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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE

ESMERALDAS
“LUIS VARGAS TORRES”
ASIGNATURA:

INGENIERÍA DE LAS REACCIONES II

FACULTAD:

INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
CARRERA:

INGENIERÍA QUÍMICA

CATEDRÁTICO:

ING. NEIVA QUIÑONEZ

ALUMNOS:

ALCIVAR REINA MARA


BATIOJA MIGUEL
GALLARDO MARTÍNEZ JOSSELYN
QUIÑONES NAZARENO SHERLEY
RODRIGUEZ TAPUYO MICHELLE
SANCHEZ REYES SALLY BETSABE

CICLO:

7mo “B”
AÑO LECTIVO

2020
INTRODUCCIÓN

El siguiente informe detalla una serie de terminologías y definiciones que


presentaremos a continuación, esta vez hemos tratado de acumular los aspectos más
relevantes de los temas de los cuales estamos partiendo, sin embargo recalcamos
que el mundo de la Ingeniería de las Reacciones abarca un gran grupo de ramas
científicas que ayudan a una mejor compresión a base de ecuaciones matemáticas,
graficas detalladas y un sinnúmero de fórmulas.

En el siguiente documento detallaremos algunas clases de reactores como; el


sistema Bioreactor de Membrana, diseñado para satisfacer las necesidades concretas
y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de tratamiento
anaeróbico y aeróbico, así como tecnologías genéricas, los reactores de lecho de
goteo o también denominados trickle-bed son contactores trifásicos de lecho fijo
operados en corrientes descendente; el reactor intermitente de tanque agitado
conocido también, como Reactor Batch (RB), es usado a menudo en investigaciones
cinéticas dentro del laboratorio; sin embargo, también se le puede encontrar en
operaciones industriales.

Así como también conoceremos los fermentadores, los tipos de fermentadores, sus
aplicaciones y características, ventajas y desventajas. Otro de los temas que
abarcaremos es reacción de volumen constante donde existen algunas reacciones
químicas que transcurren a volumen constante, es decir, sin variación apreciable en
el volumen total del sistema. Así también como Velocidad de una reacción Inicial, a
cinética química estudia las velocidades de las reacciones químicas y los
mecanismos a través de los cuales éstas se producen. La velocidad de reacción es la
velocidad con la que desciende la concentración de un reactivo o aumenta la de un
producto en el curso de una reacción.

Es entonces, con los siguientes saberes damos por comenzada nuestra investigación
y esperamos que la información por la cual se basa nuestro informe sea lo
suficientemente explicita para su mayor entendimiento.
OBJETIVO GENERAL

Investigar aspectos de suma importancia sobre los temas planteados, mediante


documentos científicos y bibliografías usadas en esta asignatura, que ayuden a fortalecer
el conocimiento sobre Ingeniería de las reacciones.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Reunir los conocimientos e información más importantes sobre cada uno de los
conceptos a trabajar durante el siguiente periodo académico asignados a este
grupo.
 Detallar de la manera más clara posible todo lo investigado para que la
comprensión de cada uno de estos conceptos llega a nuestros compañeros y
podamos incrementar nuestros saberes.
REACTOR DE MEZCLA COMPLETA
También conocido como: Reactor de mezcla completa de flujo continuo, reactor de
tanque agitado y por sus siglas en ingles CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor),
CFSTR (Continuous Flow Stirred Tank Reactor).

Para un reactor de mezcla completa, la ecuación de balance de mesa se plantea de


manera diferente pues existe un flujo estable (por tanto se supone que la tasa de material
acumulada es cero) y una velocidad de reacción de la materia orgánica. La ecuación
queda planteada de la siguiente manera:

La velocidad de reacción es una función de la temperatura y la composición; pero en el


reactor CSTR, debido a la agitación la composición y la temperatura son uniformes. Por
lo tanto, la velocidad de reacción es la misma a lo largo del reactor y puede ser evaluada
con la composición de salida del mismo, entonces, (-RA) debe ser evaluada en las
condiciones de salida, esto es: (−RA ) = (−RA )(T ,X A )XA

Estos reactores generalmente se operan en condiciones estables (cuando no hay


variación con respecto al tiempo), así que el término de acumulación se puede hacer
cero:
 Reactores de mezcla completa con reacción.

La expresión general de la ecuación del balance de


masa para un reactor de mezcla completa, en
donde el líquido contenido en el reactor se encuentra
mezclado completamente, está dada por:

Si se supone una cinética de remoción de primer orden


( 𝑟c = −𝑘𝐶), la ecuación se puede reordenar y escribir de la
siguiente manera:

Donde:

C= dC/dt   β= k+Q/V

La solución de la ecuación para condiciones


de estados dinámicos (cuando el tiempo es
variable) se puede encontrar mediante la
aplicación del factor de integración usado para reactores de mezcla completa conectados
en serie. La solución está dada por la siguiente expresión:

Donde C=C0 en t=0.

En muchas aplicaciones dentro del campo de tratamiento de aguas residuales, la


solución a las ecuaciones del balance de masa, como la obtenida en la ecuación se puede
simplificar asumiendo que la concentración de mayor interés es aquella que se obtiene
para un período largo de tiempo (condiciones de estado estable).

Si se supone que únicamente se desea conocer el valor de


la concentración en el efluente para condiciones de
estado estable, entonces la ecuación se puede
simplificar teniendo en cuenta que bajo condiciones de estado estable el término de
velocidad de acumulación es igual a cero (dC/dt=0). La ecuación se puede escribir como: 0=
QC0 –QC-kCV

La solución de la ecuación obtenida para C se expresa como:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE REACTORES DE MEZCLA


COMPLETA

 Ventajas

 Buen control de la temperatura.


 Fácil de adaptar a dos fases.
 Bajo costo de operación.
 Simple construcción.
 Operación en estado estacionario. Utilizados en serie.
 Utilizados cuando se requiere agitación.
 La agitación suministra una herramienta de seguridad.
 El flujo puede ser diluido para ralentizar la reacción.

 Desventajas

 Baja conversión por unidad de volumen.


 Posible bypass y canales con agitación pobre.
 No recomendado para altas presiones.
 Gran inventario.
 Difícil de enfriar grandes masas.
 Difícil empezar y detener.
 Problemas de precipitación.
 Bajo rendimiento global.
REACTORES DE MEMBRANA (BIOREACTOR DE MEMBRANAS)

Las tecnologías para el tratamiento de aguas residuales y para su reutilización abarcan


un número enorme de opciones. Comparados con los procesos convencionales de
tratamiento de las aguas residuales, los birreactores con membrana (MBR) ofrecen
muchas ventajas: alta eficiencia de remoción, baja producción de lodos y uso de
menores espacios para su instalación. A pesar de que la tecnología MBR se presenta
como una novedosa forma de depuración de las aguas, su investigación y
comercialización comenzó hace unos treinta años, cuando se empezó a considerar como
un sistema óptimo para el tratamiento de las aguas residuales la combinación de
membranas y un proceso biológico.

¿Qué son los sistemas MBR?

Un MBR se compone de dos partes


integradas en una sola: por un lado, el
reactor biológico responsable de la
depuración biológica y, por otro, la
separación física de la biomasa y el agua
mediante un sistema de filtración directa
hecha con membranas. La ventaja de los
sistemas MBR se deriva de las elevadas
concentraciones de biomasa con las que se trabaja en el reactor biológico gracias a la
presencia de una barrera física (membrana) que no deja pasar las bacterias. El reactor es
operado de manera similar a un proceso convencional de lodos activados, pero sin que
sea necesaria una etapa secundaria, como la clarificación, o una terciaria, como la
filtración con arena. Una vez seleccionada la tecnología MBR como la indicada para un
proyecto concreto, es momento de analizar la configuración más adecuada según un
criterio técnico y económico.

El sistema Bioreactor de Membrana, diseñado para satisfacer las necesidades concretas


y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de tratamiento anaeróbico y
aeróbico, así como tecnologías genéricas. Puede utilizarse como un proceso
independiente o para “pulir” los vertidos pre tratados anaeróbicamente a una calidad
adecuada e inigualable para su reutilización, cumpliendo además con los más estrictos
límites de descarga en términos de MO, SS y nutrientes (N,P).
 Ventajas del sistema   
● Fácil operación y mantenimiento
● Rápida implantación e integración con sistemas existentes
● Reduce o elimina la desinfección
● Baja presión transmembrana (TMP) de operación
● Cumple con los límites más estrictos para materia orgánica, SS y nutrientes
● La vida de servicio útil de la membrana puede ser mayor a 10 años
● Ultra compacto, bajo espacio de implantación
● Reduce producción de lodos y costo asociado de deshidratación más gestión
● Eliminación de los problemas inherentes a la decantación del fango
● Efluente de altísima calidad, apta para reutilización

 Aplicaciones del Bioreactor de Membrana


La tecnología MBR trata una amplia variedad de aguas residuales incluyendo las
generadas en industrias como:
● Biocombustibles
● Cervecerías
● Láctea
● Destilerías y bodegas
● Conservas
● Ultra congelados
● Mataderos y subproductos cárnicos
● Pulpa y papel
● Farmacéutica y productos químicos
● Cosmético

 El proceso  

AemaMBR en Reactores de Membrana  es un sistema “probado” de lodos activados


que utiliza una barrera física – la membrana de ultrafiltración – para la separación
sólido-líquido.
Los sistemas de lodos activados convencionales funcionan típicamente con un licor
mezcla (fango activo) cuya concentración está en el rango 2.000 a 5.000 mg/l; sin
embargo, el MBR puede funcionar a concentraciones mayores de 8.000  a 15.000 mg/l.
Esto resulta en un mayor tiempo de retención de sólidos (SRT) o edad del fango y un
espacio mucho menor correspondiente al reactor biológico aireado, eliminando la
necesidad de un decantador clarificador o flotador final. El SRT más alto del sistema
MBR conduce a una mejor eliminación de materia orgánica, amoníaco y nitrógeno que
los sistemas de lodos activados convencionales. Además, la concentración de sólidos
suspendidos (SST) total descargada en el proceso es insignificante o depreciable,
pudiendo además alcanzar muy bajas concentraciones de fósforo efluente.
Las membranas de ultrafiltración en el sector industrial – en su modalidad sumergidas – 
están inmersas en un tanque separado del reactor aireado, en contacto directo con el
licor mezcla. Mediante el uso de una bomba de permeado, un vacío se aplica a un
cabezal conectado a las membranas. El vacío aspira el agua “depurada” a través de las
membranas de ultrafiltración. El agua filtrada puede desinfectarse, descargarse o
reutilizarse.

Un caudal de aire intermitente se introduce en la parte inferior del módulo de


membrana, produciendo la turbulencia necesaria que recorre la superficie externa del
módulo. Esta acción de fregado transfiere los sólidos rechazados lejos de la superficie
de la membrana. La tecnología MBR efectivamente supera los problemas asociados con
la pobre capacidad de sedimentación de fangos activados convencionales.

 Seguimiento y operación
El seguimiento y gestión del sistema a fines de control se reduce considerablemente
comparado con sistemas convencionales de lodos activados gracias a un elevado nivel
de automatización. El proceso sólo requiere una inspección visual una vez cada día.
Periódicamente se toman muestras para el análisis y ajustes.

 Limpieza
La  limpieza de todas las membranas se realiza “in situ”, con productos químicos de
sencilla manipulación como el ácido cítrico e hipoclorito sódico, sin necesidad de vaciar
el reactor ni quitarlas de su contenedor.
FERMENTADORES
Las fermentaciones se llevan a cabo en recipientes denominados fermentadores. La
disposición geométrica de estos afecta al modelo de flujo líquido y contribuye a la
realización de una fermentación medida en
términos de rendimiento y velocidad de
producción.

La influencia en el desarrollo de estás


configuraciones ha sido la necesidad de mantener
un cultivo estable. Se requiere operar en
condiciones sépticas. Su principal influencia de
operación deriva de las propiedades físicas de los
microorganismos.  En condiciones normales esto
tienen una gran cantidad de agua, por ello su
densidad es diferente. Se requiere de un empuje
hidrodinámico pequeño para mantenerlos en suspensión, el resultado es la agitación del
fluido circundante con los microorganismos en suspensión.

Las conversiones bioquímicas no se alcanzan en ausencia de microorganismos se


comprende que al utilizar los microorganismos suspendidos en un fermentador continuo
evitará que sean arrastrados por la corriente de salida. Los caudales a utilizar con un
fermentador continuo de tanque agitado están limitados como resultado de este
fenómeno y los fermentadores tubulares (FT), con flóculos suspendidos, no pueden
funcionar sin un aporte constante de microorganismos en la corriente de entrada. Una
respuesta a esto el el fermentador de lecho fluidizado, que es un híbrido entre el
fermentador de tanque agitado y el fermentador tubular.

Los distintos tipos de fermentación se basan en la terminología establecida:

 FERMENTADOR INTERMITENTE (FI); (BATCH FERMENTER: BF)


El primer paso para esto consiste en desarrollar un cultivo sobre la superficie de medio
nutriente estéril solidificado por adición de agar.  El fermentador de siembra se utiliza
para producir el inóculo para el fermentador de producción industrial. Como regla
general puede decirse que el objetivo principal de la ingeniería bioquímica radica en los
fermentadores de siembra y de producción industrial.  El proceso completo podría tener
lugar en una única etapa pero el sistema de etapas múltiples tiene cierto número de
ventajas, en particular:
1. Productividad creciente para un volumen total menor de fermentador.
2. Posibilidad de variación de las condiciones ambientales de etapa en etapa, lo que
lleva a que algunas etapas sean utilizadas predominantemente para el crecimiento
microbiano y otras para producción bioquímica.

 FERMENTADOR CONTINUO DE TANQUE AGITADO (FTCA);


(CONTINUOS STIRRED-TANK FERMENTER: CSTF)
Un FCTA no necesita ser básicamente diferente a un fermentador discontinuo. La
diferencia fundamental está en el hecho de que el contenido del recipiente está en estado
estacionario, no varía mucho con el tiempo; esto se aplica a la retención de
microorganismos y  a la concentración de los componentes del medio en el fermentador.
Las condiciones del estado estacionario pueden alcanzarse bajo principios:
 Quimiostáticos: implican ajustar el caudal de alimento del fermentador a un
valor apropiado y constante, permitiendo a las concentraciones de
microorganismos, sustrato, y producto bioquímico alcanzar sus niveles
''naturales''.
 Turbidostáticos: requiere una determinación experimental de la turbidez, una
medida indirecta de la concentración microbiana, para controlar el caudal.
La consecuencia inmediata es que para una operación económicamente satisfactoria, las
condiciones ambientales seleccionadas para el fermentador deben conducir a
rendimientos aceptables de productos microbianos y bioquímicos. Una vez alcanzado
un rendimiento pequeño de producto de una fermentación intermitente éste puede
mejorarse en una etapa de desarrollo. En contraste, para una operación contínua se
requiere conocimiento detallado de todas las relaciones existentes entre la velocidad de
reacción y las variables de operación.

 FERMENTADOR TUBULAR (FT); (TUBULAR FERMENER: TF)


Los fermentadores tubulares dependiendo de los detalles de la configuración y los
caudales utilizados, tanto los flóculos como las películas pueden suponer la principal
contribución al rendimiento. En un fermentador tubular, los organismos individuales
están expuestos a diferentes condiciones ambientales. Esto puede ser una intermitente si
se relaciona la distancia a lo largo del  fermentador tubular con el tiempo en condiciones
intermitentes.
 
Flóculos microbianos
A caudales bajos las partículas están en reposo y el flujo pasa a través del lecho por un
camino tortuoso; ésta situación se denomina ''lecho fijo''. Cuando el caudal aumenta, la
pérdida de carga del fluido al pasar a través del lecho se hace igual al peso por unidad
de área del lecho, y en consecuencia las partículas quedan suspendidas en el fluido sin
contacto, unas con otras, en su mayor parte.

Películas microbianas
Los fermentadores tubulares basados en películas microbianas fijadas no tienen los
problemas de ''arrastre que se presentan en los fermentadores de flóculos microbianos.
Cuando las condiciones de entrada en un fermentador de película microbiana
permancen constantes, el crecimiento microbiano trae como consecuencia el que las
condiciones de salida varíen con el tiempo. Debido a que la velocidad de reacción es
función del espesor de la película biológica. Tras una acumulación aceptable de
microorganismos, el espesor de la película se mantiene constante, por lo que se espera
que las variables de salida alcancen un estado estacionario. En tales lechos se usa la
recirculación para:
1. Suministrar un caudal adicional cuando la cantidad de agua a tratar está por
debajo del valor medio, y así mantener los organismos en un estado viable.
2. Diluir alimentaciones muy concentradas.

 FERMENTADOR DE LECHO FLUIDIZADO (FLF); (FLUIDISED BED


FERMENTER: FBF)

La fluidización es una característica de los lechos de partículas regulares suspendidas en


una corriente líquida ascendente. La porosidad o fracción de huecos es una medida del
espacio libre dentro de un lecho, representa también una medida de la retención
microbiana cuando se expresa como volumen húmedo por unidad de volumen de lecho.
Durante el proceso las partículas más pequeñas ascienden en relación a las partículas
más grandes. Como las partículas más pequeñas tienen la menor velocidad de
sedimentación el lecho se organiza de forma que las partículas más pequeñas estén en la
región de porosidad más grande y la velocidad lineal sea menor.

REACTOR TRICKLE-BED (RTBs)

Los reactores de lecho de goteo o también denominados trickle-bed son contactores


(dispositivos que permiten el intercambio de cargas eléctricas) trifásicos (fase liquida,
gaseosa, solida) de lecho fijo operados en co-corrientes descendente.

El empleo de este tipo de reactores es especialmente apropiado cuando los reactivos


están presentes en una fase gaseosa y otra liquida. El sólido participa en la reacción
como catalizador y además, aumenta las velocidades de transferencia de materia y calor
y favorece el contacto y la distribución de las fases fluidas.

Las reacciones multifarias tienen lugar entre reactivos presentes en distintas fases, como
consecuencia la velocidad global, depende de la cinética de la reacción y de la
transferencia de materia entre fases. En los reactores de lecho fijo de goteo, el relleno
proporciona una superficie de contacto entre fases adecuada para aumentar la velocidad
de transferencia de materia.

 Clasificación

En general, los reactores multifásicos, en los que tienen lugar reacciones gas-líquido, se
clasifican en función dela geometría (columnas y tanques), en la presencia o
ausencia de catalizadores sólidos y las direcciones de flujo (contracorriente, corrientes
paralelas.

● Geometría: pueden ser en forma cilíndrica o de tanque y en forma de columna o


cuadrada o rectangular.

● Dirección del flujo co-corriente y contracorriente por lo general el flujo va en


dirección co- corriente (descendente), pero el gas puede administrarse en ambos tipos de
flujos,
● Tipo de catalizador: si los catalizadores son en estado sólido o líquido o tiene
ausencia de catalizadores.

 Configuraciones y operaciones básicas

La configuración del reactor depende de la dirección del flujo de gas, estos pueden ser:

 a) en sentido con la corriente entrando el gas por la parte superior del reactor y
saliendo por la parte inferior, estos son los más empleados a nivel industrial
debido a que no tiene limitaciones de velocidad del flujo por problemas de
inundación y la caída de presión es menor.
 b) en sentido contracorriente donde el gas entra por la parte inferior del reactor y
sube a un codo en la parte superior del mismo, el sentido del líquido al igual que
en el sentido con corriente es de la parte superior del reactor.
 c) tipo “jacketed” a estos reactores en la parte externa se les dota de un sistema
de calefacción o de refrigeración esto dependerá del tipo de reacción en el
reactor (exotérmica, o en que la temperatura sea un factor que ayude a la
eficiencia de la reacción)
 d) estos reactores cuentan con refrigeración o calefacción con la diferencia de
que esta está en la parte interna del mismo.
 Aplicaciones

Los reactores de goteo son ampliamente utilizados en procesos de hidrogenación y en la


obtención de productos básicos (materias primas) para otros procesos.

Estos reactores han sido usados en procesos químicos, la mayor parte de sus
aplicaciones industriales son aplicados al proceso de hidrotratamiento de fracciones de
petróleo, en particular la hidrodesulfuracion de cargas ligeras y pesadas de aceites
lubricantes

 Ventajas
 La relación de líquido y solido es pequeña, homogeneizando de la reacción en
todo el lecho catalítico.
 El líquido fluye como una fina película, ofreciendo una resistencia pequeña de la
difusión del reactante gaseoso a la superficie del catalizador.
 No hay problemas de flujo La caída de presión es menor si se utiliza un flujo
descendente que el ascendente o contracorriente.
 Este tipo de reactores minimizan los costos de energía y mantenimiento.
 En un reactor comercial, se podrá obtener una distribución uniforme de gas y
líquido Análisis sencillo
 Es posible obtener buenas variaciones en las condiciones de operación y tiempos
de contacto
 Es considerado como un reactor práctico y económico para operar a presiones
altas

 Desventajas
 Las partículas del catalizador no deben ser muy pequeñas
 Al tener intervalos de líquido bajos se puede tener mala distribución de flujo y
provoca un humedecimiento pobre en el catalizador
 Es difícil regenerar o reemplazar el catalizador

REACTOR INTERMITENTE (BATCH)


El reactor intermitente de tanque agitado conocido también, por facilidad, como Reactor
Intermitente y así mismo como Reactor Batch (RB, es usado a menudo en
investigaciones cinéticas dentro del laboratorio; sin embargo, también se le puede
encontrar en operaciones industriales.

 Características
 Este reactor presenta las siguientes características principales, debido a la forma
en que opera;
 El reactor intermitente es un sistema cerrado; por lo tanto la masa total del
mismo es constante.
 El tiempo de residencia de todos los elementos del fluido es el mismo.
 Este tipo de reactor opera en estado no estacionario; las concentraciones
cambian con el tiempo.

Sin embargo, y debido a la agitación puede asumirse que en un tiempo determinado,


dentro del reactor la composición y la temperatura son homogéneas. La energía dentro
de cada "batch" cambia (de acuerdo a como se está llevando a cabo la reacción). Puede
adicionarse un intercambiador de calor para controlar la temperatura.

Fases: Fase gaseosa, Fase líquido, Fase sólido.

 Usos
 Producción a pequeña escala.
 Para la producción farmacéutica
 Para procesos complicados de productos costosos

 Ventajas
 Elevada conversión por cada unidad de volumen en cada etapa.
 Flexibilidad en operaciones, un mismo reactor puede producir en un tiempo
determinado compuesto y después otro.
 Muy fácil de limpiar.

 Desventaja
 Costo de operación elevado.
 La calidad del producto es más variable que un reactor continuo.

REACTORES DE VOLUMEN CONSTANTE

Un reactor de volumen constante es aquel en el que existen algunas reacciones químicas


que transcurren a volumen constante, es decir, sin variación apreciable en el volumen
total del sistema. Son ejemplos de ello las reacciones que se dan entre sólidos y líquidos
sin desprendimiento de gases, ya que en estos la variación es muy pequeña y se puede
despreciar, o también las que se llevan a cabo en un recipiente cerrado, como un termo o
un calorímetro, aunque intervengan gases. Son ejemplos de esto la comida cocinada en
la olla a presión, la esterilización del material de laboratorio en una autoclave o la
fermentación del vino en un recipiente cerrado para convertirse en cava.
Recordemos que matemáticamente, se expresa como:
y que hemos deducido en el tercer apartado
De modo que:

Pero como no hay variación de volumen ΔV = 0, y por tanto el producto – PΔV también
será 0 y quedará:

Como el proceso es a volumen constante, éste será el calor transmitido a volumen


constante lo cual se indica añadiendo v subíndice.

Por tanto:

El calor absorbido o desprendido en una reacción química realizada a volumen


constante, Qv, es igual a la variación de energía interna del sistema.

Este reactor suele usarse en pequeñas reacciones o pruebas piloto. El reactor es cargado
mediante dos orificios de la parte superior del tanque. Cuando la reacción se está
llevando a cabo, ningún compuesto ingresa o sale del reactor hasta que la reacción
culmine. El calentamiento o enfriamiento se realiza fácilmente con el uso de una
chaqueta de enfriamiento o calentamiento. Este reactor presenta las siguientes
características principales, debido a la forma en que opera:

 El tiempo de residencia (t) de todos los elementos del fluido es el mismo.


 Este tipo de reactor opera en estado no estacionario; las concentraciones
cambian con el tiempo.
 Sin embargo, y debido a la agitación puede asumirse que, en un tiempo
determinado, dentro del reactor la composición y la temperatura son
homogéneas.
 La energía dentro de cada “batch” cambia (de acuerdo a como se está llevando a
cabo la reacción). Puede adicionarse un intercambiador de calor para controlar la
temperatura.

 Principio de Funcionamiento

Esta es una operación en estado no estacionario, donde la composición cambia con el


tiempo; sin embargo, en cualquier instante la composición por todo el reactor es
uniforme.

Producciones a pequeña escala. Para la producción farmacéutica. En los procesos de


fermentación. Para procesos complicados de productos costosos. Típicamente, para
reacciones en fase líquida que requieren largos tiempos de reacción Sólo se utiliza
cuando se requiere una pequeña cantidad de producto

Elevada conversión por cada unidad de volumen en cada etapa. Flexibilidad en las
operaciones. Un mínimo reactor puede producir en un tiempo determinado compuesto y
después otro. De simple construcción. Muy fácil de limpiar. Los datos pueden ser
recogidos fácilmente si las reacciones isotérmicas se llevan a cabo en condiciones de
volumen constante.

VOLUMEN DE UNA REACCIÓN INICIAL


Cuando se habla de volúmenes nos referimos a cualquier unidad (litros, mililitros,
metros cúbicos...).

Recordar que la relación entre moles y volúmenes de gases ideales viene dada por
PV=nRT. Por lo tanto, en general un mol no equivale a un litro. Un mol de gas ideal en
c.n. ocupa 22,4 L. En muchas reacciones hay reactivos o productos que están en estado
gaseoso: cuando se oxida el hierro, el oxígeno del aire es gaseoso, al descomponer el
agua, se obtiene oxígeno e hidrógeno que son sustancias gaseosas, etc.

Recordando la ecuación de los gases ideales, si las condiciones de presión y temperatura


son iguales, el volumen que ocupa un gas depende del número de moles que hay
presentes, n. Pero el número de moles está relacionado con la masa:

P·V=n·R·T m
n=
M
Eso quiere decir que en toda reacción química, puesto que las proporciones en masa son
constantes, las proporciones en volumen de los gases de la reacción, también serán
constantes.
Precisamente esta relación entre masa, moles y volumen hace que las proporciones en
una reacción química no tengan que realizarse siempre entre masas de productos o
reactivos, sino que pueden establecerse entre masas, moles, o volúmenes,
indistintamente

Molecularidad es el número de moléculas que participan en una reacción.

 Análisis de datos cinéticos

El trabajo básico en cinética química experimental consiste en: obtener una tabla de
valores de las concentraciones de los componentes del sistema en función del tiempo y,
a partir de ellos, deducir la ecuación de velocidad, es decir los valores de k y los órdenes
de reacción. Se puede tomar cualquier propiedad (fácil de medir y que varíe
rápidamente) relacionada con la cantidad de sustancia:

- Supongamos que una de las sustancias tiene color, puede ser esa la propiedad ya
que, si es un reactivo, el sistema pierde color y, si es un producto, gana color.
MÉTODO DE LA VELOCIDAD INICIAL

Consideremos la ley de velocidad

Si se inicia la reacción y se mide [A] como función del tiempo


durante los primeros instantes de la reacción, entonces la pendiente de la gráfica de [A]
vs t para t = 0 es la velocidad inicial de la reacción, y la ecuación de velocidad para t = 0
se escribe:

A menudo se expresa:

De esta forma, se puede obtener el orden de reacción midiendo las velocidades iniciales
para varios valores de concentración inicial de A, a partir de una gráfica de logaritmo de
la concentración en función de logaritmos de la velocidad inicial. Este método también
funciona si la ecuación de velocidad incluye concentraciones de otros reactivos, siempre
que éstas se mantengan constantes durante la serie de mediciones.

El error en la determinación del orden de reacción mediante este método es


despreciable, siempre que el porcentaje de la reacción sea menor al 5%.

 VENTAJAS
 Una ventaja de este método es que se evitan complicaciones provenientes de
inhibición de la formación de productos o catálisis por reacciones subsecuentes.
 Otra ventaja es que permite el estudio de reacciones muy lentas que no sería
práctico por otros métodos.

La constante de velocidad debe ser independiente del tiempo; sin embargo, depende
fuertemente de la temperatura. Este comportamiento fue descrito por Svante Arrhenius
en 1889 en base a numerosas mediciones de velocidades de reacción. Svante August
Arrhenius Premio Nobel, Química 19031859-1927(Suecia)

Arrhenius encontró que las constantes variaban exponencialmente en función del


negativo del inverso de la temperatura absoluta:

A es el factor frecuencia o pre-exponencial, que también puede tener una dependencia


débil en la temperatura. Las unidades de A son las mismas que las de k, en virtud de que
el término exponencial es adimensional. La temperatura T se expresa en grados Kelvin.

La cantidad clave en la ecuación de Arrhenius es la energía de activación Ea, que puede


racionalizarse como la cantidad de energía que se debe proporcionar a los reactivos para
que reaccionen entre ellos. Dado que esta es una cantidad positiva, tienen k que
aumentan con la temperatura.

Sin embargo, para algunas reacciones, las constantes disminuyen con la temperatura, lo
que implica una energía de activación negativa. Se trata generalmente de reacciones
complejas, que incluyen la formación de un intermediario que presenta enlaces débiles.

REACTORES MULTIPLES
Las reacciones químicas pueden ser simples o múltiples en función de la necesidad de
una o más ecuaciones estequiométricas para definir el proceso.

Cuando a partir de un mismo reactivo pueden obtenerse más de un producto, puede ser
o por que haya una serie de reacciones concatenadas donde los productos de una son
reactivos de la siguiente de manera que la proporción entre los diversos productos
vendrá dada por el valor relativo de las diferentes constantes de equilibrio. Otra
posibilidad es que pueden darse varias reacciones en paralelo, reacciones competitivas,
siendo la proporción entre los diferentes productos función de las diferentes velocidades
de reacción.

Según el tipo de contacto entre las fases que intervienen en una reacción esta puede ser:
 Homogénea: si todos los componentes son miscibles.
 Heterogénea: si alguno de los componentes no es miscible y pueden apreciarse
interfases en el sistema.
Otro de los factores a tener en cuenta a la hora de estudiar un proceso con reacción
química es si se realiza en presencia de catalizadores o no.

El diseño de un reactor químico para una reacción vendrá condicionado por:

 Conocimiento termodinámico: información calor de reacción y cte. de


equilibrio.
 Conocimiento cinético: permite determinar la velocidad de la reacción y estudiar
la influencia sobre ella de la temperatura, concentraciones, etc...

Variables que afectan a la velocidad de reacción


 Presión
 Temperatura
 Composición de la mezcla
R E A C TO R DE R E C I R C U L A C I Ó N
“El reactor con recirculación es un dispositivo que permite aproximarnos al
comportamiento de flujo en mezcla completa, empleando un reactor de flujo en pistón.”.
Pueden ser:
 Con un simple punto de separación (PFR), cuando se toma parte de la corriente
de salida y se llevan directamente a la entrada del reactor.
 Con separador (CSTR), cuando en la salida del reactor colocamos un dispositivo
separador que hace que se separen reactivos y productos, luego los reactivos se
recirculan de nuevo al reactor.
En algunos casos es conveniente dividir la corriente del producto procedente de un
reactor de flujo en pistón, haciendo retornar parte de ella a la entrada del reactor.
Definimos la relación de recirculación R como:

Esta relación de recirculación puede variar de cero a infinito. Intuitivamente puede


deducirse que, a medida que aumenta la relación de recirculación, el comportamiento
pasa de flujo en pistón (R = 0) a flujo en mezcla completa (R =x). Por consiguiente, la
recirculación suministra un modo de obtener distintos grados de retro mezcla en un
reactor de flujo en pistón.

 Ecuación de diseño de los reactores con recirculación,


aplicable a cualquier cinética y a cualquier valor de  ε

Para, el caso especial en que la variación de densidad sea despreciable, podemos poner
esta ecuación en función de las concentraciones, o sea:

Para los casos extremos de recirculación nula o infinita, el sistema se convierte en el de


flujo en pistón y en el de flujo en mezcla completa, es decir:

Para reacciones de primer orden,con εA= 0, integrando la ecuación de recirculación,


tenemos :
REACTOR BIOLÓGICO

Es un recipiente o sistema que


mantiene un ambiente
biológicamente activo. En si es
un recipiente en el que se lleva
a cabo un proceso químico que
involucra organismos o sustancias bioquímicamente activad derivada de dichos
organismos.

PARTES DEL REACTOR

 Reactor
 Agitador
 Desgacificador
 Decantador

 DISEÑO

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que contrario a
los químicos, sucinéticano está determinada exclusivamente por la velocidad de
reacción y las variables que la determinan. Aunque se puede describir de manera similar
a la química, la cinética biológica también depende de características intrínsecas del
organismo o cultivo tales como crecimiento y tasa de división celular, así como del tipo
de operación que se lleve a cabo. Por eso, lo primero que se define en el diseño de un
biorreactor es el propósito de utilización; es decir, qué tipo de cultivo se va a utilizar, el
modo de operar y/o el proceso de cultivo. El conjunto biorreactor- sistema de cultivo
debe cumplir con los siguientes objetivos:

1. Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.


2. Mantener constante y homogénea la temperatura.
3. Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
4. Prevenir la sedimentación y la floculación.
5. Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
6. Mantener el cultivo puro.
7. Mantener un ambiente aséptico.
8. Maximizar el rendimiento y la producción.
9. Minimizar el gasto y los costos de producción.
10. Reducir al máximo el tiempo.

 CLASIFICACIÓN

 Clasificación operativa

Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican primeramente de acuerdo al modo


de operación: discontinuo, semicontinuo, continuo.

Esta es una clasificación operativa y se aplica a cualquier reactor, sea químico o


biológico (biorreactor). En los reactores biológicos el modo de operación define el
sistema de cultivo que es el mismo y delimita la clasificación procesal-productiva del
bioproceso (cultivo). Al operar un biorreactor en una determinada categoría
(discontinuo, semicontinuo, continuo), automáticamente queda determinado el modo de
cultivo del sistema y se definen los parámetros y las características operativas y de
diseño que intervienen en el proceso productivo del sistema. 

 Clasificación biológica

Los sistemas biológicos deben interaccionar con el ambiente externo para poder crecer y
desarrollarse; es por eso que los biorreactores se clasifican biológicamente de acuerdo al
metabolismo procesal del sistema de cultivo: anaeróbico, facultativo, aeróbico.

Los bioprocesos de cultivo y las fermentaciones están basados en el metabolismo


celular del cultivo. El metabolismo define los parámetros y características operativas-
biológicas de diseño y de operación del biorreactor.

Estas características son las que intervienen en la parte biológica del sistema y tienen
que ver con el crecimiento, productividad y rendimiento del cultivo; por lo que, definen
la clasificación biológica- procesal del sistema de cultivo.
 Clasificación biológica-operativa

Ambas clasificaciones; la biológica y la operativa, son procesalmente interdependientes


y en su conjunto afectan el diseño final del biorreactor.

Al conjuntarse ambas clasificaciones, se conjuntan también la función operativa y la


biológica para establecer entre ambas un propósito de utilización, el modo de cultivo y
el bioproceso. Siendo el propósito de utilización, el destino de cultivo del biorreactor;
para qué tipo de cultivo va a ser utilizado el biorreactor; el modo de cultivo es sinónimo
de sistema de cultivo y el bioproceso es en sí, todo el proceso.

 Modo de operación y sistemas de cultivo

El modo de operación de un sistema de cultivo, es sinónimo del modo de operar del


biorreactor o fermentador. Éste no solo influye en el diseño propio del reactor, también,
en el modelo cinético de crecimiento del cultivo y en el proceso de producción. Existen
tres modos de cultivo aunados a tres modos básicos de operación:

 Discontinuo(batch): por lotes o tandas, sin alimentación (F); se coloca dentro del
biorreactor la carga total de cada proceso (tanda o lote) de cultivo o
fermentación y se dejar que se lleve a cabo el proceso productivo o la
fermentación por el tiempo que sea necesario; el cuál se denomina tiempo de
retención.
 Semicontinuo (fed-batch): por lotes alimentados, con alimentación de entrada
(F1); se alimenta una línea de entrada o alimentación (F1) para que el sistema de
cultivo tenga un producto (biomasa) con máximo de crecimiento (exponencial) y
aumente la productividad.
 Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada F1 o
alimentación y se drena una línea de salida F2 o lavado; de manera que los flujos
o caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea continua.

 Clases, y características

El análisis de las reacciones químicas y biológicas que ocurren en el ambiente receptor


y en los sistemas de tratamiento es complejo por las muchas interacciones que
interfieren en la interpretación de los resultados estadísticos. Para entender la naturaleza
de los mecanismos que operan, se han desarrollado modelos para los procesos de
transformación y tratamiento de los constituyentes de las aguas residuales. 

Estos modelos se basan en el análisis del sistema de flujo en el cual ocurren las
reacciones. A continuación se describen las clases de reactores empleados en el
tratamiento de aguas residuales, se definen sus características hidráulicas y las
aplicaciones más comunes.

Los biorreactores comúnmente tienen las siguientes características:

 El diseño de los biorreactores es


cilíndrico
 Los biorreactores varían de tamaños
milimétricos hasta llegar a los
metros cúbicos
 La mayoría de los biorreactores son
de acero inoxidable.
 Los biorreactores mantienen
condiciones ambientales en un
mismo estado
 Mantienen las células de un cultivo uniformemente distribuidas
 Los biorreactores previenen la sedimentación y la floculación 

Los reactores biológicos utilizados para el tratamiento de aguas residuales pueden ser
divididos en dos grandes grupos en base a tipo de crecimiento microbiano: 

1. De lecho fijo, formando biopelículas.

2. De crecimiento libre o suspendido.

En los primeros la biomasa está constituida por bacterias formando una película sobre
un soporte inerte, mientras que los segundos dependen de que los microorganismos
formen gránulos o flóculos en el reactor. Las bacterias que crecen en suspensión deben
de formar estructuras que las permitan permanecer en el reactor y no ser lavadas con el
efluente, y la eficiencia del proceso depende en buena parte de la capacidad del inóculo
(lodos/residuos) para formarlas. 
CONCLUCIONES

En conclusión podemos decir que nuestro informe abarca, todos los requerimientos
necesarios para complementar nuestra formación académica y que gracias a estos
conocimientos acercarnos más con; estas diversas clases de reactores y fermentadores,
así como los métodos detallados anteriormente para acercarnos más a una ingeniería
más compleja.

Es de suma importancia también estar en constante renovación de la información ya que


día a día se trata de adaptar los reactores y fermentadores según la necesidad de sus
empleadores, así como cada vez hay más métodos actuales y complejos que son de gran
ayuda en el campo de la ingeniería de las reacciones. Hemos tratado de que la
información proporcionada sea de mucha utilidad y abarquen todos sus dudas y llenen
sus conocimientos de un manera correcta y certera.

BIBLIOGRAFÍA
 Levenspiel, O. Minilibro de reactores químicos, Ed. Reverté, S.A.
 Costa López, J.; Cervera March, S.; Cunill García, F.; Esplugas Vidal, S.; Mans
Teixidó, C. y Mata Álvarez, J. “Curso de Ingeniería Química”. Cap. 1, 2 y 3. Ed.
Reverté, S.A.
 Ferrer, J. A. (2011). Reactores multifásicos Diseño de reactores heterogéneos.
Alicante: Universidad de Alicante.

 Levenspiel, O. "Ingeniería de las reacciones químicas". Ed. Reverté, S.A.


 Vian Ortuño, A. "Introducción a la Química Industrial" Ed. Reverté, S.A.

Sitio web:
https://www.madrimasd.org/blogs/remtavares/2007/04/12/63351
http://aguasindustriales.es/category/reactor-de-membranas-mbr/
http://bioprocferm.blogspot.com/2014/09/capitulo-4-principales-tipos-de.html
http://webcd.usal.es/Web/educativo/ampliacion3/fermentador.htm
https://reactorquimico.wordpress.com/reactores-homogeneos-ideales-
isotermicos/reactor-con-recirculacion/

https://sites.google.com/site/bioingenieriauv15/unidad-2-biorreactores-y-su-aplicación

https://www.coursehero.com/file/p3uo9jo3/Reactor-de-goteo-trickle-bed-este-tipo-de-reactores-
ha-adquirido-mucha/
https://prezi.com/xjtqt02vulgk/reactor-intermitente/

http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/CQ2_347.pdf

Preguntas del grupo #4

1.- ¿Cuáles son los tipos de fermentadores?


1.- Fermentador intermitente (FI)
2.- fermentador continúo de tanque agitado (FTCA)
3.- Fermentador tubular (FT)
4.- Fermentador de lecho fluidizado (FLF)

2.- Escriba 2 ventajas del sistema de reactor de membrana.


 Fácil operación y mantenimiento
 Rápida implantación e integración con sistemas existentes.
3.- ¿Qué es una reacción de volumen constante?
Es aquella que no presenta variación apreciable en el volumen total del sistema, se dan
entre sólidos y líquidos sin desprendimiento de gases.
4.- Cite 2 ventajas de los reactores de mezcla completa.
 Buen control de la temperatura
 Operación en estado estacionario. Utilizados en serie.
5.- ¿Qué es un reactor con recirculación?
Es un dispositivo que permite aproximarnos al comportamiento de flujo en mezcla
completa, empleando un reactor de flujo en pistón.
6.- Escriba 2 desventajas del reactor intermitente.
 Costo de operación elevado.
 La calidad del producto es más variable que la de un reactor continuo.
Seleccione la Respuesta Correcta
7.- ¿Cómo se representa el método de la velocidad inicial?
a) Partir de una gráfica de logaritmo de la concentración en función de logaritmos de la
velocidad inicial.
b) A partir de las ecuaciones diferenciales que se presentan al plantear la velocidad
inicial.
c) A partir de las gráficas que se forman con los puntos determinados gracias a la
ecuación de Arrhenius.
R: (a)
8.- Señale cual no es una característica del método de la velocidad inicial.
a) Este método funciona en ecuaciones diferenciales y trigonométricas de las cuales se
determina la velocidad inicial.
b) Este método también funciona si la ecuación de velocidad incluye concentraciones de
otros reactivos.
c) Con este método se evitan complicaciones provenientes de inhibición de la formación
de productos o catálisis por reacciones subsecuentes.
d) Permite el estudio de reacciones muy lentas que no sería práctico por otros métodos.
R: (a)

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