Medición remota de temperatura en presencia de un campo magnético fuerte

Resumen: este documento describe el desarrollo de un sensor de temperatura adecuado para su

uso en un sistema de potencia de pulso. Dichos sistemas generan grandes campos magnéticos que
varían en el tiempo, lo que complica la instrumentación. Se ha desarrollado un sistema de
detección de temperatura que puede capturar de manera remota la información necesaria para
determinar la temperatura de una superficie en presencia de un campo electromagnético fuerte.
Este sensor se basa en un interferómetro que utiliza un troquel delgado de zafiro recubierto con
níquel y óxido de níquel como elemento sensor. Se desarrolló un modelo para predecir el
comportamiento del sensor para determinar el grosor ideal de la capa. Con este sistema, la
medición de temperatura se ha demostrado en presencia de un gran campo magnético variable en
el tiempo a una frecuencia de muestreo de 1000 Hz en un rango de 20 ° C a 350 ° C. Términos de
índice: interferometría, níquel, sistemas de pulso-potencia, zafiro, medición de temperatura,
películas delgadas.

I. INTRODUCCIÓN Los sistemas de energía PULSE generan calor en presencia de un gran

campo magnético variable en el tiempo. Para cuantificar la generación de calor local y
desarrollar algoritmos de control térmico adecuados, estos sistemas necesitan
equipos de detección de temperatura. Sin embargo, el campo magnético en los
sistemas de potencia de pulso puede inducir señales en sensores de temperatura con
conexiones eléctricas como termopares y termistores. Además, estos sistemas de
energía a menudo tienen un alto potencial eléctrico cuando están energizados, lo que
requiere esquemas de aislamiento eléctrico robustos para evitar que el sistema se
descargue a través del equipo de detección. La expansión térmica es un método
común para medir la temperatura. La limitación de este método está típicamente en
el tiempo de respuesta requerido. La masa del sensor debe ser muy pequeña para que
pueda calentarse a la temperatura de la superficie, proporcionando casi
instantáneamente la resolución temporal deseada. Por otro lado, si el sensor es muy
pequeño, entonces la expansión resultante es pequeña y difícil de medir. Sin embargo,
existen técnicas ópticas capaces de detectar cambios muy pequeños en la expansión
térmica a través de patrones de interferencia. Este proyecto utiliza un interferómetro
para medir los cambios en el grosor y el índice de refracción de un troquel de zafiro
delgado para medir la respuesta de temperatura. Estudios anteriores han utilizado
interferómetros para medir la temperatura. Los interferómetros Fabry-Pérot han sido
utilizados por Grzybowski y col. en la Universidad de Harvard, Cambridge, MA, para
medir la temperatura [1] y por Donnelly y McCaulley en los Laboratorios AT&T Bell [2]
utilizando materiales de baja temperatura. Zhu y col. en el Centro de Tecnología
Fotónica, Blacksburg, VA, han demostrado un sistema que funciona en un rango de
temperatura de 230 ° C a 1600 ° C [3]. Sin embargo, su sistema utilizaba análisis
espectrales, lo que requería tiempos de procesamiento y adquisición de señales que
reducían la frecuencia de muestreo a 25 Hz. El diseño propuesto para medir
 temperaturas es similar a la investigación previa; sin embargo, proporciona un amplio
rango de temperatura y velocidades de muestreo más rápidas que son más adecuadas
para la aplicación de descarga electromagnética pulsada. Este trabajo se describió
inicialmente en un documento de conferencia [4]. Este documento se expande hasta
que estos comandos muestran cómo se aplicó la medición en un entorno de descarga
pulsada. El interferómetro considerado aquí fue construido a partir de una oblea de
zafiro usando óxido de níquel y níquel como capas semirreflectantes y reflectantes,
respectivamente. El sensor se montó luego contra la superficie de la estructura a
medir y se sondeó con un rayo láser con una incidencia normal. El sensor se ilustra en
la Fig. 1. La reflectancia de esta estructura variará a medida que el espesor y las
propiedades ópticas del zafiro cambien en respuesta a la temperatura. La reflectancia
se midió sobre los cambios conocidos de temperatura para desarrollar una curva de
calibración. Una vez calibrado, se diseñó un esquema de procesamiento de señal para
determinar la temperatura del sensor a partir de la señal de luz devuelta y la
temperatura inicial conocida del sensor. El sensor se usó luego en un experimento de
descarga de energía pulsada.

II. II TEORÍA Para verificar el comportamiento del sistema y determinar el grosor óptimo
para la capa semi reflectante, se desarrolló un modelo para predecir el
comportamiento del sensor. Si bien existen modelos analíticos simples para películas
multicapa, se requirió un modelo más preciso para tener en cuenta la dependencia de
la temperatura del índice de refracción y el coeficiente de expansión térmica. Los
métodos matriciales se han demostrado como un medio eficaz para calcular la
reflectancia de las estructuras de varias capas [5]. En la siguiente discusión se da una
explicación de las matemáticas utilizadas para predecir la reflectancia del sensor.

Existe fl ectancia R es el porcentaje de potencia electromagnética que se devuelve de

un objeto. Se define como la magnitud del cuadrado de la reflectividad. La
reflectividad r se define como la relación entre la onda electromagnética incidente y la
onda electromagnética reflejada. Las ecuaciones para la reflectancia y la reflectividad
se presentan de la siguiente manera: R = | r2 | (1) r = B1 A1 (2) donde B1 es la
magnitud de la onda electromagnética reflejada del medio inicial y A1 es la magnitud
de la onda incidente, como se muestra en la Fig. 2. Para el caso de este experimento,
la onda incidente es el láser de 633 nm la luz ilumina el sensor y la onda reflejada se
mide con un fotodiodo. La reflectividad se calcula construyendo una matriz que tenga
en cuenta cada capa del objeto que se está modelando. Esta matriz, definida aquí
como M, es una matriz 2 × 2 que se crea multiplicando las matrices de transmisión y
las matrices de propagación. La matriz de transmisión definida en áreas Dlk se utiliza
para calcular los efectos de la onda electromagnética que incide sobre una interfaz
entre la capa lth y la capa kth. Dlk se define matemáticamente de la siguiente manera:
Dlk = D − 1 l Dk (3) donde Dl es una matriz de propiedad de material que representa el
índice de refracción de la capa superior, es decir, nl.Dl se define como sigue: Dl = 11 nl
–nl. La matriz de propagación definida aquí como Pl se usa para calcular cómo la fase y
la magnitud de la onda electromagnética se ven afectadas al viajar a través de la capa
lth del sensor. Pl se define de la siguiente manera: Pl = eiφl 0 0 e − iφl (5) II donde
dependsl depende del grosor de la capa, el índice de refracción y la longitud de onda
de la luz incidente. φl se define de la siguiente manera:
III. φl =
IV. 2πdlnl λ
V. (6)
VI. donde nl es el índice de refracción de la capa lth, dl es el grosor de la capa lth y λ es
la longitud de onda de la luz incidente. La matriz M se construye multiplicando la
matriz de transmisión y la matriz de propagación de cada capa en el orden en que la
luz incide sobre la capa respectiva. Para esta estructura de sensor, M se define
matemáticamente de la siguiente manera: M11 M12 M21 M22 =
D12P2D23P3D34P4D45. (7) VII. Se supuso que no hay efectos apreciables en las ondas
electromagnéticas a medida que viajan a través del aire y que el grosor de la capa
inferior es lo suficientemente grande como para actuar como un límite infinito. Con la
matriz M calculada, se puede calcular rápidamente la reflectancia R y la reflexividad r
de todo el sensor de la siguiente manera: R = | r2 | = M21 M11 2. (8) Estas ecuaciones
demuestran que M depende del grosor y el índice de refracción de cada capa. Ambas
propiedades cambian con la temperatura. El cambio en el grosor dl y el índice de
refracción nl de la capa lth se puede calcular utilizando la siguiente relación:
VIII nl =
IX. 1 α
X. dnl dT
XI (9)
XII dl =
XIII 1 β d dT
XIV (dl) (10)
XV donde α es el coeficiente de temperatura del índice de refracción, β es el
coeficiente de temperatura de la expansión térmica, nl es el índice de refracción de la
capa lth y dl es el grosor de la capa lth [2]. El medio más preciso para predecir el
grosor y el índice de refracción para cada jugador que utiliza la relación empírica de la
literatura científica. El cambio porcentual en el grosor de zafiro calculado de 293 a
1900 K es el siguiente [6]: ΔL / L0 = −0.192 + 5.927 × 10−4T + 2.142 × 10−7T2 −2.207 ×
10−11T3 (11) donde ΔL / L0 es el cambio porcentual en el grosor, y T es el cambio en la
temperatura en grados Kelvin desde 300 K. El índice de refracción del zafiro en función
de la temperatura entre 24 ° C y 1060 ° C viene dado por [7] ns (T) 633nm = 1 .76565 +
1.258 × 10−5T +4 .06 × 10−9T2 (12) donde ns (T) 633nm es el índice de refracción del
zafiro para la luz con una longitud de onda de 633 nm, y T es la temperatura en grados
centígrados. Los cambios ópticos en las capas de níquel y óxido de níquel causados por
el calentamiento no tuvieron un efecto significativo en los resultados del modelo, ya
que esas capas eran mucho más delgadas que el zafiro y tenían índices de refracción
relativamente constantes. Este modelo se usó para determinar el grosor óptimo de la
capa semireflectante, y los resultados del modelo se muestran en la Fig. 3. La
periodicidad de la característica de reflectancia versus temperatura se establece por el
 grosor de la capa de zafiro. Esta periodicidad finalmente afecta la resolución del
sensor y el rango de temperatura que debe ser observado. Una capa de zafiro espeso
resultaría en un paso de temperatura menor entre mínimos y máximos; sin embargo,
también aumentaría la masa térmica del sensor, reduciendo su capacidad de
respuesta. El grosor utilizado en este papel, es decir, 0.005 pulgadas, se seleccionó
como el compromiso entre resolución, rango de temperatura y masa térmica que
mejor se adaptaba a la aplicación de descarga electromagnética pulsada.

III. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL SENSOR El sensor se construyó a partir de un troquel

de oblea de zafiro de 1 × 1 cm × 0,005. El sensor tenía una capa de óxido de níquel
como superficie reflectora superior del espejo y capa adhesiva de la capa inferior. El
óxido de níquel se utilizó como capa superior debido a su estabilidad química cuando
se expone al oxígeno a altas temperaturas y su capacidad para actuar como un medio
semirreflectante. Se utilizó níquel en la capa inferior porque actuaba como un espejo
altamente reflectante, tenía una conductividad térmica razonable y podía montarse
contra La superficie cuya temperatura se estaba midiendo, protegiéndola de la
oxidación cuando se calienta. La capa superior de óxido de níquel se creó evaporando
primero el níquel. Luego, la oblea se calentó a 550 ◦ C en aire y se mantuvo a esa
temperatura durante 2,5 h para oxidar el níquel. El uso de este proceso para
transformar capas de níquel de espesor similar al óxido de níquel fue previamente
demostrado por ASIETAL [8]. La capa de níquel inferior se depositó usando el mismo
proceso de deposición de vapor de metal en el lado inferior de la oblea después de
que se preparó la capa superior de óxido de níquel. La capa inferior de níquel se
depositó a un espesor de ~ 100 nm. El modelo descrito en la Sección II se utilizó para
determinar el espesor óptimo de la capa de óxido de níquel. Como se muestra en la
Fig. 4, se determinó que una capa de NiO de 70 nm causó el mayor cambio pico a pico
en la reflectancia, lo que resultó en la mayor sensibilidad del sensor. La relación del
grosor de capa para Ni versus NiO se estimó en base a la estequiometría de la
reacción. Esta relación se usó luego para estimar la capa de Ni requerida para ser
depositada. Después de la reacción de oxidación, la capa de óxido de níquel resultante
fue suficiente para producir una señal utilizable.

IV. CONFIGURACIÓN DE CALIBRACIÓN El sensor de zafiros se montó en un bloque de

calentamiento que se utilizó para controlar la temperatura de la superficie. Se
insertaron dos cartuchos calefactores y un termopar tipo K en el bloque de
calentamiento para calentar el bloque y medir su temperatura. El termopar estaba
conectado a un multiplexor de adquisición de datos, que estaba conectado a una
computadora a través de un convertidor digital a analógico. El bloque de
calentamiento con la oblea unida se muestra en la Fig. 4. Este sensor fue monitoreado
usando experimentos ópticos como se muestra en la Fig. 5, donde la señal del
fotodiodo recolectado se correlacionó con la reflectancia del sensor. Se usó un láser
He-Ne de 35 mW como fuente de luz en el experimento. Cuando la luz salió del láser,
pasó a través de un modulador acoustoóptico (AOM). El AOM se utilizó para modular
la luz láser a 10 kHz para filtrar el ruido. Después de que la luz pasó a través del AOM,
 la luz pasó a través de un divisor de haz 50/50, donde la mitad del haz se desvió y se
centró en un fotodiodo de referencia. La otra mitad del rayo pasó a través del divisor
del rayo y luego a través de un iris para bloquear la trayectoria del láser cuando el
AOM estaba en su estado deflector. Después de pasar a través del iris, la luz se reflejó
en un espejo ajustable que se utiliza para garantizar una incidencia casi normal en el
sensor. El láser reflejó el sensor y regresó al divisor del haz, donde el haz se dividió y se
enfocó en un segundo fotodiodo. Se utilizaron iris entre cada fotodiodo y el divisor del
haz para bloquear las reflexiones, así como el haz del láser cuando estaba en su estado
desviado. Cabe señalar que un diodo láser de bajo costo podría haber sido utilizado en
lugar del láser He – Ne y AOM para lograr la fuente de luz modulada. El láser He – Ne y
la AOM ya estaban disponibles y, por lo tanto, se utilizaron en esta investigación.
Además, como se discutirá en la Sección VI, el método de detección funciona sin el uso
del modulador y el bloqueo. Sin embargo, en la calibración del sistema, se prefirió la
técnica de bloqueo para minimizar el ruido. El AOM fue controlado por una onda
cuadrada de 5 Vpp y 10 kHz producida por un generador de funciones sintetizadas de
3,1 MHz de Stanford Research Systems. La intensidad reflejada de la luz láser
modulada se midió mediante un fotodiodo. La señal del fotodiodo se envió a un
amplificador de bloqueo mediante un cable coaxial. La señal del amplificador de
bloqueo se envió a una computadora de recolección de datos a través de un bus de
interfaz de uso general y una Unidad de Adquisición de Datos de National Instruments.
La señal de control enviada al AOM también se envió al amplificador de bloqueo
Perkin Elmer para proporcionar la frecuencia de referencia. La señal recolectada por el
fotodiodo de referencia fue enviada al amplificador de bloqueo, donde fue sustraída
de la señal de fotodiodo recolectada de la luz láser que refleja el sensor. Esto
proporcionó un medio para eliminar los cambios en la señal de fotodiodo recopilada
debido a cambios en la salida de potencia del láser.

V. RESULTADOS DE CALIBRACIÓN Los datos recopilados de un ciclo típico de

calentamiento y enfriamiento se muestran en la Fig. 6, representados como el voltaje
del fotodiodo versus la temperatura registrada. La temperatura se registró mediante
un termopar incrustado en el bloque de calentamiento. De la naturaleza periódica de
los datos se puede observar que los mínimos y máximos relativos siempre ocurren a
temperaturas específicas. Este resultado se esperaba con base en los resultados
teóricos mostrados en la Fig. 3. La diferencia de temperatura periódica entre mínimos
o máximos es repetible a 85 ° C, que es consistente con el período predicho de 95 ° C
basado en la dependencia de la temperatura del índice de refracción y el coeficiente
de expansión térmica, como se muestra en (11) y (12). Una vez registrados, los
mínimos y máximos relativos son repetibles para ese sensor en particular. Luego se
puede desarrollar un algoritmo para calcular la temperatura a partir de la señal del
fotodiodo correspondiente a la fl ectancia del sensor. También se puede demostrar
que las formas de los resultados experimentales son consistentes con los resultados
teóricos. El algoritmo construido para calcular la temperatura depende del
conocimiento de la temperatura inicial. El conocimiento de la dirección inicial del
cambio de temperatura no es necesario, a menos que la temperatura inicial
 corresponda a un mínimo o máximo relativo. La figura 7 muestra la señal de fotodiodo
registrada graficada en función del tiempo para una muestra que se está calentando.
Es evidente a partir de la señal que la temperatura de la muestra cambia con el tiempo
y que la tasa de cambio aumenta a aproximadamente 550 s. La temperatura inicial de
la muestra es conocida, y la temperatura se conoce en cada mínimo y máximo
relativo. La temperatura entre dos puntos conocidos se calculó luego utilizando una
curva de calibración que se determinó experimentalmente, aunque la forma de la
curva entre mínimos y máximos también se pudo determinar con base en el modelo
teórico. Figs. 8 y 9 muestran el perfil de temperatura calculado a partir de la señal del
fotodiodo en comparación con la respuesta de temperatura del termopar. Hay varios
desafíos asociados con el análisis de los resultados. Un desafío ocurre al final de los
datos grabados, donde no hay otro mínimo / máximo para igualar una temperatura.
Como tal, se debe suponer que la próxima transición será simétrica a la transición
anterior. El voltaje del fotodiodo del siguiente voltaje máximo o mínimo se puede
estimar. Se puede observar en la Fig. 6 que el voltaje del fotodiodo versus la
temperatura es generalmente periódico, pero hay alguna variación en el voltaje en
cada máximo y mínimo. Esta diferencia debería reducirse a medida que se refina la
configuración experimental.

VI. CONFIGURACIÓN DE DESCARGA ELÉCTRICA PULSADA Se llevó una mesa de óptica

portátil al Laboratorio de Investigación Naval, Washington, DC, donde se reconstruyó
el sistema de detección de temperatura con algunas modificaciones. El amplificador
de bloqueo y AOM se eliminaron del sistema de adquisición de datos. Además, el
sensor se colocó en un marco de carga aislado eléctricamente que proporcionó una
alta densidad de corriente y un calentamiento rápido. La nueva configuración permitió
velocidades de muestreo de hasta 10 kHz con la pérdida de filtrado de datos
proporcionada por el amplificador de bloqueo. La configuración de la prueba tampoco
incluyó la lente, que redujo la magnitud general de la señal pero no alteró la ubicación
de la temperatura de los mínimos y máximos, lo cual es crítico para el proceso de
conversión de datos. Se construyó el montaje de un cilindro hueco y una placa frontal
para asegurar el sensor para el experimento de descarga pulsada. La placa frontal
presionó el sensor contra una superficie plana cortada en el cilindro hueco,
proporcionando un contacto térmico moderado entre el sensor y el cilindro y
proporcionando estabilidad mecánica para el sensor. Además, se conectaron
termopares al lado del cilindro hueco para proporcionar datos de temperatura antes y
después del pulso actual. computadora de adquisición de datos. Los termopares se
aislaron eléctricamente de la computadora de adquisición de datos para evitar que el
pulso actual se descargue a través de los termopares en la computadora de
adquisición de datos. La figura 10 ilustra el ensamblaje del cilindro hueco y la placa
frontal con el sensor insertado detrás de la placa frontal. Una vez que se alineó la
configuración óptica, se limpió la sala y se cargaron los bancos de condensadores a
700 V. A medida que se descargaban los condensadores, forzaron a ∼50000 A a través
del conjunto de cilindro hueco para un pulso de 2 ms. Como la corriente fue forzada a
través del cilindro hueco, la magnitud de la corriente se registró con una bobina
 Rogowski. Los resultados se ilustran en la Fig. 11. La señal del fotodiodo del sensor
recogida durante el pulso se muestra en las Figs. 12 y 13. La Fig. 13 muestra una vista
ampliada de los datos durante los primeros 350 ms del pulso. La reducción en la
magnitud de la señal de los datos de calibración se debe a la ausencia de la lente en el
sistema de prueba. Los datos también exhiben un ruido significativo de 60 Hz, que
podría reducirse en el trabajo futuro al mejorar el blindaje, la incorporación de la lente
para aumentar la señal general y el procesamiento de la señal posterior a la
recolección. En la vista ampliada de la Fig. 13, se puede distinguir la caída inicial de la
reflectancia a medida que el sensor se calentó y atravesó un mínimo de reflectancia
cercano a 0.01 s, correspondiente a 40 ° C. A medida que el sensor continuó
calentándose, la reflectancia del sensor alcanzó un máximo a ∼30 ms,
correspondiente a 100 ° C, y continuó calentándose un poco más. Aproximadamente
50 ms después de que comenzó el pulso, hubo un mínimo relativo en la señal
recolectada, donde el sensor dejó de calentarse y comenzó a enfriarse. La reflectancia
comenzó a volver a subir cuando el sensor se enfrió a 100 ° C, donde hay un máximo
relativo en la reflectancia del sensor.
Un problema con esta técnica es que el comportamiento de calentamiento y
enfriamiento puede ser difícil de distinguir. Teóricamente, siempre que el cambio en la
dirección de la temperatura no cambie a un máximo o mínimo de señal exacta, el
punto de inversión puede ubicarse por la asimetría en el patrón de señal. Sin embargo,
para estos datos, el ruido de 60 Hz hace que el punto de inversión sea difícil de
distinguir. El punto de inversión se determinó a simple vista entre los dos o tres
puntos más probables, guiado por el conocimiento de la forma de respuesta general y
la temperatura final esperada. El futuro trabajo con ruido de señal reducido y un
mayor procesamiento de señal podría automatizar este proceso.
El algoritmo desarrollado para determinar la temperatura del sensor se aplicó a la
señal del fotodiodo y produjo los resultados que se muestran en la Fig. 14. Los datos
del termopar conectado al costado del cilindro se muestran en la Fig. 14 para
comparar la respuesta del sensor . Como se puede ver en la figura, los datos del
termopar coinciden con los datos del sensor después del pulso. Los datos del
termopar no son válidos durante el pulso debido a la interferencia electromagnética y
en el período inmediatamente posterior al pulso debido a la lenta respuesta temporal
del termopar.
A partir de los resultados ilustrados en la Fig. 14, el sensor óptico era relativamente
insensible al ruido inducido electromagnéticamente que abrumaba el termopar
durante los primeros 0.5 s. Además, el sensor óptico tenía una respuesta rápida en el
tiempo capaz de capturar una velocidad de calentamiento de ∼2000 ◦C / s. El ruido
periódico en la señal del sensor óptico es probablemente el resultado del ruido de 60
Hz en la fuente de alimentación del láser, que podría eliminarse mediante el uso de
una técnica de bloqueo o un filtro de muesca.
VII. CONCLUSIÓN Se ha desarrollado un modelo computacional para predecir la
reflectancia de una estructura óptica multicapa. La evaluación paramétrica del modelo
se utilizó para determinar el grosor óptimo de los recubrimientos de níquel y óxido de
níquel para un tinte de zafiro que se utilizará como sensor de temperatura
 interferométrico. El sensor fue evaluado y produjo una señal periódica similar al
modelo, prediciendo su reflectancia en función de la temperatura. Se construyó un
algoritmo para interpolar la temperatura de la señal óptica devuelta del sensor, y la
temperatura del sensor resultante coincidió con las temperaturas medidas por el
termopar. El sensor se evaluó en presencia de una descarga eléctrica de pulso grande
y se comparó con un termopar aislado eléctricamente después de la descarga de
pulso. El rendimiento del sensor demostró su sensibilidad a los campos
electromagnéticos que cambian rápidamente y su capacidad para muestrear
rápidamente la temperatura a una frecuencia de 1 kHz.

AGRADECIMIENTO Los autores agradecerían al Dr. H. Jones en el Laboratorio de Investigación

Naval por su ayuda con el experimento de descarga eléctrica pulsada.

Fig. 1. Operación del sensor

Fig. 3. Resultado del modelo utilizado para determinar el espesor óptimo de óxido de níquel.

Fig. 4. Sensor montado en el bloque de calentamiento.

Fig. 5. Configuración óptica.

Fig. 6. Datos de señal recopilados para un ciclo de calentamiento y enfriamiento.

Fig. 7. Tensión del fotodiodo versus tiempo para un evento de calentamiento.

Fig. 8. Temperaturas del sensor evaluadas y temperaturas medidas para un evento de

calentamiento.

Fig. 9. Temperaturas evaluadas del sensor y temperaturas medidas para un evento de

enfriamiento.

Fig. 10. Conjunto de cilindro hueco y placa frontal.

Fig. 11. Historial actual de la descarga del condensador.

Fig. 12. Señal del fotodiodo del sensor durante el pulso actual.

Fig. 13. Señal de fotodiodo del sensor magnificado resultante de la prueba de descarga de pulso.

Fig. 14. Rendimiento del sensor óptico en comparación con el termopar en la prueba de descarga
pulsada.