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UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA

Faculté des sciences appliquées


Département de génie Mécanique

Mémoire

MASTER ACADEMIQUE
Domaine : Sciences et Techniques
Filière : Génie de Mécanique
Spécialité : Génie Productique
Présenté par : Kouadri seghir
Arbaoui Med salah

Thème

Modélisation
Soutenu publiquement
de l’usure
Le : 0/0 /2017
Devant le jury
par la méthode de
surface de réponse en tournage à sec

soutenu publiquement le :29 /05/2017

Devant le jury :
Bouhmam Naser MA (A) UKMO Président
Khalfi Mehdi MA (A) UKMO Examinateur
Bentaleb faycel MC (A) UKMO Encadreur

Année Universitaire : 2016/2017


Dédicace

Dédicace

Je dédie ce travail :
Celui qui n’a cessé de m’aider avec son indéfectible soutien :
Mon cher père celle qui a été bougie allumant vers la réussite :
très chère mère.
A tous mes oncles.
A Mes frères :
A Toutes mes sœurs.
A Tous mes amis,
A mon cher pays « l’Algérie».
Remerciement

Remerciement
Tout d’abord, nous remercions le dieu nos créateur.
Nous tiens à exprimer toute nos gratitude et reconnaissance à
notre encadreur Dr.Fayçel ben taleb. qui d’avoir accepté de
diriger ce travail et, d’avoir mis à nos disposition tous les moyens qui
permis de mener à terme cette étude et aussi pour ses précieux conseils
et ses encouragements.
Nous tiens aussi à remercier Dr.Bouhmam Nacer .pour l’intérêt
qu’il a bien voulu porter à ce travail ainsi que pour l’honneur qu’il
n’a fait en présidant le jury.
Nos remerciements vont également Dr. Khalfi Mehdi pour
s’être intéressé à ce travail et d’avoir bien voulu n’honorer de leur
présence dans ce jury.
Mes remerciements s’adressent également à tous ce qui nous avons
aidé faire aboutir ce travail.
Enfin, à touts les étudiants de notre promotion et nous souhaitons
le bon courage à tous les étudiants pour finir ces études, et à tous les
enseignants de l’université KASDI MERBAH De l’OUARGLA
Table des matières

Table des matières


Introduction génerale .................................................................................................................. 1

I.1 Introduction .......................................................................................................................... 3


I.2 Tournage .............................................................................................................................. 3
I.2.1 Opérations de base ....................................................................................................... 4
I.2.2 Combinant les deux types de déplacements................................................................. 4
I.3 Les paramètres de coupe en tournage ................................................................................... 5
I.3.1 Vitesse de coupe ........................................................................................................... 5
I.3.2 L’avance par tour .......................................................................................................... 5
I.3.3 La profondeur de passe ............................................................................................... 6
I.4 Les outils de coupe en tournage ........................................................................................... 6
I.5 Formatin du copeau .............................................................................................................. 6
I.6 L’usure des outils de coupe.................................................................................................. 8
I.6.1 Usure par effets mécaniques ....................................................................................... 8
I .6.2 Usure par effets physico-chimiques ........................................................................... 9
I.6.3 Manifestations de l'usure........................................................................................... 10
I.6.4 Critères d'usure........................................................................................................... 12
I.7 Détermination des lois expérimentales d’usure .................................................................. 12
I.7.1 Conditions opératoires .............................................................................................. 13
I.7.2 Mesure de l’usure ........................................................................................................ 13
I.7.3 Courbes expérimentales .............................................................................................. 14
I.8 Conclusion .......................................................................................................................... 14
II.1 Introduction ...................................................................................................................... 15
II.2 La Méthodologie de Surface de Réponse (MSR). ........................................................... 15
II.2.1 Plans Composite Centraux....................................................................................... 15
II.2.2 Construction de la méthodologie de surface de réponse ....................................... 16
II.2.3 Validation du modèle.............................................................................................. 17
II.3 Le plan d'expériences........................................................................................................ 18
II.3.1 Construction du plan d’expériences....................................................................... 20
II.3.2 Analyse de la variance ........................................................................................... 20
III.1 Introduction ................................................................................................................... 24
III.2 Equipements utilisés ....................................................................................................... 24
III..2.1 Machine-outil ........................................................................................................ 24
III..1 2.2 Matière usinée .................................................................................................. 24
III. 2.3 Description de porte plaquette .............................................................................. 25
Table des matières

III.2.4 Description des plaquettes ...................................................................................... 26


III. 2.5 Le microscope pour mesure de l’usure ................................................................. 26
III.3 Procédure d'exécution .................................................................................................... 26
IV.1 Introduction ................................................................................................................. …15
IV.1 Introduction……….………………………………………………………………..…28
IV.2 Résultats…….………………………………………………………………………...28
IV.3 Analyse de l’usure en dépouille VB par la méthode de surface de réponse………29
IV.3.1 Analyse des variances (ANOVA) pour l’usure en dépouille VB (le plan de Box
Behnken L13)………………………………………………………………..……………….29
IV.3.2 Analyse des variances (ANOVA) pour l’usure en dépouille VB (le plan de
Taguchi L9)………………………………………………………….………………………37
IV.4Comparaison entre les deux modèles…………………………………………………..44
IV.4.1 Le plan de Box Benkhen……………………………………………………………44
IV.4.2 Le plan de Taguchi…………………………….…………………………………...44
IV.5 Optimisation de l’usure en dépouille VB……………………………………………..45
Conclusion générale…………………………………………………………………………46
Table des matières
Liste des figures

Liste des figures


Figure II.2 : Coupe en tournage……………………………………………………………..3
Figure I.3 : Outil de tournage ……………………………………………………………….5
Figure I.4 : Principales zones de cisaillement du copeau ………………………………….. 6
Figure I.5 : Partie active de l’outil ……………………………………………………….…7
Figure I.6 : Evaluation du mécanisme d’usure en fonction de la température de coupe …...8
Figure I.7: Formes d’usure classiques d’une plaquette d’usinage…………………………..9
Figure I.8 : Caractérisation des formes d'usure des outils ……………………… …………10
Figure I.9 : Evolution de l'usure en fonction du temps ………………………………….….12
Figure II.1 : Exemple de courbe de résidu ………………………………………………….14
Figure II.2 : Plan d’expérience ……………………………………………...........................18
Figure III.1 : Machine de tour……………………………………………………………….24
Figure III. 2 : Eprouvette servant aux essais…………………………………………………25
Figure III.3 : Porte plaquette P PTGNR 16 16 H16………………………………………….25
Figure III.4 : La plaquette Sandvik TNMG 16 04 08-PM…………………………………....26
Figure III.5 : Microscope optique pour la mesure d’usure……………………………………26
Figure III.6 : Organigramme de la réalisation de l’expérience…………………………….....27
Figure IV.1: Les coefficients normalisés…………………………………………………….30
Figure IV.2: Les coefficients normalisés…………………………………………………….31
Figure IV.3 : Les surfaces de réponses du modèle quadratique réduit………………….……32
Figure IV.4: Les coefficients normalisés. …………………………………………………..33
Figure IV.5 : Les surfaces de réponses du modèle linéaire…………………………………..33
Figure IV.6: Les coefficients normalisés. …………………………………………………..34
Figure IV.7: Les coefficients normalisés. …………………………………………………..36
Figure IV.8: Les coefficients normalisés. …………………………………………………..37
Figure IV.9 : Les coefficients normalisés. ………………………………………………….38
Figure IV.10 : Les surfaces de réponses du modèle quadratique réduit……………………...39
Figure IV.11 : Les coefficients normalisés. …………………………………………………40
Figure IV.12 : Les surfaces de réponses du modèle linéaire…………………………………40
Figure IV.13 : Les coefficients normalisés…………………………………………………..42
Figure IV.14: Comparaison entre le modèle expérimental et les modèles estimés
(Plan de Box Benhken)…………………………………………………………………….…44
Liste des figures

Figure IV.15: Comparaison entre le modèle expérimental et les modèles estimés


(Plan de Taguchi)…………………………………………………………………….……….45
Figure IV.15:courbe d’optimisation ………………….……………………………………………….45
Liste des tableaux

Liste des tableaux


Tableau IV-1 : Résultats de l’usure en dépouille (VB) en fonction des paramètres du régime
de coupe (Le plan de Box Behnken L13)………………………………………………….28
Tableau IV-2 : Résultats de l’usure en dépouille (VB) en fonction des paramètres du régime
de coupe (Le plan de Taguchi L9)………………………………………………………….29
Tableau IV-3 : Test de Ficher………………………………………………………………..29
Tableau IV-4 : Test de Student………………………………………………………………30
Tableau IV-5 : Test de Ficher………………………………………………………………...31
Tableau IV-6 : Test de Student………………………………………………………………31
Tableau IV-7 : Test de Ficher……………………………………………………………….32
Tableau IV-8 : Test de Student………………………………………………………………33
Tableau IV-9 : Test de Ficher……………………………………………………………….34
Tableau IV-10 : Test de Student…………………………………………………………….34
Tableau IV-11 : Test de Ficher………………………………………………………………35
Tableau IV-12 : Test de Student…………………………………………………………….35
Tableau IV-13 : Test de Ficher……………………………………………………………..36
Tableau IV-14 : Test de Student……………………………………………………………37
Tableau IV-15 : Test de Ficher……………………………………………………………..38
Tableau IV-16 : Test de Student……………………………………………………………...38
Tableau IV-17 : Test de Ficher………………………………………………………………39
Tableau IV-18 : Test de Student……………………………………………………………..39
Tableau IV-19: Test de Ficher……………………………………………………………….41
Tableau IV-20 : Test de Student……………………………………………………………...41
Tableau IV-21 : Test de Ficher……………………………………………………………..42
Tableau IV-22 : Test de Student…………………………………………………………….42
Tableau IV-23 : Comparaisons entre l’usure en dépouille VB expérimentaux et estimés :
Plan de Box Benhken L13…………………………………………………………………..43
Tableau IV-24 : Comparaisons entre l’usure en dépouille VB expérimentaux et estimés :
Plan de Taguchi L9………………………………………………………………………..44
Nomenclature

Nomenclature
Symbole Unité Désignation

Ap mm Profondeur de passé
D mm Diamètre
F mm / tr Avance par tour
N tr / min Vitesse de rotation
T °C Température
Vc m / min La vitesse de coupe
Vf mm / min La vitesse d’avance
Vb mm Usure depouille
Kt mm Usure cratére
P % Probabilité
F % Test de fisher
 % Tested student

Rm N/mm² Resistance max


Re N/mm² Résistance élastique

1
Introduction générale
Introduction générale

Introduction générale

L’usinage par enlèvement de copeaux désigne l’ensemble des techniques qui permettent
d’obtenir une surface par enlèvement de matière à l’aide d’un outil tranchant. Cette technique
ancienne est souvent appelée coupe onéreuse dans la mesure où la mise en forme de la pièce
entraîne une transformation de matière noble en déchets (copeau). Cependant, elle reste une
technique de fabrication importante et répondue. Dans la mise en forme des métaux par
coupe.
Dans ce travail, nous proposons une méthode d'optimisation permettant de déterminer
les modèles mathématiques de l’usure en dépouille en appliquant des plans d’expériences
différents (Le plan de Box Behnken à 13 essais et le plan de Taguchi à 9 essais). Ces modèles
permettant de mettre en évidence la relation entre les éléments du régime de coupe (la vitesse
de coupe, l'avance et la profondeur de passes) et les réponses étudiées (Usure en dépouille).
Notre thèse est réparti de la façon suivante :
Le premier chapitre porte sur une recherche bibliographique sur les procédés de
d’usinages, ensuite les différents phénomènes liés aux procédés de tournage, enfin l’usure des
outils de coupe.
Le deuxième chapitre s’intéresse à la modélisation de surface de réponse, les plans de
d’expérience et l’analyse de la variance (ANOVA).
Le troisième chapitre, est concerné à l’étude expérimentale que nous avons réalisée
ainsi que les équipements utilisés (Machine-outil, Matière usinée, porte plaquette, plaquettes
et le microscope pour la mesure de l’usure).
Dans le quatrième chapitre, nous utilisons la méthode de surface de réponse pour faire
la modélisation de l’usure en dépouille pour deux plans différents (Le plan de Box Behnken et
le plan de Taguchi )à l’aide du logiciel minitab. Les modèles ainsi obtenus sont de types :
quadratique, linéaire, exponentiel et Gilbert.
En fin, nous terminons notre travail par une conclusion générale et des perspectives.

2
Introduction générale

3
Chapitre I

Généralités
Chapitre I Généralités

I.1 Introduction
L'usinage est une famille de techniques de fabrication de pièces mécaniques. Le
principe de l'usinage est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la forme et
les dimensions voulues, à l'aide d'une machine-outil. Par cette technique, on obtient des pièces
d'une grande précision, Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la
conjonction de deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe
(vitesse de coupe) et le mouvement d'avance (vitesse d'avance).
Le procédé d’usinage par enlèvement de copeaux se fait par action mécanique d’un
outil coupant. La force appliquée induit la formation, d’un ou plusieurs copeaux. L’outil va
mettre en forme la pièce usinée par passes successives.
I.2 Tournage
La technique du tournage consiste à faire tourner la pièce à usiner autour d’un axe
défini. Cet axe est celui de la broche du tour. La pièce à usiner est solidaire de cette broche
par un mandrin ou un autre principe de serrage. Le but du tournage est de réaliser des formes
de révolution telles que cylindres, cônes, tores et autres formes de révolution complexes [1].
Au cours du tournage on trouve :
• Une pièce mobile ;
• Un outil à dent unique ;
• Une coupe continue.
La figure I.1 montre les déférents constituants de la machine de tournage au cours
d’une opération d’usinage, la pièce est solidaire d’une broche tournante et l’outil se déplace
dans un plan.
La génératrice de la pièce est donnée par la trajectoire de l’outil dans son plan d’évolution.

Figure I.1: Machine de tournage [2].

3
Chapitre I Généralités

I.2.1 Opérations de base


En tournage extérieur, on peut souvent dissocier les pièces complexes en profils de
coupe élémentaires pour le choix des outils et des paramètres de coupe [3].
Pour faciliter le choix du type d’outil, on peut considérer qu’il existe, en tournage,
quatre opérations de base :
• Tournage longitudinal, ou chariotage.
• Dressage .
• Tournage de cônes .
• Contournage.
a. Chariotage :
Le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation rectiligne
parallèle à l’axe de révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de réduire le diamètre
de la pièce [2].
b. Dressage :
Le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil perpendiculaire à l’axe,
ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan orthogonal à l’axe.
I.2.2 Combinant les deux types de déplacements
En donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque (profil de contournage), on peut
obtenir une forme de révolution quelconque. Les tours à commandes numériques de
contournage permettent de suivre de tels profils, définis géométriquement par des
combinaisons d’éléments simples (segments, cercles...) ou analytiquement par une fonction,
ou encore point par point dans le cas de profils non définis mathématiquement.
Le profil ainsi défini numériquement remplace le concept de gabarit de copiage. Sur un
tour CNC, les cas précédents deviennent en fait des cas particuliers du contournage.
Ces différentes opérations correspondent à un usinage dit « de génération » ou
« d’enveloppe » : la forme obtenue, à l’échelle macro géométrique, ne doit rien à la forme de
l’outil qui l’a générée. En d’autres termes, la forme obtenue dépend uniquement de la
trajectoire de l’outil, à la rugosité près.
À l’opposé, les gorges, filetages, etc., sont obtenues par reproduction dans la pièce du
profil de l’outil et sont qualifiés d’usinage « de forme »:
• Travail d’enveloppe : Chariotage ;
• Travail de forme typique: Filetage, usinage d’une gorge.

4
Chapitre I Généralités

Figure II.2 : Coupe en tournage [4].

I.3 Les paramètres de coupe en tournage


Les paramètres caractéristiques d’une opération de tournage sont:
I.3.1 Vitesse de coupe
Le choix de la vitesse de coupe (V c) dépend de la nature de l’opération effectuée et du
couple outil-matière (caractéristiques physiques et mécaniques du matériau usiné et du
matériau usinant). En pratique, la vitesse de coupe est réglée par la vitesse de rotation de la
pièce (notée N et exprimée en tour×mn−1). Cette vitesse dépend de la vitesse de coupe et du
diamètre de la pièce à usiner. La relation reliant la vitesse de coupe et la vitesse de rotation est
donnée par l’équation (I.1).

𝜋𝐷𝑁
𝑉𝑐 = ……………………………………………….………………………………....(I.1)
1000
Avec :
• Vc : vitesse de coupe m × mn−1
• D : diamètre de la pièce exprimée en mm.
I.3.2 L’avance par tour
L’avance correspond au déplacement de l’outil en fonction de la rotation de la pièce
pendant la formation de copeau. L’avance est notée f et est exprimée en mm par tour. Comme
pour la vitesse de coupe, en pratique, l’avance s’exprime en vitesse d’avance V f. Cette
dernière représente la vitesse à laquelle l’outil se déplace par rapport au bâti de la machine
selon les axes longitudinal et transversal et en fonction du nombre de tours effectués par la
pièce. Elle est donnée par l’équation (I.2).
𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑁 ………………………………………………………...…………..(I.2)
Avec :

5
Chapitre I Généralités

• Vf : Vitesse d’avance exprimée en mm × min−1.


I.3.3 La profondeur de passe
La profondeur de passe représente la différence des rayons avant et après usinage
(profondeur de la matière à enlever). Elle est notée ap et exprimée en mm. En coupe
orthogonale, ce paramètre disparaît car il est confondu avec l’avance.
I.4 Les outils de coupe en tournage
Le choix des paramètres présenté ci-dessus dépend directement de l’outil de coupe
(nuances, géométrie...), du matériau à usiner, de la nature de l’opération à réaliser et du
produit final (état de surface, contraintes internes, changement de phase...). Dans ce qui suit,
nous ne présenterons que les paramètres d’outils de coupe essentiels à cette étude.
Pour les décrire, il est nécessaire de donner les différents angles caractéristiques de
l’outil. Ces derniers sont définis par les plans de référence dans le système de l’outil en main
sur un outil de chariotage (figure I.3).

Figure I.3 : Outil de tournage [4].

I.5 Formation du copeau


La phénoménologie de la formation d’un copeau fait intervenir un grand nombre de
paramètres, tels que la rhéologie du matériau usiné la nature du contact outil-matière et les
différents paramètres d'usinage. La compréhension des divers phénomènes qui entrent en jeu
lors d'une opération de coupe nécessite une observation locale très fine Les observations
micrographiques mettent généralement en évidence la présence de cinq zones lors de la
formation du copeau, (figure I.4).

6
Chapitre I Généralités

Figure I.4 : Principales zones de cisaillement du copeau [4].

• Zone 1 : Zone du cisaillement primaire. Elle provient du changement de direction


d’écoulement de la matière ; cette zone est le siège de cisaillement et de taux de
cisaillement intenses engendrant une forte élévation thermique due à la dissipation ;
• Zone 2 : Zone de cisaillement secondaire. Induite par le frottement du copeau sur
l’outil, cette zone est à la fois soumise à de forts taux de cisaillement et à une forte
élévation de température engendrée par le frottement ;
• Zone 3 : Zone de séparation du métal en pointe d'outil. Dans cette région, l'outil
exerce un effort de compression sur le matériau qui est refoulé et se sépare en deux
parties : le copeau et la pièce usinée. La présence d’un chanfrein entre la face de la
coupe et la face de dépouille au niveau de cette zone de retenue favorise la création
d'arêtes rapportées ;
• Zone 4 : Zone de frottement au niveau de la surface de dépouille. Dans cette zone, les
interactions avec l'outil sont moins importantes qu’au niveau de la zone de
cisaillement secondaire, mais ici, c'est la matière constituant la pièce usinée qui est
directement sollicitée ;
• Zone 5: zone d’amorce de déformations. La formation du copeau provoque des
déformations plastiques et élastiques de la structure du matériau en amont de l’outil
conduisant à des contraintes résiduelles en surface de la pièce usinée.

7
Chapitre I Généralités

I.6 L’usure des outils de coupe


Dans l'usinage des métaux, on constate que la forme géométrique et l'état physique de
l'outil sont modifiés par l'action combinée des forces de coupe et par la température atteinte
par le tranchant. Ces modifications qui augmentent progressivement avec la durée d'usinage,
sont couramment regroupées sous le terme usure de l'outil. Elles se manifestent sur la partie
active de l’outil, (figure I.5).

Figure I.5 : Partie active de l’outil [4].

L'usure, d'après la définition normalisée, est la perte progressive de matière de la surface


active d'un corps par suite du mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface. Dans la
formation du copeau, la partie tranchante de l'outil en mouvement relatif avec la pièce et le
copeau est soumise à des sollicitations mécaniques et thermiques très intenses qui provoquent
son usure et sa détérioration rapide.
L'étude détaillée du phénomène d'usure révèle différentes formes:
I.6.1 Usure par effets mécaniques
a. Usure adhésive : Il y a transfert de métal d'une surface sur I’ autre pendant leur
mouvement relatif dû à un processus de soudure en phase solide (même avec un
lubrifiant).
b. Usure abrasive : Le déplacement de matière est produit par des particules dures ou des
protubérances dures contenues dans les matériaux en contact.
c. Usure érosive : Le mécanisme d'usure est le même que précédemment, seulement, les
particules dures sont véhiculées par un fluide.
d. Usure par fatigue : Les particules se détachent par la fatigue résultant d’une variation
cyclique de contraintes.

8
Chapitre I Généralités

I.6.2 Usure par effets physico-chimiques


a. Usure corrosive :
• Corrosion au contact de l'air ou du lubrifiant, du matériau naissant ;
• Corrosion chimique au niveau des molécules ;
• Corrosion électrochimique au niveau des ions ; on observe un transfert des particules
de l'outil dans le copeau.
b. Usure par diffusion : Elle n'apparaît qu'à une certaine vitesse, donc à une certaine
température.
Les divers mécanismes d'usure en fonction du régime de coupe sont représentés sur la
figure I.6. Ces phénomènes dépendent essentiellement du régime de coupe, donc de la
température de coupe.

Figure I.6 : Evaluation du mécanisme d’usure en fonction de la température de coupe [4].

Le frottement copeau-outil donne lieu à des phénomènes de grippage et d'arrachement,


ce qui correspond à l'usure adhésive. A partir d'une certaine vitesse, donc d'une certaine
température correspondant à l'apparition d'une couche de glissement facile et d'une arête
rapportée, l'usure adhésive devient moins importante et se traduit par un changement de pente
sur la courbe. Si l'on augmente la vitesse de coupe, le mécanisme d'usure par diffusion entre
alors enjeu. Avec l'intensification des effets thermiques, il peut apparaître une usure par effet
d'oxydation, l'amélioration relative apportée par l'apparition de la couche de glissement facile
se trouve alors neutralisée. Si l'on augmente encore la vitesse, l'usure par diffusion croît de
façon très importante. L'usure par déformation plastique est due en fait à l'affaissement de
l'arête de coupe sous l'action des efforts de coupe et ceci d'autant plus rapidement que la
température à proximité du bec de l'outil augmente. L’usure par corrosion est due à la

9
Chapitre I Généralités

corrosion provoquée par le contact des deux matériaux constituant la pièce et l'outil et
particulièrement sous l'effet des lubrifiants.
I.6.3 Manifestations de l'usure
L'observation de la partie active de l'outil fait apparaître des formes d'usure. On peut
rencontrer diverses formes d'usure selon la nature des matériaux en présence (outil-pièce),
selon les conditions extérieures dues à l'environnement et enfin selon le régime de coupe

Figure I.7: Formes d’usure classiques d’une plaquette d’usinage [4].

a. Usure en cratère
Elle s'observe sur la face d'attaque de l'outil sous la forme d'une cuvette obtenue par
frottement intense du copeau, figures (1.7 et 1.8). Cette forme d'usure, symbolisée par les
lettres KT, se manifeste principalement lors de travaux d'ébauche, à faible vitesse de coupe et
à forte avance, sur des matériaux abrasifs. L'effort très important exercé par le copeau sur la
face d'attaque entraîne des pressions également très importantes qui créent, avec le
mouvement relatif copeau-outil, des températures élevées favorables à l'usure par diffusion.
Elle se rencontre plus fréquemment sur les outils en carbure métallique et en
céramique qui offrent une structure plus favorable que les outils en acier rapide. L'usure sur
ces derniers se stabilise après sa naissance par un écrouissage superficiel du métal. On
caractérise l'usure en cratère par la profondeur KT, le rapport KT/KM ou par l'angle de
cratérisation γc.

10
Chapitre I Généralités

b. Usure en dépouille
Elle s'observe sur la face en dépouille principale de l'outil et symbolisée par les lettres
VB. Elle apparaît suivant une bande striée brillante et parallèle à l'arête de coupe, figures (I.7
et I.8). Cette déformation se traduit par un affaissement plastique de la pointe de l'outil
caractérisé par la valeur de la flèche SVp, et par un renflement sur les faces en contre
dépouille. Il s'en suit une modification importante de la géométrie de la pointe de l'outil qui
nuit à la précision et à l'état de la surface usinée.
L'affaissement plastique entraîne une usure frontale vers la pointe de l'outil zone C, de
valeur VC généralement supérieure à la valeur VB dans la zone centrale B, et une
déformation importante du cratère, figure (I.8). Celui-ci présente alors une profondeur
maximale au niveau de l'arête secondaire de l'outil. Elle se manifeste lors de travaux de
finition, à forte vitesse de coupe et à faible avance; elle est due conjointement aux
températures élevées qui se produisent le long de l'arête de coupe et au frottement continu de
la surface de la pièce sur la face en dépouille de l'outil. Sur le plan pratique, cette forme
d'usure est la plus importante puisqu'elle conditionne simultanément l'état de surface de la
pièce usinée et la précision dimensionnelle. On la caractérise par la distance entre l'arête de
coupe initiale et la droite associée aux crêtes situées sur la face en dépouille. Dans certains
cas, on peut la caractériser par VB max.
c. Usure par effondrement d'arête
Cette forme d'usure se manifeste surtout sur des outils en acier rapide et plus
généralement, lorsque la vitesse de coupe est trop importante, également lorsque la dureté du
matériau à usiner est supérieure à celle de l'outil ou que la structure du matériau à usiner n'est
pas homogène et présente des points durs.
d. Usure en entaille
Elle s'observe le long de l'arête de coupe à la hauteur du diamètre périphérique de la
pièce et est due à un écrouissage local. Elle se manifeste par une entaille qui se traduit par un
VN très important devant le VB, figure (I.8). Cette entaille provoque un affaiblissement du
bec de l'outil qui peut aller jusqu'à la rupture.
e. Usure par fissuration
Cette forme d'usure est causée par un choc thermique. On peut observer ce type
d'accident sur les outils en carbures métalliques soumis à un travail de coupe lubrifié par
intermittence ; ceci est particulièrement évident sur les outils de fraisage qui connaissent à la
fois, chocs thermiques et chocs mécaniques.

11
Chapitre I Généralités

Figure I.8 : Caractérisation des formes d'usure des outils [4].

I.6.4 Critères d'usure


Les critères usuellement utilisés et notamment ceux recommandés par la norme en
vigueur concernant l'usure des outils de coupe (norme, NF E 66 505), se rangent en deux
catégories :
a. Les critères directs :
Les plus utilisés sont ceux de l'usure en dépouille limite VBmax et l'usure en cratère
limite KTmax.
b. Les critères indirects :
Ils sont basés sur la variation de certaines grandeurs physiques de la coupe en fonction
de l'usure de l'outil (efforts, rugosité). Pour des usinages courants en mécanique générale
ou en outillage, les limites acceptables pour l'usure en dépouille et l'usure en cratère sont
les suivantes :
• Une largeur moyenne de la bande d'usure frontale de 0,3 mm si elle est uniforme,
ou une largeur maximale VB = 0.5 mm, (figure I.6).
• Une profondeur maximale du cratère égale à : KT = (0.1 + 0.3 a) mm où a
représente l’avance en mm/tr, (figure I.8).
I.7 Détermination des lois expérimentales d’usure
D'un point de vue pratique, l'usure en dépouille est la plus importante à considérer
puisqu’elle détermine l'état de surface de la pièce usinée et la précision dimensionnelle. Dans
le cas des outils en acier rapide, les mesures de l'usure frontale présentent une dispersion
importante due principalement à l'hétérogénéité des aciers à outils et de la matière usinée et à
la présence d'une zone morte au voisinage du bec, qui se traduit par l'apparition d'une arête
qui protège la face en dépouille dans certains cas (copeau adhérent). Le critère d'usure pour ce
matériau à outil est généralement "l'effondrement d'arête". Par contre, l'expérience montre que

12
Chapitre I Généralités

l'évolution de l'usure des outils à plaquettes dites "à jeter" peut être définie de façon
satisfaisante par la seule mesure de l'usure en dépouille ou de l'usure en cratère dans une large
plage des paramètres de coupe. Pour des paramètres de coupe élevés (provoquant une
élévation de température entre outil et copeau) l'usure par diffusion s'accélère ce qui favorise
une évolution rapide de la cratérisation.
I.7.1 Conditions opératoires
La norme NF E 66505 prévoit et définit les conditions des essais de coupe en
tournage, le respect de ces propositions permettra de comparer les essais faits par différents
laboratoires. Ils précisent :
• La nature de la matière à usiner ;
• L'outil à utiliser ;
• Les conditions de coupe à afficher ;
• Le liquide de coupe à employer.
Les essais se pratiquent sur un tour à variation continue de vitesse équipé d'un compte-
tour de bonne précision. La machine étant réglée à une vitesse de coupe désirée, on mesure
l'évolution de l'usure en fonction du temps. Pour chaque essai, il faut observer l'usure pour au
moins quatre vitesses de coupe différentes et pour chaque mesure, il est recommandé de faire
au moins trois relevés pour limiter les dispersions. Pour obtenir une courbe significative
"durée d'outil-vitesse de coupe", il est indiqué d'échelonner les vitesses de coupe de telle
façon que la durée de vie de l'outil varie du simple au double. Pour respecter ceci, on choisira
la vitesse de coupe dans une série géométrique des nombres normaux (NF E 66505).
Chaque essai sera accompagné d'un dossier précisant au regard de la norme les
conditions pour 1'installation et la conduite de la manipulation. On trouvera les indications
suivantes :
• La qualité métallurgique et géométrique de l'éprouvette à usiner ;
• Les conditions de coupe : avance, profondeur de passe, type de travail, vitesse de
coupe stabilisée ;
• L'état général de la machine : vibrations, caractéristiques cinématiques, etc.. ;
• L'opération de mesurage de l'usure considérée (mode opératoire et temps de mesure) ;
• La désignation normalisée de l'outil testé.
I.7.2 Mesure de l’usure
Suivant la façon dont se manifeste l'usure de l'outil, on utilisera une lunette
macroscopique (40 fois) pour le critère VB et un comparateur à pointe conique fine pour le
critère KT.

13
Chapitre I Généralités

I.7.3 Courbes expérimentales


La nécessité de lier l'usure et les conditions de coupe des outils a permis de traduire les
résultats expérimentaux sous forme de lois empiriques établies pour :
• Un outil donné (nature et géométrie) ;
• Un matériau à usiner donné ;
• Des conditions de lubrifications données.
Ces lois définissent le temps de coupe d'un outil en fonction de la vitesse de coupe.
Les courbes expérimentales ci-dessous correspondent à des essais réalisés en tournage sur un
acier de type XC 48 avec un outil à plaquette rapportée en carbure métallique de nuance P30,
dans les conditions suivantes :
a. Avance a = 0, l mm/tr.
b. Pénétration p = 1 mm.
c. Vitesse de coupe V c variant de 80 à 300 m/min.
Les courbes expérimentales sont tracées dans un système d'axe à échelles linéaires
traduisant l’évolution de l’usure en fonction du temps pour différentes valeurs de la vitesse de
coupe, (figure I.9).

Figure I.9 : Evolution de l'usure en fonction du temps [4].


I.8 Conclusion
Ce premier chapitre, représente un aperçu sur l’usinage des métaux. Les principaux
procédés d’usinage sont présentés, leur définition et leur principe de travail. Les notions
indispensables de la mise en forme par enlèvement de matière sont développées. Un rappel de
la définition des paramètres de coupe et un rappel sur l’usure des outils de coupe.

14
Chapitre II

Modélisation
Chapitre II Modélisation

II.1 Introduction
Dans ce chapitre on va voir la méthode de surface de réponse et leurs applications plus
l’étude de l’ANOVA et leurs utilisations aussi bien les plans des expériences et leurs types
plus leurs applications dans les domaines technologiques plus modernes.
II.2 La Méthodologie de Surface de Réponse (MSR).
La méthodologie de surface de réponse (MSR) est une combinaison des techniques
statistiques et mathématiques utiles pour le développement, l’amélioration et l’optimisation des
processus elle est largement utilisée dans le monde industriel, particulièrement lorsque
plusieurs variables d’entrée influencent les résultats (les variables de sortie). La méthodologie
de surface de réponse est connue sous d’autres noms, par exemple « modèle de régression
polynomiale » ou «modèle polynomial ». Dans la suite de cette section, on présente la
construction du modèle, puis ses méthodes de validation. Dans cette méthodologie, les
modélisations de la fonction réponse peuvent également servir de base à la recherche de
conditions optimales. On parle alors d’optimisation indirecte. L’optimisation d’une réponse ou
la recherche d’un compromis entre plusieurs réponses consiste à définir un réglage des facteurs
permettant de satisfaire au mieux les exigences énoncées en termes de réponse. La modélisation
d’une surface de réponse s’appuie sur l’analyse de la variation des résultats d’essais obtenus
suite à un plan d’expérience [5].
II.2.1 Plans Composite Centraux
Les plans composites centraux sont un bon complément des plans orthogonaux, de par
leurs propriétés statistiques, mais aussi parce qu’ils sont meilleurs que les plans orthogonaux
pour certains problèmes. Ils sont développés, en particulier, dans la méthodologie de surface de
réponse, et ils permettent l’étude d’un modèle quadratique, dans la plupart des cas des
phénomènes non linéaires. Tous les facteurs pour lesquels on souhaite tester l’influence
quadratique auront 5 niveaux. Les plans composites centraux sont constitués de trois parties, ce
qui permet une démarche séquentielle.
Le plan d’expérience est constitué de trois parties :
• Le point au centre du domaine expérimental, usuellement noté par 0 répété plusieurs
(n0) fois pour estimer la variance de répétabilité.
• Un plan orthogonal en nf essais, qui est le plus souvent un plan factoriel ou un plan de
Box-Hunter, et qui combine des facteurs à 2 niveaux usuellement notés +1 et -1.
• Les points en étoile n δ essais. Ces points représentent 2 essais par facteur, usuellement
notés +δ et –δ.

15
Chapitre II Modélisation

Selon , pour respecter le critère de presque orthogonalité, la valeur de 𝛿 doit être vérifié
par l’équation Equation II.1 ci-dessous.

4
𝑛𝑓(√𝑛−√𝑛𝑓)
𝛿=√ ……………………………………………………………………(II.1)
4

où n = n0 + n𝛿 + nf .
Le domaine de variation des facteurs est ramené à [−𝛿; +𝛿 ]. Ainsi, un facteur variant
dans l’intervalle [Min ; Max] sera découpé en 5 niveaux,: −𝛿, -1, 0, +1, +𝛿 calculés selon le
tableau:
Niveau Valeur réel
−𝛿 𝑚𝑖𝑛
-1 𝑚𝑖𝑛+𝑚𝑎𝑥 1 𝑚𝑖𝑛+𝑚𝑎𝑥
– 𝛿 (𝑚𝑎𝑥 − )
2 2
0 𝑚𝑖𝑛 + 𝑚𝑎𝑥
2
+1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑚𝑎𝑥 1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑚𝑎𝑥
+ (𝑚𝑎𝑥 − )
2 𝛿 2
+𝛿
𝑚𝑎𝑥

II.2.2 Construction de la méthodologie de surface de réponse


La méthodologie de surface de réponse consiste à représenter une réponse y comme la
somme d’un méta modèle polynomial de faible degré (ordre un ou deux) et d’un terme d’erreur
" ayant une distribution normale avec une moyenne nulle E(𝜀) = 0. Avec la condition liée aux
degrés de liberté N=p (N le nombre d’expériences et p le nombre de coefficients du modèle), et
pour les situations les plus courantes N>p, les modèles utilisés ne passent pas exactement par
les, points d’expériences. Les coefficients des polynômes modélisateurs sont alors calculés par
l’équation II.2 :
𝑦 = 𝑥𝛽 + 𝜀 …………………………………………………………………………...(II.2)
L’estimation 𝛽̂ du vecteur 𝛽 doit être réalisée de telle façon que l’erreur de
modélisation soit minimale. Le critère des moindres carrés traduit cette exigence par un objectif
équivalent : Minimisation des carrés des écarts ou encore, en supposant la normalité de la
valeur d’erreur 𝜀 (N(0, 𝜎 2 ).
2
‖𝜀‖2 = ‖𝑦 − 𝑋𝛽̂ ‖ ……………………………………………………………………(II.3)
Minimale tell que
𝜕𝜀 𝑡 𝜀
̂
𝜕𝛽
= 0 ……………………………………………………………………………….(II.4)

L’expression a minimisé sur 𝛽 s’écrit :


16
Chapitre II Modélisation

2 𝑡
‖𝑦 − 𝑋𝛽̂ ‖ = (𝑦 − 𝑋𝛽̂ ) (𝑦 − 𝑋𝛽̂ ) = 𝑦 𝑡 𝑦 − 2𝛽 𝑡 𝑋 𝑡 𝑦 + 𝛽 𝑡 𝑋 𝑡 𝑋𝛽̂ …………….(II.5)
Nous faisons l’hypothèse supplémentaire que la matrice 𝑋 𝑡 𝑋 est inversible. Alors,
l’estimation des paramètres β est donnée par :
𝛽̂ = (𝑋 𝑡 𝑋)−1 𝑋 𝑡 𝑦 ………………………………………………..(II.6)
Les valeurs ajustées (ou estimées, prédites) de y ont pour expression :
𝑦̂ = 𝑋𝛽̂ = 𝑋(𝑋 𝑡 𝑋)−1 𝑋 𝑡 𝑦 ………………………………………………………(II.7)
On note ε le vecteur des résidus :
𝜀 = 𝑦 − 𝑦̂ = 𝑦 − 𝑋𝛽̂ = (1 − 𝑋(𝑋 𝑡 𝑋)−1 𝑋 𝑡 )𝑦 ……………………………………….(II.8)
II.2.3 Validation du modèle
Les valeurs expérimentales introduites dans le modèle présentent des erreurs
expérimentales (grandeurs aléatoires) qui se transmettent aux coefficients 𝛽 du modèle
𝛽̂ =(𝑋 𝑡 𝑋)−1 𝑋𝑦, puis aux valeurs calculées ( 𝑦̂ ). Des tests statistiques permettent d’évaluer la
qualité du modèle et la significativité des coefficients [5].
a. Écarts du résidu
On distingue trois types d’écarts différents :
• L’écart entre une réponse mesurée et la moyenne des réponses mesurées au même point
expérimental (avec𝑦𝑥 . 1 et 𝑦𝑥 . 2 deux réponses mesurées dont la moyenne est 𝑦̅𝑥 ). Il
s’agit donc de l’erreur expérimentale, notée 𝜎𝑦 .
𝜎𝑦,1 = 𝑦𝑖,1 − 𝑦̅𝑖 , 𝑒𝑡 𝜎𝑦,2 = 𝑦𝑖,2 − 𝑦̅𝑖 …………………………………………… (II.9)
• L’écart entre la moyenne des réponses et la réponse prédite. Cette différence caractérise
le manque d’ajustement. Elle est notée ∆𝑖 :
∆𝑖 = 𝑦𝑖,1 − 𝑦𝑖 ………………………………………………….(II.10)
• L’écart entre chacune des réponses mesurées et prédites. Il s’agit donc de la somme des
deux écarts précédents : liés au manque d’ajustement et à l’erreur expérimentale. Cet
écart est le résidu et il a été noté 𝜀𝑖 .
𝜀𝑖 = 𝜀𝑦𝑖 + ∆𝑖 …………………………………………………………………………(II.11)
b. Coefficients de détermination (R2, R2ajusté)
Le coefficient de détermination 𝑅 2 est à la fois la fraction des variations de la réponse
expliquée par le modèle seul et un indice de la qualité de la régression, il est calculé par
l’équation II.12 :
𝑦̂ 𝑡 .𝑦̂−𝑦̅ 𝑡 .𝑦̅
𝑅 2 = 𝑦 𝑡.𝑦−𝑦̅ 𝑡.𝑦̅ ……………………………………………………………………... (II.12)

17
Chapitre II Modélisation

Le coefficient 𝑅 2 peut s’interpréter comme le quotient de la variance expliquée par la


variance des réponses mesurées. D’après la formule, ce rapport 𝑅 2 varie entre 0 et 1. Une
valeur proche de 1 correspond à un modèle prédictif.
Le coefficient de détermination ajusté 𝑅𝑎2 est défini de façon analogue, comme étant la
fraction des variations de la réponse expliquée par le modèle seul, relativement aux degrés de
liberté correspondants :
𝜀 𝑡 .𝜀/𝑑𝑑𝑙
𝑅𝑎2 = 𝑦 𝑡.𝑦−𝑦̅ 𝑡.𝑦̅/𝑑𝑑𝑙
𝑟
……………………………………………... (II.13)
𝑚

c. Analyse des résidus


La représentation graphique des résidus permet de constater visuellement s’il reste encore
de l’information à extraire de l’ensemble des résidus. On observe si les résidus sont distribués
aléatoirement ou non.

Figure II.1 : Exemple de courbe de résidu [5].


II.3 Le plan d'expériences
Un plan d'expériences est une suite d'essais organisée à l'avance de manière à
déterminer en un minimum d'essais et avec un maximum de précision l'influence de multiples
paramètres sur une ou plusieurs réponses [6].
Conditions d'application pour appliquer la méthode avec succès, il faut :
• Créer un groupe pluridisciplinaire constitué de personnes compétentes, concernées et
motivées : ne pas oublier les expérimentateurs ;
• Associer un animateur formé à la méthode à un pilote, responsable technique du sujet
traité ;

18
Chapitre II Modélisation

• Etre en mesure d'expérimenter, de maîtriser les valeurs à donner aux paramètres et de


mesurer avec précision la ou les réponses. La méthode devient lourde à utiliser lorsque
les paramètres pris en compte sont trop nombreux (néanmoins il est rare que plus de 15
paramètres influencent grandement les réponses du système) ;
• Etablir une stratégie expérimentale (série de plans) en fonction des objectifs fixés, des
moyens disponibles et du délai accordé à l'étude ;
• Respecter scrupuleusement la démarche décrite ci-après.
La méthode des plans d’expériences (MPE) cherche à déterminer une relation entre 2
types de grandeurs :
• La réponse : Qui correspond à la grandeur physique étudiée ;
• Les facteurs : Qui correspondent aux grandeurs physiques modifiables par
l’expérimentateur et sensées influer sur les variations de la réponse.
La construction d’un plan d’expériences consiste à extraire du domaine expérimental,
un nombre suffisant N de combinaisons particulières afin d’estimer, avec une incertitude à la
fois minimale mais aussi homogène, les p inconnues du modèle (additif ou polynomial) tout en
respectant au mieux les contraintes techniques et économiques de l’étude [7].
La méthode des plans d’expériences peut être utilisée dans deux types d’investigations :
• Les études de criblage ou screening ;
• Les études de surface de réponse (MSR).
La technique du screening permet de déterminer, parmi les facteurs recensés par
l’expérimentateur, ceux qui ont une influence statistiquement non négligeable sur les variations
de la réponse. On procède ainsi implicitement à une simplification du problème. On recherche
pourquoi la réponse varie (en fonction de quels facteurs). En plus des facteurs influents il est
également possible d’identifier les interactions de facteurs qui auront une influence
significative sur la réponse.
Dans une application de la méthodologie de surface de réponse (MSR), les variations de
la réponse sont calculées en fonction des facteurs et interactions précédemment jugés influents.
Cette étude est davantage quantitative, le but étant de déterminer comment la réponse varie.

19
Chapitre II Modélisation

Figure II.2 : Plan d’expérience [5].

II.3.1 Construction du plan d’expériences


La qualité des p estimateurs des coefficients du modèle est étroitement liée au choix des
N lignes de la matrice du modèle.
La construction du plan d’expériences consiste donc à sélectionner les N expériences qui
composent cette matrice de façon à obtenir les meilleurs résultats de l’analyse des réponses
mesurées. On parle pour cela de matrice optimale. La théorie de l’optimalité en plan
d’expériences se fonde historiquement dans le cadre du modèle linéaire – régression et analyse
de la variance – et débute avec les travaux de Kiefer [8].
II.3.2 Analyse de la variance
Les valeurs des réponses doivent être analysées afin de mesurer l’influence des facteurs
et des interactions sur la variation constatée de la réponse. La principale méthode statistique
répondant à cet objectif est l’analyse de la variance. L’analyse de la variance (en anglais :
Analysis Of Variance, ANOVA) nous permet de déterminer à partir de quel seuil un effet peut-
être considéré comme significatif. Pour ce faire, il faut comparer la variation d’un facteur pris
en compte dans le modèle avec la variance résiduelle. Lorsque le facteur n’est pas pris en
compte dans le modèle, l’effet du facteur est alors contenu dans la variance résiduelle. La
variation de la variance résiduelle permet de déterminer si globalement le facteur a une
influence significative sur la réponse, c’est-à-dire si au moins une des variables associées à
chacun des niveaux des facteurs a un effet non nul. La contribution de la variable xi à la
variation de y se détermine de différentes manières :

20
Chapitre II Modélisation

a. Analyse de la variance du modèle


La variance est une mesure de dispersion qui est la somme des carrés des écarts (SCE)
des observations par rapport à leur moyenne, divisée par un nombre égal au nombre
d’observations moins un (nombre de degrés de liberté ddl i). [5].
« D’une façon générale, en matière de régression, le principe de l’analyse de la variance est de
subdiviser la variation totale en une composante factorielle relative à l’équation de régression
ou au modèle utilisé, et en une composante résiduelle, la première devant être testée par rapport
à la deuxième » [8].
Supposons que nous disposions de N observations désignées par 𝑦𝑖𝑗𝑘 (i = 1, ..., p ; j = 1, ..., q ;
k = 1, .., n). Les deux premiers indices concernent les deux facteurs contrôlés (avec
respectivement p et q modalités, et donc un nombre total d’objets égal à p × q). Le troisième
indice concerne les répétitions (n répétitions de chacun des p × q objets). Dans ces conditions,
nous pouvons calculer p × q moyennes yij relatives aux différents objets, p moyennes yi··
relatives aux différentes modalités du premier facteur, q moyennes y·j relatives aux différentes
modalités du deuxième facteur, et une moyenne générale y···. Les étapes d’analyse sont les
suivantes :
1. Le modèle observé
𝑦𝑖𝑗𝑘 − 𝑦… = (𝑦̅𝑖.. − 𝑦̅… ) + (𝑦̅.𝑗. − 𝑦̅… ) + (𝑦̅𝑖𝑗. − 𝑦̅𝑖.. − 𝑦̅.𝑗. + 𝑦̅… ) + (𝑦̅𝑖𝑗𝑘 − 𝑦̅𝑖𝑗. )…..…... (II.14)
Cette relation indique que les écarts entre les observations individuelles et la moyenne
générale peuvent être considérés comme constitués d’une part d’une composante relative aux
différences entre les moyennes observées pour les différentes modalités et la moyenne
générale, et d’autre part d’une composante relative aux écarts entre les observations initiales et
observées pour les différentes modalités.
2. Les nombres de degrés de liberté
Le nombre de degrés de liberté associé à un facteur xi est le nombre de niveaux Nni qu’il
prend lors de la réalisation du plan, minoré de 1. Les nombres de degrés de liberté sont additifs:
𝑁𝑛𝑖 − 1 = 𝑝𝑞𝑛 − 1 = (𝑝 − 1) + (𝑞 − 1) + (𝑝 − 1)(𝑞 − 1) + 𝑝𝑞(𝑛 − 1)..………….. (II.15)
3. L’équation de l’analyse de la variance
En élevant au carré les deux membres de la relation (2.8) et en sommant pour toutes les
observations, on obtient l’équation de l’analyse de la variance :
∑𝑝𝑖=1 ∑𝑞𝑗=1 ∑𝑛𝑘=1 (𝑦𝑖𝑗𝑘 − 𝑦̅ … )2 = 𝑞𝑛 ∑𝑝𝑖=1(𝑦̅𝑖.. − 𝑦̅… )2 + 𝑝𝑛 ∑𝑞𝑗=0(𝑦̅.𝑗. − 𝑦̅… )2 +

𝑛 ∑𝑝𝑖=1 ∑𝑞𝑗=1(𝑦̅𝑖𝑗. − 𝑦̅𝑖.. − 𝑦̅.𝑗. + 𝑦̅… )2 + ∑𝑝𝑖=1 ∑𝑞𝑗=1 ∑𝑛𝑘=1(𝑦̅𝑖𝑗𝑘 − 𝑦̅𝑖𝑗. )2 ..………..... (II.16)
En utilisant l’indice a pour le premier facteur et l’indice b pour le deuxième facteur,
l’équation (II.17) s’écrit :

21
Chapitre II Modélisation

𝑆𝐶𝐸𝑡 = 𝑆𝐶𝐸𝑎 + 𝑆𝐶𝐸𝑏 + 𝑆𝐶𝐸𝑎𝑏 + 𝑆𝐶𝐸𝑟 ..……………………………………..... (II.17)


Avec :
• 𝑆𝐶𝐸𝑡 : la somme des carrés des écarts totale ;
• 𝑆𝐶𝐸𝑎 : la somme des carrés des écarts factorielles a ;
• 𝑆𝐶𝐸𝑏 : la somme des carrés des écarts factoriels b ;
• 𝑆𝐶𝐸𝑎𝑏 : la somme des carrés des écarts de l’interaction a × b ;
• 𝑆𝐶𝐸𝑟 : la somme des carrés des écarts des écarts résiduels.
Enfin, en divisant les sommes des carrés des écarts par leurs nombres de degrés de
liberté, on définit les carrés moyens, à savoir :
• Le carré moyen total : 𝐶𝑀𝑡 = 𝑆𝐶𝐸𝑡 (𝑝𝑞𝑛 − 1)………………………………. (II.18)
• Le carré moyen factoriel : 𝐶𝑀𝑎 = 𝑆𝐶𝐸𝑎 (𝑝 − 1) ………………………………(II.19)
• La carré moyen relatif à l’interaction : 𝐶𝑀𝑎𝑏 = 𝑆𝐶𝐸𝑎𝑏 (𝑝 − 1)(𝑞 − 1) ………..(II.20)
• Le carré moyen résiduel : 𝐶𝑀𝑟 = 𝑆𝐶𝐸𝑟 𝑝𝑞(𝑛 − 1) .............................................(II.21)
Ces quantités sont des mesures, respectivement, de la dispersion de l’ensemble des
observations (variation totale), de l’importance des différences existant entre les moyennes
relatives aux différentes modalités (variation factorielle), et de l’importance des variations
apparaissant à l’intérieur des différentes modalités (variation résiduelle).
b. Analyse des la variance résiduelle
La variance résiduelle est liée aux écarts entre les réponses mesurées et les réponses
estimées. Elle permet de juger de la qualité du modèle linéaire indépendamment du nombre
d’essais réalisés. L’analyse de la variance permet de déterminer l’aptitude du modèle à décrire
les variations de la réponse en comparant les variations expliquées et celles non expliquées par
le modèle :
• La variation expliquée de la réponse correspond à la variance induite par les facteurs et les
interactions ;
• La variation inexpliquée de la réponse correspond à la variation résiduelle. La variance
résiduelle 𝜎 2 peut être décomposée en deux sources de variabilité :
1. La variabilité intrinsèque du système étudié ;
2. La variabilité due à des facteurs aléatoires non contrôlés au cours des essais.
La norme ISO 5725 Soulier (1994) définit deux estimateurs de la variance 𝜎 2 :
• L’erreur de répétabilité : C’est la dispersion des résultats obtenus avec la même méthode
de mesure, le même observateur, les mêmes instruments de mesure, le même lieu, les
mêmes conditions d’utilisation, en effectuant les répétitions sur une courte période de
temps ;

22
Chapitre II Modélisation

• L’erreur de reproductibilité : C’est la dispersion des résultats observée en faisant varier à


chaque répétition les méthodes de mesure, les observateurs, les instruments de mesure, les
conditions d’utilisation, dans différents lieux et en échelonnant les mesures dans le temps,
les répétitions.

23
Chapitre III

Etude expérimentale
Chapitre III Etude expérimentale

III.1 Introduction
Nous présentons dans ce chapitre, l’ensemble des outils mis en œuvre pour la réalisation
des expériences et cela dans le souci de caractériser le comportement des matériaux de coupe
modernes étudiés, face aux un matériaux à usiner. Cela va consister en une présentation des
différents équipements utilisés qui servent au suivi de l’évolution de l’usure des outils de coupe
en fonction des paramètres de coupe lors de l’usinage en tournage,
III.2 Equipements utilisés
III.2.1 Machine-outil
Le tour qui a servi pour effectuer nos essais est un tour à charioter et à fileter modèle
EMCO Maximat V13, de puissance sur la broche égale à 6,6 kW, Les nombres de tours
disponibles sur la machine sont de 30 au 2500 (tr/min). Les avances sont: 0,084. 0,112 .0,157
(mm/tr).

Figure III.1 : Machine de tour.


III.2.2 Matière usinée
L’acier utilisé est l‘acier de nuance XC48 selon la norme AFNOR et est nommé AISI
1045 selon la norme AISI. Il est destiné à la fabrication de pièces mécaniques, de semelles de
matrices et de chemins de roulements. Cet alliage est d’une dureté de 180 HB.

24
Chapitre III Etude expérimentale

Figure III. 2 : Eprouvette servant aux essais.


Les éprouvettes utilisées sont des cylindres pleins de longueur 500 mm et de diamètre
45 mm maintenues sur la machine en montage mixte (barre fixée sur le tour par un mandrin à
trois mors concentriques d‘un coté, et de l‘autre coté par une contre-pointe).

a. Propriétés
Acier carbone à teneur plus élevée que pour les aciers C35 et C40, utilisée en
mécanique générale de part sa bonne usinabilité et ses caractéristiques mécaniques.
Apte aux traitements thermiques : ex. à l’huile 820 - 860°C.
b. Domaines d’application
Pièces soumises aux chocs et nécessitant une bonne résistance : axes, engrenages, vis
sans fin, paliers, pignons, boulonnerie, forge (leviers, arbres)

c. Caractéristiques mécaniques moyennes (état normalisé)


Rm : c’est la résistance maximal est 560 à 620 (N/mm²)
Re : c’est la résistance élastique est 275 à 340 (N/mm²)
III.2.3 Description de porte plaquette
Le rôle de porte plaquette est important à plusieurs titres :
• Il permet de maintenir l'outil (ici la plaquette) en position rigide pendant l'usinage,
• Il oriente la plaquette dans l'espace. En effet, il contribue à la géométrie de coupe de l'outil.
Dans le cas de cette étude, Une forme d'outil porte plaquette fixe et adapté aux
conditions de tournage (référence P PTGNR 16 16 H16)

Figure III.3 : Porte plaquette P PTGNR 16 16 H16.


III.2.4 Description des plaquettes
25
Chapitre III Etude expérimentale

La plaquette (figure III.3) choisie est réversible, de marque Sandvik (référence :


TNMG 16 04 08-PM) comportant 3 arêtes de coupe par plaquette.

Figure III.4 : La plaquette Sandvik TNMG 16 04 08-PM.

III.2.5 Le microscope pour mesure de l’usure


La mesure de l’usure de l’outil durant cet essai se fait grâce à un microscope (Figure
III.5). L’acquisition d’image se fait a l’aide d’une digital camera power shot A95 de marque
Canon.

Figure III.5 : Microscope optique pour la mesure d’usure.


Les caractéristiques du microscope sont les suivant :
• Pouvoir grossissant : x 4 à x 400 ;
• Focal 1, 10 et 100 au choix de l'utilisateur.

Les caractéristiques de la caméra G5 son les suivantes:


• Pouvoir grossissant : x 4 ;
• Norme vidéo : Pal ou NTSC ;
• Résolution 5 millions de pixel ;
• Equilibrage des blancs : automatique ou manuel.

III.3 Procédure d'exécution


L’organigramme suivant résume les différentes étapes de réalisation de l’expérience.

26
Chapitre III Etude expérimentale

Contrôle du diamètre de l’éprouvette

Après chaque passe

Mesure du temps
d’usinage

Démontage de la
plaquette

Enregistrement de
l’usure au microscope

Figure III.6 : Organigramme de la réalisation de l’expérience.


Il est important de signaler que l'on doit poursuivre les passes d'usinage jusqu'à
l'obtention du critère d'arrête d'usure de l'arête de coupe utilisée. Lorsque le seuil d'usure est
atteint, on effectue :
• Démontage de l'éprouvette et changement d'arête de coupe.

27
Chapitre IV

Résultats et discussions
Chapitre IV résultats et discussions

IV.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons déterminer les modèles mathématiques de l’usure en
dépouille VB en appliquant deux plans d’expériences différents les plan de Box Behnken à 13
essais et le plan de Taguchi à 9essais. Ces modèles permettent de mettre en évidence la relation
entre les éléments du régime de coupe (vitesse de coupe, avance par tour, profondeur de passe)
et les réponses étudiées (Usure en dépouille VB).
IV.2 Résultats
Les résultats expérimentaux des essais de chariotage de l’acier XC48 avec un outil en
carbure métallique sont illustrés dans le tableau IV-1 pour le plan de Box Behnken et dans le
tableau IV-2 pour le plan de Taguchi.
Tableau IV-1 : Résultats de l’usure en dépouille (VB) en fonction des paramètres du
régime de coupe (Le plan de Box Behnken L13).
Es Vc f ap VB
sai [m/min] [mm/tr] [mm] [mm]
1 145 0,08 1,5 0,073
2 175 0,12 1,5 0,104
3 145 0,15 1,5 0,120
4 105 0,12 1,5 0,149
5 105 0,08 2 0,168
6 175 0,08 2 0,180
7 175 0,15 2 0,198
8 105 0,15 2 0,216
9 145 0,08 2,5 0,247
10 175 0,12 2,5 0,260
11 145 0,15 2,5 0,280
12 105 0,12 2,5 0,298
13 145 0,12 2 0,320

28
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-2 : Résultats de l’usure en dépouille (VB) en fonction des paramètres du


régime de coupe (Le plan de Taguchi L9).

Es Vc f ap VB
sai [m/min] [mm/tr] [mm] [mm]
1 105 0,08 1,5 0,083
2 105 0,12 2 0,111
3 105 0,15 2,5 0,147
4 145 0,08 2 0,166
5 145 0,12 2,5 0,181
6 145 0,15 1,5 0,208
7 175 0,08 2,5 0,239
8 175 0,12 1,5 0,278
9 175 0,15 2 0,312
IV.3 Analyse de l’usure en dépouille VB par la méthode de surface de
réponse
L’utilisation de la méthode de la surface de réponse permet d’une part de modéliser une
variable dépendante Y, dite variable de réponse (l’usure en dépouille VB), en fonction d’un
certain nombre de variables indépendantes (facteurs), X1, X2,…, XK.
IV.3.1 Analyse des variances (ANOVA) pour l’usure en dépouille VB (le
plan de Box Behnken L13)
a. Modèle Quadratique Complet (MQC)
L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-3.
Tableau IV-3 : Test de Ficher.29
Source DL Som Car ajust CM ajust F p
Modèle 9 0,071448 0,007939 30,46 0,009
Linéaire 3 0,053900 0,017967 68,94 0,003
Carré 3 0,015843 0,005281 20,26 0,017
Interaction à 2 facteurs 3 0,000375 0,000125 0,48 0,719
Erreur 3 0,000782 0,000261
Total 12 0,072230
R2 = 98,92% R 2 ajust= 95,67%

La valeur de modèle de Ficher est F = 30,46. Cela signifie que la part de la variance de
l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 30,46 fois plus importante que la part de la
variance qui reste inexpliqué.

29
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-4 : Test de Student.30


Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante 0,3217 0,0165 19,47 0,000
Vc -0,02104 -0,01052 0,00574 -1,83 0,164
f 0,03771 0,01885 0,00574 3,29 0,046
ap 0,16000 0,08000 0,00577 13,88 0,001
Vc*Vc -0,1122 -0,0561 0,0109 -5,13 0,014
f*f -0,1501 -0,0750 0,0109 -6,87 0,006
ap*ap -0,1279 -0,0640 0,0107 -5,99 0,009

Vc*f -0,01691 -0,00845 0,00799 -1,06 0,368


Vc*ap 0,00441 0,00221 0,00803 0,27 0,801
f*ap -0,00791 -0,00395 0,00803 -0,49 0,656

Figure IV.1: Les coefficients normalisés.


Les facteurs les plus significatifs sont : ap , f*f, ap*ap .Cela confirme l’influence de
ces facteurs. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le modèle avec
les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MQC) est
donnée par :

VB = -2,877 + 0,01307 Vc + 16,05 f + 1,192 ap - 0,000046 Vc*Vc - 61,26 f*f - 0,2558 ap*ap -
0,00690 Vc*f + 0,000126 Vc*ap - 0,226 f*ap ………………………………………...(IV.1)

b. Modèle quadratique réduit (MQR)


L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-5.

30
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-5 : Test de Ficher.


Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 7 0,071365 0,010195 58,90 0,000
Linéaire 3 0,054764 0,018255 105,47 0,000
Carré 3 0,015843 0,005281 30,51 0,001
Interaction à 2 facteurs 1 0,000292 0,000292 1,68 0,251
Vc*f 1 0,000292 0,000292 1,68 0,251
Erreur 5 0,000865 0,000173
Total 12 0,072230
2
R = 98,80% R2 ajust = 97,12%

La valeur de modèle de Ficher est F = 58,90. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 58,90 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-6 : Test de Student.
Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante 0,3217 0,0135 23,89 0,000
Vc -0,02104 -0,01052 0,00467 -2,25 0,074
f 0,03771 0,01885 0,00467 4,03 0,010
ap 0,15975 0,07988 0,00465 17,17 0,000
Vc*Vc -0,11222 -0,05611 0,00891 -6,30 0,001
f*f -0,15010 -0,07505 0,00891 -8,42 0,000
ap*ap -0,12792 -0,06396 0,00870 -7,35 0,001
Vc*f -0,01691 -0,00845 0,00651 -1,30 0,251

Figure IV.2: Les coefficients normalisés.


Les facteurs les plus significatifs sont : ap, f*f , vc*vc, ap*ap. Cela confirme
l’influence de ces facteurs. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.

31
Chapitre IV résultats et discussions

L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MQR) est


donnée par :
VB = -2,860 + 0,01332 Vc + 15,60 f + 1,183 ap - 0,000046 Vc*Vc - 61,26 f*f - 0,2558 ap*ap -
0,00690 Vc*f………………………………………………………………………..(IV.2)

Figure IV.3 : Les surfaces de réponses du modèle quadratique réduit.

c. Modèle linéaire (ML)


L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-7.

Tableau IV-7 : Test de Ficher.


Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 3 0,055243 0,018414 9,76 0,003
Linéaire 3 0,055243 0,018414 9,76 0,003
Erreur 9 0,016987 0,001887
Total 12 0,072230
2
R = 76,48% R2 ajust = 68,64%

La valeur de modèle de Ficher est F = 9,76. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 9,76 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.

32
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-8 : Test de Student


Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante 0,2005 0,0121 16,56 0,000
Vc -0,0207 -0,0104 0,0153 -0,68 0,515
f 0,0406 0,0203 0,0153 1,33 0,217
ap 0,1598 0,0799 0,0154 5,20 0,001

Figure IV.4: Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est : ap. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (ML) est
donnée par :

VB = -0,144 - 0,000296 Vc + 0,580 f


+ 0,1598 ap…………………………………………...(IV.3)

Figure IV.5 : Les surfaces de réponses du modèle linéaire.

33
Chapitre IV résultats et discussions

d. Modèle exponentiel complet (MEC)

L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-9.
Tableau IV-9 : Test de Ficher.
Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 9 2,32973 0,25886 20,32 0,015
Linéaire 3 1,77476 0,59159 46,43 0,005
Carré 3 0,30486 0,10162 7,98 0,061
Interaction à 2 facteurs 3 0,07898 0,02633 2,07 0,283
Erreur 3 0,03822 0,01274
Total 12 2,36795
R2 = 98,39% R 2 ajust = 93,54%

La valeur de modèle de Ficher est F = 20,32. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 20,32 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-10 : Test de Student.
Terme Effet Coef f Coef ErT T p
Constante -1,168 0,125 -9,37 0,003
Vc -0,1245 -0,0623 0,0408 -1,52 0,225
f 0,2674 0,1337 0,0407 3,28 0,046
ap 0,9312 0,4656 0,0414 11,25 0,002
Vc*Vc -0,4192 -0,2096 0,0810 -2,59 0,081
f*f -0,6787 -0,3393 0,0825 -4,11 0,026
ap*ap -0,6287 -0,3144 0,0761 -4,13 0,026
Vc*f -0,0886 -0,0443 0,0544 -0,81 0,475
Vc*ap 0,1410 0,0705 0,0553 1,27 0,292
f*ap -0,2131 -0,1065 0,0551 -1,93 0,149

Figure IV.6: Les coefficients normalisés.

34
Chapitre IV résultats et discussions

L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est : ap. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MEC) est
donnée par :
VB = -85,1 + 29,4 Vc - 11,18 f - 0,05 ap - 3,21 Vc*Vc - 3,435 f*f - 4,82 ap*ap - 0,552 Vc*f
+ 1,081 Vc*ap -
1,327 f*ap………………………………………...…………………..(IV.4)

e. Modèle Exponentiel Réduit (MER)


L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-11.

Tableau IV-11 : Test de Ficher.


Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 6 2,25075 0,37512 19,20 0,001
Linéaire 3 1,83922 0,61307 31,38 0,000
Carré 3 0,30433 0,10144 5,19 0,042
Erreur 6 0,11721 0,01953
Total 12 2,36795
R2 = 95,05 % R2 ajust = 90,10%

La valeur de modèle de Ficher est F = 19,20. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 19,20 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-12 : Test de Student.

Terme Effet Coeff Coef ErT T p


Constante -1,1680 0,154 -7,57 0,000
Vc -0,1285 -0,0642 0,0494 -1,30 0,241
f 0,2423 0,1211 0,0494 2,45 0,050
ap 0,9189 0,4595 0,0494 9,30 0,000
Vc*Vc -0,415 -0,2070 0,100 -2,07 0,084
f*f -0,681 -0,3410 0,102 -3,33 0,016
ap*ap -0,6253 -0,3126 0,0942 -3,32 0,016

35
Chapitre IV résultats et discussions

Figure IV.7: Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est : ap. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MER) est
donnée par :
VB = -95,9 + 31,0 Vc - 14,86 f + 8,13 ap - 3,18 Vc*Vc - 3,45 f*f - 4,79 ap*ap…………
..(IV.5)

f. Modèle Gilbert (MG) :

L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-13.
Tableau IV-13 : Test de Ficher.
Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 3 1,94642 0,64881 13,85 0,001
Linéaire 3 1,94642 0,64881 13,85 0,001
Erreur 9 0,42153 0,04684
Total 12 2,36795
2
R = 82,20% R 2 ajust = 76,26%

La valeur de modèle de Ficher est F = 13,85. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 13,85 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.

36
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-14 : Test de Student.


Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante -1,7182 0,0612 -28,07 0,000
Vc -0,1267 -0,0634 0,0755 -0,84 0,423
f 0,2773 0,1387 0,0753 1,84 0,099
ap 0,9342 0,4671 0,0763 6,12 0,000

Figure IV.8: Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est : ap. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MG) est
donnée par :
VB = -0,73 - 0,248 Vc + 0,441 f + 1,829 ap
……………………………………………...….(IV.6)

IV.3.2 Analyse des variances (ANOVA) pour l’usure en dépouille VB (le


plan de Taguchi L9)
a. Modèle Quadratique Complet (MQR)
L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-15.

37
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-15 : Test de Ficher.


Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 7 0,045343 0,006478 35,69 0,128
Linéaire 3 0,044733 0,014911 82,15 0,081
Carré 3 0,001102 0,000367 2,02 0,467
Interaction à 2 facteurs 1 0,000000 0,000000 0,00 0,967
Erreur 1 0,000182 0,000182
Total 8 0,045524
R2 = 99,60% R2 ajust = 96,81%

La valeur de modèle de Ficher est F = 35,69. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 35,69 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-16 : Test de Student.
Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante 0,1714 0,0123 13,88 0,046
Vc 0,16262 0,08131 0,00552 14,73 0,043
f 0,05962 0,02981 0,00552 5,40 0,117
ap -0,00013 -0,00006 0,00753 -0,01 0,995
Vc*Vc 0,04414 0,02207 0,00976 2,26 0,265
f*f 0,01381 0,00690 0,00976 0,71 0,608
ap*ap -0,0136 -0,0068 0,0101 -0,68 0,622
Vc*f 0,00099 0,00050 0,00946 0,05 0,967

Figure IV.9 : Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est :Vc. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MQR) est
donnée par :
38
Chapitre IV résultats et discussions

VB = 0,073 - 0,00277 Vc - 0,50 f + 0,109 ap + 0,000018 Vc*Vc + 5,63 f*f - 0,0273 ap*ap
+ 0,00041 Vc*f……………………………………………………………………...….(IV.
7)

Figure IV.10 : Les surfaces de réponses du modèle quadratique réduit.

b. Modèle Linéaire (ML)

L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-17.
Tableau IV-17 : Test de Ficher.
Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 3 0,044225 0,014742 56,73 0,000
Linéaire 3 0,044225 0,014742 56,73 0,000
Erreur 5 0,001299 0,000260
Total 8 0,045524
2
R = 97,15% R2 ajust = 95,43%

La valeur de modèle de Ficher est F = 56,73. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 56,73 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-18 : Test de Student.
Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante 0,18644 0,00539 34,58 0,000
Vc 0,16062 0,08031 0,00656 12,24 0,000
f 0,05903 0,02951 0,00656 4,50 0,006
ap -0,00067 -0,00033 0,00658 -0,05 0,962

39
Chapitre IV résultats et discussions

Figure IV.11 : Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est :Vc. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (ML) est
donnée par :
VB = -0,2304 + 0,002295 Vc + 0,843 f -
0,0007 ap……………………………………....….(IV.8)

Figure IV.12 : Les surfaces de réponses du modèle linéaire.


c. Modèle exponentiel réduit (MER)
L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-19.

40
Chapitre IV résultats et discussions

Tableau IV-19: Test de Ficher.


Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 6 1,44877 0,24146 21,10 0,046
Linéaire 3 1,44236 0,48079 42,02 0,023
Carré 3 0,01372 0,00457 0,40 0,771
Erreur 2 0,02288 0,01144
Total 8 1,47165
R2 =98,45% R 2 ajust = 93,78%

La valeur de modèle de Ficher est F = 21,10. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 21,10 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-20 : Test de Student.
Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante -1,870 0,104 -18,04 0,003
vc 0,9094 0,4547 0,0437 10,41 0,009
f 0,3546 0,1773 0,0437 4,06 0,056
ap 0,0938 0,0469 0,0437 1,07 0,395
vc*vc 0,1395 0,0697 0,0822 0,85 0,486
f*f 0,1148 0,0574 0,0837 0,69 0,564
ap*ap -0,0149 -0,0075 0,0771 -0,10 0,932

Figure IV.13 : Les coefficients normalisés.


L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est :Vc. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MER) est
donnée par :
VB = 19,1 - 8,7 vc + 3,13 f + 0,33 ap + 1,07 vc*vc + 0,581 f*f -
0,11 ap*ap……………….(IV.9)
41
Chapitre IV résultats et discussions

d. Modèle Gilbert (MG)


L’analyse des variances pour l’usure en dépouille (VB) en utilisant les données non
codés est représenté dans les tableau IV-21.
Tableau IV-21 : Test de Ficher.
Source DL SomCar ajust CM ajust F p
Modèle 3 1,43505 0,47835 65,34 0,000
Linéaire 3 1,43505 0,47835 65,34 0,000
Erreur 5 0,03660 0,00732
Total 8 1,47165
R2 = 97,51% R2 ajust = 96,02%

La valeur de modèle de Ficher est F = 65,34. Cela signifie que la part de la


variance de l’usure en dépouille expliquée par le modèle est 65,34 fois plus importante que la
part de la variance qui reste inexpliqué.
Tableau IV-22 : Test de Student.
Terme Effet Coeff Coef ErT T p
Constante -1,7866 0,0289 -61,80 0,000
vc 0,8983 0,4491 0,0345 13,01 0,000
f 0,3447 0,1723 0,0344 5,00 0,004
ap 0,0944 0,0472 0,0348 1,36 0,233

Figure IV.13 : Les coefficients normalisés.

L’élément le plus influent sur les coefficients normalise est :Vc. Cela confirme
l’influence de ce facteur. Par ailleurs, les coefficients normalisés étudiés montrent que le
modèle avec les termes précédents est le plus approprié pour représenter les données
expérimentales.
L’équation de régression de l’usure en dépouille VB en unités non codées (MG) est
donnée par :

42
Chapitre IV résultats et discussions

VB = -9,329 + 1,758 vc + 0,548 f + 0,185 ap ……………….(IV.10)

IV.4 Comparaison entre les deux modèles


IV.4.1 Le plan de Box Benkhen
La comparaison entre les valeurs des différents paramètres expérimentales de l’usure
en dépouille VB et celles estimés par les différents modèles obtenus par la méthodologie de
surface de réponse, est présentée numériquement dans le tableau IV-23, et graphiquement sur
la figure IV.14. Bien que le modèle de Gilbert et exponentiel donnent de très bons résultats, il
s’est avéré clairement que ceux du modèle quadratique réduit est meilleurs.

Tableau IV-23 : Comparaisons entre l’usure en dépouille VB expérimentaux et estimés :


Plan de Box Benhken L13.
MEXP MQR ML MER MG

0,073 0,079096 0,09918 0,095327 0,096667


0,104 0,106156 0,11350 0,121038 0,110327
0,120 0,114775 0,13978 0,122489 0,127548
0,149 0,133316 0,13422 0,135684 0,125228
0,168 0,172226 0,19092 0,192760 0,177238
0,180 0,164386 0,17020 0,171952 0,156149
0,198 0,185575 0,21080 0,220947 0,206031
0,216 0,227225 0,23152 0,247683 0,233857
0,247 0,238896 0,25898 0,238934 0,246060
0,260 0,265956 0,27330 0,303375 0,280830
0,280 0,274575 0,29958 0,307014 0,324664
0,298 0,293116 0,29402 0,340086 0,318758
0,320 0,316846 0,20228 0,349375 0,195636

43
Chapitre IV résultats et discussions

Figure IV.14: Comparaison entre le modèle expérimental et les modèles estimés


(Plan de Box Benhken).

IV.4.2 Le plan de Taguchi


La comparaison entre les valeurs des différents paramètres expérimentales de l’usure
en dépouille VB et celles estimés par les différents modèles obtenus par la méthodologie de
surface de réponse, est présentée numériquement qans le tableau IV-24, et graphiquement sur
la figure IV.15. Bien que le modèle de Gilbert et exponentiel donnent de très bons résultats, il
s’est avéré clairement que ceux du modèle quadratique réduit est meilleurs.
Tableau IV-24 : Comparaisons entre l’usure en dépouille VB expérimentaux et estimés :
Plan de Taguchi L9.
MEXP MQR ML MER MG

0,083 0,082151 0,076965 0,100521 0,085741


0,111 0,115638 0,110335 0,127124 0,112927
0,147 0,140608 0,135275 0,157102 0,132995
0,166 0,159388 0,168415 0,179206 0,159491
0,181 0,179881 0,201785 0,220808 0,207569
0,208 0,212468 0,227775 0,239989 0,213416
0,239 0,243147 0,236915 0,277897 0,231334
0,278 0,271257 0,271335 0,301139 0,262843
0,312 0,310738 0,296275 0,38197 0,313268

44
Chapitre IV résultats et discussions

Figure IV.15: Comparaison entre le modèle expérimental et les modèles estimés


(Plan de Taguchi).
La comparaison entre les deux modèles montre que les résultats du plan de Box
Benhken sont meilleurs que celle du plan de Taguchi. Pour cela les résultats du plan de Box
Benhken seront optimisés pour obtenir les paramètres de coupe optimaux et l’usure en
dépouille optimale.
IV.5 Optimisation de l’usure en dépouille VB
Le tableau IV-25 montre les résultats de l’optimisation par MSR de l’usure en
dépouille VB. Les paramètres de coupe optimaux obtenus s’avèrent : La vitesse de coupe 175
m/min, l’avance 0,08 mm/tr et la profondeur de passe de 1,5 mm. L’usure en dépouille
optimisée est VB = 0.0257 mm.

Figure IV.15:courbe d’optimisation

45
conclusion générale

Conclusion générale

Dans la plus part des opérations d’usinage en tournage l’obtention des surfaces finale de
la pièce doit souvent effectuer par plusieurs passes de coupe, ou les paramètres d’usinage
peuvent être déterminé en fonction de l’expérience, de l’opérateur, de la machine ou suivant le
guide de coupe fournier par le fabricant de l’équipement.
Le développement des modèles mathématiques pour les opérations de tournage est
devenu un outil utile pour déterminer les conditions de coupe optimales.
Dans ce travail, nous avons utilisé un logiciel qui nous permet d’optimisé les conditions
de coupe en tournage.
L’application de la méthode de surface de réponse pour deux plans d’expériences
différents (le plan de Box Benhken et le plan de Taguchi) et l’analyse de la variance
(ANOVA), nous a permit de déduire les modèles mathématiques de l’usure en dépouille VB en
fonctions des paramètres de coupe (Vc, f et ap), ces modèles donne de bon résultats mais le
modèle quadratique réduit est le meilleur.

46
Résume : Le travail présenté vise à étudier les phénomènes qui interviennent lors du
tournage de l’acier XC 48 avec un outil en carbure métallique revêtu de marque sandvik
(référence TNMG 16 04 08-PM).
Les principaux objectifs ont porté sur la délimitation du domaine du tournage et d’étudier
les relations entre les paramètres de coupe (vitesse de coupe, avance et profondeur de passe) et
les variables de réponse l’usure en dépouille des pièces usinées à travers la méthodologie de
surface de réponse (RSM). Les modèles ainsi obtenus sont de types : quadratique, linéaire,
exponentiel et Gilbert
Mots clé: Critères de la rugosité, Paramètres de coupe, Méthode de surface de réponse
MSR. Modèle de Gilbert.

Abstract : This work aims to study the phenomena involved during the filming of steel
XC 48 with a tool metal carbide coated Sandvik brand (reference TNMG 16 04 08-PM).
The main objectives focused on the delimitation of the area of the shooting and to study the
relationship between the cutting parameters (cutting speed, feed and depth of cut) and response
variable criteria of the undercut wear of machined parts through the methodology response
surface (RSM). The resulting models are types: quadratic, linear, exponential and Gilbert.
Keywords: Criteria roughness, cutting parameters, MSR response surface method.
Gilbert model.

‫ مع أداة قص كربيد معدنية‬XC 48 ‫ يهدف هذا العمل إلى دراسة الظواهر التي تدخل خالل خراطة الصلب‬:‫ملخص‬
(TNMG 16 04 08-PM‫من عالمة ساندفيك العالمة التجارية ) مرجع‬
) ‫ ودراسة العالقة بين متغيرات القطع‬،‫وتتمثل األهداف الرئيسية التي تركز على ترسيم الحدود في منطقة الخراطة‬
(RSM) ‫سرعة القطع والعلف وعمق القطع ( واستجابة المعايير المتغيرة لتآكل الجناح من خالل منهجية استجابة السطح‬
.‫ األسي وجيلبرت‬،‫ وخطي‬،‫الدرجة الثانية‬: ‫النماذج الناتجة من نوع‬
.‫نموذج جيلبرت‬MSR. ‫ طريقة استجابة السطح‬، ‫متغيرات القطع‬،‫ معايير خشونة‬: ‫كلمات البحث‬
Recherche bibliographie

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