Conformação dos Metais

A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial pode ser
realizada por intermédio de inúmeros processos, a maioria dos quais tendo como ponto
de partida o metal líquido ou fundido, que é derramado no interior de uma forma, cuja
cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.

Após essa etapa, outras subsequentes são aplicáveis, para a obtenção da peça ou
equipamento desejado, pronto para ser utilizado como equipamento ou parte de um.

Os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:

 Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material

assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.
 Laminação: conjunto de processos em que se faz um material passar através da
abertura entre cilindros que giram modificando lhe (em geral reduzindo) a seção
transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções,
trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
 Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, puxando – se
a peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) com forma de canal
convergente.
 Extrusão: processo em que a peça “empurrada” contra a matriz conformadora,
com redução de sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida
num recipiente ou cilindro (container). O produto pode ser uma barra, perfil ou
tubo.
 Estampagem: compreende as operações de:

a) Embutimento;
b) Estiramento;
c) Corte ou cisalhamento;
d) Dobramento.

A seguir, falaremos de três processos cruciais na conformação dos metais, suas

características, defeitos e vantagens.
EXTRUSÃO

É o processo em que a peça é empurrada contra a matriz conformadora, com

redução da sua sucção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num
recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

Praticamente qualquer forma de secção transversal vazada ou cheia pode ser

produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos
extrudados têm seção transversal constante.

Dependo da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser feito a frio

ou a quente. Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como
um processo semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-acabada. A
extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso
denominada extrusão fria.

Os produtos mais comuns são: quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Os produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como
maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação
combinada com forjamento, pode-se gerar componentes para automóveis, bicicletas,
motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte. Os materiais mais usados
na extrusão são: alumínio, cobre, aço de baixo carbono, magnésio e chumbo.

TIPOS DE EXTRUSÃO

São basicamente dois tipos de extrusão, a direta e a indireta. Mas há ainda duas
variações: a lateral e a hidrostática.

Direta: Este é o processo básico, denominado direto. Um tarugo cilíndrico é

colocado numa câmara e forçado por um atuador hidráulico através de uma matriz. A
abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. Para proteger o pistão da alta
temperatura e abrasão resultantes do processo, emprega-se um bloco de aço chamado
falso pistão entre o material e o êmbolo. Utiliza-se ainda um pedaço de grafite entre o
falso pistão e o material, para garantir que todo material passe pela matriz, não deixando
nenhuma sobra.

Indireta: Também conhecida por reversa ou invertida, a matriz se desloca na

direção do tarugo. Como não há movimento relativo entre o tarugo e as paredes da
câmara, as forças de atrito e pressões necessárias são menores do que na extrusão direta.
Por outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não
é possível obter perfis com formatos complexos.

Hidrostática: O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é

preenchida por um fluído hidráulico. A pressão (da ordem de 1400 MPa) é transmitida
ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara. O método foi
desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara pressurizada
mantida a uma pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que reduz os
defeitos do produto que acabou de ser extrudado (oxidação, etc).

Essa extrusão aumenta a ductilidade do material, portanto materiais frágeis

podem se beneficiar desta forma de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do
método são: baixa fricção; pequenos ângulos de matriz; altas relações de extrusão.

A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral

usando óleo vegetal como meio, combinando as qualidades de viscosidade e
lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras,
polímeros ou vidro são usados como fluido, que também tem a função de manter o
isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão.

Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e
polímeros, formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis.
EXTRUSÃO A QUENTE

É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade2
a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias. Apresenta alguns
problemas, como todo o processo de alta temperatura:

- O desgaste da matriz é excessivo;

- O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não- uniformes;

- O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em

atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas características
de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas

mencionados acima. Um exemplo é o pré-aquecimento da matriz, que serve tanto para
manter o tarugo aquecido, e assim reduzir o efeito de esfriamento, quanto para
prolongar a vida da própria matriz, que não sofrerá choques térmicos. Veja o campo de
temperaturas para extrusão a quente de vários metais:

Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços ferramenta

para trabalho a quente. Revestimentos como zircônia podem ser aplicados para
prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produção de tubos e
barras.

Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante

para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas. O processo que utiliza vidro é
o Séjournet, no qual uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha
atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante
a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo.

Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um

revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O
procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma
superfície de baixa fricção, o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e
vice-versa no caso de material tóxico ou radioativo.

EXTRUSÃO FRIO

Desenvolvida nos anos 40, é o processo que combina operações de extrusão

direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para
ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e
equipamento agrícola.

O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos

menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por
retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos
específicos.

Praticamente todos os materiais usados na extrusão a quente podem ser

utilizados na extrusão a frio, mesmo os aços. Entretanto, deve-se considerar que a
extrusão de um certo perfil pode ser realizada a quente mas não a frio, tendo que ser
alterado os parâmetros de extrusão (velocidade, ângulo da matriz, etc).

Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se

componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m. Metais obtidos por
metalurgia do pó são também extrudados a frio.
DEFEITOS DA EXTRUSÃO

Dependendo das condições e do material extrudado, podem ocorrer vários tipos

de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final. Os principais defeitos
são:

- Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta.

Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e
rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos
podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura
do tarugo.

- Cachimbo: o tipo de padrão de fluxo mostrado anteriormente na figura “c”

(página 7) tende a arrastar óxidos e impurezas superficiais para o centro do tarugo,
como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O
defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve ser
eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para
um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes
de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente
antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.

- Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são

conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito é
atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de
estricção em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais
aumenta com o crescimento da fricção e da relação de extrusão. Este tipo de defeito
também aparece na extrusão de tubos.

LUBRIFICAÇÃO

A lubricação é de extrema importância para o processo de extrusão pois sem a

lubrificação gera-se uma casca cilíndrica.

O tipo de lubrificante a ser utilizado depende da temperatura de extrusão

conforme abaixo:

Pode-se avaliar a eficácia da lubrificação quando o perfil de velocidade e as

linhas de fluxo são paralelas.
LINHAS DE FLUXO

PERFIL DE VELOCIDADE
A lubrificação é inadequada quando os perfis de velocidade e as linhas de fluxo sobrem
curvatura ao longo do cantainer.

A lubrificação ineficaz ou a ausência dela gera linhas de fluxo e perfis de

velocidade extremamente perturbados. (Lubrificação pegajosa).

Obs: Efeito semelhante (lubrificação pegajosa) é quando o material pré-aquecido é

colocado num container frio. Durante a deformação (“dura miolo mole”) será gerado
gradientes de tensão e, por consequência, de deformação que perturbarão as linhas de
fluxo e perfis de velocidade.

FORJAMENTO

O forjamento é um dos processos de conformação mais antigo que existe. É um

processo de conformação mecânica em que o material é deformado por martelamento
ou prensagem, é empregado para a fabricação de produtos acabados ou semi-acabados
de alta resistência mecânica, destinados a sofrer grandes esforções e solicitações em sua
utilização.
 Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o
princípio do processo continua o mesmo: aplicação individual e intermitente de pressão,
quer dizer, o velho martelamento, ou então, a prensagem.

FORJAMENTO POR MARTELAMENTO

O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e sucessivos

no metal. Desse modo, a pressão máxima acontece quando o martelo toca o metal,
decrescendo rapidamente de intensidade à medida que a energia do golpe é absorvida na
deformação do material. O resultado é que o martelamento produz deformação
principalmente nas camadas superficiais da peça, o que dá uma deformação irregular
nas fibras do material. Pontas de eixo, virabrequins, discos de turbinas são exemplos de
produtos forjados fabricados por martelamento.

No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam

golpes rápidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200 a 3.0 kg que cai
livremente ou é impulsionada de uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m.

FORJAMENTO POR PRENSAGEM

 Na prensagem, o metal fica sujeito à ação da força de compressão em baixa
velocidade e a pressão atinge seu valor máximo pouco antes de ser retirada, de modo
que as camadas mais profundas da estrutura do material são atingidas no processo de
conformação. A deformação resultante é, então, mais regular do que a produzida pela
ação dinâmica do martelamento. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve são
produtos fabricados por prensagem.

O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas ou hidráulicas.

As prensas mecânicas, de curso limitado, são acionadas por eixos excêntricos e podem
aplicar cargas entre 100 e 8.0 toneladas. As prensas hidráulicas podem ter um grande
curso e são acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de aplicação de carga fica
entre 300 e 50.0 toneladas. Elas são bem mais caras que as prensas mecânicas.

As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores

às de recristalização do metal. É importante que a peça seja aquecida uniformemente e
em temperatura adequada. Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos
variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peças a serem produzidas e vão desde
os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico de atmosfera e
temperatura. Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a frio.

MATRIZ
 Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. É ela que ajuda a fornecer
o formato final da peça forjada. E ajuda também a classificar os processos de
forjamento, que podem ser: • forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;

• Forjamento em Matrizes Fechadas.

As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, altas

solicitações térmicas e, ainda, a choques mecânicos. Devido a essas condições de
trabalho, é necessário que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade,
resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Por
isso, elas são feitas, em sua maioria, de blocos de aços-liga forjados e tratadas
termicamente. Quando as solicitações são ainda maiores, as matrizes são fabricadas com
metal duro.

No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos bastante simples.

Esse tipo de forjamento é usado quando o número de peças que se deseja produzir é
pequeno e seu tamanho é grande. É o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e
anéis de grande porte.

A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas. Como exemplo, a

ilustração mostra o estiramento de uma parte de uma barra. Observe a peça inicial (a) e
o resultado final (e). A operação é iniciada com uma matriz de pequena largura. O
estiramento acontece por meio de golpes sucessivos e avanços da barra (b, c, d, e). A
barra é girada 90º e o processo repetido (f). Para obter o acabamento mostrado em g, as
matrizes são trocadas por outras de maior largura.

No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade

esculpida na matriz e, por causa disso, há forte restrição ao escoamento do material para
as laterais. Essa matriz é construída em duas metades: a metade de baixo fica presa à
bigorna e nela é colocado o metal aquecido. A outra metade está presa ao martelo (ou à
parte superior da prensa) que cai sobre a metade inferior, fazendo o material escoar e
preencher a cavidade da matriz.

Uma peça forjada acabada geralmente não é conformada em um só golpe,

porque tanto a direção quanto a extensão na qual o metal pode escoar são pequenas. Por
isso, para a confecção de uma única peça são necessárias várias matrizes com cavidades
correspondentes aos formatos intermediários que o produto vai adquirindo durante o
processo de fabricação.

A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de
conter o excesso de material necessário para garantir o total preenchimento da matriz
durante o forjamento. Esse excesso de material chama-se rebarba e deve ser retirado da
peça em uma operação posterior de corte.

A rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para

minimizá-lo, as matrizes apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.
 Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no
forjamento em matriz fechada:

1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.

2. Aquecimento - realizado em fornos.

3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação

em uma única etapa.

4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.

5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da

estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.

PRENSAS HIDRÁULICAS

As prensas hidráulicas podem atingir 50.000 toneladas ou mais. Mostram-se

mais eficientes para processos de recalcamento, dobramento e parcialmente o de
estiramento. Apresentam versatilidade proporcionando usá-las em muitos processos de
conformação. As vantagens são: precisão, curso variável com grande deslocamento,
força e velocidade controláveis. Entretanto, o custo é elevado, a manutenção é cara e
demanda profissionais qualificados na área de hidráulica. Por serem lentas são
equipamentos que podem oferecer limitações em processos de forjamento como o “a
morno”, pois precisam ter tempos de contatos entre peça e matriz reduzidos para evitar
excessiva transferência de calor.

Em uma prensa hidráulica, a força é realizada através da transformação da

energia hidráulica (pressão do óleo) em energia mecânica. O elemento que realiza esta
transformação é conhecido por cilindro hidráulico (atuador linear) de duplo efeito, o
qual precisa do deslocamento de óleo em sua cavidade para movimentar-se e realizar
forças. É um elemento de simples composição e assemelha-se a uma seringa. É formado
por: uma camisa, um êmbolo ligado a uma haste e as conexões das mangueiras. Quando
o óleo entra no cilindro, o êmbolo é empurrado e por consequência a haste também.
 O funcionamento dos cilindros hidráulicos baseia-se 1 no princípio da lei de
Pascal a qual define que “uma variação de pressão em qualquer ponto de um fluído em
repouso em um recipiente transmite-se integralmente para todos os pontos do fluído”
[4]. A equação 1, extraída da lei de Pascal, demonstra que a força de uma prensa usando
um sistema hidráulico dependerá de dois fatores: da área do êmbolo do atuador linear
utilizado e da pressão da bomba.

Onde:

F = Força do cilindro (N);

P = pressão do óleo (Pa);

A = Área do êmbolo (m²).

Essa relação indica que, para atingir forças maiores, o cilindro deve possuir
êmbolos com áreas (A) maiores ou, também, que a pressão (P) da bomba seja maior. A
pressão máxima do cilindro deve ser respeitada. Algumas prensas chegam a ter mais de
um cilindro. Na prá- tica é como se um cilindro tivesse o diâmetro do êmbolo
aumentado. A figura 4a apresenta o circuito básico de uma prensa hidráulica.
 Para armazenar picos de pressão, alguns circuitos utilizam acumuladores
hidráulicos. Quando ocorre uma queda de pressão do sistema o acumulador
automaticamente fornece uma pressão extra. Isso ajuda a reduzir o consumo energético
também.
ESTAMPAGEM

Os processos de conformação plástica de chapas podem ser

inicialmente classificados em dois grandes grupos:
• estampagem profunda ou embutimento (ou estiramento)
• conformação em geral.
Na técnica de fabricação de peças por conformação plástica a partir de
chapas, contudo, o processo de corte da chapa sempre está presente. As
operações de conformação plástica da peça são sempre feitas a partir de um
pedaço de chapa cortada, que se pode denominar disco ou esboço (a segunda
denominação se refere a uma forma qualquer). O grupo de estampagem
profunda e constituído pelos seguintes processos: conformação por
estampagem, reestampagem e reestampagem reversa de copos; conformação
com estampagem e reestampagem de caixas; conformação rasa com
estampagem e reestampagem de painéis; conformação profunda com
estampagem de painéis

Os processos do grupo de conformação em geral, ao contrário do grupo

anterior, cujos processos utilizam ferramentas acionadas por prensas, podem
ser realizados em prensas viradeiras, rolos conformadores ou outros tipos mais
específicos de maquinas e ferramentas de conformação. Os tipos principais de
processos pertencentes a esse grupo são: dobramento,
flangeamento, rebordamento, enrolamento parcial ou total, nervuramento,
estaqueamento, pregueamento, abaulamento, corrugamento, gravação,
conformação de tubos e outros processos mais específicos.
Nos processos classificados no grupo de conformação em geral, estão
sempre presentes, na
zona de deformação da peça, esforços de flexão que dobram a região a ser
deformada, criando tensões de tração numa superfície e de compressão na
superfície oposta. Na estampagem profunda estão associados aos esforços
típicos desse processo os esforços que caracterizam os processos de
conformação em geral. Nesse processo, verifica-se invariavelmente a ação de
um dispositivo da ferramenta denominado prensa-chapas ou sujeitador, que
ocasiona o surgimento de esforços adicionais.
Os esforços que surgem nas operações de conformação são de
natureza complexa e variam com o decorrer da operação. Normalmente as
operações de conformação de chapas são efetuadas a frio, utilizando-se como
matéria-prima laminados delgados de aço, ligas de alumínio, ligas de cobre e
outros materiais.
Uma descrição da natureza do processo e das formas obtidas permite
melhor compreender a classificação dos diversos processos de conformação
de chapas.

ESTAMPAGEM PROFUNDA

Os copos conformados a partir de discos planos são de formato

cilíndrico, podendo se constituir de vários cilindros de diferentes diâmetros, ter
o fundo plano ou esférico e ter ainda as paredes laterais inclinadas,
modificando a forma do copo para o tronco de cone; de qualquer modo a forma
obtida e uma figura de revolução
CONFORMAÇÃO EM GERAL

Na conformação em geral, as peças iniciais, ou seja, os esboços podem

ser simples pedaços de tiras, que serão dobrados ou rebordados ou, então,
todos os pedaços de tubos que serão abaulados ou pregueados. Podem ser,
ainda, discos que serão estampados e depois pregueados (como as pequenas
tampas metálicas de garrafas de cerveja e refrigerantes).

ESTAMPAGEM PROFUNDA DE CHAPAS

As condições de estampagem são típicas quando se parte de um

esboço circular, ou disco, e se atinge a forma final de um copo. O disco
metálico, por meio da ação do punção na sua região central, deforma-se em
direção a cavidade circular da matriz, ao mesmo tempo em que a aba ou
flange, ou seja, a parte onde não atua o punção mas somente o sujeitador,
movimenta-se em direção a cavidade

DOBRAMENTO DE CHAPAS

No dobramento de uma peça inicial na forma de uma tira, os esforços

são aplicados em duas direções opostas para provocar a flexão e a
deformação plástica consequente, mudando a forma de uma superfície plana
para duas superfícies concorrentes, em angulo, e formando, na junção, um raio
de concordância. Os esforços de conformação se concentram na região de
concordância das duas superfícies. Na parte interna da região de
concordância, surgem esforços de compressão e, na externa, de tração. A
eventual fratura da peça ocorre na parte externa e o possível enrugamento na
parte interna

MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM

As maquinas de estampagem para trabalhos com chapas são de

diversos tipos, e algumas operações podem ser feitas em mais de um tipo de
máquina. A classificação geral dessas maquinas e a seguinte:
• maquinas de movimento retilíneo alternativo - a esse grupo pertencem as
prensas excêntricas, prensas de fricção, prensas hidráulicas, prensas a ar
comprimido, guilhotinas e viradeiras retas;
• maquinas de movimento giratório continuo - laminadoras, perfiladoras,
curvadoras e outros tipos adaptados as operações de conformação em geral.

LUBRIFICAÇÃO
Referências Bibliográficas:

Processos Metalúrgicos – Apostila de Tecnologia Metalúrgica -

www.sp.senai.br

Processos de Conformação Mecânica – Apostila Cetre - www.cetre.com.br

http://www.ebah.com.br/content/ABAAABUnsAK/pf-forjamento

http://player.slideplayer.com.br/8/1874978/#

http://norbertocefetsc.pro.br/elm/wp-
content/uploads/2014/09/pfb_conformaçãoii.pdf

http://docplayer.com.br/11740739-Conceitos-iniciais-forjamento-a-quente-
forjamento-a-frio.html

http://www.ufrgs.br/ldtm/publicacoes/Uma%20vis%C3%A3o.pdf

BRESCIANI, Ettore Filho. Conformação Plástica dos Metais. 6. Ed.

Universidade de São Paulo. Escola Politécnica