parfait [17].
Le vecteur de Burgers correspond au d´défaut de fermeture observé lorsque l’on
reproduit, autour de la ligne de dislocation, le circuit de Burgers C du cristal idéal (figure
I.26) [6]:
𝜕𝑢⃗
𝑏⃗ = ∮ 𝒅𝒍 (𝐈. 𝟔)
𝜕𝑙

Figure I.26 : (a) Cristal parfait, (b) Dislocations coin, (c).Dislocations vis [3].

Création des dislocations

Le processus de croissance de tout cristal s'accompagne de la création de dislocations


en son sein. Des dislocations peuvent aussi être crées sous certaines conditions de
déformation. Des dislocations peuvent pénétrer un matériau lors de sa déformation à partir de
ses surfaces ou y être crées en volume par l'intermédiaire de divers mécanismes. Le plus
connu des mécanismes de création en volume est la source de Frank-Read (figure I.27) [14].

Figure I.227 : Illustration du fonctionnement d'une source de Frank-Read [2].

Initialement, un segment de dislocation est ancré par ses deux extrémités dans un plan
cristallin (à cause d'impuretés ou de dislocations immobiles). Sous l'effet de la contrainte
locale, la ligne de dislocation devient instable et commence à se courber. La ligne finit par se
courber sur elle-même, produisant une boucle nouvelle de dislocation qui est libre de se
propager, ainsi qu'un ; segment de dislocation qui reste ancré et qui peut initier à son tour la
création de nouvelles boucles [2].

Interactions élastiques entre dislocations

Les champs de contraintes et de déformations qui entourent les lignes de dislocations


interagissent de manière répulsive ou attractive. Pour minimiser l’énergie interne totale
système, deux dislocations identiques se repoussent, deux dislocations opposées s’attirent
(figure I.28) [16].

Figure I.28 : Exemples d’interactions élastiques entre deux dislocations coin. « C » et « T


» désignent les régions du cristal en compression et en traction respectivement.

a) Deux dislocations coin identiques se repoussent (les rapprocher produirait une


dislocation de vecteur de Burgers double, représentant une énergie de ligne plus
importante).
b) Deux dislocations coin opposées s’attirent (les rapprocher provoque leur annihilation,
et la disparition de toute énergie de déformation) [16].

Montée des dislocations

Outre le glissement d'une dislocation dans un plan défini, un autre type de mouvement
peut être rencontré : la montée. La montée est l'opération qui consiste à déplacer une
dislocation en dehors de son plan de glissement. La montée d'une dislocation s'effectue par
déplacement de crans le long de sa ligne, par absorption ou émission de lacunes. De fait, la
montée est un processus thermiquement activé. Elle est principalement active lors de
sollicitations à chaud lorsque la diffusion est importante [14].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Les dislocations coin peuvent également se déplacer si des lacunes ou des interstitiels
viennent en grand nombre se fixer à l’extrémité du demi-plan supplémentaire qu’elles
comportent (figure I.29). Ceci est d’autant plus rapide que les défauts ponctuels sont en très
grand nombre et très mobiles, les défauts ponctuels viennent alors spontanément se condenser
sur la ligne de dislocation par interaction élastique. La contrainte éventuellement appliquée au
cristal n’influe que peu sur la vitesse de montée des dislocations [16].

Figure I.29 : Mécanisme de montée d’une dislocation coin dans un cristal cubique
simple [21].

De gauche à droite, arrivée de lacunes sur le demi-plan supplémentaire; de droite à


gauche, arrivée d’interstitiels sur le demi-plan supplémentaire. Le plan de montée contient la
ligne de dislocation et est perpendiculaire au vecteur de Burgers.

Le déplacement des dislocations, par montée ou par glissement, provoque toujours une
déformation permanente par transport du décalage interne au cristal que représente le vecteur
de Burgers. C’est par glissement des dislocations que se déforment les alliages métalliques
lors de la mise en forme à froid d’une pièce. C’est par montée des dislocations que se
déforment les minéraux dans les profondeurs de l’écorce terrestre.

Barrières de Peierls
D’une façon générale, le déplacement des dislocations au sein du réseau cristallin est
conditionné par le franchissement de barrières d’énergie dites « barrières de Peierls ». Le
réseau cristallin étant périodique, les atomes du réseau se trouvent initialement dans un état
d’énergie minimum. Le passage d’une dislocation entraîne une modification locale de la
position des atomes et donc une augmentation de leur état énergétique. Les atomes se
retrouvent à nouveau dans leur état d’énergie minimum lorsque la dislocation s’est déplacée
d’un vecteur de Burgers.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 31
Pendant son mouvement, l’énergie élastique d’une dislocation passe donc par des
maximums locaux. Il lui faut vaincre ces barrières d’énergie pour avancer. Par conséquent, on
a un phénomène similaire au frottement. Cette force de frottement induite est appelée « force
de Peierls » ou force de friction. De ce fait, lorsqu’un métal subit une déformation plastique, il
s’échauffe. Contrainte et agitation thermique se partagent le travail pour franchir ces
« barrières de Peierls », l’énergie prélevée sur les vibrations thermiques du réseau étant
d’autant plus faible que la contrainte locale est forte. A contrainte égale, la probabilité de
franchissement d’une « barrière de Peierls » diminue donc avec la température. Par
conséquent, le rôle de la friction de réseau sur la mobilité des dislocations sera d’autant plus
marqué qu’on se trouvera loin du point de fusion [2].

Hétérogénéités
Le plus souvent, les matériaux sont polycristallins, c’est à dire constitués d’agrégats de
grains. Les grains d'un polycristal s'ajustent exactement mais leurs orientations cristallines
diffèrent. D’après la loi de Schmid (Eq. I.3), chaque grain subit donc une déformation
différente de ses voisins. Il se crée ainsi des incompatibilités de déformation entre grains. Par
ailleurs, comme les systèmes de glissement entre grains adjacents ne concordent pas entre
eux, le mouvement des dislocations est le plus souvent bloqué aux joints de grains. Par
conséquent, les matériaux polycristallins vont le plus souvent s'écrouir : l'effort à appliquer
pour obtenir une déformation donnée augmente. D'une manière plus générale, les dislocations
vont interagir avec tous les défauts présents au sein du cristal, contribuant par la sorte à
l'écrouissage du matériau. Ces défauts ou obstacles peuvent être des atomes de solutés,
d'autres dislocations (notamment les dislocations immobiles intersectant les plans de
glissement, appelées « dislocations de la forêt ») ou encore des joints de grains, voire des
joints de mâcles (figure I.30, I.31) [2].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques

Figure I.30 : Hétérogénéités de déformation dans un polycristal de Fer-Ti après déformations


en tractions uni axiale pas de la grille 5 μm) (a) ε =5 %. (b) ε =27 % [22].

a b c

Figure I.31 : Exemples d’hétérogénéités de déformation plastique, lignes de glissement


secondaires au voisinage des joints de grains dans des polycristaux de cuivre.

(a) bicristal en traction. (b) polycristal en traction. (c) polycristal après laminage de 100 %,
Les grilles ont été déposées à 90 % de déformation [22].

Mâclage
Parfois, les matériaux cristallins réagissent au cisaillement auquel ils sont soumis par
un mécanisme particulier, différent du glissement des dislocations : le mâclage. Le mâclage
est l'opération qui amène une partie du cristal à être cisaillée entre deux plans (qui vont former
les interfaces avec la partie non déformée, (figure I.32). Il s’agit d’une opération qui requiert
d’importantes concentrations de contrainte. Le glissement et le mâclage sont les deux
principaux mécanismes permettant d’accommoder la déformation plastique, mais alors que le
glissement produit des déplacements qui sont des multiples entiers de la distance
interatomique, lors du mâclage, les atomes se déplacent de moins d'une distance
interatomique. De plus, ce déplacement coordonné des atomes induit une désorientation
cristallographique de la région mâclée par rapport au reste du cristal. Toutefois, les
mécanismes de mâclage peuvent aussi s'interpréter à partir du mouvement des dislocations,

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 32
en considérant le déplacement de dislocations partielles. En changeant localement
l'orientation du cristal, le mâclage est susceptible d’autoriser l'activation de nouveaux
systèmes de glissement. Par conséquent, l’importance du mâclage sur la déformation totale est
particulièrement marquée dans les matériaux où le nombre de systèmes de glissement est
réduit, comme ceux de structure hexagonale compacte [2].

Figure I. 32 : Système de mâclage [2].

Conclusion partielle

Nous pouvons conclure de ce chapitre que :

La déformation plastique peut se produire par glissement ou maclage. La déformation


plastique conduit à l’augmentation du nombre de dislocations. La particularité des
dislocations, par rapport aux joints de grains et autres défauts cristallins, c’est qu’elles sont
aisément mobiles. La déformation plastique à froid conduit à l’écrouissage du matériau, donc
à son durcissement. Il est connu que la texture de tréfilage est l’orientation des grains dans
l’axe de tréfilage. Nous avons constaté que la restauration se fait en plusieurs étapes. Dans un
premier temps, on assiste à une réorganisation de la sous-structure de dislocations. Dans un
second temps les dislocations et les parois se structurent pour former des sous-joints, c’est
l’étape de polygonisation. Cette restauration peut être influencée par le taux de déformation,
la température de recuit et les caractéristiques du matériau (énergie de faute d’empilement,
éléments en solution solide et précipités).
Chapitre II
Procédé de mise en
forme
des métaux
Chapitre II procédé de mise en forme

Introduction

Ce chapitre présente les principaux modes de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons expliqué les principes de base de ces procédés, tels que le
tréfilage, laminage, étirage, filage...etc, ainsi que les différentes machines utilisées pour
chaque mode. Nous avons étudié également les mécanismes provoquant le processus de
déformation par chaque mode, ainsi que leurs effets sur les propriétés mécaniques et
microstructurales du matériau qui a été mise en forme.

Procédé de tréfilage

Introduction

Connu depuis la plus haute antiquité, le tréfilage permet d’obtenir des fils Métalliques
de section et de forme bien déterminée. Le principe du tréfilage est de fini dans l’étymologie
du mot, qui fait appel à deux notions : celle de « traction » et celle de « fil ». Il s’agit d’un
procède de transformation à froid consistant à faire passer le métal à travers un orifice calibre,
appelé « filière » (qui peut être assimilée à un cône) sous l’action d’une traction continue,
cette technique utilise l’aptitude à la déformation plastique du métal [23].

Principe de tréfilage

Le principe de tréfilage est basé sur l’utilisation de plasticité du matériaux dans le but
de réduire la section du fil en forçant son passage à travers des orifices successif calibrés, de
diamètre décroissants, et qu’on appelle (les filières ).de ce fait ,le matériaux s’allonge et sa
section se réduit :on dit qu’il fil.

Le fil est astreint de passer à travers les filières par deux procédés différents : on lui
imposé un déplacement en lui appliquant une poussée sur la face arriéré (Back), c’est le
tréfilage (figure II.1).

Le taux de déformation par tréfilage est défini par la relation suivant :

𝒟𝑖 −𝒟𝑓
𝜀 (%) = 2 2 ∙ 100 (II.1)
𝒟𝑖 2

Ou 𝒟𝑖 𝑒𝑡 𝒟𝑓 sont respectivement les diamètres initiaux du fil.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 34
Figure II.2 : Schéma de principe de tréfilage et fil dans la filière [24].

Fil machine

Le tréfilage utilise comme produit de départ le fil machine dont le diamètre varie
de 7,5 à 20 mm Il est obtenu à partir du métal liquide selon deux procédés différents.
La figure II.2 compare les étapes relatives au procédé conventionnel et au procédé CLC
(coulée et laminage continus).

Procédé de conventionnel Procédé CLC

Métal liquide
Métal liquide

Coulée de billetés

Homogénéisation

Coulée et laminage en continue


Réchauffages

Laminage au filage

Soudage Bobine de file machine

Bobine de file machine

Figure II.3 : Comparaison des procédés de fabrication de fil machine [25].


Le procédé CLC consiste à effectuer le laminage continu d’une ébauche obtenue par
solidification de métal liquide dans la gorge d’une roue de coulée (figure II .3).

Figure II.4 : Procédé de coulée et laminage continu [25].

La section de l’ébauche varie entre 1 000 et 4 000 mm2 (figure II.4) les bobines de fil
machine en aluminium et ses alliages disponibles sur le marché pèsent de 1 à 4 t. Elles servent
de matières premières au tréfilage. Elles sont livrées, selon les alliages, soit brutes de
fabrication, soit après avoir subi un traitement thermique, le plus souvent une
homogénéisation ou une mise en solution suivie d’une trempe. La charge à rupture de fil
machine varie selon les alliages de 60 MPa (1050 recuit) à près de 350 MPa (5183
homogénéisé).

Figure II.5 : Ébauches obtenues par le procédé CLC [25].


Type de tréfilage

Tréfilage à sec

Indépendamment des organes d’entraınement (moteurs et boıtes de vitesse), ainsi que


des dispositifs de tréfilage (filières) et de lubrification (boites à savon), le fil passe
successivement d’une filière à l’autre via des bobines d’enroulement servant de cabestan pour
la traction du fil à travers la filière. Celles-ci comportant, en général à leur base, une zone
appelée chasse, dont le profil est tel que chaque nouvelle spire chasse la précédente pour
prendre sa place au cours de l’enroulement et permette ainsi une bonne accumulation des
diverses spires en vue d’un dévidage ultérieur correct, tout en faisant diminuer
progressivement la contrainte de traction du fil.

Les machines à sec se présentent schématiquement sous la forme d’une succession


d’ensembles « boite à savon – filière – cabestan», comme illustre par les schémas de la (figure
II.5), et se distinguent des façons suivantes :

 Systèmes d’accumulation du fil (simples ou doubles chasses).


 Diamètre des cabestans (généralement entre 250 et 900 mm).
 Trajet du fil (avec ou sans torsion).
 Mode et intensité du refroidissement du fil.
 Type de dispositif assurant la régulation de la vitesse de passage qui augmente à
chaque passe.
 Les vitesses de tréfilage (plus é levées en acier doux qu’en acier dur) sont de l’ordre
de 10 à 15 m/s pour un fil de 2,5 mm et de 20 à 25 m/s pour un fil de 1 mm.

Figure II.6 : Dispositifs d’accumulation [23].


Tréfilage humide

La figure II.6 : illustre le principe d’une machine voie humide dont l’ensemble est
immerge dans un bac contenant un lubrifiant en solution aqueuse. Dans ce cas, c’est le
glissement des fils sur les cabestans qui compense l’usure des filières, Ce procède concerne
plus particulièrement les fils fins d’un diamètre généralement inférieur à 1 mm Son avantage
facilite la concentration d’une vingtaine de filières dans un espace assez réduit.

Figure II.7 : Principe du tréfilage humide avec filières immergées [23].

Conditionnement du fil tréfilé

Après tréfilage, le fil peut être conditionne de deux façons différentes :

 Enroulé sur une bobine à flasque par couches successives de spires jointives, ou non.
 Dépose « en rosace » sur une bobine fixe a` axe vertical disposée sur un support qui
tourne lentement, et dont l’axe est excentre par rapport à celui de la bobine. Deux
avantages à ce procède :
 Il n’est pas nécessaire d’arrêter la machine lors du changement de bobine.
 Les bobines ne sont pas compactes et la prise de température est plus rapide lors des
traitements de recuit en four statique.

Rupture de tréfilage
Deux grandes familles de rupture au tréfilage peuvent être rencontrées :

 Rupture initiées à cœur.


 Rupture initiées en surface.
Rupture initiées à cœur
A quelques exceptions près ou le schéma de tréfilage proprement dit est trop sévère,
la plupart de ces ruptures, de forme « assiette et cône », sont initié es sur des défauts internes
de type métallurgique (figure II.7).

Figure II.8 : Rupture en «assiette et cône » [23].

Rupture initiées en surface


Dans ce cas, nous retrouvons deux types de défauts susceptibles de provoquer des
ruptures (figure II.8) :

 Ceux dits « d’origine métallurgique » et préexistant sur le fil machine (fissures,


reliures de laminage ou pailles).
 Le type « stries mécaniques », engendré à froid, soit au cours de la manutention des
couronnes ou pendant le transport, soit pendant le tréfilage.

Figure II.9 : Rupture initiée par déchirures superficielle [23].


Chapitre II procédé de mise en forme

La machine de tréfilage
Les principaux types de tréfileuses sont :

 Les machines mono-passes.


 Les machines multiples (tréfileuses continues, tréfileuses à accumulation, tréfileuses à
glissement).

Machine simple ou machine mono-passe.


Elle ne comporte qu’une bobine et ne peut effectuer qu’un passe de tréfilage, c’est-à-
dire une réduction de section de 35 % au maximum. A chacun des blocs sont associés un
ensemble de dévidage et un dispositif de réception.

On distingue :

 Les blocs simples, à axe de bobine vertical


 Les bancs de couche, à axe de bobine horizontal (figure II.9) [26].

Figure II.10 : Schéma de principe d'une machine à tréfiler simple (ou mono passe) [27].

Machine multiple ou machine multi-passe.


Sur ses machines, des réductions de section importantes sont par des réductions
successives effectuées sur le même appareil. Dans ce cas, le fil passe d’une bobine à une autre
en traversant une filière, et il subit à chaque fois une réduction de section et un accroissement
de vitesse (loi de conservation du débit matière).

La figure II.10 représente un modèle de tréfileuse composée des éléments suivent :

 Le dévidoir : permettant le déroulement consonne de fil.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 41
 La boite à savon : permettant le logement de la porte filière et le logement du
lubrifiant.

 La porte de filière : pour positionne la filière et le longuement du lubrifiant.

 La bobine : permettant d’enlever la couronne de fil de la bobine.

 La filière (passe) : constituée d’un noyau en carbure métallique fritté (souvent du


carbure de tungstène). Le noyau est ensuite fritté un corps cylindrique en acier appelé
(monture).

Figure II.11 : Schéma d’un machine à tréfilé multi-passe [26].

Filières

Différents types de filières sont utilisés. Les plus répandues sont les filières en carbure
de tungstène. Des filières diamant sont également employées, pour les forts tonnages
principalement. Leur Investissement est plus lourd mais leur durée de vie est fortement
accrue. Le diamant est soit naturel (utilisé exclusivement aux petits diamètres), soit
synthétique.
Chapitre II procédé de mise en forme

La géométrie des filières conseillées se compose, en général (figure II.11) :

 D’un cône de travail suffisamment long pour servir de réserve de lubrifiant, avec un
angle d’entrée très ouvert (90° par exemple).
 D’un angle du cône de travail de 16° à 12°.
 D’une portée de longueur inférieure ou égale au 1/4 du diamètre (pour les filières
carbure, largement les plus utilisées).

Figure II.12 : Filière de tréfilage [25].

En tête de tréfilage, un roller-die peut être utilisé. Deux paires de galets de forme y
assurent le laminage du fil (figure II.12). La tête roller-die est montée libre. La traction du fil
est réalisée par le premier cabestan de la tréfileuse aval. Un ébauchage par roller-die semble
favorable pour les alliages durs.

Figure II.13 : Conception d’une tête de roller-die [25].

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 42
Lubrification
La déformation brutale en continu du métal dans une filière de tréfilage nécessite l’emploi
d’un lubrifiant qui limite des frottements métal/filière. Le lubrifiant a donc pour rôle de :

 Limiter l’effort à exercer pour obtenir la déformation du métal.


 Assurer un régime de lubrification stable.
 Eviter l’apparition de défauts en surface du fil.

Un bon lubrifiant de tréfilage doit donc posséder comme propriétés :

 Une viscosité suffisante.


 Une bonne résistance à la mise en pression.
 Une bonne résistance à la température.
 Une bonne résistance au cisaillement.
 Une bonne stabilité chimique dans le temps.

En pratique, selon les tréfileuses, le lubrifiant est soit une huile minérale pure, soit une
graisse soluble.

Le lubrifiant doit recouvrir de manier homogène le fil, et forme un film épais pour
couvrir la rugosité du fil, et obtenir une bonne séparation entre le fil et la filière. Afin de
minimiser le frottement. La viscosité du lubrifiant lui permet d’être entrainé dans l’interface
(fil/filière) au cours de passage du fil dans la filière de supporte une partie ou la totalité de la
charge appliquée, ce phénomène physique permet la formation d’un film du lubrifiant,
assurant une séparation entre le fil et la filière.
Le lubrifiant doit agir à divers monuments durant la mise en forme, pendant et
après la déformation. Le lubrifiant doit être présent en permanence, à l'interface métal-outil
(figure II.13).
Figure II.14 : Évolution de la rhéologie du savon lors d’une opération de tréfilage
élémentaire [28].

Écrouissage et traitement thermique


Au tréfilage, le comportement d’un fil est fonction de la nature de l’alliage qui le
constitue et de son état métallurgique. Certains alliages peuvent être tréfilés au diamètre final
sans recuit intermédiaire, d’autres non. La figure II.14 compare les courbes d’écrouissage de
fil machine CLC en différents alliages.

Figure II.15 : Courbes d’écrouissage du fil en différents alliages d’aluminium obtenus sur machine
CLC [27].

Un recuit intermédiaire permet d’adoucir le métal en lui redonnant une ductilité


perdue par écrouissage lors de sa déformation au tréfilage. Les recuits pratiqués en
intermédiaire dans une gamme de tréfilage sont réalisés dans des conditions bien définies
selon l’alliage. Le tableau II.1 en donne quelques exemples et précise dans des conditions
industrielles l’écrouissage maximal admis par l’alliage entre deux recuits.
Tableau II .1 : Écrouissage maximal entre deux recuits et conditions de recuit [25].

Écrouissage
Alliage Rec
totale
uit
𝑆−𝑠 Températu Maintien Refroidisseme
∙ 100 re nt
(h)
(%) (°C)
𝑠
10 40 320 à 350 2à4 Quelconque
50 00
60 150 350 à 380 2à4 Lente
61 0
50 600 350 à 380 2à4 Quelconque
56
20 150 350 à 380 2à4 Lente
17
70 150 400 à 440 2à4 Lente
75

Les défauts de tréfilage


Au tréfilage, un certain nombre de défauts sur fil peuvent être dus à l’opération de
tréfilage elle-même.

Rupture en assiette et cône (figure II.15) : elle est due principalement à un angle du
cône de travail trop ouvert.

Figure II.16 : Rupture en assiette et cône d’un fil [25].

Défauts en pattes de corbeaux (figure II.16) : ces criques de surface sont


essentiellement imputables à une déformation asymétrique du fil, l’alignement fil-filière doit
être contrôlé.
Figure II.17 : Criques de surface appelées pattes de corbeaux [25].
Rayures du fil sur certaines génératrices : une des origines de ces rayures est le
bourrage de la filière avec des copeaux de métal. Un tel bourrage (figure II.17) entraîne
localement une mauvaise lubrification du fil.

Figure II.18 : Bourrage d’une filière générant la rayure du fil [25].

D’autres défauts peuvent avoir pour origine l’état du métal. Ils ne mettent pas en
cause le tréfilage, bien que des ruptures ou une mauvaise surface du fil apparaissent en cours
de déformation. Par exemple, des inclusions grossières conduisent à des ruptures du fil, des
incrustations de métal en surface provoquent des défauts de surface tels que des pattes de
corbeaux.

Procédé de Laminage

Introduction

L’aluminium et ses alliages sont utilisés principalement dans des applications qui
requièrent allègement, esthétique, et/ou durabilité. Ses principales qualités se résument à
travers :

 La légèreté (densité 2,67) associée à une large gamme de propriétés mécaniques (du
plus mou au très dur).
 La brillance et un aspect clair.
 La bonne résistance à la corrosion.

L’étendue de la gamme des alliages et de leurs propriétés en fait un matériau de choix


pour de nombreuses applications.

Le laminage d’aluminium permet également d’obtenir, comme pour les autres métaux,
des ronds ou des profils.
Le principe de fabrication est le même, mais avec des cylindres de géométrie adaptée au profil
vise. En Europe, par exemple, la demande de produits plats en aluminium représente, en
2008, 4,8 millions de tonnes contre 0,5 million pour les profils obtenus par laminage
(essentiellement du fil qui sera ensuite tréfilé).

Principe de laminage

Au cours de laminage la tôle d’aluminium est happée par les cylindres ceux-ci sont
rugueux et vont plus vite que te métal à l’entrée de l’emprise. Il se crée donc des forces de
frottement qui entrainent l’aluminium par ses deux faces et le forcent à passer entre les
cylindres.

L’effort appliqué est supérieur à la résistance à la déformation du métal. Ses grains


s’allongent. Son épaisseur diminue et il s'écrouit .Sa résistance à la déformation augmente, sa
limite d'élasticité aussi.

Pour l’aluminium et ses alliages, qui ne connaissent pas de transformation allotropique


l'effet des passes de laminage sur l’écrouissage est additif. Une réduction produit le même état
métallurgique. Qu'elle soit réalisée en une ou plusieurs fois avec un laminoir puissant ou plus
ancien. Pas identique. Lorsque l’écrouissage atteint une valeur critique, propre à chaque
alliage, apparait le risque de criques et de casse de la bande diminué l’épaisseur par simple
laminage.

Le métal est alors maintenu à une température bien définie pendant un temps
déterminé pour permettre la recristallisation totale ou partielle . La résistance à la déformation
et la limite d’élasticité diminuent. Le risque de crique s’annule et les opérations de laminage
peuvent reprendre les taches susceptibles d’apparaitre pendant le recuit doivent être évitées
par un bon essorage des bandes. Le choix et la propreté des lubrifiants, le contrôle de taux
d’oxygéné et d’humidité dans les lourds (figure II.18) [29].
Figure II.19 : Schéma de principe de laminage [30].

Types de laminage

Laminage à chaud

Le laminage à chaud s’effectue principalement sur des trains continus à barres et à fils
transformant directement, en une seule passe (chaude) de laminage, des blooms de coulée
continue (carrés de 250 x 250 mm) en barres dont le diamètre maximal est de l’ordre de
45 mm et en fil machine jusqu’à 5,5 mm de diamètre. Ce type de train continu comprend
généralement un four de réchauffage, des cages dégrossisseuses de type duo et trio, un train
intermédiaire et un bloc finisseur à fil compact. La vitesse maximale de sortie des produits
peut atteindre 290 km/h. La sortie du train est équipée de dispositifs de refroidissement et de
mise en couronnes pour le fil. La capacité de laminage de ce type de train, de l’ordre de
50 000 t/an, est homogène à celle de l’aciérie et de la coulée continue située en amont (figure
II.19).

Les outils utilisés pour les transformations à chaud sont analogues à ceux employés
pour les autres produits sidérurgiques ; ce sont :

 Soit le train à bandes ou le laminoir Steckel.

Pour les produits plats minces conditionnés sous forme de bobine.

 Soit les trains duo ou quarto pour les tôles fortes.


 Soit les trains duo et trio pour les produits longs.
Il y’a recristallisation des grains après passage dans les cylindres (figure II.20).

Figure II.20 : Procédé de laminage à chaud [30].

Figure II.21 : Schéma de principe de laminage à chaud [24].

Laminage à froid

Il est généralement effectué sur des laminoirs réversibles multicylindres de type


Sendzimir (figure II.21). La cage est composée d’une vingtaine de cylindres ; les deux petits
cylindres situés au centre assurant le laminage. De chaque côté de la cage, sont disposées
deux bobineuses dont la fonction, suivant le sens du laminage, est d’assurer la traction et la
contre traction de la bande. Par ailleurs, le laminage s’effectue sous un film d’huile minérale
dont le rôle est triple :

 Faciliter l’écoulement de l’alliage.


 Eliminer la chaleur produite par le laminage.
 Lubrifier les équipements internes de la cage.
Chapitre II procédé de mise en forme

Le laminage à froid est généralement en une dizaine de passes et la réduction


d’épaisseur correspondante est de l’ordre de 80 %. Une telle réduction d’épaisseur entraînant
un écrouissage important du matériau, il est nécessaire de pratiquer un recuit final. Il va
provoquer une recristallisation de l’alliage et il permet d’obtenir les caractéristiques
mécaniques recherchées (Rm, Rp, A). Suivant l’aspect de surface demandé, la bande
métallique subite soit un recuit suivi d’un décapage, soit un recuit brillant appelé aussi recuit
blanc. Les opérations de recuit s’effectuant au défilé. Ce sont la température et la vitesse de
défilement qui vont permettre d’obtenir la structure métallurgique recherchée. Elle est définie
par la taille de grain qui doit être homogène dans toute l’épaisseur du matériau.

Figure II.22 : Procédé de laminage à froid [30].

Il y’a écrouissage des grains (grains écrasés). En fait, la température doit rester
suffisamment élevée pour conserver une bonne malléabilité (figure II.22). Le laminage à froid
présente les avantages suivants :

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 51
Il y’a amélioration de la compacité, les soufflures et les micro-retassures tendent de
se ressouder, la structure est profondément modifiée, les axes initiaux des grains s’orientent
au cours de la déformation dans le sen d’écoulement.

Figure II.23 : Schéma de principe de laminage à froid [31].

Régulation d’épaisseur

Régulations longitudinales

L’épaisseur du métal varie avec la vitesse du laminoir l’épaisseur d’entrée (par


exemple, 300 à 400 mm/min peuvent entrainer une variation de 10 % de l’épaisseur).

Au-dessus de 0.2 à 0.5 mm les régulations d’épaisseur agissent sur l’éclatement des
cylindres elles sont le plus souvent du type AGC (automatique gauge control). Le système
mesure l’épaisseur de métal soit par des jauges à rayons, soit par le calcul de la déformation
élastique de la cage sous l’effet des variations de force de laminage.

Au-dessus de 0.5mm, la faible correction d'épaisseurs sont obtenues par action sur la
retenue de dé bobinage d’abord la traction de bobinage ensuite.

Ces deux action ne sont pas assez précises dans les domaines des bandes minces
(papier d’aluminure), dans ce cas le lamineur accélère la vitesse de laminage pour diminuer
l’épaisseur de sortie au micromètre près (et inversement).

Régulation transversales d'épaisseurs et de planéité

Les défauts de l’épaisseur dans le sens transversal de la bande et la planéité sont lies.
Chapitre II procédé de mise en forme

Les défauts de planéité sont détecte par des capteurs mesurant des écarte de traction
entre différentes zones de la bande. La première correction effectuée est celle qui a visé à
rétablir l’équilibre entre les deux côtes de la bande (parallélisme).

Le défaut de centre long ou de bord long est corrigé ensuite par action sur les vérins de
équilibrage une diminution de pression d’équilibre creuse les cylindres. Diminue la réduction
de l’épaisseur de centre de la bande et supprime le centre long. Les défauts locaux de proche
sont éliminés par action de lubrification [29].

Procédé de filage

Introduction

Le procédé de déformation par filage, bien qu’utilisé pour le plomb depuis 1797
(par Bramah en Grande-Bretagne), puis développé pour les métaux cuivreux durant
le 19 siècle, n’a été réellement appliqué industriellement pour l’aluminium qu’au début des
années 1920. Depuis, il a connu une utilisation continuellement croissante avec un saut
sensible à partir des années 1960 par suite de la pénétration importante des profilés en alliage
d’aluminium dans le domaine de la menuiserie métallique.

Aujourd’hui, le filage peut être considéré après le laminage cependant comme un des
procédés majeurs et essentiels pour la mise en forme de l’aluminium et ses alliages.

D’une part, les progrès accomplis durant ces dernières décennies font que cette
technique se prête admirablement à la réalisation de produits filés de formes ou profils
extrêmement variés, voire même très sophistiqués (figure II.23).

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 52
Figure II.24 : Exemples de profilés en alliages d’aluminium [31].

D’autre part, les alliages d’aluminium aptes au filage sont nombreux et, du fait de la
grande variété de leurs propriétés, ils peuvent être considérés comme bien adaptés aux
différentes applications qui s’ouvrent aux produits filés en aluminium, applications qui
couvrent actuellement les domaines les plus variés, et dont les plus importants sont les
transports (aérospatiaux, terrestres, maritimes), le bâtiment, la construction mécanique, etc.

Nous nous attacherons ci-après à décrire les particularités propres à l’aluminium et à ses
alliages en examinant successivement.

 Les aspects technologiques (procédés, outillage, lubrification).


 Les conditions et possibilités de déformation par filage : pressions, températures,
vitesses, limites dimensionnelles, influence de la nature de l’alliage et des traitements
thermiques préalables éventuels.
 Les aspects métallurgiques (y compris le procédé de trempe sur presse).
 Les alliages d’aluminium les plus spécialement utilisés en filage.
 Les alliages doux alliages des sériés 1000, 3000, 5000 (avec Mg < 3 %) et 6000 qui
présentent une bonne, voire très bonne aptitude au filage.
 Les alliages durs alliages des sériés 2000, 7000 et 5000 (avec Mg > 3 %) dont
l’aptitude au filage est relativement moins bonne.
Principe de filage

Le filage à chaud procédé de mise en forme par déformation plastique consiste à


introduire un bloc de métal en aluminium ou alliage d’aluminium (billette) réchauffé
(350 à 500 °C) dans un conteneur creux, lui-même chauffé, et par l’intermédiaire d’un piston,
à pousser la billette à l’aide d’un pilon ou fouloir à travers l’ouverture pratiquée dans un
outillage de forme (filière) obturant l’autre extrémité du conteneur (figure II.24) . Le sommier
de la presse à filer est relié rigidement par des colonnes au pot de presse. Ce dernier est
alimenté en eau ou en huile, à des pressions allant Jusqu’à 300 bar, par un jeu de pompes à
débits fixes et/ou variables qui communique au piston et par suite au fouloir une vitesse
d’avance plus ou moins rapide pouvant aller jusqu’à 50 mm/s et plus.

La filière, qui donne au produit la section souhaitée, est en appui sur le sommier de
presse par l’intermédiaire d’une contre-filière et autres cales d’appui.

Le conteneur est généralement cylindrique mais peut être rectangulaire pour le filage
de profilés larges. Il est construit de manière à résister aux pressions développées lors du
filage et comporte son propre dispositif de réchauffage (par résistance ou induction), il est
fortement bridé contre la filière au moyen de vérins. Son diamètre intérieur varie, selon la
presse, de 100 à 500 mm pour des longueurs de billette allant de 400 à 1200 mm [29].

Figure II.25 : Schéma de principe de filage [32].


Type de procèdes de filage

On distingue deux grands types de procédés suivant que l’effort de compression et de


filage est transmis au métal, par l’intermédiaire du pilon et de son grain pousseur.

 Cas du filage direct-ou par l’intermédiaire de la filière.


 Cas du filage inverse.de même, dans le cas du filage direct, on distingue deux grandes
variantes suivent la présence ou non d’une lubrification.

Trois procédés principaux sont donc essentiellement utilises :

 Le filage direct sans lubrification.


 Le filage direct lubrifié.
 Le filage inverse.

Les figures II.25, II.26 et II.27 présentent respectivement le schéma de principaux


procédé de filage et l’évolution schématique de l’effort au coure de filage et la visualisation
des écoulements du métal.

Figure II.26 : Principe des principaux Figure II.27 : Visualisation de


procédés de filage [31]. l’écoulement lors du filage [31].
Figure II.28 : Évolution schématique de l’effort au cours du filage [31].

Filages directs sans lubrification

Ou filage direct chemisé : ce procédé est le plus répandu, principalement en ci que


concerne les alliages a grande fiabilité (alliages doux) il est dit improprement chemisé car le
grain de poussée, ou disque que l’on intercale entre le pilon et la billette, avance dans le
conteneur avec un léger jeu, de 1à 2 mm Le frottement élève entre billette et conteneur fait
adhérer une mince pellicule de métal qui chemise la paroi interne du conteneur. Ce jeu est
volontaire afin de former une chemise régulière éliminant les imperfections de surface des
produits bruts de fonderie, il facilité également le coulissement du pilon.

Avantage

a) Le matériel de filage est relativement simple.


b) L’absence de lubrifications et de pollutions diverse assure un bel état de surface au
produit filé.
c) L’utilisation de biellette brutes de fonderie évite un usinage (ou écroutage) préalable
relativement couteux (un tel usinage peut cependant s’avérer nécessaire dans le cas du
filage d’alliages a haute résistance destiné à des profilés type aéronautique par
exemple).
d) Le procédé est bien adapté pour la trempe sure presse des produits.
Inconvénients :

a) Le procédé nécessite l’emploi d’une presse de capacité plus élevée et une énergie
totale dépensée plus grande que pour les deux autres procédés de filage direct lubrifié
et filage inverse. En effet, le frottement billette-conteneur à vaincre représente
30 à 50 % de l’effort initial de filage. Ce supplément d’effort décroit ensuite en cours
du filage à mesure que la longueur de frottement diminue.
b) La vitesse de filage, dans le cas des alliages durs est relativement faible (quelques
mètres/minute) alors qu’au contraire elle peut être très élevée dans le cas des alliages
doux.
c) Par suite des frottements intenses sur la paroi du conteneur l’écoulement du métal
n’est pas frontal -En début de filage, l’écoulement des zones périphériques se trouve
freiné et c’est le centre de la billette qui file le premier : il en découle la présence
d’une zone morte qui reste bloquée sur la surface avant.

 En cours de filage, le centre de billette file plus vite que la périphérie, ce qui peut
entrainer sur le produit des hétérogénéités de texture (phénomènes d’hyper
corroyage, apparition de couronnes a gros grains).
 En fin de filage, on assiste à un véritable retournement des tranches frontales de
la billette, qui entraine si l’on pousse trop loin le filage un défaut appelé tubage
dû au passage de la zone corticale ou hyper corroyée dans le profilé :
Il est nécessaire, afin d’éviter ce défaut, de ne pas filer complètement la billette
et de laisser un culot qui sera éliminé et dont l’importance est fonction de
l’épaisseur de la zone corticale existant sur la billette de départ , de la nature de
l’alliage et de la qualité exigée sur le produit (elle peut atteindre sur alliage doux
5 % sur alliage sur 15 % de la longueur initiale de la billette).

d) Pour assurer de bons états de surface sur produit filé, il est nécessaire :
 De passer, de temps à autre, entre deux billettes, un disque ou galet racleur à
l’intérieur du conteneur afin de le nettoyer (ce passage est pratiquement nécessaire
entre chaque billette dans le cas des alliages durs).
 D’utiliser des conteneurs en bon géométrique car, dans le cas contraire, la chemise
risque de passer partiellement dans la filière et de former sur le produit une
pellicule génératrice de cloques lors de réchauffages ultérieurs.
e) Des tolérances dimensionnelles serrées sont difficiles à respecter tout au long du
produit filé.

II.4.3. 2. Filages directs lubrifiés :

Dons ce procédé de filage, soit l’intérieur de conteneur, soit l’extérieur de la billette


sont lubrifié : de ce fait, le frottement billette-conteneur est très diminué, voie même
supprimé, et l’écoulement du métal est frontal. Le filage direct lubrifié utilisé de préférence
pour les alliages durs.

2.1. Avantage

a) L’effort maximal de filage est frottement diminué par rapport au filage chemisé
(couramment de un tiers).

Ce gain de pression permet pour une même presse pour un alliage donnée
d’augmenter le rapport de filage (section billette / section produit filé). Ce gain peut
également pour un produit filé donné, permettre l’utilisation d’une presse de plus
faible capacité, donc moins onéreuse.

b) L’effort de filage restant pratiquement constant en fonction de l’avancement du grain


de poussée, il est possible d’augmenter la longueur des billettes de départ et donc
d’améliorer la productivité.

c) par rapport au filage chemisé :

 La vitesse de filage, dans le cas des alliages durs est augmentée.

 Il est possible de filer des alliages plus difficiles à filer (ou à fiabilité moindre).

d) Le texture des produits est généralement fine et homogène (absence de zone morte, de
couches corticales de soufflures).

2.2. Inconvénients

a) Les billettes de filage doivent subir au préalable un écroutage contrôlé.


b) Le procédé est limité aux produits de forme simple (barre, tubes, etc.).
c) L’aspect de surface des produits est moins bon qu’avec le procédé précédent
(nécessité d’un nettoyage ultérieur).
d) Le procédé est malpropre du fait du lubrifiant utilisé généralement à base de graphite.

Filage inverse

Ce procédé peu utilisé à l’origine pour le filage des alliages d’aluminium a pris lors de
ces dernières années un essor important de nombreuses presses équipées pour le filage inverse
ont été en effet installées récemment dans le monde.

Le filage inverse se caractérisée par le fait que la filière pénètre dans le conteneur,
poussée en cela par le pilon qui devient creux pour laisser passer le métal qui file. En pratique
le pilon est généralement fixe et c’est l’ensemble conteneur billette qui poussée pas le piston
central de la presse.

Avantage

a) L’effort maximal de filage est démuni de 25 % à 30 % par rapport ay filage direct non
lubrifié, d’où la possibilité avec une même capacité de presse sont de réaliser des
produits plus minces sont de diminuer la température de la billette ce que permet
d’utiliser de plus grandes vitesses et donc d’augmenter la productivité.

b) La pression de filage n’est plus fonction de la langueur de la billette étant donné que la
partie centrale file avec la même vitesse que la partie périphérique de ce fait la
langueur maximale de la billette n’est plus limitée par la pression requise pour le
filage, mais seulement par la longueur et la stabilité du pilon creux.

c) Aucun échauffement ne se produit par frottement entre billette et conteneur et par


conséquent il n’y a pas d’augmentation de la température à la surface de la billette
entre le début et la fin de filage. De ce fait la tendance à la formation de défauts de
surface (crique par exemple) est diminuée et la vitesse de filage peut être augmentée
(cet avantage n’est surtout valable que dans le cas des alliages durs).

d) La durée de vie de l’arme du conteneur est augmentée du fait de l’absence de


frottements.

e) Les tolérances géométriques des produits sont plus serrées qu’en filage direct.
Chapitre II procédé de mise en forme

f) Du fait de l’écoulement frontal du métal, la texture des produits est homogène et


généralement fine (les couches corticales éventuellement présentes sont faibles ou très
faible).
g) Il est possible de réaliser des produits plaqués à partir de billettes préparées à cet effet.

Inconvénients

a) Filage inverse nécessaire un matériel en bon état, en particulier l’alignement des


différents organes de la presse doit être parfait.
b) Le pilon creux qui travaille au flambage peut être relativement fragile.
c) L’état de surface du produit filé est influence par l’état de surface de la billette les
impuretés ou défauts superficiels de la billette ont tendance à se retrouver sur le
produit, d’où la recommandation d’utiliser des billettes préalablement écroutées.
d) Enfin le procédé bien que permettant de filer des produits variés (barres tubes,
profilés), présent de limites.

 La section transversale des produits est limitée par les dimensions du pilon
creux.
 Tous les produits ne peuvent être obtenus.

II.6. Conclusion partielle

Ce chapitre présente les principaux modes de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons expliqué les principes de base de ces procédés. Parmi les
procédés de mise en forme des fils d’aluminium, nous trouvons le tréfilage. Le tréfilage est
basé sur l’utilisation de plasticité du matériau dans le but de réduire la section du fil en forçant
son passage à travers des orifices successif calibrés, de diamètre décroissants, et qu’on appelle
(les filières) de ce fait, le matériau s’allonge et sa section se réduit :on dit qu’il fil. Au
tréfilage, le comportement d’un fil est fonction de la nature de l’alliage qui le
constitue et de son état métallurgique. Certains alliages peuvent être tréfilés au diamètre final
sans recuit intermédiaire, d’autres non. Un recuit intermédiaire permet d’adoucir le métal en
lui redonnant une ductilité perdue par écrouissage lors de sa déformation au tréfilage. Les
recuits pratiques en intermédiaire dans une gamme de tréfilage sont réalisés dans des
conditions bien définies selon l'alliage.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 61
Chapitre III

Matériau étudié et
techniques
expérimentales
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales

Introduction

Ce chapitre a pour but de présenter les méthodes expérimentales qui nous permettent
de déterminer d’une part les propriétés mécaniques de notre matériau tels que, les essais de
traction et de dureté d’autre part d’utiliser des méthodes d’analyse microstructurale pour
pouvoir apporter des informations souvent complémentaires aux résultats issus des techniques
précédentes. Le matériau étudié dans cette mémoire est fabriqué par l’entreprise des industries
du câble de Biskra (EN.I.CA.B), qui dispose d’un atelier de tréfilage et de câblage spécialisés
dans la fabrication des fils et câbles nus de basse, moyenne et haute tension.

Tréfilage
Le procédé de mise en forme à froid connu sous le nom de tréfilage est de plus en plus
important dans le domaine industriel. Il est appliqué sur plusieurs métaux et alliages comme
le cuivre, l’aluminium (fils électrique) et les aciers en particulier les aciers doux.

Une opération industrielle de tréfilage se compose de quatre étapes élémentaires :

Préparation Traitement
de la surface Tréfilage Nettoyage
thermique

Il y a deux principes de tréfilages d’aluminium utilisés par l’E.N.I.CA.B :

a) Tréfilage à glissement

Ce type de tréfilage permet la réduction des fils en aluminium sans recuit. Dans ce cas
l’opération s’effectue par la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 9.5 mm sur 9 passes
(filières), de tréfileuse combinée (horizontale) du type DZWG1250/10,1 (figure III.1) pour
obtenir un fil final de diamètre 2.61 mm.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 61
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales

Figure III.1 : Tréfileuse horizontal de type DZWG1250/10 ,1.

b) Tréfilage à accumulation :

Ce type subit deux étapes de tréfilages qui sont les suivantes :

 Tréfilage primaire : Effectue la réduction des fils en aluminium avant recuit. Dans
notre cas, la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 9.5 mm est effectuée sur 4 passes
(filières) de tréfileuse combinée (verticale) du type UDZSA2501 (figure III.2), pour
obtenir un fil final de diamètre 5 mm.

Figure III.2 : Tréfileuse de fil d’AL UDZSA 2501.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 62
 Tréfilage secondaire : Effectue la réduction des fils en aluminium après recuit. Dans
notre cas la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 5 mm est effectuée sur 6 passes
(filières) de tréfileuse combinée (verticale) du type UDZSA630 /6, pour obtenir un fil
final de diamètre 1.80 mm.

Matériau étudié
Le matériau qui nous avons étudié est sous forme de fils d’aluminium tréfilés qui sont
obtenu à partir du fil machine à 99.5 %. Ces compositions chimique et caractéristique
physique représentées respectivement dans les tableaux III.1 et III.2.

Tableaux III.1 : Composition chimique du fil d’aluminium (compositions massique (%)).

Al C F Si Z Cr+Mg+Ti+ aut
u e n V re
99 0. 0 0. 0. 0.01 0.0
.5 01 . 08 05 2
2

Tableaux III.2 : Caractéristiques physiques du fil d’aluminium.

Diamètre du fil Rm A( Conductibilité


machine (mm) (MPa) %) électrique
(m/mm²) 20°C
9.5 ± 0.5 70-90 18 35.7

Les fils d’aluminium tréfilés avec de taux de réduction (ε%) de 37.67, 66.48 et 75.52.
qui sont calculé d’après l’équation III.1 à partir d’un fil machine de diamètre 9.5 mm
(tableau III.3).

S0 − S
Ɛ(%) = ∙ 100 ( III. 1 )
S0

Ɛ : taux de réduction en %.
S0 : section initial du fil machine en mm².
S : section du fil tréfile en mm².

Tableaux III.3 : Valeurs des taux des réductions.

Diamètre du fil Ɛ (%)


(mm)
7.5 mm 72.02
5.5 mm 00.66
4.7 mm 25.57
Traitements du recuit

Les traitements thermiques ont été réalisés dans un four électrique programmable, de
marque Nabertherm au niveau du laboratoire de génie des matériaux de l’université de
Tébessa (figure III.3). La température de recuit appliquée aux échantillons tréfilés est de
T=400 °C, pendant des temps de recuit qui sont : 1h et 2h, ensuite ils sont refroidis à l’air
libre.

Figure III.3 : Four de traitement thermique [Université de Tébessa].

Techniques expérimentales
L’analyse micrographique est effectuée sur des surfaces polies et attaquées
chimiquement. L’obtention de ces surfaces pour nos échantillons étudiés en aluminium pur,
nécessite différentes étapes :

 La collecte des fils d’aluminium de différentes sections a été effectuée au niveau de


l’E.N.I.C.A.Biskra.
 Puis on a procédé au découpe des fils de différentes sections, en petits cylindres de
hauteur 1cm (horizontal et longitudinal).
 Le découpage se fait à vitesse lente pour éviter l’échauffement des échantillons.
 Au début, nous avons utilisé les techniques habituelles de préparation
métallographique des échantillons. Pour le rendre « miroir », les échantillons subissent
un polissage mécanique avec papiers abrasifs de différentes granulométries du (180-
320-400-600-800-1200-2400-4000).
 Après chaque polissage les échantillons sont nettoyés de tout résidu à l’aide de l’eau
distillée puis séchés par sécheur à froid.
 Le polissage de finition se fait à l’aide de la pâte diamantée de granulométrie 6μm, sur
le second disque de la polisseuse recouvert d’un tissu feutre.
 Pour les opérations de polissage, nous avons utilisé une polisseuse de type GRINDER-
POLISHER de marque BUEHELAR-METASERV[TM] (figure III.4).

Figure III.4 : Polisseuse BUEHELAR-METASERV [TM] [université de Tébessa].

Avant l’étude micrographique, il nous faut procéder à une attaque chimique, dans le
but de rendre les grains, les joints de grains, et autres composants de la microstructure visibles
à l’aide d’un microscope optique.

A chaque matériau, correspond un réactif d’attaque bien défini, et dans les conditions
d’utilisation sont bien définies. L’attaque chimique de notre matériau nous avons utilisé est le
réactif de Poulton:
 12 ml de HCL (concentré)
 6 ml de NHO3
 1 ml d’HF (40 %)
 1 ml de H2O
Les échantillonne sont plongé environ de 10 second dans la solution, puis nettoyé par
l’eau distillé et séché par le sécheur à froid.
Techniques de caractérisation utilisées
Microscopie optique

Les échantillons sont observés à l'aide d'un microscope optique de type NIKON-
ECLIPSELV150N (figure III.5), muni de 5 objectifs (x25, x50, x100, x200, x500) et équipé
d’un l'illumination de LED.

Les photos sont obtenues avec un temps d’exposition de 1/1000 de seconde. Cela nous
permet d’avoir des différents grossissements, en jouant sur les objectifs du microscope.

Nous avons réalisé cette analyse au niveau du laboratoire de métallographie de l’unité


de recherche appliquée en sidérurgie et métallurgie Annaba (URASM-Annaba).

Cette technique nous a permet ainsi d’observer la morphologie des grains durant
chaque stade (tréfilage, traitement thermique).

Figure III.5 : Microscope optique NIKON-ECLIPSE LV150N (l’URASM-Annaba).

Diffraction des rayons X (DRX):

Un matériau est en général un poly cristal formé d’une multitude de grains, chacun
d’entre eux était en fait un mono cristal (peut être no parfait) constitue d’un empilement
régulier d’atomes. Cet empilement peut être décrit par des ensemble des plans cristallins
définis par une distance inter-réticulaire dhkl en fonctions des indices de Miller h ,k, l cette
distance dhkl est mesurable par diffractions des rayon X (DRX) grâce a le loi de Bragg.
La diffraction des rayons X a été utilisé dans le but d’accéder à des informations sur les
structures cristallines du matériau, la taille des grains, les réparations des domaines
diffractant, ainsi que l’évolution des paramètres de maille sont autant d’informations
facilement accessibles par cette méthode. L’ensemble des spectres de difractions a été réalisé
dans laboratoire du génie du procédé, à l’université Abderrahmane mira-Bejaïa (figure III.6),
ce diffractomètre a été piloté par un logiciel X'Pert High Score.

Figure III.6 : Diffractomètre des rayons X (Université Abderrahmane mira-Bejaïa).

Les essais mécaniques

Essai de traction

III.6.3.1.1. Éprouvette de

traction

L‘éprouvette est obtenue par un prélèvement d’un fil machine d’aluminium de


diamètre 9.5 mm et des fils d’aluminium tréfilés de diamètres respectivement 7.5, 5.5, 4.7 mm
ayant une longueur totale Lt de 300 mm et de longueur initiale de jauge L0 de 100 mm
(figure III.7).
Figure III.7 : Éprouvettes des fils d’aluminium tréfilés.

III.6.3.1.2. Application de l’essai


Des essais de traction sont réalisés à la température ambiante sur des fils tréfilés et
tréfilés recuit avec une vitesse de déplacement de 2 mm/min sur une machine de traction
(figure III.8), dans le laboratoire de l’entreprise des industries du câble de Biskra
(EN.I.CA.B). Ces essais nous permettent de collecter des informations à propos de la
résistance maximale de la rupture, la résistance élastique et le pourcentage de ductilité du
matériau.

Figure III.8 : Machine d’essai de traction ZWICK 100 KN (E.N.I.CA.B. Biskra).


Essais de micro-dureté
Les essais de micro-duretés Vickers consistent à estimer la valeur de la micro-dureté
HV, à partir de la longueur de la diagonale d’une empreintes (ou indentation) laissée, par le
pénétrateur (figure III.9) sur la surface de l’échantillon.

Figure III.9 : Rajustement des lignes de mires à l’aide des barillets [36].

Le pénétrateur s’enfonce dans l’échantillon sous une charge constante P (100


gramme), la pénétration se fait de manière monotone à vitesse constante pendant une durée
de 15 sec ou 20 sec réglable à volonté.

Cette analyse est nécessaire pour estimer et suivre l’évolution de l’une des propriétés
mécaniques après chaque stade de traitement thermique ou thermomécanique.

Pour cela, nous avons opté pour la micro dureté Vickers, avec une micro-duromètre de
type MATZUZAWA MXT7 (figure III.10) au niveau du laboratoire mécanique
de l’URASM-Annaba.
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales

Figure III.10 : Micro- duromètre statique de type MATZUZAWA®


MXT70® (L’URASM-Annaba).

On peut aussi calculer la micro-dureté HV manuellement, par l’application de la


formule suivante :

1.8544 ∙ F
HV = (III. 2)
d2
Si la charge P est donnée en gramme force (gf), et la diagonale en micron (μm), alors
la micro-dureté HV sera estimée en Kg.mm-2.

Les mesures de dureté ont été effectuées par la méthode de Vickers et sous une charge
de 100 gf avec une incertitude relative de l’ordre de ±1 %.

Pour nos échantillons en aluminium pure, on a utilisé l’objectif (40×). On note que chaque
mesure correspond à une moyenne de 6 points au minium.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 71
Chapitre VI
Résultats et
interprétation
s
Chapitre IV Résultats et interprétations

Introduction
L’objectif de ce chapitre est de regrouper tous les résultats obtenus. Dans la première
partie nous présentons les résultats concernant l’étude des propriétés mécaniques des
matériaux. Tels que, les essais de traction qui permettent d’évaluer les grandeurs mécaniques,
comme la résistance à la rupture, l’allongement...etc. Les essais de dureté permettent de
mesurer la dureté du matériau. La second partie propose les analyses micrographiques
effectuées par les différentes techniques de caractérisations utilisées, tel que la microscopie
optique, DRX, sur les échantillons.

Les essais mécaniques

IV.2.1.Essai de traction

a) Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés non recuit

La figure IV.1 présente des courbes de traction des fils d’aluminium tréfilés non recuit
et fil machine de diamètre respectivement 4.7 mm, 5.5 mm, 7.5 mm et 9,5 mm. Nous pouvons
déduire que la résistance à la rupture des fils tréfilés augmente et l’allongement diminue
lorsque le taux de déformation augmente comparées au fil machine. Ce phénomène est dû à
l’augmentation de la densité des dislocations lors de la déformation plastique par tréfilage.

Ԑ(%) = 0 %
Ԑ(%) = 37.67 %
Contrainte en N/mm²

300
Ԑ(%) = 66.48 %
Ԑ(%) = 75.52 %

200

100

0
0 5 1 15 20
Allongement. %

Figure VI .1 : Courbes de traction des fils d' aluminium tréfilés non recuit.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 71
Chapitre IV Résultats et interprétations

La figure IV.2, illustre les courbes de traction des fils d’aluminium tréfilés à froid non
recuit en fonction des taux de déformation de 0.0 %, 37.67 %, 66.48 % et 75.52 %. Nous
remarquons une augmentation proportionnelle de la résistance à la rupture et une diminution
inversement proportionnelle par rapport au taux de la déformation. Ceci est dû au
durcissement du matériau sous l’effet de la déformation plastique.

Tableau VI.1 : Valeurs de résistance en fonctions des taux de déformation des fils tréfilés
non recuit.

Ԑ Rmax A (%)
(%) (MPa)
6 82,21 20,14
37.6 119,01 11.87
7
66.4 140,58 10.90
8
75.5 329,08 9,
2 39

350
20

Allongement (%)
300 Résistance Allongement
Résistance (MPa)

250

200

10
150

100

50

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Taux de déformation (%)

Figure VI .2 : Courbes de résistance et allongement des fils d'aluminium tréfilés non recuit
en fonction du taux de déformation .

b) Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 1heure


La figure IV.3, illustre la courbe de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit à
400°C pendant 1 heure, à des taux de réduction de 37.67 %, 66.48 % et 75.52 %. Nous
remarquons une diminution importante de la résistance à la rupture par rapport au fil tréfilé
non recuit avec une augmentation de l’allongement. Ceci est dû à l’effet adoucissant du
matériau, qui a tendance à diminuer les dislocations, les tensions internes et les contraintes
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 72
Chapitre IV Résultats et interprétations
résiduelles.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 73
Ԑ(%) = 37.67 %
Contrainte en N/mm²

60 Ԑ(%) = 66.48 % Ԑ(%) = 75.52 %

40

20

0
0 20 40 60 80100
Allongement (%)

Figure VI.3 : Courbes de traction des des fils d'aluminium tréfilés recuit 1 heure.

c) Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 2heures


La figure IV.4, illustre la courbe de traction des fils d’aluminium tréfilés et tréfilés
recuits à 400°C pendant 2 h, à des taux de réduction de 37.67 %, 66.48% et 75.52 %. Nous
avons constaté une diminution de la résistance à la rupture et une augmentation de
l’allongement par rapport aux fils tréfilés et recuit 1 heure. Ce phénomène s’est produit à
cause du grossissement des grains sous l’effet de la température et l’augmentation du temps
de recuit, provoquant ainsi une restauration du matériau.
Ԑ1 = 37.67
Ԑ2 = 66.48
Contrainte en N/mm²
6 Ԑ3= 75.52

0
0 2 4 6 810
Allongement (%)

Figure VI.4 : Courbes de traction des fils d'aluminium tréfilés recuit de 2 heures.

La figure IV.5, présente la résistance à la traction en fonction du temps de recuit des


fils d’aluminium tréfilés recuits avec des taux de déformation de 37.67 %, 66.48% et
75.52 %, qui sont recuit de 1h et 2h à une température de 400 °C. On constate que lorsque le
temps de recuit augmente les propriétés de résistance décroitre significativement, cela
s’explique par l’adoucissement du matériau et de sa restauration sous l’effet thermique. Le
tableau VI.2 récapitule les résultats d'essai de traction.

Tableau VI.2 : Valeurs des resultats d'essai de traction des fils d'aluminium tréfilés non
recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heurs.

Ɛ1 (75.52 %) Ɛ2 (66.48 %) Ɛ3 (37.67 %)


Temps de Résistance A Résistance Max A Résistance A
recuit (min) Max (MPa) Max
(MPa) ( ( (MPa) (
% % %
) ) )
0 329,08 9.3 140, 10. 119, 11.8
9 58 90 01 7
60 70,02 28. 69,3 37. 66,3 37.9
87 9 36 8 2
120 67,70 35. 67,3 40. 65,7 44.3
23 6 70 0 3
350

taux de déf (75.52 %) taux de déf (66.48 %) taux de déf (37.67 %)

Résistance Max (MPa)


300

250

200

150

100

50

0
0 20 40 60 80 100 120

Temps (min)

Figure VI . 5 : Courbes de résistance à la rupture des fils d'aluminium tréfilés en fonction du


temps de recuit.

La figure IV.6, illustre la résistance à la traction des fils d’aluminium tréfilés et


tréfilés recuits à une température de 400 °C en fonction du taux de déformation. L’analyse
montre que la résistance à la rupture augmente généralement avec l'augmentation du taux de
déformation. Alors que cette résistance diminue lorsque le temps de recuit augmente. Ce
résultat indique une proportionnalité entre la charge à la rupture et la déformation du fil
tréfilé. Le tableau VI.3 résume les résultats de cet essai.

Tableau VI.3 : Valeurs des resultats d'essai de traction des fils d'aluminium tréfilés non
recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heurs (la résistance et l'allongement en fonction du taux de
déformation).

Non recuit Recuit 1 heure Recuit 2 heures


Ԑ Résistance A Résistance A Résistance A
(%) Max (%) Max (%) Max (%)
(MPa) (MPa) (MPa)
37.6 119,01 11. 66,38 37.9 65,70 44.
7 87 2 33
66.4 140,58 10. 69,39 37.3 67,36 40.
8 90 6 70
75.5 329,08 9.3 70,02 28.8 67,70 35.
2 9 7 23
350

Résistance Max (MPa)


300 fils non recuit
fils recuit 1 h, 400 °C
250
fils recuit 2 h, 400 °C
200

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Taux de déformation (%)

Figure VI.6 : Courbes de résistance à la rupture des fils d'aluminium tréfilés et tréfilés
recuits en fonction du taux de déformation.

Contrairement à la charge de la rupture, l’allongement est inversement proportionnel à


la déformation appliquée car cette dernière génère des zones qui facilitent la rupture de fil. De
la même manière on interprète ce résultat ; un fil plus déformé s’allonge moins qu’un fil peu
déformé car son domaine de plasticité est rétréci par l’écrouissage induit par la
déformation en plus.

La figure VI.7 présente la variation de l’allongement en fonction du temps de recuit.


On remarque, sur ces courbes, que l'allongement augmente avec l’augmentation du temps de
recuit quel que soit le taux de déformation de ces fils.

La figure VI.8 montre la variation de l'allongement en fonction du taux de


déformation. On remarque, sur ces courbes, que l'allongement diminue avec l’augmentation
des taux de déformation des fils.

Nous pouvons conclure, que la ductilité augmente avec l’augmentation du temps de


recuit et la diminution du taux de déformation.
Allongement (%)
40

30

20 Taux de déf (75.52 %) Taux de déf (66.48 %) Taux de def (37.67 % )

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

Temps (min)

Figure VI.7 : Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction du temps du
recuit.
Fils non recuit
Fils recuit 1 h, 400 °C
Fils recuit 2 h, 400 °C
Allongement (%)

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Taux de déformation (%)

Figure VI.8 : Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction du taux de
déformation.
Etude de l'évolution de la dureté HV des fils d'aluminium tréfilés
à froid

Dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit

La figure IV.9, montre la variation de la dureté Vickers HV en fonction du taux de


réduction des fils d'aluminium tréfilés à froid non recuit; on remarque que la dureté augmente
avec le taux de déformation. Cela est dû à l’écrouissage causé par tréfilage.

Tableau IV.4 : Résultats de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit.

Taux de déformation 0.0 37.6 66. 75.


(%) 0 7 48 52
HV 25. 34.3 38. 62.
43 2 83 18

80

70
Fils non récuit
Dureté (HV)

60

50

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Taux de déformation (%)

Figure VI.9 : Courbe de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit en fonction du taux de
déformation.

Dureté des fils d'aluminium tréfilés recuit

a) Effet du temps

La figure (IV.10) montre que la variation de la dureté Vickers HV en fonction du


temps de recuit à une température de 400 °C des fils tréfilés à froid. On remarque que la
dureté diminue avec le temps de recuit, en plus la diminution de la dureté est rapide entre 0
min et 60 min, Par contre elle est faible entre 60 min et 120 min. La chute de la dureté à l’état
recuit est due à la diminution de la densité des dislocations.
Les mesures de la dureté des échantillons non recuit et après traitement de recuit sont
résumées dans le tableau (IV.5).

Tableau IV.5 : Valeurs de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit et recuit en
fonctions du temps.
Taux déformation Ɛ (%)
25.57 00.6 72.02
6
Tem H
ps V
0 62.18 38.8 34.32
3
60 30.73 26.2 25.35
4
120 24.90 23.7 22.23
0

80

70 75.52 (%)
66.48 (%)
37.67 (%)
Dureté (HV)

60

50

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

Temps (min)

Figure VI.10 : Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du temps
de recuit.
b) Effet du taux de déformation
La figure (IV.11) montre la variation de la dureté Vickers HV en fonction du taux de
déformation des fils tréfilés à froid et recuits, on remarque que la dureté augmente avec
l’augmentation du taux de déformation et quel que soit l’état du fil recuit ou non recuit
Chapitre IV Résultats et interprétations

Tableau IV.6 : Valeurs de dureté en fonctions des taux de déformation des fils non
recuit, recuit à 1 heure et 2 heures à 400 °C.

Fils non Fils recuit 1 Fils recuit 2


recuit heure heures
Déformation HV HV HV
(%)
72.02 34.32 25.35 22.23
00.66 38.83 26.24 23.70
25.57 62.18 30.73 24.90

60
Fils
400°Crecuit 1 heure,

50
Fils recuit 2 heure,
400°C
Dureté (HV)

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80

Taux de déformation (%)

Figure VI.11 : Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du taux de
déformation.

Étude métallographie par la microscopie optique

Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à


froid

L'investigation métallographique effectuée à l'aide d'un microscope optique a relevé


l'évolution de la forme et la morphologie des grains dans le matériau pendant le procédé de la
mise en forme par tréfilage à froid.

Les observations microscopiques le long des figures (VI.12) ; (VI.13) ; (VI.14) ont

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 81
Chapitre IV Résultats et interprétations
permis de dégager les tendances suivantes :

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 81
 la microstructure est globalement équiaxe dans les sections transversale des fils non
recuit et des fils recuit, mais dans coupe longitudinale sont allongés sur les fils non
recuit, mais on remarque dans les sections longitudinales des fils recuit se prend une
microstructure équiaxe,

Durant ce processus, la déformation plastique induit une anisotropie morphologique


de la structure des grains ; les grains s'allongent et s'orientent parallèlement à l'axe de
tréfilage. Le matériau acquit une structure texturée, c'est une texture de morphologie, dite de
"tréfilage".

Pour le cas des fils recuit d’une heure figure IV.12 (j) et des fils recuit de deux heures
figure IV.13 (g), nous avons remarqué une croissance des grains sous forme équiaxe
exclusivement pour les fils à taux de déformation 75.52 %. C'est une apparition du
phénomène de recristallisation. Ce résultat est en accord avec les résultats de L.Baci et al
[37].

Longitudinale Transversal
e

a a

100 µm
100 µm

b b

100 µm
100 µm
Chapitre IV Résultats et interprétations

c
c

100 µm
100 µm

d
d

100µm
100 µm

Figure VI.12: Evolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé non recuit, coupe
longitudinale et coupe transversale: a) fil machine Ɛ = 0.00 (%); b) Ɛ = 37.67 (%); c) Ɛ =
66.48 (%); d) Ɛ = 75.52 (%).

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 82
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés
à froid recuit 1 heure

Longitudinale Transversal
e

e e

100 µm
100 µm

f f

100 µm 100 µm

j j

100 µm

100 µm

Figure VI.13 : Évolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé recuit 1 heure, coupe
longitudinale et coupe transversale: e) Ɛ = 37.67 (%); f) Ɛ = 66.48 (%); j) Ɛ = 75.52 (%).
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés
à froid recuit 2 heures

Longitudinale Transversal
e

h h

100 µm
100 µm

i i

100 µm
100 µm

g g

100 µm 100 µm

Figure VI.14 : Évolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé recuit 2 heures,


coupe longitudinale et coupe transversale: h) Ɛ = 37.67 (%); i) Ɛ = 66.48 (%);
g) Ɛ = 75.52 (%).
Caractérisation par difractions des rayons X des fils d'aluminium tréfilés à
taux de déformations 66.48 %

Pour faire un dépouillement des spectres de nos résultats de diffractogramme des


rayons X, nous avons utilisé la fiche ASTM de l’aluminium pur (figure IV.15).
La figure IV.16, montre le diffractogramme des rayons X (DRX) pour fil machine.
Nous constatons une augmentation de l’intensité du pic (311) par rapport aux autres pics
malgré que le fil machine n’est pas tréfilé, cela est due à la déformation préalable de ce fil lors
du processus de mise en forme. Les figures (IV.17) ; (IV.18) ; (IV.19), présente
respectivement DRX du fil tréfilé non recuit ; tréfilé recuit 1h et tréfilé recuit 2h. On observe
une augmentation de l’intensité du pic (220) d’une manière considérable avec l’augmentation
du temps de recuit, cela veut dire que les grains s’orientent suivant l’axe de tréfilage formant
une texture macroscopique de type fibreuse.

Figure IV.15 : Fiche ASTM de l’aluminium pur.


Intensité (u.a)

(3 1 1)
(1 1 1)

(2 0 0)

(2 2 0)

(2 2 2)

(4 0 0)

Position [°2Theta]

Figure IV.16 : Spectres de DRX d’un fil machine non recuit.


Tableau IV.7 : Résultats de dépouillement DRX sur fil machine.
Fil machine Ɛ = 0.00 (%), non
recuit
pics Pos FWH dhkl Paramètre Taille de Déformation
. M [A°] de maille a grain du réseau
[°2T [°2T (A°) <D> (nm) (%)
h.] h.]
(1 1 38.473 0.08 2.3379 4.0495 262.9 0.081
1) 5 16 8
(2 0 44.724 0.08 2.0246 4.0493 268.4 0.069
0) 0 16 7
(2 2 65.093 0.08 1.4318 4.0497 294.5 0.044
0) 5 16 2
(3 1 78.237 0.10 1.2209 4.0492 196.9 0.048
Intensité (u.a)

1) 2 20 0

(2 2 0)
(2 2 82.445 0.10 1.1689 4.0492 203.1 0.044
2) 1 20 2
(4 0 99.086 0.10 1.0123 4.0495 235.4 0.033
0) 6 20 6
Moyenne 4.0494 243.53 0.053

(3 1 1)
(2 0 0)
(1 1 1)

(4 0 0)
(2 2 2)

Position [°2theta]

Figure IV.17 : Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de 66.48 %, non recuit.

Tableau IV.8 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé non recuit à taux de réduction de
66.48 %.
ε = 66.48 %, non
recuit
pics Pos. FWH dhkl Paramètre Taille de Déformation
[°2Th M [A°] de grain du
.] [°2Th. maille a <D> (nm) réseau (%)
] (A°)
(1 1 38.55 0.10 2.33347 4.04 168.3 0.108
1) 08 04 16
(2 0 44.38 0.08 2.02025 4.04 168.5 0.069
0) 70 16 05
(2 2 65.18 0.10 1.43002 4.04 181.3 0.061
0) 51 20 47
(3 1 78.32 0.12 1.21975 4.04 142.3 0.060
1) 50 24 54
(2 2 82.51 0.16 1.16814 4.04 93.50 0.077
2) 23 32 65
(4 0 99.15 0.10 1.01184 4.04 235.6 0.033
0) 48 20 73
Moyenne 4.04 164.91 0.068
43
Intensité (u.a)

(2 2 0)

(3 1 1)
(1 1 1)

(2 0 0)

(2 2 2)

(4 0 0)
Position [°2theta]

Figure IV.18 : Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %, recuit 1 heure à
400 °C.

Tableau IV.9 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit 1 heure à 400 °C à taux de
réduction de 66.48 %.
ε =66.48 %, recuit 1 heure
Déformation
PicsPos.FWHMdhklParamètre deTaille de grain [°2Th.][°2Th.][A°]maille a (A°)<D> (nm) du réseau (%) 0.081
(1 1 1)38.47150.08162.338104.052262.9 0.094
(2 0 0)44.72140.10202.024784.050165.2 0.061
(2 2 0)65.09670.10201.431754.049181.2 0.048
(3 1 1)78.23010.10201.220994.049196.9 0.055
(2 2 2)82.42920.12241.169104.049146.7 0.033
(4 0 0)99.08530.10201.012374.049235.4 0.062
Moyenne4.049198.05
Intensité (u.a)

(220)

(311)
(1 1 1)

(2 0 0)

(4 0 0)
(2 2 2)

Position [°2Theta]
Figure IV.19: Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %, recuit 2 heures à
400 °C.
Tableau IV.10 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit2 heure à 400 °C à taux
de déformation de 66.48 %.
ε =66.48 %, recuit 2
heures
Pics Pos. FWH dhkl Paramètre Déformation Taille de
[°2Th M [A°] de du grain
.] [°2Th. maille a réseau (%) <D> (nm)
] (A°)
(1 1 38.44 0.06 2.33987 4.04970 0.056 494.9
1) 12 69
(2 0 44.71 0.08 2.02515 4.67524 0.069 268.4
0) 28 16
(2 2 65.09 0.10 1.43186 4.04960 0.061 181.2
0) 13 20
(3 1 78.22 0.12 1.22103 4.04956 0.060 142.2
1) 71 24
(2 2 82.44 0.14 1.16896 4.04988 0.067 113.6
2) 14 28
(4 0 99.09 0.16 1.01231 4.04948 0.058 108.4
0) 22 32
Moyenne 4.15391 0.061 218.11

Tous les diffractogrammes DRX ont été enregistrés sur le même diffractomètre dans
les mêmes conditions de caractérisation DRX (figure IV.20), qui montre l'évaluation des pics
en fonction de taux de réduction (Ɛ = 66.48 (%)) et temps de recuit à une température de 400
°C. Un léger décalage des pics vers l’adroit est observé d'après la comparaison du fil machine
et fil de diamètre 5.5 mm non recuit (compression du réseau), causé par les dislocations, les
tensions internes formées par la déformation plastique. Par contre après les traitements de
recuit du même fil, on remarque qu’un décalage des pics vers la gauche, c'est-à-dire vers les
petits angles (détention du réseau) probablement dû à la diminution des défauts dans la
microstructure.
.
Figure IV.20: Spectres de DRX des fils d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 % non recuit, recuit
1 heure et recuit 2 heures à 400 °C et fil machine non recuit.
Tableau VI.11. Les références des échantillons.

Échantillo Référen
ns ce
Fil machine de 9.5 mm non recuit A
Fil 5.5 mm non recuit B
Fil 5.5 mm recuit 1h à 400°C C
Fil 5.5 mm recuit 2h, à 400°C D

Tableau IV. 12 : Déplacement des 6 premiers pics du diffractogramme de l'aluminium après


tréfilages à froid et traitements de recuit pour taux de déformation de 66.48 %.

Echantill Ɛ h Pos. 2θ (f. tréf) Δ2θ [°]= 2θ(f. mach) - 2θ(f. tréf)
on (%) kl [°] [°]
A 0.0 38.4735 0
(1 1 1)

0
B 72.0 38.5508 -0.0773
2
C 00.6 38.4715 0.0020
6
D 25.5 38.4412 0.0323
7
A 0.0 44.7240 0
(2 0 0)

0
B 72.0 44.3870 0.3370
2
C 00.6 44.7214 0.0026
6
D 25.5 44.7128 0.0112
7
A 0.0 65.0935 0
(2 2 0)

0
B 72.0 65.1851 -0.0916
2
C 00.6 65.0967 -0.0032
6
D 25.5 65.0913 0.0022
7
A 0.0 78.2372 0
(3 1 1)

0
B 72.0 78.3250 -0.0878
2
C 00.6 78.2301 0.0071
6
D 25.5 78.2271 0.0101
7
A 0.0 82.4451 0
(2 2 2)

0
B 72.0 82.5123 -0.0672
2
C 00.6 82.4292 0.0159
6
D 25.5 82.4414 0.0037
7
A 0.0 99.0866 0

(4 0 0)
0
B 72.0 99.1548 -0.0682
2
C 00.6 99.0853 0.0013
6
D 25.5 99.0922 -0.0056
7

D’après la figure VI 21, on remarque que la taille de grain est augmentée avec
l'augmentation du temps de recuit, Par contre la résistance diminue. Ceci est dû à l’effet
adoucissant de la température qui provoque un grossissement des grains, et qui a tendance à
diminuer la densité des dislocations, les tensions internes et contraintes résiduelles. Le tableau
IV.13 récapitule les résultats des paramètres microstructureaux et la résistanse à la traction.
Chapitre IV Résultats et interprétations

Tableau IV.13 : Résultats des paramètres microstructureaux et la résistanse à la traction des


fils d’aluminium tréfilé et tréfilés recuits de ε = 66.48 %.
Taux de déformation (00.66 %)
Temps Taille des Rm Paramètre de Déformation
(min) grains (nm) ax maille a (A°) du
(M réseau (%)
Pa)
0 164. 140,58 4.044 0.068
91
6 198.0 69,39 4.049 0.062
0 5
1 218.1 67,36 4.153 0.061
2 1
0

150
140

Résistance max (MPa)


200 130
Taille du grain (nm)

120
110

150 100
90
80
70
100
60
50
40
Taille des grains Résistance max
50 30
20
10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

Temps (min)

Figure IV.21 : Courbes de la taille des grains et de la résistance à la traction des fils
d'aluminium tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C de ε = 66.48 % en fonction du temps.

La figure IV.22, montre l’évolution du paramètre de maille et la déformation du


réseau de fil d’aluminium tréfilé et tréfilé recuit à taux de déformation 66.48 %. Nous
remarquons une augmentation proportionnelle du paramètre de maille et une diminution
inversement proportionnelle de la déformation du réseau par rapport à la température. Cela est
dû à la détention du réseau sous l’effet thermique.

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 91
0.069
4.16

Déformation du réseau (%)


Paramètre de maille Déformation du réseau 0.068

Paramètre de maille (A°)


4.14 0.067

0.066
4.12

0.065
4.10
0.064

4.08
0.063

4.06
0.062

0.061
4.04
0.060
0 20 40 60 80 100 120

Temps (min)

Figure IV.22 : Courbes de paramètre de maille et déformation du réseau des fils d'aluminium
tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C de ε = 66.48 % en fonction du temps.
Conclusion générale
Conclusion générale

Conclusion générale
Le travail nous avons réalisé dans le cadre de cette mémoire avait pour objectif
essentiel à l’étude d'influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et
microstructurales des fils d’aluminium tréfilés qui sont utilisés par l’ENICAB Biskra.

Pour atteindre cet objectif on a fait plusieurs techniques expérimentales, telle que les
l’essai mécanique (tractions, micro dureté Vickers HV) et caractérisations métallographiques.
Pour étudier l’évolution des propriétés mécaniques et les caractéristiques microstructurales
des fils d’aluminium tréfilés, ces fils ont subi un recuit (1 heure, 2 heures) à une température
de 400 °C.

Les résultats des essais mécaniques sont comme suit :

 Nous avons remarqué que la résistance à la rupture augmente proportionnellement


avec l'augmentation du taux de déformation, et l’allongement diminué inversement
proportionnelle. Ce phénomène est dû à l’augmentation de la densité des dislocations.

Alors que pour les fils tréfilés recuits, une diminution importante de la résistance à la
rupture avec une augmentation de l’allongement ont été observée. Ce phénomène s’est
produit à cause du grossissement des grains sous l’effet de la température et l’augmentation
du temps de recuit, provoquant ainsi une restauration du matériau.

 Pour les fils tréfilés non recuit, on remarque que la dureté augmente avec
l’augmentation du taux de déformation. Cela est dû à l’écrouissage causé par tréfilage.

Contrairement les fils recuit, leurs duretés diminuent avec le temps de recuit. Cette
chute de la dureté à l’état recuit est causée par la diminution de la densité des dislocations
sous l'effet thermique.

Les résultats de caractérisations microstructurales sont comme suit :

Pour les fils tréfilés non recuit, nous avons remarqué des grains fins allongés dans le
sens de l'axe de tréfilage. Le matériau acquit une structure texturée, c'est une texture
de morphologie, dite de "tréfilage".

Pour le cas des fils recuits d’une heure et deux heures, nous avons remarqué une
croissance des grains sous forme équiaxe surtout pour les fils à taux de déformation 75.52 %.
C'est une appariation du phénomène de recristallisation.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 92
Nous avons constaté que dans le cas du fil machine l’intensité du pic (311) est
importante par rapport aux autres pics bien que ce soit que le fil machine n’est pas
tréfilée, cela est dû à la déformation préalable de ce fil lors du processus de mise en
forme. Alors que pour le fil tréfilé et tréfilé recuit à taux de déformation 66.48 %, il
ya une augmentation de l’intensité du pic (220) d’une manière considérable avec
l’augmentation du temps de recuit, cela veut dire que les grains s’orientent suivant
l’axe de tréfilage formant une texture macroscopique de type fibreuse.
un léger décalage des pics vers l’adroite entre le fil machine et fil à taux de
déformation 66.48 % non recuit (c'est-à dire une compression du réseau), causé par
les dislocations, les tensions internes formées par la déformation plastique.

Tandis que, Un décalage des pics vers la gauche a été observé entre les fils à taux de
déformation 66.48 %, recuit d’une heure et de deux heures, probablement dû à la diminution
des défauts dans la microstructure.
Références
bibliographiques
Références bibliographiques

Références bibliographiques

[1 J.P. Poirier, Plasticité à haute température des Solides cristallins, Ed. Eyrolles,
] Paris (1976).

[2 T. Richeton, Dynamique et complexité de la déformation plastique : étude par


] émission acoustique thèse de doctorat, Instiut polytechnique de Grenoble (2006).

[3 S. Pommier, Science des Matériaux, Polycopié, (2005-2006).


]
[4 M. Dupeux, Aide-Mémoire de science des matériaux, Paris, Dunod, 2004 ; Nouveau
] Tirage corrigé (2005).

[5 S. Jakani, Effet des impuretés sur les mécanismes de recristallisation du cuivre


] tréfilé, Thèse de doctorat, Université Paris sud-Orsay (2004).

[0 D.A. Hughes, Proceedings of the Sixteenth Riso International Symposium on


] Material Science, Edited by N. Hansen, D. Juul Jensen, Y.L. Liu, B. Ralph,
Roskilde, Denmark, p. 63(1995).

[2 D.A. Hughes, N. Hansen, Materials Science and Technology, Vol.7, p. 544 (1991).
]
[6 D.A. Hughes, Proceedings of the Sixteenth Riso International Symposium on
] Material Science 21, Edited by N. Hansen, D. Juul Jensen, Y.L. Liu, B. Ralph,
Roskilde, Denmark, (2000).

[9 M. Hatherly, A.S. Malin, Metals Tech., Vol. 6, p. 308 (1979).


]
[7 N. Hansen, Materials Science and Technology, Vol. 6, p. 1039 (1990).
6]
[7 N. Hansen, Scripta Metallurgica and Materialia, Vol. 27, p. 1447 (1992).
7]
[7 R.D. Doherty, D.A. Hughes, F.J. Humphreys, current issues in recrystallization: a
7] review, Materials Science and Enginnering A, Vol. A238 p. 219 (1997).

[7 B. Bay, N. Hansen, D.A Hughes, D. Kulhmann-Willsdorf, Acta Metallurgica


7] and Materialia, Vol. 40, N°2, p. 205 (1992).

[1 I. Lakhtine, Métallographie et traitements thermiques des métaux ,3éme édition Mir,


4] Moscou, (1982).

[7 J.P. Baïlon, J .M. Dorlot, Propriétés Mécaniques des Matériaux, Presse international
5] polytechnique, Montréal (2010).

[1 S. Naamane, étude de la déformation plastique de la ferrite à basse température :


6] simulation de dynamique des dislocations, thèse de doctorat, l'université de pierre et
marie curie- paris (2008).

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 94
Références bibliographiques

[1 B. Beausir, Plasticité cristalline des matériaux hexagonaux sous cisaillement :


7] application au magnésium, thèse de doctorat, Université de Sherbrooke (Canada)
(2007).

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 95
Références bibliographiques

[1 CN. Reid, Deformation Geometry for Materials Scientists, Pergamon Press, Oxford
8]
(1973).

[19 A. HAZIOT; Mouvement des dislocations dans l'h_elium-4; thèse de doctorat ;


] l’université paris vi ; (2013).

[20 L. Capolo, Contribution à l'étude des hétérogénéités de déformation viscoplastique


] de la glace Ih mono et multi cristalline : essais de compression in-situ sous
rayonnement X, thèse de doctorat, Université Joseph Fourier (Grenoble 1), (2007).

[27 G. Daveau, Interaction dislocations –joints de grains en déformation plastique


] monotone: étude expérimentale et modélisations numériques, thèse de doctorat,
école centrale des arts et manufactures « école centrale paris », (2012).

[22 C. Rey, Denis Solas, Olivier Fandeur ; Chapitre 3 : Les joints de grains dans la
] déformation à froid et à chaud (2013).

[23 G. Simonnet, "tréfilage de l’acier", technique de l’ingénieure M645 (1996).


]
[24 J. Kesler, R. Bourgeois, H. chauvel, Memothech, Génie des matériaux, Edition
] Casteila, Novembre Paris (2001).

[25 R. Charpigny, R. Nossent "mis en forme de l’aluminium-tréfilage et étirage ",


] technique de l’ingénieure M652 (1997).

[26 J. Bonzel, and E. Siebel, Neuere untersuchungen uber den Frost- Tausalz-
] Widerstand von Beton, Betonechnische Berichte, vol. 1977.

[27 C. Levrau," Compréhension et Modélisation des Mécanismes de Lubrification lors


] du Tréfilage Des Aciers Inoxydables avec les Savons Secs", Thèse de doctorat en
Sciences et Génie des Matériaux, ENSMP (2006).

[28 J. Eickemeyer, H.-R. vogel, J.Reichert, and M. Rehm, " Metal drawwing by means
] of solids coap film,"journal of Materials Processing Technology, vol.61, pp.250-
253,1996.

[29 R. Charpigny, C. Demange, R. Develay, M. Jamet, " Laminage, profilage, filage,


] forgeage, Matriçage, tréfilage, étirage et filage par choc de '' l'aluminium et des
alliages ", technique de l’ingénieure M650A, p.9 (1987).

[30 Molimard, Etude expérimentale du régime de lubrifiant en filme mince-application aux


] fluides de laminage, Thèse INSA de Lyon, (1999).

[31 R. Develay, " Mise en forme de l’aluminium - Filage ou extrusion", technique de


] l’ingénieure M651(1997).

[32 J. Sejournet," filage des aciers et des métaux difficile à déforme ", technique de
] l’ingénieure M640 (1993).

[33 I. Hamdi, ``Phénomène de précipitation des phases dans l’alliage d’aluminium (série
] 6000)´´, Thèse doctorat (2014).

influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 95
[34 C. Dessolin, ``Étude multi-expérimentale des évolutions métallurgiques en
] température de leur incidence sur les propriétés mécaniques usuelles d’un acier
inoxydable martensitique « APX4 »´´, thèse doctorat, Université de bourgogne, p 64,
17 septembre 2010

[35 S. Morin, ``Effet du magnésium, des traitements thermiques et de la porosité sur les
] propriétés mécaniques de traction et de fatigue de l'alliage sous pression a 380.1´´,
Université du Québec à Chicoutimi, p. 43 Juillet 2002.

[36 A. BERIBECHE, Comportement des fils métalliques lors d’un essai de fluage, thèse
] de doctorat, Université Mohamed Khider – Biskra, 13 04 2014.

[37 L. Baci, Z. Boumerzoug, C. Esnouf, M. Bouchear, Study of industrial Aluminum wire


] after Cold Wire Drawing And Heat Treatments, la Mettalurgia Italiana, February
2008.