Aluminio

Aluminio

Magnesio ← Aluminio → Silicio
B    
Al  
 
 
 
 
13
Al    
   
 
 
 
 
 
 
 
 
Ga                                    
                                   
                                                               
                                                               

Tabla completa • Tabla extendida

Información general

Nombre, símbolo,número Aluminio, Al, 13

Serie química Metales del bloque p

Grupo, período, bloque 13, 3, p

Densidad 2698,4 kg/m3

Dureza Mohs 2,75

Apariencia Plateado

N° CAS 7429-90-5
N° EINECS 231-072-3

Propiedades atómicas

Masa atómica 26,9815386(8) u

Radio medio 125 pm

Radio atómico (calc) 118 pm (Radio de

Bohr)

Radio covalente 118 pm

Configuración electrónica [Ne]3s23p1

Electrones por nivel de energía 2, 8, 3

Estado(s) de oxidación 3

Óxido Anfótero

Estructura cristalina cúbica centrada en las

caras

Propiedades físicas

Estado ordinario Sólido

Punto de fusión 933,47 K

Punto de ebullición 2792 K

Entalpía de vaporización 293,4 kJ/mol

Entalpía de fusión 10,79 kJ/mol

Presión de vapor 2,42 × 10-6 Pa a 577 K

Volumen molar 10,00×10-6 m3/mol

Velocidad del sonido 6400 m/s a

293.15 K(20 °C)

Módulo elástico 70 GPa

Varios

Electronegatividad(Pauling) 1,61

Calor específico 900 J/(K·kg)

Conductividad eléctrica 37,7 × 106 S/m

Conductividad térmica 237 W/(K·m)

1.ª Energía de ionización 577,5 kJ/mol

2.ª Energía de ionización 1816,7 kJ/mol

3.ª Energía de ionización 2744,8 kJ/mol

4.ª Energía de ionización 11 577 kJ/mol

5.ª Energía de ionización 14 842 kJ/mol

 6.ª Energía de ionización 18 379 kJ/mol

7.ª Energía de ionización 23 326 kJ/mol

8.ª Energía de ionización 27 465 kJ/mol

9.ª Energía de ionización 31 853 kJ/mol

10.ª Energía de ionización 38 473 kJ/mol

Isótopos más estables

iso AN Periodo MD Ed PD

MeV
26 26
Al sint. 717 000 ε 4,004 Mg
27
Al 100% Estable con 14 neutrones

Nota: unidades según el SI y en CNPT, salvo indicación contraria.

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no

ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos
de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las
rocas, de la vegetación y de los animales.1 En estado natural se encuentra en
muchossilicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y
a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales
como su baja densidad(2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas
se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente para
su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción. Este
problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.
 Contenido
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1 Historia

2 Isótopos

3 Características

o 3.1 Características físicas

o 3.2 Características mecánicas

o 3.3 Características químicas

4 Aplicaciones y usos

o 4.1 Aluminio metálico

o 4.2 Compuestos no metálicos de aluminio

5 Producción

o 5.1 Producción mundial de aluminio

o 5.2 Producción de alúmina por proceso Bayer

o 5.3 Electrólisis de la alúmina

o 5.4 Purificación y conformado del aluminio

o 5.5 Producción mundial de aluminio

o 5.6 Sustitutos del aluminio

6 Aleaciones

o 6.1 Aportaciones de los elementos aleantes

o 6.2 Tipos de aleaciones normalizadas

 6.2.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento

térmico

 6.2.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento

térmico

7 Extrusión

o 7.1 Acabado del extrusionado

o 7.2 Temple de los perfiles

8 Fundición de piezas

o 8.1 Características de las aleaciones para fundición

9 Mecanizado

o 9.1 Herramientas de corte

o 9.2 Refrigeración del mecanizado

 o 9.3 Mecanizado por electroerosión

10 Soldadura

o 10.1 Soldadura de aluminio por fricción

11 Doblado

12 Tratamientos protectores superficiales

o 12.1 Anodizado

o 12.2 Pintura

o 12.3 Corrosión del aluminio

13 Reciclaje. Aluminio secundario

14 Toxicidad

15 El aluminio y los suelos

16 Véase también

17 Referencias

18 Bibliografía

19 Enlaces externos

[editar]Historia

Tendencia de la producción mundial de aluminio.

Tanto en Grecia como en la Antigua Roma se empleaba el alumbre (del latín alūmen, -ĭnis, alumbre),
una sal doble de aluminio ypotasio como mordiente en tintorería y astringente en medicina, uso aún en
vigor.

Generalmente se reconoce a Friedrich Wöhler el aislamiento del aluminio en 1827. Aun así, el metal fue
obtenido, impuro, dos años antes por el físico y químico danés Hans Christian Ørsted.
En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para este metal aún no descubierto, pero más
tarde decidió cambiarlo por aluminium por coherencia con la mayoría de los nombres de elementos, que
usan el sufijo -ium. De éste derivaron los nombres actuales en inglés y en otros idiomas; no obstante, en
los EE. UU. con el tiempo se popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por
la IUPAC aunque prefiere la otra.3

Primera estatua construida de aluminio dedicada a Eros y ubicada en Picadilly- Londres, construida en 1893.

Cuando fue descubierto se encontró que era extremadamente difícil su separación de las rocas de las
que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un metal precioso, más caro que
el oro. A mitad del siglo XIX, se obtuvieron en Francia pequeñas cantidades de aluminio por reducción
de cloruro alumínico-sódico con sodio, procedimiento desarrollado por Saint-Claire Devillebasándose en
los trabajos de Oersted y Wöhler. Se exhibieron barras de aluminio junto con las joyas de la corona de
Francia en laExposición Universal de 1855 y se dijo que Napoleón III había encargado un juego de
platos de aluminio para sus más ilustres invitados.

En 1882 el aluminio era considerado un metal de asombrosa rareza del que se producían en todo el
mundo menos de 2 toneladas anuales. En 1884 se seleccionó el aluminio como material para realizar el
vértice del Monumento a Washington, en una época en que la onza (30 gramos) costaba el equivalente
al sueldo diario de los obreros que intervenían en el proyecto;4 tenía el mismo valor que la plata.

Sin embargo, con las mejoras de los procesos los precios bajaron continuamente hasta colapsarse
en 1889 tras descubrirse un método sencillo de extracción del metal aluminio. La invención de
la dinamo por Siemens en 1866 proporcionó la técnica adecuada para producir la electrólisis del
aluminio. La invención del proceso Hall-Héroult en 1886 (patentado independientemente
por Héroult enFrancia y Hall en EE.UU.) abarató el proceso de extracción del aluminio a partir del
mineral, lo que permitió, junto con el proceso Bayer(inventado al año siguiente, y que permite la
obtención de óxido de alumnio puro a partir de la bauxita), que se extendiera su uso hasta hacerse
común en multitud de aplicaciones. Sus aplicaciones industriales son relativamente recientes,
produciéndose a escala industrial desde finales del siglo XIX. Ello posibilitó que el aluminio pasara a ser
un metal común y familiar.5 Para 1895 su uso como material de construcción estaba tan extendido que
había llegado a Sídney, Australia, donde se utilizó en la cúpula del Edificio de la Secretaría.

La producción mundial alcanzó las 6.700 toneladas hacia 1900, 700.000 en 1939 y en 1943 llegó a los
dos millones debido al impulso de la II Guerra Mundial. Desde entonces la producción se ha disparado
hasta superar la de todos los demás metales no férreos.

Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la obtención de alúmina
por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis del óxido para obtener el aluminio.

La recuperación del metal a partir de la chatarra, material viejo o deshechos (reciclado) era una práctica
conocida desde principios del siglo XX. Sin embargo, es a partir de los años 1960 cuando se generaliza,
más por razones medioambientales que estrictamente económicas, ya que el reciclaje consume el 5%
de lo que consume la producción metalúrgica a partir del mineral.

[editar]Isótopos

Véase también:  Magnesio

Lingote de aluminio.

El aluminio tiene nueve isótopos cuyas masas atómicas varían entre 23 y 30 u. Tan sólo el 27Al, estable,
y 26Al, radiactivo con un periodo de semidesintegración de 7,2×105 años, se encuentran en la naturaleza.
El 26Al se produce en la atmósfera al ser bombardeado el argón conrayos cósmicos y protones. Los
isótopos de aluminio tienen aplicación práctica en la datación de sedimentos marinos, hielos
glaciares,meteoritos, etc. La relación 26Al/10Be se ha empleado en el análisis de procesos de transporte,
deposición, sedimentación y erosión a escalas de tiempo de millones de años.

El 26Al cosmogénico se aplicó primero en los estudios de la Luna y los meteoritos. Éstos últimos se
encuentran sometidos a un intenso bombardeo de rayos cósmicos durante su viaje espacial,
produciéndose una cantidad significativa de 26Al. Tras su impacto contra la Tierra, la atmósfera, que filtra
los rayos cósmicos, detiene la producción de 26Al permitiendo determinar la fecha en la que el meteorito
cayó.
[editar]Características

Detalle superficial (55×37 mm) de una barra de aluminio (pureza ≥ 99,9998%). La superficie ha sido pulida mediante
medios químicos con ácido (etching ) para evidenciar a simple vista las estructura de las cristalitas metálicas .

[editar]Características físicas
Entre las características físicas del aluminio, destacan las siguientes:

 Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3 (2,7 veces la densidad del agua), un tercio

de la del acero.

 Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 K).

 El peso atómico del aluminio es de 26,9815 u.

 Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de reflexión de
radiaciones luminosas y térmicas.

 Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/(Ω mm2) y una elevada
conductividad térmica (80 a 230 W/(m·K)).

 Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de mar, gracias a

la capa de Al2O3 formada.

 Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza terrestre, tras

el oxígeno y el silicio.

 Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran cantidad de

energía eléctrica.

 Fácil de reciclar.
[editar]Características mecánicas
Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:

 De fácil mecanizado debido a su baja dureza.

 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.

 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.

 Material blando (Escala de Mohs: 2-3-4). Límite de resistencia en tracción: 160-
200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1.400-6.000 N/mm2.
El duraluminio fue la primera aleación de aluminio endurecida que se conoció, lo que permitió su
uso en aplicaciones estructurales.

 Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas, así como aplicarle tratamientos térmicos.

 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.

 Material soldable.

 Con CO2 absorbe el doble del impacto.

[editar]Características químicas

Estructura atómica del aluminio.

 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial
de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación,
lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris
mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos. Ciertas aleaciones de alta
dureza presentan problemas graves de corrosión intercristalina.

 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto

en ácidos (formando sales de aluminio) como en basesfuertes (formando aluminatos con el anión
[Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.

 La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico formando citrato

de aluminio.

 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es de esperarse por sus
tres electrones en la capa de valencia (Véase también: metal pesado, electrólisis).
El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, ácido perclórico, pero en general resiste la corrosión
debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones Cu2+ y Cl- su pasivación desaparece y es muy reactivo.

Los alquilaluminios, usados en la polimerización del etileno,6 son tan reactivos que destruyen

el tejido humano y producen reacciones exotérmicas violentas al contacto del aire y del agua.7

El óxido de aluminio es tan estable que se utiliza para obtener otros metales a partir de sus óxidos
(cromo, manganeso, etc.) por el proceso aluminotérmico.

[editar]Aplicaciones y usos

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del aluminio excede al
del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero. Es un material importante en multitud de
actividades económicas y ha sido considerado un recurso estratégico en situaciones de conflicto.

[editar]Aluminio metálico
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros metales para mejorar
alguna de sus características. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos,
tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.

Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

 Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta

velocidad, metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.

 Estructuras portantes de aluminio en edificios (véase Eurocódigo 9)

 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

 Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.

 Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.

 Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud y peso es

más conductivo que uno de cobre y más barato. Sin embargo el cable sería más grueso. Medida en
volumen la conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre. Su mayor ligereza reduce el
esfuerzo que deben soportar las torres de alta tensión y permite una mayor separación entre torres,
disminuyendo los costes de la infraestructura. En aeronáutica también sustituye al cobre8

 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no presenta

temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del material es mejor a bajas
temperaturas.

 Calderería.

Debido a su gran reactividad química, el aluminio se usa finamente pulverizado como combustible sólido
de cohetes espaciales y para aumentar la potencia de los explosivos.
También se usa como ánodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para la obtención y
soldadura de metales.

[editar]Compuestos no metálicos de aluminio

 El óxido de aluminio, también llamado alúmina, (Al2O3) es un producto intermedio de la

obtención de aluminio a partir de la bauxita. Se utiliza como revestimiento de protección y
como adsorbente para purificar productos químicos. El óxido de aluminio cristalino se
llama corindón y se utiliza principalmente como abrasivo. El corindón transparente se
llama rubícuando es rojo y zafiro en los otros casos, utilizándose en joyería y en los emisores
de rayos láser. El rubí y el zafiro también pueden ser producidos artificialmente.9

 Los haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son utilizados como tales

como catalizadores o reactivos auxiliares. En particular, el cloruro de aluminio (AlCl3) se emplea en
la producción de pinturas y caucho sintético así como en el refino de petróleo.

 Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las arcillas y

son la base de muchas cerámicas y vidrios. En vidrios y cerámicas también se utilizan óxidos de
aluminio y el borato de aluminio (Al2O3 · B2O3).

 El hidróxido de aluminio (Al (OH)3) se emplea como antiácido, como mordiente, en tratamiento

de aguas, en la producción de cerámica y vidrio y en la impermeabilización de tejidos.

 Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en síntesis orgánica.

 El sulfato de aluminio (Al2(SO4)3) y el sulfato de amonio y aluminio (Al (NH4)(SO4)2) se emplean

como modiente el tratamiento en el tratamiento de aguas, en la producción de papel, como aditivo
alimentario y en el curtido del cuero.10

 El fosfato de aluminio (AlPO4) se utiliza, junto con otras materias, como deshidratante a alta
temperatura.

 El borohidruro de aluminio (Al (BH4)3) se añade como aditivo a los combustibles de aviones de

reacción.

 Las sales de aluminio de los ácidos grasos (por ejemplo el estearato de aluminio) forman parte
de la formulación del napalm.

 En muchas vacunas, ciertas sales de aluminio realizan la función de adyuvante inmune para

ayudar a la proteína de la vacuna a adquirir suficiente potencia para estimular al sistema
inmunitario.

 El Al (CH2CH3)3 arde violentamente al aire y destruye rápidamente los tejidos.

[editar]Producción
Centavo estadounidense y trozo de aluminio. El centavo ha sido una moneda fabricada durante años en cobre. En
1974 se fabricó en aluminio, por el valor mismo de los materiales. La moneda en aluminio fue posteriormente
rechazada.

Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%), raramente se encuentra

libre debido a su alta reactividad, por lo que normalmente se encuentra formando óxidos e hidróxidos,
que a su vez se hallan mezclados con óxidos de otros metales y con sílice.

El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama bauxita. Las bauxitas son
productos de erosión, ricos en aluminio (del 20% al 30% en masa), procedentes de rocas madres
silicatoalumínicas. Están formadas por hidróxidos de aluminio (hidrargilita-gibbsita Al
(OH)3, bohemita AlOOH y diasporita AlOOH), óxidos de hierro y titanio así como ácido silícico
(caolinita y cuarzo). Primero se extrajo en Les Baux —de ahí su nombre—, Francia y desde entonces se
ha encontrado en muchos lugares en todo el mundo. Actualmente, la mayor parte de la minería de
bauxita está situada en el Caribe, Australia, Brasil y África, que producen bauxitas más fáciles de
disgregar que las europeas.

Existen otras materias primas, como silicatos alumínicos (arcilla, anortosita, residuos del lavado de la
hulla) que son menas pobres de aluminio, con una riqueza de entre un 10% y 20% en masa. La
producción a partir de estas menas es posible, pero actualmente no es rentable.

[editar]Producción mundial de aluminio

En 2006 la producción mundial de este metal ascendía a 33,1 millones de toneladas. Los mayores
productores mundiales son China (con 8,7 millones de toneladas al año) y Rusia (con 3,7). De esta
producción, una parte muy importante se debe al reciclado, mientras que el resto procede de las
reservas de bauxita.11

[editar]Producción de alúmina por proceso Bayer

Artículo principal: Proceso Bayer
Bauxita (Hérault).

El proceso Bayer, inventado por Karl Bayer en 1889, es el método utilizado mayoritariamente para

producir alúmina a partir de la bauxita.

El proceso comienza con un lavado de la bauxita molida con una solución de sosa cáustica a alta
presión y temperatura. Los minerales de aluminio se disuelven mientras que los otros componentes de
la bauxita, principalmente sílice y óxidos de hierro y titanio permanecen sólidos y se depositan en el
fondo de un decantador de donde son retirados.

A continuación se recristaliza el hidróxido de aluminio de la solución y se calcina a más de 900 °C para

producir una alúmina, Al2O3, de alta calidad.

[editar]Electrólisis de la alúmina
El óxido de aluminio (o alúmina) se disuelve en un baño fundido de criolita (Na3AlF6) y se electroliza en
una celda electrolítica usando ánodosy cátodo de carbono. Se realiza de esta manera, ya que la alúmina
proveniente del proceso Bayer tiene un punto de fusión extremadamente alto (por encima de los
2.000 °C), muy caro y difícil de alcanzar en la práctica industrial. La mezcla con la criolita da una
mezcla eutéctica, que logra bajar el punto de fusión a alrededor de los 900 °C. Por esta razón el
consumo energético que se utiliza para obtener aluminio es muy elevado y lo convierte en uno de los
metales más caros de obtener, ya que es necesario gastar entre 17 y 20 kWh por cada kilo de metal de
aluminio. De estos baños se obtiene aluminio metálico en estado líquido con una pureza entre un 99,5 y
un 99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como impurezas principales.12

La electrólisis es un proceso electroquímico en el que se hace pasar una corriente eléctrica a través de

una solución que contiene compuestos disociados en iones para provocar una serie de
transformaciones químicas. La corriente eléctrica se proporciona a la solución sumergiendo en ella
dos electrodos, uno llamado cátodo y otro llamado ánodo, conectados respectivamente al polo
negativo y al polo positivo de una fuente de corriente continua.

La celda electrolítica usada para obtener el aluminio tiene unos electrodos dispuestos en forma
horizontal, a diferencia de los usados para afinar Fe o Cu. El baño electrolítico debe tener menor
densidad que el aluminio a esa temperatura (alrededor de 2.300 kg/m3 a 900 °C), ya que el aluminio ya
refinado debe depositarse en el fondo de la cuba electrolítica, saliendo por el fondo del recipiente. Se
calcula que por cada tonelada producida de aluminio metálico, se consumen 460 kg de carbono,
proveniente de los electrodos.

El gran problema del aluminio es el precio de la energía que consume para producirlo y que representa
entre un 25% y un 30% del costo de producción del metal. Por esta razón se están desarrollando
procesos alternativos que permiten una reducción de la energía necesaria, hasta un 70% menos que
con el procedimiento electrolítico.13

[editar]Purificación y conformado del aluminio

El aluminio procedente de las cubas electrolíticas pasa a hornos para mezclarlo de manera precisa con
otros metales para formar diversas aleaciones con propiedades específicas diseñadas para diversos
usos. El metal se purifica en un proceso denominado adición de fundente y después se vierte
en moldes o se funde directamente en lingotes.

Para obtener una tonelada de aluminio hacen falta unas dos toneladas de alúmina y una gran cantidad
de electricidad. A su vez, para producir dos toneladas de alúmina se necesitan unas cuatro toneladas de
bauxita, en un proceso complejo que requiere equipos de gran tamaño.

[editar]Producción mundial de aluminio

Bobina de chapa de aluminio.

América América Europa

Año África Asia Oceanía Total
del Norte latina y Rusia

1973 249 5.039 229 1.439 2.757 324 10.037

1978 336 5.409 413 1.126 3.730 414 11 428

1982 501 4.343 795 1.103 3.306 548 10.496

 1987 573 4.889 1.486 927 3.462 1.273 12.604

1992 617 6.016 1.949 1.379 3.319 1.483 14.763

1997 1.106 5.930 2.116 1.910 6.613 1.804 19.479

2003 1.428 5.945 2.275 2.457 8.064 2.198 21.935

2004 1.711 5.110 2.356 2.735 8.433 2.246 22.591

Producción de aluminio en millones de toneladas. Fuente: International Aluminium Association

La producción mundial de aluminio secundario a partir del reciclado se eleva a 7,6 Mt en 2005, siendo el
20% de la producción total de este metal.

[editar]Sustitutos del aluminio

 El cobre puede reemplezar al aluminio en las aplicaciones eléctricas.

 El magnesio, titanio y acero puede sustituirlo en usos en estructuras y transporte terrestre.

 Los composites, el acero y la madera pueden sustituirlo en la construcción y usos estructurales.

 El vidrio, el papel y el acero pueden sustituirlo en el empaquetado.11

[editar]Aleaciones

Artículo principal: Aleaciones de aluminio

Culata de motor de aleación de aluminio.

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y
una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere
características mecánicas muy superiores. La primera aleación de aluminio que mejoraba su dureza fue
el duraluminio y existen actualmente centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio es una
aleación de aluminio con cobre(Cu) (3-5%) y pequeñas cantidades de magnesio (Mg) (0,5-
2%), manganeso (Mn) (0,25-1%) y zinc (Zn) (3,5-5%).

Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio (Al)
y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces manganeso
(Mn), titanio (Ti) y cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el nombre
de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc.

Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las propiedades
que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son mas favorables que otras.

[editar]Aportaciones de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que
proporcionan.

 Cromo (Cr). Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu,
Mn, Mg.

 Cobre (Cu). Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.

 Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.

 Magnesio (Mg). Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.

 Manganeso (Mn). Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.

 Silicio (Si). Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.

 Titanio (Ti). Aumenta la resistencia mecánica.

 Zinc (Zn). Aumenta la resistencia a la corrosión.

[editar]Tipos de aleaciones normalizadas
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento
térmico y las que reciben tratamiento térmico.

[editar]Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para
aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que
son los siguientes:
 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0,12% de cobre
para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan
principalmente par trabajos de laminados en frío.

 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso

(Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una
resistencia aproximada de 16 kpsi (110 MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en
componentes que exijan buena mecanibilidad.

 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente

aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza para conseguir reforzamiento en
solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 kpsi (193 MPa) en condiciones de recocido.
[editar]Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación. El

nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número
por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque
también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la
tracción aproximada de 64 kpsi (442 MPa) y se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones.
Algunas de estas aleaciones se denominan duraluminio.

 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42 kpsi
(290 MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73 kpsi (504 MPa) y
se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
[editar]Extrusión

Perfiles de aluminio extruido

La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa haciéndola salir
por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de diseño complicado.14

Se consigue mediante la utilización de un flujo continuo de la materia prima, generalmente productos

metalúrgicos o plásticos. Las materias primas se someten a fusión, transporte, presión y deformación a
través de un molde según sea el perfil que se quiera obtener.

El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para producir variados y
complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintería metálica.
Se puede extruir tanto aluminio primario como secundario obtenido mediante reciclado.

Para realizar la extrusión, la materia prima, se suministra en lingotes cilíndricos también llamados

“tochos”. El proceso de extrusión consiste en aplicar una presión al cilindro de aluminio (tocho)
haciéndolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma deseada. Cada tipo de perfil, posee un
“molde” llamado matriz adecuado, que es el que determinará su forma.

El tocho es calentado (aproximadamente a 500 °C, temperatura en que el aluminio alcanza un estado

plástico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la prensa. Luego, la base del tocho es
sometida a una llama de combustión incompleta, para generar una capa fina de carbono. Esta capa
evita que el émbolo de la prensa quede pegado al mismo. La prensa se cierra, y un émbolo comienza a
empujar el tocho a la presión necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligándolo a salir
por la boca de la matriz. La gran presión a la que se ve sometido el aluminio hace que este eleve su
temperatura ganando en maleabilidad.

Los componentes principales de una instalación de extrusión partes son, el contenedor donde se coloca
el tocho para extrusión bajo presión, el cilindro principal con pistón que prensa el material a través del
contenedor, la matriz y el portamatriz.

Del proceso de extrusión y temple, dependen gran parte de las características mecánicas de los perfiles,
así como la calidad en los acabados, sobre todo en los anodizados. El temple, en una aleación de
aluminio, se produce por efecto mecánico o térmico, creando estructuras y propiedades mecánicas
características.

[editar]Acabado del extrusionado

A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a través de la matriz, se deslizan
sobre una bancada donde se les enfría con aire o agua, en función de su tamaño y forma, así como las
características de la aleación involucrada y las propiedades requeridas. Para obtener perfiles de
aluminio rectos y eliminar cualquier tensión en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes
adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se
realiza en hornos a unos 200 °C y están en el horno durante un periodo que varía entre 4 a 8 horas.
Todo este proceso de realiza de forma automatizada.15

[editar]Temple de los perfiles

Los procesos térmicos que aumentan la resistencia del aluminio. Hay dos proceso de temple que son el
tratamiento térmico en solución, y el envejecimiento. El temple T5 se consigue mediante envejecimiento
de los perfiles que pasan a los hornos de maduración, los cuales mantienen una determinada
temperatura durante un tiempo dado. Normalmente 185 °C durante 240 minutos para las aleaciones de
la familia 6060, de esta forma se consigue la precipitación del silicio con el magnesio en forma de
siliciuro de magnesio (SiMg2) dentro de las dentritas de aluminio, produciéndose así el temple del
material. La temperatura de salida de extrusión superior a 510 °C para las aleaciones 6060 más el
correcto enfriamiento de los perfiles a 250 °C en menos de cuatro minutos, es fundamental para que el
material adquiera sus propiedades, 16 a este material se le considera de temple 4 o T4 o también
conocido como sin temple.

El temple es medido por Durometros, con la unidad de medida llamada Webster o grados Websters.

[editar]Fundición de piezas

Pistón de motor de aluminio fundido.

La fundición de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de metal fundido
requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para que después de la solidificación, obtener la
pieza que tiene el tamaño y la forma del molde.

Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:

 Fundición en molde de arena

 Fundición en molde metálico

 Fundición por presión o inyección.

En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por una
apisonado manual o mecánico alrededor de un molde, el cual es extraído antes de recibir el metal
fundido. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se destruye el molde y se granalla la
pieza. Este método de fundición es normalmente elegido para la producción de:

 Cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas

 Piezas fundidas complejas con núcleos complicados

 Piezas estructurales fundidas de gran tamaño.

Pieza de fundición de una aleación de aluminio (pieza del ventilador de unaaspiradora).

La fundición en molde metálico permanente llamados coquillas, sirven para obtener mayores
producciones. En este método se vierte la colada del metal fundido en un molde metálico permanente
bajo gravedad y bajo presión centrífuga. Las piezas fundidas así tienen una estructura de grano más
fino, y son más resistentes que las piezas fundidas con moldes de arena, debido a que la velocidad de
enfriamiento es más rápida. Además, las piezas fundidas en molde permanente poseen generalmente
menores contracciones y porosidad que las piezas fundidas en arena. Sin embargo, los moldes
permanentes tienen limitaciones de tamaño, y para piezas complejas porque puede resultar caro, difícil
o imposible fundirlas por moldeo.

En el método de fundición por inyección a presión se funden piezas idénticas al máximo ritmo de
producción forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes metálicos. Las dos partes
de la matriz de metal son engatilladas de forma segura para poder resistir la alta presión. El aluminio
fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha solidificado, las
matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida caliente.

Las ventajas de la fundición a presión son:

1. Las piezas están casi acabadas y pueden producirse a un alto ritmo.

 2. Las tolerancias adimensionales de cada parte de la pieza fundida pueden ser mantenidas más
sólidamente.

3. Es posible la obtención de superficies suaves.

4. El proceso puede ser automatizado.17

Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde pequeñas
piezas de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias
toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles de fabricar por otros
procedimiento convencionales, como forja, laminación, etc.

El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:

 Diseño del modelo original de la pieza a fundir

 Elaboración del tipo de modelo diseñado

 Fusión del material a fundir

 Inserción de la colada en el molde

 Solidificación de la pieza

 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.18

[editar]Características de las aleaciones para fundición
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan
calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como valores optimizados
para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la corrosión. Difieren bastante
de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante más
importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades
se añade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.12

[editar]Mecanizado

Centro de mecanizado CNC.
El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en máquinas herramientas de arranque de virutas en
general, es fácil y rápido y está dando paso a una nueva concepción del mecanizado denominada
genéricamente mecanizado rápido. Durante el arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar
son considerablemente menores que en el caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para
el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero).19 Por
consiguiente, los esfuerzos sobre los útiles y herramientas así como la energía consumida en el proceso
es menor para el arranque de un volumen igual de viruta.

El concepto de mecanizado rápido se refiere al que se produce en las modernas máquinas herramientas
de Control Numérico con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a muchos miles de
revoluciones por minuto hasta del orden de 30.000 rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se
trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la
fabricación de moldes o de grandes componentes de la industria aeronáutica.

El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual es una importante
ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con rapidez. Su
baja densidad hace que las fuerzas de inercia en la piezas de aluminio giratorio (torneados) sean así
mismo mucho menores que en otros materiales.

Ocurre, sin embargo, que el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte es,
comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho unido a su baja resistencia hace que se
comporte como plastilina, pudiendo causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando
la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades
con refrigeración insuficiente. Siempre que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay una menor
tendencia al embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades de corte mayores y con ángulos
de desprendimiento mayores.

El desarrollo del mecanizado rápido permite que muchas piezas complejas no sea necesario fundirlas
previamente sino que se mecanicen a partir de unos prismas a los cuales se les realiza todo el vaciado
que sea necesario.

El mecanizado rápido puede representar una reducción de costes en torno al 60%. En este tipo de
mecanizado rápido se torna crítico la selección de las herramientas y los parámetros de corte. La
adopción del mecanizado de alta velocidad es un proceso difícil para el fabricante, ya que requiere
cambios importantes en la planta, una costosa inversión en maquinaria ysoftware, además de una
formación cualificada del personal.20

[editar]Herramientas de corte
Fresa frontal de metal duro.

Para el mecanizado rápido que se realiza en las máquinas herramientas de Control Numérico es
conveniente que se utilicen herramientas especiales para el mecanizado del aluminio. Se distinguen de
las empleadas en el mecanizado del acero en que tienen mayores ángulos de desprendimiento y un
mayor espacio para la evacuación de la viruta, así como unos rebajes para que la viruta fluya mejor. La
mayoría de las herramientas de filo múltiple como por ejemplo las fresas, tienen pocos dientes.

Hay tres grandes familias de herramientas de corte para el mecanizado del aluminio:

 Acero rápido (HSS)

 Metal duro (carburos metálicos) (widia)

 Diamante

 Las herramientas de acero rápido son apropiadas para el mecanizado de aleaciones de

aluminio con bajo contenido en silicio. Permite el uso de grandes ángulos de desprendimiento para
obtener unas mejores condiciones de corte. El acero rápido es más económico que el metal duro
cuando la maquinaria de que se dispone no permite el uso de las velocidades de corte alcanzables
con el carburo metálico. En el mecanizado de aluminios con elevado contenido de silicio el desgaste
de este tipo de herramientas se acelera. Estas herramientas se utilizan principalmente en la
industria de carpintería metálica para el mecanizado de perfiles extrusionados.

 Las herramientas de metal duro (widia) ofrecen la ventaja de una mayor duración de la
herramienta. Se emplean en el mecanizado de aluminios con elevado contenido en silicio así como
para los mecanizados a altas velocidades de corte. Las fundiciones de aluminio, con la presencia de
cristales de silicio de elevada dureza requieren obligatoriamente el uso de herramientas de carburo
metálico. Dentro de los carburos metálicos los distintos fabricantes tienen distintas gamas y
calidades, en función de las condiciones de corte requeridas.
 Las herramientas de diamante se caracterizan por su elevada duración, incluso si se emplean
en el mecanizado de aleaciones con un elevado contenido en silicio. Suelen emplearse para
trabajos de mecanizado en piezas que generen mucha viruta.21
[editar]Refrigeración del mecanizado
Como lubricante de corte para el aluminio es recomendable que se utilicen productos emulsionables en
agua con aditivos de lubricación específicamente formulados a tal fin que estén exentos de compuestos
en base cloro y azufre La lubricación se utiliza en operaciones
de taladrado, torneado, fresado, brochado, escariado y deformación.22

[editar]Mecanizado por electroerosión

Artículo principal: Electroerosión

Las aleaciones de aluminio permiten su mecanizado por procedimientos de electroerosión que es un

método inventado para el mecanizado de piezas complejas. No obstante, este método no es del todo
adecuado para el aluminio, pues su elevada conductividad térmica reducen notablemente la velocidad
de eliminación del material, ya de por sí bastante lenta para este método.

Se conoce como electroerosión a un proceso de mecanizado que utiliza la energía suministrada a través

de descargas eléctricas entre dos electrodos para eliminar material de la pieza de trabajo, siendo ésta
uno de los electrodos.23 Al electrodo que hace las funciones de herramienta se le suele denominar
simplemente electrodo mientras que al electrodo sobre el cual se desea llevar a cabo el arranque se le
conoce como pieza de trabajo. Este sistema permite obtener componentes con tolerancias muy
ajustadas a partir de los nuevos materiales que se diseñan.

[editar]Soldadura

Artículo principal: Soldadura

Esquema de la soldadura TIG.

Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco eléctrico, bajo atmósfera inerte que puede
ser argón, helio, por puntos o porfricción.
 Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte con
electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte
con electrodo consumible o procedimiento MIG.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio ozirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3.410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de
aportación alimenta el baño de fusión. Esta técnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones de
aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar el proceso.

Máquina de soldar por puntos.

 En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La suciedad,

aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados previamente, bien sea por
medios mecánicos o químicos. Los métodos de limpieza químicos requieren equipos costosos para
el tratamiento superficial y no se pueden usar siempre por esta razón.

 El gas inerte que más se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argón puro, puesto
que es mucho más económico y requiere menor flujo de gas. El helio se usa sólo cuando se exige
mayor penetración.

 Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la instalación de

extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero
y bajo ningún concepto se debe mirar al arco sin una máscara de protección adecuada.
[editar]Soldadura de aluminio por fricción
La soldadura por fricción es un proceso de penetración completa en fase sólida, que se utiliza para
unir chapas de metal, principalmente de aluminio, sin alcanzar su punto de fusión. El método está
basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de
aluminio, utilizando una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unión a tope. Al
enfriarse deja una unión en fase sólida entre las dos piezas. La soldadura por fricción, puede ser
utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportación. Se consiguen soldaduras de alta
calidad e integridad con muy baja distorsión, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso
aquellas consideradas de difícil soldadura por métodos de fusión convencionales.24

[editar]Doblado

El aluminio se presenta en el mercado en diversas formas, ya sean estas barras con diversos perfiles u
hojas de varios tamaños y grosores entre otras. Cuando se trabaja con aluminio, específicamente en
crear algún doblez en una hoja, o en una parte de ésta, es importante considerar la dirección del grano;
esto significa que la composición en el metal, después de haber sido fabricado, ha tomado una
tendencia direccional en su microestructura, mostrando así una mayor longitud hacia una dirección que
hacia otra. Así es que el aluminio puede quebrarse si la dirección del grano no es considerada al crear
algún doblez, o si el doblez es creado con un radio demasiado pequeño, el cual sobrepase la
integridad elástica del tipo de aluminio.

[editar]Tratamientos protectores superficiales

[editar]Anodizado

Artículo principal: Anodizado

Componentes de aluminio anodizado.

Este metal, después de extruido o decapado, para protegerse de la acción de los agentes atmosféricos,
forma por sí solo una delgada película de óxido de aluminio; esta capa de Al2O3, tiene un espesor más o
menos regular del orden de 0,01 micras sobre la superficie de metal que le confiere unas mínimas
propiedades de inoxidacción y anticorrosión.25

Existe un proceso químico electrolítico llamado anodizado que permite obtener de manera artificial

películas de óxido de mucho más espesor y con mejores características de protección que las capas
naturales.

El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del material desde la
superficie hacia el interior, aumentando la capa de óxido de aluminio, con propiedades excelentes por
resistencia a los agentes químicos, dureza, baja conductividad eléctrica y estructura molecular porosa,
esta última junto con las anteriores, que permite darle una excelente terminación, que es un valor
determinante a la hora de elegir un medio de protección para este elemento.

Según sea el grosor de la capa que se desee obtener existen dos procesos de anodizados:

 Anodizados decorativos coloreados.

 Anodizados de endurecimiento superficial

Las ventajas que tiene el anodizado son:

 La capa superficial de anodizado es más duradera que la capas obtenidas por pintura.

 El anodizado no puede ser pelado porque forma parte del metal base.

 El anodizado le da al aluminio una apariencia decorativa muy grande al permitir colorearlo en

los colores que se desee.

 Al anodizado no es afectado por la luz solar y por tanto no se deteriora.

Los anodizados más comerciales son los que se utilizan coloreados por motivos decorativos. Se
emplean diversas técnicas de coloración tanto orgánicas como inorgánicas.

Anodizado duro

Cuando se requiere mejorar de forma sensible la superficie protectora de las piezas se procede a un
denominado anodizado duro que es un tipo de anodizado donde se pueden obtener capas de alrededor
de 150 micras, según el proceso y la aleación. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-
duro, su resistencia a la abrasión y al frotamiento es considerable.

Las propiedades del anodizado duro son:

 Resistencia a la abrasión: lo que permite que tenga una resistencia al desgaste superficial
superior a muchos tipos de acero

 Resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de calidad excelente, superior a la de

la porcelana.

 Resistencia química. La capa anódica protege eficazmente el metal base contra la acción de
numerosos medios agresivos.

 Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los poros debido al
efecto de disolución del baño.

Es muy importante a la hora de seleccionar el material para un anodizado duro, verificar la pieza que se
vaya a mecanizar y seleccionar la aleación también en función de sus características y resistencia
mecánica.
[editar]Pintura

Ventanas de aluminio lacado. Habitación de la reina Isabel, Canterbury.

El proceso de pintura de protección que se da al aluminio es conocido con el nombre de lacado y

consiste en la aplicación de un revestimiento orgánico o pintura sobre la superficie del aluminio. Existen
diferentes sistemas de lacado para el aluminio

El lacado, que se aplica a los perfiles de aluminio, consiste en la aplicación electrostática de una pintura
en polvo a la superficie del aluminio. Las pinturas más utilizadas son las de tipo poliéster por sus
características de la alta resistencia que ofrecen a la luz y a la corrosión.

Los objetivos del lacado son:

 Mejorar el aspecto estético y las propiedades físicas del aluminio.

El proceso de lacado, puede dividirse en tres partes:

 Limpieza de las piezas

 Imprimación de pintura

 Polimerizado

El proceso de lacado exige una limpieza profunda de la superficie del material, con disoluciones
acuosas ácidas, para eliminar suciedades de tipo graso. Este proceso consigue una mayor adherencia a
las pinturas. Mejora la resistencia a la corrosión y a los agentes atmosféricos.

La imprimación con la pintura deseada se realiza en cabinas equipadas con pistolas electrostáticas. La
pintura es polvo de poliéster, siendo atraído por la superficie de la pieza que se laca. Combinando todos
los parámetros de la instalación se consiguen las capas de espesor requeridas que en los casos de
carpintería metálica suele oscilar entre 60/70 micras.

El polimerizado se realiza en un horno de convención de aire, de acuerdo con las especificaciones de

tiempo y temperatura definidos por el fabricante de la pintura.
El sistema industrial de lacado puede estar robotizado.26

[editar]Corrosión del aluminio

El aluminio metálico se recubre espontáneamente de una delgada capa de óxido que evita su corrosión.
Sin embargo, esta capa desaparece en presencia de ácidos, particularmente delperclórico y clorhídrico;
asimismo, en soluciones muy alcalinas de hidróxido potásico (KOH) o hidróxido sódico (NaOH) ocurre
una enérgica reacción. La presencia de CuCl2 o CuBr2también destruye el óxido y hace que el aluminio
se disuelva enérgicamente en agua. Con mercurio y sales de éste, el aluminio reacciona si está limpio
formando una amalgama que impide su pasivación. Reacciona también enérgicamente en frío
con bromo y en caliente con muchas sustancias, dependiendo de la temperatura, reduciendo a casi
cualquier óxido (proceso termita). Es atacado por los haloalcanos. Las reacciones del aluminio a
menudo van acompañadas de emisión de luz.27

No obstante, las aleaciones de aluminio se comportan bastante peor a corrosión que el aluminio puro,
especialmente si llevan tratamientos de recocido, con los que presentan problemas graves de corrosión
intercristalina y bajo tensiones debido a la microestructura que presentan en estos estados.

[editar]Reciclaje. Aluminio secundario

Código de reciclaje del aluminio

El reciclado de un material es la única alternativa que existe para dañar lo menos posible el medio
ambiente y no vernos rodeados de montones de chatarra yresiduos.

El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y su recuperación por medio del
reciclaje se ha convertido en un faceta importante de la industria del aluminio. El proceso de reciclaje del
aluminio necesita poca energía. El proceso de refundido requiere sólo un 5% de la energía necesaria
para producir el metal primario inicial.

El reciclaje del aluminio fue una actividad de bajo perfil hasta finales de los años sesenta, cuando el uso
creciente del aluminio para la fabricación de latas de refrescos trajo el tema al conocimiento de la
opinión pública.

En Europa, el aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las latas de
bebidas y el 85% de la construcción y el 95% del transporte.28
Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades
que el aluminio primario. El aluminio secundario se produce en muchos formatos y se emplea en un
80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación importante es para la extrusión. Además de ser más
baratos, los secundarios son tan buenos como los primarios. También tienen las certificaciones ISO
9000 e ISO 14000.

La fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de dicho metal,
los que son procesados para recuperar metales por pretratamiento, fundición y refinado.

Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que la remoción del magnesio se practica
mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgánicos clorados.29

Las mejores técnicas disponibles incluyen:

 Hornos de alta temperatura muy avanzados.

 Alimentación libre de aceites y cloro.

 Cámara de combustión secundaria con enfriamiento brusco

 Adsorción con carbón activado.

 Filtros de tela para eliminación de polvos.

Chatarra de aluminio comprimida.

Durante el año 2002 se produjeron en España 243.000 toneladas de aluminio reciclado y en el conjunto
de Europa occidental esta cifra ascendió a 3,6 millones de toneladas.30

Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisión y selección de la chatarra
según su análisis y metal recuperable para poder conseguir la aleación deseada. La chatarra
preferiblemente se compactará, generalmente en cubos o briquetas o se fragmentará, lo cual facilita su
almacenamiento y transporte. La preparación de la chatarra descartando los elementos metálicos no
deseados o los inertes, llevarán a que se consiga la aleación en el horno de manera más rápida y
económica.
El residuo de aluminio es fácil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y también es fácil de
transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El reciclaje de aluminio produce
beneficios ya que proporciona ocupación y una fuente de ingresos para mano de obra no calificada.31

[editar]Toxicidad

Este metal fue considerado durante muchos años como inocuo para los seres humanos. Debido a esta
suposición se fabricaron de forma masiva utensilios de aluminio para cocinar alimentos, envases para
alimentos, y papel de aluminio para el embalaje de alimentos frescos. Sin embargo, su impacto sobre
los sistemas biológicos ha sido objeto de mucha controversia en las décadas pasadas y una profusa
investigación ha demostrado que puede producir efectos adversos en plantas, animales acuáticos y
seres humanos.32

La exposición al aluminio por lo general no es dañina, pero la exposición a altos niveles puede causar
serios problemas para la salud.

La exposición al aluminio se produce principalmente cuando:

 Se consumen medicamentos que contengan altos niveles de aluminio.

 Se inhala polvo de aluminio que esté en la zona de trabajo.

 Se vive donde se extrae o procesa aluminio.

 Se colocan vacunas que contengan aluminio.

Cualquier persona puede intoxicarse con aluminio o sus derivados, pero algunas personas son más
propensas a desarrollar toxicidad por aluminio.33

[editar]El aluminio y los suelos

En algunos suelos del planeta el aluminio tiende a concentrarse en algunos de los horizontes del perfil,
otorgándole características muy particulares. De los 11 órdenes de suelos que se reconocen según
la clasificación del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, dos de ellos presentan una alta
concentración de aluminio: los oxisoles, que se desarrollan en latitudes tropicales y subtropicales y
los spodosoles, que se hallan en climas fríos y bajo vegetación de coníferas.34 En este tipo de suelos el
contenido en nutrientes disponibles para las plantas es bajo, sólo el magnesio puede ser abundante en
algunos casos; además su elevado contenido en aluminio agrava el problema por su toxicidad para las
plantas. En las regiones tropicales y subtropicales en las que se presentan estos suelos lo habitual es
que se cultiven plantas con bajas necesidades nutritivas y con fuerte resistencia al aluminio, tales como
el té, el caucho y la palma de aceite