International Journal of Applied Research and Technology Vol (N°1), 2018

Section
International Journal of Applied Research and Technology Mechanical
Engineering
ISSN 1737-7463 Journal homepage: www.IJARTech.com

Detection of electro compressor bearing defects by vibration monitoring

Détections des défauts de roulements d’un électrocompresseur par un
suivi vibratoire
Walid Meslameni a,[1]* , Chokri Ben Salem a

a ISET de Sfax, B.P 88 A - 3099 El Bustan Sfax, Tunisie

Abstract
Monitoring by vibration monitoring of rotating machines such as compressors, pumps and turbines is an effective tool for
conditional preventive maintenance. In this article, we will present a practical case using the method of spectral analysis, it is
a tool to help diagnose and decision making before the occurrence of a failure. The measurements are performed on a strategic
machine "electrocompressor" which is expected to have an annual availability coefficient greater than 90%. At first, we classify
the equipment to be monitored according to a standard that takes into consideration its power and type of foundation. Our
choice was then on the electrocompressor on which we carried out five collection of measurements. This is an experimental
study involving the detection of bearing defects from measured signals and the spectrums record for a rotation frequency of
2940 RPM (49 Hz). The analysis of the results obtained shows that the defects can appear in a certain number of spectra and
not in others. Finally, we found that the analysis of the envelope is best suited for detecting rolling defects.

Résumé
La surveillance par un suivi vibratoire des machines tournantes telles que les compresseurs, les pompes et les turbines est un
outil efficace de la maintenance préventive conditionnelle. Dans cet article, nous présenterons un cas pratique utilisant la
méthode de l’analyse spectrale, c’est un outil d’aide au diagnostic et de prise de décision avant l’apparition d’une panne. Les
mesures sont effectuées sur une machine stratégique « électrocompresseur » qui est appelée à disposer un coefficient de
disponibilité annuelle supérieur à 90%. Au début, nous classons l’équipement à surveiller selon une norme qui prend en
considération sa puissance et son type de fondation. Notre choix s’est ensuite posé sur l’électrocompresseur sur lequel nous
avons effectué cinq compagnes de mesures. C’est une étude expérimentale portant sur la détection des défauts de roulements
à partir de signaux mesurés et les spectres enregistrés pour une fréquence de rotation 2940 tr/min (49 Hz). L’analyse des
résultats obtenus montre que les défauts peuvent apparaître dans un certain nombre de spectres et pas dans d’autres. Enfin,
nous avons constaté que l’analyse de l’enveloppe est la mieux adaptée pour la détection des défauts de roulement.

Key Words / Mots-clés

Vibration analysis / Analyse vibratoire /; Diagnostic / Diagnostic; Envelope / Enveloppe; Rolling / Roulement; Spectrum /
Spectre

Contenu
1. Introduction Abréviations
1.1. Analyse vibratoire
1.1.1. Le niveau global de vibration Grandeur Unité
Symbole Désignation Nom Symbole
1.1.2. Le facteur de crête Fr Fréquence de Hertz Hz
1.1.3. Le Kurtosis rotation
1.1.4. Analyse de l’enveloppe d Diamètre des Millimètre mm
1.2. Diagnostic des roulements éléments roulants
D Diamètre primitif Millimètre mm
2. Etude expérimentale du roulement
2.1. Analyse des mesures des niveaux globaux NG α Angle de contact Degré °
2.2. Analyse fréquentielles z Nombre d'éléments
roulants
3. Résultats et discussion RMS Amplitude efficace Millimètre /seconde mm/s
4. Conclusion RPM Fréquence de Tour / minute tr/mn
rotation
Références

*
Auteur correspondant, Walid Meslameni, meslameni.walid@gmail.com

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1. Introduction
La maintenance conditionnelle ait un double objectif :
 la détection d’une avarie sur une machine avant
qu’elle tombe en panne.
 elle permet le suivi de l’état d’usure de ces différentes
composantes, grâce à des capteurs significatifs, de
manière à planifier d’éventuelles interventions.
La surveillance par analyse vibratoire est donc un outil
essentiel pour une maintenance moderne. Elle permet
d’identifier la majorité des défauts afin d'intervenir au bon
moment et d’éviter l’endommagement de l’équipement,
surtout pendant des arrêts planifiés de la production.
Le diagnostic de ces machines dans la majorité des cas est
établi en interprétant les signaux vibratoires émis pendant
leurs fonctionnements, plusieurs techniques de traitement
de ces signaux se sont développées dont l’analyse
vibratoire, surtout pour la détection des défauts de
roulement. Toutefois, les roulements sont des composantes
indispensables au fonctionnement des machines
tournantes. Un suivit de leur usure est donc essentiel. Ceci
permet de prévoir les défaillances et d’éviter les pertes de
production.
Les méthodes de détection des défauts engendrées par les
roulements peuvent se classer en deux familles :
temporelles et fréquentielles [1]. La méthode temporelle
qui utilise les indicateurs scalaires globaux, ou spécifiques
tels que le kurtosis et le facteur de crête. Leur application
s’est montrée très efficace pour la détection des défauts
induisant des chocs, notamment ceux des roulements [2].
La méthode de l’enveloppe est une méthode de filtrage qui
consiste à extraire la signature du défaut à partir d’un signal
brut mesuré. Elle est basée sur l’association d’un filtrage
passe-bande autour d’une résonance du système et d’une
démodulation [3].
En pratique, les techniques d’analyse vibratoire pour la
détection des défauts de roulement, que ce soit par le suivi
effectué par des indicateurs de vibration mesurés ou par
des images vibratoires enregistrées :
 Le premier indicateur caractérise l’amplitude des
chocs (amplitude crête/ amplitude efficace) qui est le
facteur de crête,
 Le deuxième indicateur de défaut statistique qui est
le kurtosis,
 Le troisième est la méthode fréquentielle de filtrage
par analyse de l’enveloppe.
L’optimisation de la maintenance peut être réalisée par un
suivi continu de la dégradation, par le biais d’un système de
contrôle. Il répond aux impératifs industriels et permet de
définir le juste nécessaire au niveau des interventions. La
machine n’est donc maintenue que si son état le nécessite.
Il est nécessaire de déterminer les sources de vibration
ayant un effet très nuisible pour le fonctionnement des
machines tournantes, afin d’apporter les modifications
nécessaires et réduire les amplitudes vibratoires à des
niveaux acceptables.
1.1- Analyse vibratoire
Le suivi par analyse vibratoire des machines
stratégiques telles que les pompes, les compresseurs et les
turbines a pour objet d’analyser les forces internes
significatives du bon ou du mauvais fonctionnement de
l’installation. Il permet ainsi de diagnostiquer les
éventuelles anomalies et de programmer les interventions
de réparation avant usure ou panne.
L’analyse vibratoire est une technique de maintenance
conditionnelle particulièrement adaptée aux machines
tournantes. Son objectif est de détecter les
dysfonctionnements mécaniques à travers des relevés
d’accélérations pour certaines plages de fréquences afin de
suivre l’état de dégradation d’un système. Elle pourra
également être utilisée pour réaliser un diagnostic par
interprétation de la forme du signal vibratoire.
1.1.1 Le niveau global de vibration
Les niveaux globaux sont des indicateurs simples et peu
coûteux pour le suivi des machines. Ils ne permettent pas
d’effectuer un diagnostic précis et d’identifier l’origine des
défauts ou des évolutions constatées [4].
C’est le premier indicateur de sévérité vibratoire, car il
quantifie l’énergie vibratoire globale du signal. Le résultat
de ce traitement est une valeur numérique unique exploité
avec une courbe de tendance limité par deux alarmes:
niveau de danger et niveau d’alerte [5].
Le niveau global utilisé fait apparaître la défaillance. On se
doute de sa gravité, mais on ne connaît pas son origine. Dans
le cas présent, il s’agit d’un important délignage. Une telle
évolution peut cependant être due à l’apparition d’un
balourd. Pour trancher, il est nécessaire de réaliser un
diagnostic précis. Dans notre cas, nous faisons appel à une
analyse spectrale.
1.1.2 Le facteur de crête
Lorsqu'un roulement est endommagé, il y a une succession
d'impacts à haute fréquence. Ces impacts feront augmenter
la valeur crête au début pour endommager ensuite le
roulement de manière à faire hausser la valeur RMS. Un
roulement en bon état génère une vibration de faible
amplitude, aussi bien en valeur crête qu’en valeur efficace,
le facteur de crête reste donc faible. Cependant, la présence
d’un défaut génère une vibration de forte amplitude crête et
de faible amplitude efficace, donc un facteur de crête
important [6]. Bien que la mesure du facteur de crête puisse
isoler le défaut dû à un roulement, c'est dans l'analyse du
spectre de fréquences qu’on trouve habituellement la clef
du diagnostic.
1.1.3 Le kurtosis
Le Kurtosis, c'est un indicateur statistique permettant de
caractériser la nature impulsive d'un signal et la détection
précoce d’un défaut de roulement. C’est un paramètre sans
dimension qui caractérise l'aplatissement de la densité de
probabilité du signal. Le principal avantage du Kurtosis
réside dans le fait qu’il ne tient pas compte de l’historique,
et qu’il donne une valeur intrinsèque de l’état du roulement
et surtout, il a l’avantage d’être indépendant des variations
des vitesses de rotation et des charges de la machine [7].
1.1.4 Analyse de l’enveloppe
L’analyse spectrale consiste à relever le signal vibratoire
mesuré sur la machine et de procéder à une analyse
systématique. Ce qui nous permet de rechercher la
présence d’images vibratoires de l’ensemble des avaries
susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cette
analyse permet d’accéder au diagnostic, est donc
d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si
possible en préciser la gravité.
L’analyse de l’enveloppe est adaptée à la découverte
précoce de défauts sous forme de petits chocs tels que les
défauts de roulements dans les hautes fréquences. Le
spectre de fréquence d’un tel signal vibratoire comporte de
nombreux pics, qui sont des multiples de la fréquence des
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impacts. Ces défauts sont forcément de faible énergie. On  Pal5 : NU 211

peut remarquer qu’à la fréquence des impacts, l’amplitude  Pal6 : 7311B
du signal se retrouve complètement noyée dans le bruit de
fond. Ces pics apparaissent nettement, car ils sont dans la
zone de résonnance du système [8]. Ce phénomène est 2. Etude expérimentale
utilisé pour l’analyse de l’enveloppe, qui pourra Dans ce présent travail, nous nous sommes intéressés au
précisément détecter et examiner les impacts périodiques diagnostic des défauts de roulements de
d’un signal vibratoire. La création de l’enveloppe utilise le l’électrocompresseur par la méthode fréquentielle de
principe de la modulation d’amplitude. Dans notre cas, on filtrage en utilisant la technique de l’analyse d’enveloppe.
peut considérer les résonances comme le signal porteur et Nous utilisons pour cette étude une classification de
les impacts filtrés par un filtre passe-bas comme le signal l’électrocompresseur selon la norme ISO 10816. Les
démodulé (basse fréquence). mesures de vibrations sont indiquées en valeur efficace de
1.2- Diagnostic des roulements la vitesse RMS en mm/s. Les codes couleur de sévérité :
 Vert : bon état d’équipement
Le roulement, organe de base pouvant assurer à lui seul  Jaune : état moyen d’équipement
plusieurs fonctions parmi lesquelles la liaison mobile en  Orange : équipement dans ses limites de
rotation avec un minimum de frottement entre deux fonctionnement
éléments, tout en supportant des charges radiales ou axiales  Rouge : équipement en mauvais état
plus ou moins importantes, il peut être aussi utilisé pour
assurer un positionnement précis de l’arbre, et corriger des La mesure en mode accélération permet de mettre en
défauts d’alignement [9]. Les roulements sont parmi les évidence des phénomènes dont les fréquences sont élevées
composants les plus sollicités dans les machines ou qui génèrent des signaux impulsionnels de courte durée,
tournantes et représentent une source de panne fréquente. riches en composantes haute fréquence. Un capteur
Les défauts que l’on peut y rencontrer sont l’écaillage, la d’accélération est indispensable pour transformer l’énergie
corrosion, etc. mécanique de l’électrocompresseur en un signal électrique
Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit par proportionnel. Cette énergie mécanique est mesurée grâce
écaillage d’une piste ou d’un élément roulant du roulement, à un accéléromètre piézoélectrique 330400 Std.
produisant un choc à chaque passage. Les roulements L’acquisition et le filtrage numérique des mesures
défectueux génèrent des vibrations de fréquences égales collectées sont réalisés avec une plate-forme du logiciel
aux vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils System 1.
correspondent notamment à la rotation des billes, des
rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les Nous avons effectué cinq compagnes de mesures
bagues. périodiques mensuelles sur l’électrocompresseur en tant
que niveau global et spectre de vibration.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes
de fabrication, on peut considérer les fréquences 2.1- Analyse des mesures des niveaux globaux NG
caractéristiques données par les formules ci-dessous [10] : Les cinq compagnes de mesures de l’évolution du niveau
global des six paliers de l’électrocompresseur sont
BPFO : Ball Pass Frequency Outer Race est la fréquence de résumées dans le tableau 1.
passage des éléments roulant sur un défaut de bague
𝑑 Tableau. 1 Mesures du niveau global effectuées sur les six paliers
extérieure : 𝐵𝑃𝐹𝑂 = 0.5 ∙ 𝐹𝑟 ∙ 𝑧 (1 − 𝐷 cos 𝛼) (1) 1er 2eme 3eme 4eme 5eme
Mesure Mesure Mesure Mesure Mesure
Direction
RMS RMS RMS RMS RMS
BPFI : Ball Pass Frequency Inner Race est la fréquence de (mm/s) (mm/s) (mm/s) (mm/s) (mm/s)
Rh Pal1 4.46 2.81 2.33 2.71 9.01
passage des éléments roulant sur un défaut de bague Rv Pal1 10.66 4.46 2.33 4.94 5.14
𝑑
intérieure : 𝐵𝑃𝐹𝐼 = 0.5 ∙ 𝐹𝑟 ∙ 𝑧 (1 + 𝐷 cos 𝛼) (2) Rh Pal2
Rv Pal2
3.1
10.27
2.62
3.39
2.62
3.68
3.1
4.17
9.21
5.14
Ax Pal2 3.2 3.97
Rh Pal3 8.72 5.72 5.23 5.14 8.43
BSF : Ball Spin Frequency est la fréquence de rotation de Rv Pal3 17.83 5.23 6.59 7.85 7.85
l'élément de roulement sur son axe propre. Rh Pal4 12.4 11.34 11.05 6.88 12.89
Rv Pal4 9.11 5.33 8.82 7.36 11.24
𝐷 𝑑
𝐵𝑆𝐹 = 0.5 ∙ 𝐹𝑟 (𝑑 − 𝐷 (cos 𝛼)²) (3) Ax Pal4 7.66 4.65
Rh Pal5 12.21 6.4 6.01 4.36 1.94
Rv Pal5 12.5 6.3 6.69 8.14 6.10
Rh Pal6 11.34 10.95 10.76 6.98 11.53
FTF : Fundamental Train Frequency est la fréquence de Rv Pal6 4.65 4.75 7.56 4.85 6.01
𝐵𝑃𝐹𝐼
passage d’un défaut de cage donc 𝐹𝑇𝐹 = 𝑧 Ax Pal6
2
7.27 4.17

𝑑
𝐹𝑇𝐹 = 0.5 ∙ 𝐹𝑟 (1 − 𝐷 cos 𝛼)
Remarque : les fabricants de roulements fournissent des
tables de référence qui permettent de déterminer ces
fréquences sans calcul.
Les caractéristiques de l’électrocompresseur et
désignations des roulements utilisées sont :
 Puissance de l’électrocompresseur 45 KW
 Vitesse de rotation 2940 tr/min
 Pal1 : 6313 ZC3
 Pal2 : 6313 ZC3
 Pal3 : NU 211
 Pal4 : 7311B
(4)
L’évolution du niveau global nous permet d’appréhender
l’état de la machine par une évolution significative d’une
dégradation et par la comparaison à des seuils d’alarme et
de danger donné par la norme.
Toute fois nous nous sommes intéressés qu’à l'étude du
les palier 1. Ces mesures sont effectuées dans la direction
radiale prise dans le sens horizontal Rh Pal1.
2.2- Analyse fréquentielles
Nous utilisons pour cette analyse les fréquences
caractéristiques théoriques de vibration déterminées
depuis les expressions analytiques (équations 1, 2, 3, et 4)
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des défauts des roulements (tableau 3). Ces fréquences sont Toutefois, nous constatons la présence d’un signal modulé
calculées en fonction des caractéristiques des roulements (figure 2). La figure 3 représente un zoom pour les
déterminées à partir des catalogues des fabricants (tableau fréquences allons de [1600-2400] Hz.
2). Nous devons donc vérifier l’existence d’un défaut de
roulement dans le premier palier du moteur.
Tableau. 2 Caractéristiques des roulements Les pics visibles apparaissent dans la zone de résonance du
Nb élém. Angle D d
Pal. Réf.
Roulants (°) (mm) (mm)
système, sont les multiples de fréquence de la bague
1 6313ZC3 8 0 103 23,81 extérieure du palier 1 du moteur de l’électrocompresseur
2 6313ZC3 8 0 103 23,81 (figure 3).
3 NU 211 15 0 78 11
4 7311B 12 40 88 20,64
5 NU 211 15 0 78 11
6 7311B 12 40 88 20,64

Tableau. 3 Les fréquences caractéristiques des roulements

calculées
RPM BPFO BPFI FTF BSF
Pal.
(tr/mn) (Hz) (Hz) (Hz) (Hz)
1 2940 150,47 241,53 30,19 199,56
2 2940 150,47 241,53 30,19 199,56
3 2940 338,69 445,31 29,68 353,65
4 2940 240,98 347,02 28,91 201,36
5 2940 338,69 445,31 29,68 353,65
6 2940 240,98 347,02 28,91 201,36

3. Résultats et discussion
Fig. 3. Identification du pas des fréquences entre les pics
Le suivi dans le temps de l’évolution du niveau global de (Zoom [1600 - 2400] Hz)
vibration du palier 1 nous fournit des informations
Ce phénomène, utilisé pour l’analyse de l’enveloppe, peut
significatives. s’exploiter pour détecter et examiner les impacts
12 périodiques d’un signal vibratoire.
10 En effet, à partir du signal démodulé et filtré, nous traçons
l’évolution du spectre de l’enveloppe du signal vibratoire
8 pour localiser de façon précise le défaut (figure 4). Sur le
NG RMS (mm/s)

6 même spectre, nous faisons apparaître les fréquences

caractéristiques des défauts déterminées précédemment à
4
partir du tableau 3.
2

0
1er Mesure 2eme Mesure 3eme Mesure 4eme Mesure 5eme Mesure

Niveau référence Niveau d'alarme Niveau de danger

Fig. 1. Courbe de tendance du Pal1 de d’électrocompresseur

On constate l’évolution de la vitesse de l’arbre dans la

direction radiale horizontale. Elle relève une augmentation
brutale du niveau global sur la 5eme mesure, donnant une
première idée sur le changement de fonctionnement de
l’équipement (figure 1). Nous avons donc une probable
dégradation de l’électrocompresseur. Ce dépassement de
seuil laisse présumer que la machine est affectée d’un
défaut. Puisque nous ne connaissons pas avec précision
l’origine de l’anomalie, il est donc nécessaire de procéder à
un diagnostic immédiat de toute l’installation.
Fig. 2. Spectre sans filtre
Fig. 4. Spectre d’enveloppe du Rh Pal1 de la cinquième mesure
Toutefois, le spectre de l’enveloppe nous signale des pics
d’amplitudes élevés correspondant à la fréquence des
impacts des chocs de la bague extérieure du roulement de
l’électrocompresseur et leurs harmoniques.
Nous constatons donc la présence d’un défaut de type
écaillage affectant la bague externe du roulement. Il se
traduit nettement dans l’image vibratoire d’un peigne de
raies dont le pas correspond à la fréquence du défaut (figure
4).
Sur le plan pratique, la méthode de l’enveloppe est une
méthode qui se base sur la recherche de l’information à
travers la modulation d’amplitude de cette fréquence de
résonance, afin de ramener le signal en basses fréquences
[11]. Elle s’est avérée très satisfaisante puisqu’elle a permis
de diagnostiquer aisément le défaut. Cette méthode est
robuste par rapport au bruit (ceci est dû au filtrage autour
de la fréquence de résonance).
12 Walid Meslameni & Al, International Journal of Applied Research and Technology, Vol (N°1), p. 8-12
Néanmoins, l’inconvénient de la méthode de l’enveloppe est
qu’elle est étroitement liée à la détermination préalable de
la fréquence de résonance du roulement. Cependant, le
mauvais choix de cette fréquence risque de varier les
résultats de filtrage.
4. Conclusion
L’objectif de notre travail est le diagnostic de défaut de
roulement d’un électrocompresseur par des méthodes
d’analyse vibratoire : méthode des niveaux globaux et
méthode de l’analyse fréquentielle par filtrage en utilisant
les spectres de l’enveloppe.
L’évolution du niveau global de vibration ne nous a pas
permis de détecter la détérioration précoce du roulement.
En contrepartie, la méthode du spectre de l’enveloppe est
bien adapter à la surveillance de ce composant qui
reproduit des vibrations dont les fréquences sont élevées
ou qui génèrent des signaux impulsionnels de courte durée.
Le spectre de l’enveloppe nous a permis d’une part de
disposer d’un outil particulièrement adapté à la
surveillance de chocs périodiques et d’autre part de
quantifier le caractère impulsionnel d’un signal. Cependant,
cette méthode nous a favorisé la détection de l’amplitude du
signal qui se retrouve complètement noyée dans le bruit de
fond.
Un filtre passe-bas autour de la fréquence de résonance
nous a permis de bien diagnostiquer et localiser la nature
de défaut, on peut considérer la résonance comme le signal
porteur des impacts filtrés, il suffit de faire un bon choix du
filtre utilisé pour filtrer les chocs périodiques qui sont
génères par l’usure des roulements qui sont forcément de
faible énergie. Il s’agit d’un problème d’écaillage affectant la
bague extérieur du roulement.
Les spectres de l’enveloppe présentent l’avantage d’être un
indicateur spectral simple à surveiller, puisqu’on dispose de
pas mal d’outil informatique qui nous permet le filtrage.
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