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Généralités sur la fragmentation

Définition:
La fragmentation est le terme général définissant les opérations qui conduisent à la
réduction de la taille des fragments de matériaux. Elle est obtenue par concassage et
broyage.
L'objectif de cette étape des procédés de valorisation est d'obtenir une répartition
granulométrique de la matière en accord avec son utilisation commerciale ou avec les
traitements à appliquer. Comme déjà dit, dans le cas des minerais, elle devra conduire à une
libération suffisante des divers minéraux constituants le minerai. Dans la plupart des cas cette
libération ne sera pas totale. La définition d'un schéma opératoire de fragmentation devra
permettre de répondre de façon économique à l'objectif de finesse fixé.
Le choix d'un procédé sera guidé par les objectifs finaux mais également par la connaissance
des propriétés intrinsèques de la matière à traiter : caractéristiques mécaniques,
dureté/abrasivité, défauts bidimensionnels comme les macles, les joints de grains ...
A ceci s'ajoute le fait que l'énergie dépensée pour fragmenter la matière est très importante,
avec un part importante d'énergie perdue à hauteur de 97% pour les procédés courants. Il
faudra donc bien choisir le procédé afin d'amener l'énergie suffisante pour observer la
fragmentation.
Il est possible de classer les procédés de concassage/broyage en fonction du mécanisme
prépondérant de fragmentation et indépendamment de l'étage de traitement, ainsi on va
rencontrer des procédés qui œuvre par percussion et projection sur paroi fixe pour du
concassage ou du broyage, la différence sera due à des vitesses de sollicitation plus importante
dans le deuxième cas.

D'après Mines & Carrières 1996

 Attrition et
 Compression
 Cisaillement (V cisaillement  Attrition (V = 2
lente (V = 0,1
= 4 à 8 m/s) combinés (V à 30 m/s)
à 0,8 m/s)
= 4 à 8 m/s)

 Percussion au
 Percussion
 Percussion moyen
entre
par d'organes  Expulsion sous
particules ou
projection su mobiles - l'action de
autobroyage
paroi fixe (V = marteau, fleaux, forces internes
(V = 10 à 300
15 à 200 m/s) boulets,... (V = 8
m/s)
à 200 m/s)

Complément:
On jouera donc essentiellement sur les conditions de sollicitation à travers la vitesse de
déformation qui conditionne le comportement mécanique de la matière. Par exemple les
procédés agissant par compression mettent en œuvre des vitesses de déformation de l'ordre de
0,1 à 1 m/s alors que les procédés agissant par impact ont des vitesses plus élevées comprises
entre 15 et 200m/s. Les procédés que l'on va utiliser vont permettre d'obtenir des produits de
taille comprise entre 0 et 250 mm à des produits micrométriques inférieurs à 10µm.

Etages de fragmentation Granulométrie en sortie Consommation énergétique


Concassage primaire 0 – 250 mm 2 kwh/t
Concassage secondaire 0 – 80 mm 2 à 4 kwh/t
Concassage tertiaire 0 – 25mm 6 à 8 kwh/t
Broyage grossier 0 – 5 mm 5 à 10 kwh/t
Broyage fin 0 -500 µm 20 à 40 kwh/t
Broyage ultra-fin 0 – 10 µm 50 à 1000 kwh/t
En plus du mécanisme de fragmentation mis en œuvre et plus particulièrement le choix du
procédé pourra être guidé par le milieu dans lequel va se faire le broyage.
On distingue deux voies de broyage : le broyage par voie sèche qui est le plus répandu dans
le domaine de l'obtention de charges minérales et le broyage par voie humide (mise en
suspension du produit traité) qui trouve notamment sa place dans les procédés de traitement et
de libération des minerais (traitement minérallurgique) car on va souvent mettre en œuvre des
techniques de concentration fonctionnant en voie humide.
Et pour finir, il existe deux circuits de fragmentation : le circuit ouvert dans lequel le
produit n'est pas recyclé en sortie du broyeur et le circuit fermé où le produit est soumis à
une séparation granulométrique en sortie afin de renvoyer dans le broyeur la fraction
granulométrique. Ce second circuit est très utilisé industriellement car il permet d'augmenter la
capacité des installations et de contrôler granulométriquement la production en sortie du
broyeur afin par exemple d'éviter la surproduction de fines (surbroyage).
Les procédés de concassage
Les caractéristiques générales des concasseurs sont présentées dans le tableau suivant :

Rapport Capacit
Type de Dimension maximale é Type de
concasseur entrée (mm) de matériau
réduction (t/h) *
Dur et peu
Mâchoires 2500 4à6 4000
collant
Giratoires Dur et peu
1600 4à5 7000
primaires collant
Giratoires Dur et peu
750 5à8 3000
secondaires collant
Cônes tête Dur et peu
450 5à8 3000
standard collant
Dur et peu
Cônes tête courte 175 4à7 1500
collant
0,05 à 0,6Dc
A cylindres 4 2000 Dur et collant
(Dc diamètre du cylindre)
Pas abrasif
A percuteurs
2000 8 à 15 1200 Fragile aux
rigides
chocs
Fragile aux
A axe vertical 150 4à5 700 chocs
Abrasif
On peut les regrouper en deux sous familles : les concasseurs par écrasement et à impacts.
Complément:Concasseurs par écrasement
Dans cette sous famille, nous retrouvons les concasseurs à mâchoires, giratoires, à cônes et à
cylindres. Le principe de fragmentation est le même pour tous, il s'agit d'un écrasement de la
matière entre 2 surfaces.

 Concasseurs à mâchoires :
La matière à fragmenter est alimentée
verticalement et se trouve écrasée entre 2
mâchoires dont l'une est en mouvement. En
raison de son faible débit, ce matériel est
réservé au concassage primaire, il supporte le
traitement d'alimentation irrégulière en
granulométrie
Concasseur à machoire|
 Concasseurs giratoires :
Ces concasseurs sont utilisés pour le
concassage primaire et secondaire. Au
concassage primaire, ces concasseurs
permettent de traiter des débits plus importants
que les concasseurs à mâchoires. Ils sont
constitués de 2 parties : une partie externe fixe
et une partie interne en rotation en forme de
cône dont l'axe est excentré en partie
inférieure.
La différence entre un concasseur primaire et
secondaire résulte dans la forme de la zone Concasseur giratoire|
conique qui est plus évasée à la base du cône.
 Concasseurs à cônes :
Ces concasseurs fonctionnent sur le même principe que les concasseurs giratoires. Ils
présentent des têtes de concassage différentes, qui ont des chambres qui s'incurvent en sortie
vers l'horizontale afin d'avoir un effet optimisé de la compression sur le matériau. On va
retrouver ce type de matériel pour le concassage tertiaire et quaternaire avec le giradisc qui
permet d'obtenir des sables.
A noter des évolutions techniques de ce matériel, avec l'apparition de concasseurs à cône
d'inertie. Dans ce cas le mouvement du cône n'est plus dû à une rotation mais à l'action de
balourds qui entraînent la vibration de la tête de concassage.

 Concasseurs à cylindres :
Ici la matière à broyer est écrasée par 2
cylindres en rotation (5 à 10 m/s). Ce sont des
matériels rustiques qui peuvent traiter des
matériaux humides et collants comme par
exemple de l'argile. On distingue différentes
applications de ce type de matériel en fonction
de l'aspect du revêtement des cylindres :
 cylindres à grosses dents, pour du
concassage primaire,
 cylindres dentés pour du secondaire,
Concasseur à cylindres|
 cylindres cannelés ou lisses pour
concassage de finition.
Complément:Concasseurs par impacts
Le mode d'action principal des concasseurs par impacts est la fragmentation par impacts ou
projection de la matière suite à son accélération par des rotors tournant à grande vitesse. Nous
distinguons ici les concasseurs à axe horizontaux des concasseurs à axes verticaux.
 Concasseurs à axe horizontal ou
concasseur à marteaux :
La matière à concasser est projetée sur des
écrans de choc grâce à l'action de percuteurs
ou marteaux. Le nombre de percuteurs et la
vitesse de rotation du rotor est fonction de
l'étage à laquelle se situe le concasseur. Au
primaire on trouvera un concasseur tournant à
30 m/s avec 6 percuteurs, alors que pour un
concasseur à sable la vitesse sera de l'ordre de
50m/s pour 2 percuteurs.
Concasseur à percussion|
Les percuteurs peuvent être rigides ou articulés c'est-à-dire qu'ils peuvent pivoter autour d'un
axe et amener ainsi une énergie de fragmentation supplémentaire. On les retrouvera pour du
concassage secondaire ou tertiaire avec souvent une grille en sortie, mais ils sont pénalisés car
ils présentent une usure plus élevée.
Ces concasseurs qui présentent un rapport de réduction sont déconseillés pour des produits
abrasifs et durs contenant plus de 8% de SiO2 et ils produisent beaucoup de fines dès les
1ers étages de concassage.

 Concasseurs à axe vertical :


Le fonctionnement de ces concasseurs plus récents
est semblable à celui des pompes centrifuges. La matière à
broyer est alimentée au centre du plateau qui tourne à grande
vitesse. Sous l'effet de la force centrifuge, la matière est
accélérée et est projetée soit sur un blindage soit un autre
flux de matière.

Concasseur à axe vertical|


Cette famille de concasseur supporte le traitement de matériaux abrasifs et est adaptée pour du
traitement primaire en circuit fermé.
Les procédés de broyage
Exemple:Les broyeurs par écrasement
Le principe de fragmentation de cette famille de broyeurs est basée sur l'application
d'une contrainte de compression sur un lit de matière. Les caractéristiques de ces broyeurs
sont regroupées dans le tableau ci-dessous.
Ces broyeurs sont utilisés dans le domaine des charges minérales, du ciment et du charbon, et
sont intéressants car il y a peu d'usure et de pollution lors du broyage. Par rapport à d'autres
systèmes conventionnels ils ont un rendement énergétique amélioré.

Capacit Puissance
Dimension entrée Dimension sortie é installée
Type de broyeur
(µm) (µm)
(t/h) Kw
A cylindres 5000 500 250 2 à 300
Presses à
5000 40 700 220 à 1800
rouleaux
Verticaux à
25000 100 60 90 à 900
meules
Pendulaires 20000 60 120 7,5 à 700
 Les presses à rouleaux :
Cette famille de broyeurs est apparu dans les années 80 au départ pour des application en
cimenterie, mais à présent on rencontre des applications dans le domaine du minerai. Comme
pour les broyeurs à cylindres, la matière à broyer est écrasée entre 2 cylindres à rotation
inversée. Ces appareils sont polyvalents, ils sont adaptés à du broyage grossier mais aussi à
du broyage ultra-fin. Un point important à prendre en compte est l'agglomération des produits
sous forme de plaquettes en sortie du broyeur, qui nécessite souvent la mise en place d'un
désagglomérateur.
 Les broyeurs à meules et pendulaires :
Les broyeurs à meules correspondent à des évolutions des moulins à farines classiques. Pour
les broyeurs à meules, le broyage se fait entre la meule et la piste de broyage qui est le plus
souvent en mouvement avec l'application d'une pression mécanique sur les meules. Le plus
souvent ces installations sont couplées avec un sélecteur dynamique. Pour les broyeurs
pendulaires à rouleaux centrifuges, les meules sont suspendues et s'appliquent par force
centrifuge sur la matière à broyer.

Exemple:Les broyeurs à chute à charge broyante


Ces broyeurs sont très répandus dans l'industrie des charges minérales et du traitement
des minerais. Ils présentent l'avantage de travailler en voie sèche ou humide.
Ces broyeurs sont des tambours cylindriques ou cylindro-coniques tournant et dans
lesquels se trouvent le mélange de la matière et de la charge broyante (barres ou boulets).
La mise en rotation du tambour met en mouvement la charge broyante qui roule et tombe en
chute libre, broyant ainsi la matière à traiter. En fonction de la vitesse de rotation et du
mouvement de la charge broyante, on distingue 2 modes de fonctionnement :
 Le mode en cascade : il est observé à vitesse lente. Dans ce cas-là la charge broyante est
amenée au-dessus du diamètre horizontal et retombe en roulant. Nous avons là
un broyage par attrition et cisaillement.
 Le mode en cataracte : il correspond au mode de fonctionnement « industriel ». La charge
broyante est amenée au-delà d'une génératrice limite et retombe en chute libre. Nous
avons là un broyage résultant d'efforts de compression, de cisaillement et d'impact.
Capacit Puissance
Type de Dimension entrée Dimension sortie é installée
broyeur (µm) (µm)
(t/h) Kw
A barres 40000 300 300 5 à 1500
A boulets 25000 100 300 5 à 1500
Tubes
25000 40 40 5 à 8200
broyeurs
Semi autogènes 150000 100 350 15 à 6000
Autogènes 300000 200 350 15 à 9000
Caractéristiques géométriques de ces broyeurs :
La forme de ces broyeurs peut être cylindrique ou cylindro-conique et de manière générale le
rapport L/D de ces broyeurs est compris entre 1,5 et 2,5. Dans le cas de broyage de type
continu (le plus fréquent), on rencontre différentes configurations en sortie du broyeur :
décharge par débordement, par grille, périphériques....
Dans le cas de broyeur tube, le rapport L/D est plus élevé et varie entre 3 et 6. Ces broyeurs
peuvent également présenter différents compartiments.
Pour en savoir plus : un document sur les paramètres opératoires.

Exemple de broyeur cylindrique "à boulets"|

Exemple:Les broyeurs autogène ou semi autogène


Comme pour les broyeurs à charge broyante c'est la rotation du broyeur cylindrique qui
entraîne le broyage. Mais ici le broyage est dû aux chocs entre les blocs de la matière à
broyage (broyage autogène). Dans le cas du broyage semi-autogène, on rajoute quelques
boules. L'autre grande différence réside dans la forme du broyeur (ici le rapport D/L est très
grand).
Ce type de broyeur est plutôt utilisé dans le domaine du traitement des minerais, notamment
en présence d'assemblage de constituants minéraux qui présentent des broyabilités différentes
et qui sont poreux ou fissurés.

Exemple:Les broyeurs ultra-fins/microniques


Le domaine du broyage ultrafin s'est développé dans les années 80 en raison notamment de
nouvelles applications des charges minérales de granulométrie très fines. Il a été nécessaire de
mettre au point des nouveaux procédés permettant d'obtenir des produits aux finesses
souhaitées tout en optimisant les rendements énergétiques.
Dans cette catégorie nous allons retrouver 2 sous familles de broyeurs : les broyeurs à jets
d'air et les broyeurs par agitation.

Puissance
Dimension entrée Dimension sortie Capacité installée
Type de broyeur
(µm) (µm) (t/h)
Kw
A billes à
100 1 2 2,5 à 200
agitateur
A circulation
100 5 4 1 à 700
forcée
A jets d'air 1000 10 3 1 à 500
Broyeurs à jets d'air :
Le principe de broyage est basé sur une auto-percussion entre particules suite à une
accélération par jets d'air. Ces broyeurs peuvent traiter tous types de matériau minéraux. La
limite de broyage est liée aux capacités des techniques de séparation air solide.
On peut distinguer : les broyeurs à jets d'air opposés, les broyeurs à jets d'air
opposé et à lit fluidisé et les broyeurs à jets d'air en spirale.

Broyeurs à agitation :
Ici le broyage est dû au phénomène d'attrition engendré par la charge broyante qui est
accélérée. Ces broyeurs fonctionnent par voie sèche et voie humide. La granulométrie de la
charge broyante est le plus souvent inférieure à 2 mm. On trouve donc les broyeurs par
agitation qui travaillent en voie sèche ou humide et les broyeurs à circulation forcée qui sont
adaptés pour le broyage par voie humide.

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La séparation granulométrique
Cette étape du traitement est souvent associée aux procédés de broyage/concassage.
Elle a essentiellement 2 buts :
1. Obtention de produits calibrés : produits finis marchands (les granulats par exemple) ou
fraction bien définie avant les étapes de séparation concentration (traitement des minerais).
2. Augmentation de la capacité de traitement, en permettant de limiter les phénomènes de
surbroyage et en facilitant ainsi le recyclage dans le circuit de production des produits non
conformes.
Les procédés utilisés peuvent être divisés en 2 familles :
 Procédés opérant par classification directe : la séparation se fait par le passage des produits
fins à travers un orifice calibré, il s'agit du criblage ou tamisage qui peuvent se faire en voie
humide et voie sèche et s'appliquent pour des granulométries supérieures à 0,250 mm.
 Procédés opérant par classification par voie indirecte : ici la séparation est basée sur
la différence de comportement des particules dans un fluide en fonction de la granulométrie.
Ces techniques sont utilisées pour des granulométries inférieures à 400 µm en voie sèche ou
humide, sous l'effet d'un champ gravitationnel ou centrifuge et avec comme fluide vecteur : l'air
ou l'eau.
Méthode:La classification directe
On retrouve ici les techniques de criblage et tamisage qui vont être utilisées dans le
traitement des granulats et dans les étapes amont du traitement des minerais.
Qualification d'une opération de criblage/tamisage :
Cette qualification est basée le plus souvent sur une comparaison des différentes fractions
granulométriques obtenues. La donnée la plus utilisée est l'efficacité de l'opération de criblage :

Efficacité de l'opération de criblage|

De façon courante pour un crible l'efficacité E varie entre 75% et 95%.


Une autre approche est basée sur le tracé de la courbe de partage. Cette courbe traduit
la probabilité d'un grain d'appartenir à la fraction grossière, plus cette courbe est verticale
meilleure est la coupure granulométrique.
Courbe de partage|

Les paramètres opératoires d'une opération de criblage/tamisage :


Sans rentrer les détails les paramètres à prendre en compte ou modifiables par l'opérateur
sont :
 La taille de l'ouverture : Son augmentation peut permettre une meilleure récupération des
produits fins.
 La forme de l'ouverture : de façon courante dans le tamisage on retrouve des ouvertures
carrées ou rectangulaires.

Exemple de tamisage|

Méthode:La classification indirecte


Comme déjà dit précédemment on retrouve ici des techniques de séparation granulométrique
basées sur la différence de comportement des particules dans un fluide en fonction de la
granulométrie. Deux fluides vecteurs sont utilisés : l'eau et l'air.
Avec ces techniques, les fractions fines sont récupérées en partie supérieure du
séparateur et les fractions grossières en partie inférieure.

Principe de la classification par voie indirecte|

Classification indirecte par voie humide :


On peut regrouper les classificateurs en 3 catégories.
 A simple sédimentation ou
classificateurs mécaniques : la séparation
se fait uniquement sous l'effet de la
gravité, la coupure n'est pas très
bonne et ces appareils sont plutôt utilisés
pour de la séparation solide/liquide ou
pour augmenter la teneur en solide des
suspensions. Sédimentation simple|

 A injection d'eau (hydroclassificateur) :


ici le principe de séparation est basé sur la
combinaison de la sédimentation des
particules et l'effet d'un courant ascendant
d'eau. Plus la taille de la particule est
petite plus l'effet du courant ascendant est
important. Les coupures
granulométriques sont précises.

Hydroclassificateur|
 Séparateur centrifuges ou hydrocyclones : la séparation est basée sur l'effet de la force
centrifuge. Le produit a séparé est alimenté sous pression de façon tangentielle dans la
partie cylindrique du séparateur.
Classification indirecte par voie sèche :
On retrouve le même classement que pour la voie humide.

 A simple sédimentation ou chambre de


détentes : la séparation se fait uniquement
en fonction de la trajectoire de la
particule, la coupure n'est pas très bonne
et ces appareils sont plutôt utilisés pour de
la séparation solide/liquide ou pour
augmenter la teneur en solide des
Simple sédimentation ou chambre de détentes|
suspensions
 A courant vertical : la chute des particules est perturbée par un courant ascendant d'air.
On retrouve le classificateur Zig Zag.
 Séparateurs centrifuges ou cyclone séparateur.
 Séparateur dynamique : ici en plus de l'effet du courant d'air ascendant qui va perturber la
trajectoire des particules, la coupure finale est obtenue grâce à la rotation d'une turbine de
sélection. La coupure obtenue est très précise pour des granulométries allant jusqu'à 5µm
Autres classification par voie sèche|

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