Introduction aux automates

programmables industriels

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Structure générale d'un système automatisé

Composé des pupitres de commande et de signalisation.

● il permet à l'opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle …),
● Il permet également de visualiser les différents états du système à l'aide de voyants,
de terminal de dialogue ou d'interface homme-machine (IHM).
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Structure générale d'un système automatisé

● Elle agit sur la matière d'œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée.
● Les actionneurs (moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du système
qui agit à son tour sur la matière d'œuvre.
● Les capteurs / détecteurs permettent d'acquérir les divers états du système.
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 Structure générale d'un système automatisé
● Les préactionneurs ( contacteur, distributeur …) permettent de commander
les actionneurs ;
● ils assurent le transfert d'énergie entre la source de puissance
(réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs.
● Ils sont commandés par le bloc traitement des informations.

● Elle reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations de la partie
opérative transmises par les capteurs / détecteurs.
● En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté dans un
automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)), elle va
commander les préactionneurs et renvoyer des informations au pupitre de signalisation ou à
d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole
de communication. 4/45
 Structure générale d'un système automatisé

La technologie a évolué :
● à partir des systèmes câblés utilisant des séquenceurs électriques et des relais
● vers des systèmes câblés à base de circuits intégrés
● puis vers des systèmes programmables à base de microprocesseurs dont les APIs sont dérivés.
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 Avantages des API
Les qualités d'un automate programmable industriel sont :
• « l’universalité » d'abord car, avec un même matériel de commande, il
devient possible de traiter une variété d'applications qui, autrement,
auraient chaque fois requis des matériels différents;
• la flexibilité ensuite car le changement du mode de fonctionnement de
la machine commandée s'obtient par simple modification du programme
enregistré en mémoire.
• la fiabilité : afin d'éviter les aléas. Les composants choisis par les
constructeurs d'automates sont de qualité ;
• la simplicité de mise en œuvre : les langages de programmation
spécialement développés pour le traitement de fonctions d’automatisme
tels que le LADDER, le Grafcet sont assez simples à mettre en œuvre et
disponibles pour beaucoup d'automates ;

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 Avantages des API
Les qualités d'un automate programmable industriel sont :
• la maintenabilité : Lorsque les programmes sont bien écrits, la
maintenance des programmes ne pose pas de problèmes (modifications,
ajout de code) ;
• il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce
à ses entrées/sorties industrielles ;
• intégration dans les systèmes de production : avec l'évolution des
réseaux locaux industriels, les API s'intègrent bien dans les réseaux
ouverts. Beaucoup d'efforts sont faits pour la standardisation.

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 Avantages des API
✔ L'API n'est pas la seule technologie existante pour réaliser la partie
commande d'un automatisme.
✔ L'utilisation d'un microprocesseur peut être envisagée pour réaliser
des automatismes en logique programmée.
✔ On pense à utiliser comme contrôleur un ordinateur.
✔ Toutes ces technologies sont de pointe, toutefois, il reste à choisir le
bon compromis entre facilité d'utilisation, maintenabilité et coût de
revient.
✔ Le choix d'un organe de la partie commande dépend de beaucoup de
paramètres.
✔ L'API est plus adapté pour des conceptions unitaires de machines.

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 Structure interne des API

De manière générale, un API est structuré

autour de plusieurs éléments de base que
sont :
● l'unité de traitement,
● la mémoire,
● l'unité d'alimentation,
● les interfaces d'entrées-sorties,
● l'interface de communication
● et le périphérique de programmation.
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 Structure interne des API
● Le processeur ou unité centrale de traitement contient le
microprocesseur. Le CPU interprète les signaux d'entrée et effectue
les actions de commande conformément au programme stocké en
mémoire, en communiquant aux sorties les décisions sous forme de
signaux d'action. Dans certains modèles haut de gamme, il y a deux
ou trois processeurs : un standard pour les calculs arithmétiques, un
processeur rapide pour les opérations logiques et un dernier
spécialisé pour les communications.
● l’unité d'alimentation est indispensable puisqu'elle convertit une
tension alternative en une basse tension continue (5V nécessaire au
processeur et 24V aux modules d'entrées-sorties.
● Le périphérique de programmation (ou console) est utilisé pour
entrer le programme dans la mémoire du processeur. Ce
programme est développé sur le périphérique, puis transféré dans la
mémoire de l’API.

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 Structure interne des API
● La mémoire contient le programme qui définit les actions de
commande effectuées par le microprocesseur. Elle contient
également les données qui proviennent des entrées en vue de
leur traitement, ainsi que celles des sorties.
● Les interfaces d'entrées-sorties permettent au processeur de
recevoir et d'envoyer des informations aux dispositifs extérieurs.
Les entrées peuvent être des interrupteurs, ou d'autres
capteurs, comme des cellules photoélectriques, des sondes de
température, des débitmètres, etc. Les sorties peuvent être des
bobines de moteur, des électrovannes, etc. Les dispositifs
d'entrées-sorties peuvent être classés en trois catégories, selon
qu'ils produisent des signaux discrets, numériques ou
analogiques.

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 Structure interne des API
Les dispositifs qui génèrent des signaux discrets ou
numériques sont ceux dont les sorties sont de type tout ou rien.
Par conséquent, un interrupteur est un dispositif qui produit un
signal discret : présence ou absence de tension. Les dispositifs
numériques peuvent être vus comme des dispositifs discrets
qui produisent une suite de signaux tout ou rien. Les dispositifs
analogiques créent des signaux dont l'amplitude est
proportionnelle à la grandeur de la variable surveillée.

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 Structure interne des API
● L’interface de communication
est utilisée pour recevoir et
transmettre des données sur
des réseaux de
communication qui relient l’API
à d'autres API distants. Elle est
impliquée dans des opérations
telles que la vérification d'un
périphérique, l’acquisition de
données, la synchronisation
entre des applications et la
gestion de la connexion.

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 Structure interne des API
● Les Bus : C’est un ensemble de conducteurs qui réalisent la liaison
entre les différents éléments de l’automate. Dans un automate
modulaire, il se présente sous forme d’un circuit imprimé situé au
fond du bac et supporte des connecteurs sur lesquels viennent
s’enficher les différents modules : processeur, extension mémoire,
interfaces et coupleurs.
● Bus de données.
● Bus d’adresses.
● Bus de contrôle pour les
signaux de service tels que
tops de synchronisation, sens
des échanges, contrôle de
validité des échanges, etc..
● Bus de distribution des
tensions issues du bloc
d’alimentation.

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Structure interne des API

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 Le coupleur d’entrées
● Ce sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les
périphériques (modules d’E/S ou autres) et l’unité centrale. En général, les
échanges entre la CPU et les modules d’E/S s’effectuent par l’intermédiaire
d’un bus interne (liaison parallèle codée) alors que ceux avec les
périphériques de l’automate (console, lecteur de cassette, ...) s’effectuent
par un bus externe (liaison parallèle ou série).
Remarques :
● Liaison série asynchrone : assurent la communication avec des
périphériques plus ou moins éloignés (~1500 m). Elle transmet des mots
sous format d’une succession de bits
● Liaisons entre API : les API peuvent être connectés entre eux par des
coupleurs spécialisés.
Les informations sont alors transmises de coupleur à coupleur par
l’intermédiaire d’un bus.

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 Le coupleur d’entrées
Principes d’organisation
L’accès à l’automate d’un signal de mesure venant du processus ou
inversement sortant vers le processus met en jeu :
● le bornier : découplage entre le câblage venant du processus et celui de
l’automate ;
● les circuits de conditionnement des signaux : adaptations, isolations,
filtrages, conversions requis pour arriver avec des signaux compatibles avec
l’électronique de l’automate ;
● l’interface entre les signaux et le BUS de l’automate.

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 Principes d’organisation
Dans la pratique 3 grandes solutions :
(i) Solution intégrée
● Dans ce premier cas, les trois éléments définis ci-dessus sont regroupés sur
une même carte de circuit imprimé, directement greffée sur le BUS de
l'automate.
● Il s'agit d'une solution que l'on rencontre plutôt dans les petits systèmes.
● Elle présente l'inconvénient d'amener les signaux bruts du processus au
voisinage du BUS et de nécessiter un câblage point-à-point entre l'automate
et les capteurs/actuateurs.

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 Principes d’organisation
(ii) Périphéries déportées
Dans cette deuxième optique, l'utilisation de réseaux de terrain permet de
décentraliser les cartes d'entrées/sorties dans des modules comportant leur
propre BUS et leur propre alimentation.
On peut placer ces modules au voisinage des processus ou parties de
processus contrôlés, ce qui conduit à une réduction substantielle du câblage.

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 Principes d’organisation
(iii) Réseaux de capteurs et actuateurs
Dans cette troisième optique, les capteurs et actuateurs sont directement
greffés sur un réseau de capteurs/actuateurs relié à l'automate.
Le conditionnement des signaux se fait au sein même des capteurs et
actuateurs. La réduction du câblage est évidemment maximale dans ce
dernier cas.
On ne peut cependant utiliser que des capteurs et actuateurs spécialement
conçus pour le réseau considéré ce qui rend la solution moins universelle
que les précédentes.

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 Coupleurs de sortie
Les sorties mémorisent les ordres donnés par le processeur, pour permettre la
commande des pré-actionneurs au travers de circuits de découplage et d'amplification.
Principe d'une interface de sortie TOR
Les principaux éléments d'un conditionneur de sortie logique typique :
- visualisation d'état,
- isolation galvanique,
- adaptation de niveau et de puissance en fonction des standards. En général, cette
adaptation se fait à partir d'une alimentation extérieure.
- protection contre les surcharges (courts-circuits), les surtensions (charges inductives);
absorption de l'énergie de coupure des relais, etc.

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 Gammes d’automates
On distingue les micro automates, les automates compacts et les automates
modulaires.
Les micro-automates
● appelés aussi modules programmables.
● Il s'agit de petites unités de 4 à 20 entrées/sorties destinées à réaliser des
automatismes simplifiés.
● En général, les langages de programmation de ces derniers sont simples
comme le langage LADDER ou encore certains constructeurs proposent
d'écrire des programmes en logigramme.
● Les applications spécifiques sont : la commande des compresseurs, le
comptage des pièces, la gestion des parkings des circuits d'éclairage ou
des pompes à eau.
● Certains micro-automates sont équipés d'entrées analogiques.
Les automates suivants peuvent être classés dans la gamme de
microautomates : Zélio, Easy, Millenium II.

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 Gammes d’automates
Les automates compacts
● Il s'agit d'appareils ayant un nombre d'entrées/sorties fixe pouvant être
extensible à 250 E/S.
● Ils intègrent la logique séquentielle avec l'utilisation des langages SFC (ou
GRAFCET).
● Ils se prêtent facilement à des applications en réseaux.
● Ces automates compacts permettent de traiter des entrées/sorties
analogiques, des fonctions de régulation etc.
● L'automate TWIDO du constructeur TELEMECANIQUE est un automate
compact pour certains modèles.

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 Gammes d’automates
Les automates modulaires
● Il s'agit de machines dotées d'une puissance de calcul phénoménale
● utilisées en général pour les grands procédés dans les industries variées :
plate-formes pétrolières de production, industries chimiques, industries
agroalimentaires.
● Les processeurs utilisés sont très puissants et étendent les possibilités de
ces automates.
● Ils sont dits modulaires car leurs possibilités peuvent être étendues par des
modules spécifiques.
● De tels automates peuvent gérer jusqu'à 8000 E/S.
● Le Freelance d'ABB ou le Quantum de TELEMECANIQUE sont des
exemples d'automates modulaires.
● Dans cette gamme d'automates, on retrouve des systèmes semblables aux
systèmes numériques de contrôle commande.

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 Gammes d’automates
Critères de choix : Le choix d’un API est fonction de la partie commande à programmer.
On doit tenir compte de plusieurs critères :
● la nature et le nombre des entrées/sorties utilisées dans le procédé,
● type de processeur : la puissance de calcul arithmétique et le temps de traitement
(scrutation) et les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la
gamme souvent très étendue,
● la taille de la mémoire,
● le nombre de compteurs et de temporisateurs,
● les possibilités d'intégration dans un réseau local industriel. Fonctions de communication :
l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande (API,
supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec des standards normalisés
(Profibus, Modbus, Profinet, …),
●
la richesse de la bibliothèque d'instructions (fonctions de régulations, de communication
etc.),
● fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront
de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, …)
● les langages de programmation.

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 Principe de fonctionnement
Il y a trois groupes de modes de fonctionnement :
● ARRÊT ;
● MISE EN ROUTE : Vérification ;
● MARCHE : Exécution ou production.
A l'état ARRÊT, la CPU traite toute demande de communication de manière
appropriée et effectue un auto-diagnostic. La CPU n'exécute pas le programme
utilisateur et il n'y a pas d'actualisation automatique de la mémoire image du
processus.
A la mise sous tension, la CPU exécute une séquence de vérifications du
diagnostic de mise en route et effectue l'initialisation du système.
Pendant l'initialisation du système, la CPU efface tous les mémentos (M) non
rémanents et redonne à tous les blocs données DB non rémanents leurs
valeurs initiales provenant de la mémoire de chargement.
La CPU conserve les mémentos (M) rémanents et le contenu des DB
rémanents puis passe à l'état de fonctionnement approprié.

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 Principe de fonctionnement
État MARCHE

Dans l’état MISE EN ROUTE, la CPU effectue les tâches présentées

dans la figure :
A : Efface la mémoire image des entrées.
B : Initialise la zone de mémoire (image) des sorties avec zéro, la
dernière valeur ou la valeur de remplacement, conformément à la
configuration.
C : Initialise les mémentos et les blocs de données non rémanents à
leur valeur initiale et valide les événements d'alarme cyclique et
d'alarme horaire configurés. Exécute les blocs d'organisation de
démarrage.
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 Principe de fonctionnement
État MARCHE

D : Copie l'état des entrées physiques dans la mémoire image des
entrées.
E : Enregistre tous les événements d'alarme dans la file d'attente
en vue de leur traitement après passage à l'état MARCHE.
F : Valide l'écriture de la mémoire image des sorties dans les
sorties physiques.

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 Principe de fonctionnement
État MARCHE

Dans l’état MARCHE, la CPU effectue les tâches présentées dans

la figure :
① La CPU écrit les sorties résultantes de la mémoire image des
sorties dans les sorties physiques.
② La CPU lit les entrées physiques juste avant l'exécution du
programme utilisateur et stocke les valeurs d'entrée dans la
mémoire image des entrées. Cela garantit que ces valeurs restent
cohérentes pendant toute l'exécution des instructions utilisateur.
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 Principe de fonctionnement
État MARCHE

③ La CPU exécute la logique des instructions utilisateur et actualise les

valeurs des sorties dans la mémoire image des sorties sans les écrire
dans les sorties physiques réelles.
④ Réalise des tests d'auto-diagnostic : la surveillance de l'automate
(gestion des bits et mots système, mise à jour des valeurs courantes de
l'horodateur, mise à jour des voyants d'état, détection des commutateurs
RUN/STOP, etc.) et le traitement des requêtes en provenance de la
console de programmation.
⑤ Traite les alarmes et la communication à n'importe quel moment du
cycle.
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 Principe de fonctionnement
Le fonctionnement étant cyclique, on distingue la scrutation
cyclique ou périodique.
La scrutation cyclique relie les cycles de la tâche maître les uns
après les autres et n'attend que le traitement du système.
Après avoir effectué la mise à jour des sorties ( troisième phase du
cycle de la tâche), le système exécute un certain nombre de ses
propres tâches et déclenche immédiatement un autre cycle de la
tâche.

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 Principe de fonctionnement
Dans le mode de scrutation périodique, l'acquisition des
entrées, le traitement du programme d'application et la mise à jour
des sorties s'effectuent de façon périodique selon un intervalle
défini lors de la configuration (de 2 am 150 ms).
Au début de la scrutation de l'automate, un temporisateur, dont la
valeur est initialisée sur la période définie lors de la configuration,
démarre le décomptage. La scrutation de l'automate doit se
terminer avant la fin du décomptage et avant le début d'une
nouvelle scrutation.

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 Exercice
Soit le réseau LADDER de
la figure. Compléter le
chronogramme en fonction
de l'évolution du capteur
S1 et du cycle de
scrutation API représenté.

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 Exercice
Soit le réseau LADDER de
la figure. Compléter le
chronogramme en fonction
de l'évolution du capteur
S1 et du cycle de
scrutation API représenté.

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 Exercice
Soit le réseau LADDER de
la figure. Compléter le
chronogramme en fonction
de l'évolution du capteur
S1 et du cycle de
scrutation API représenté.

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 Exercice
Soit le réseau LADDER de
la figure. Compléter le
chronogramme en fonction
de l'évolution du capteur
S1 et du cycle de
scrutation API représenté.

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 Sécurité
Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux
dangers (tensions utilisées, déplacements mécaniques, jets de matière
sous pression ...).
Placé au cœur du système automatisé, l'automate se doit d'être un
élément fiable car un dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de
graves répercussions sur la sécurité des personnes, de plus les coûts
de réparation et un arrêt de la production peuvent avoir de lourdes
conséquences sur le plan financier.
L'automate fait l'objet de nombreuses dispositions pour assurer la
sécurité :
- Contraintes extérieures : l'automate est conçu pour supporter les
différentes contraintes du monde industriel et fait l'objet de nombreux
tests normalisés.
- Coupures d'alimentation : l'automate est conçu pour supporter les
coupures d'alimentation et permet, par programme, d'assurer un
fonctionnement correct lors de la réalimentation (reprises à froid ou à
chaud)
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 Sécurité
- Mode RUN/STOP : Seul un technicien peut mettre en marche ou
arrêter un automate et la remise en marche se fait par une
procédure d'initialisation (programmée)
- Contrôles cycliques :
• Procédures d'autocontrôle des mémoires, de l'horloge, de la
batterie, des tensions d'alimentation et des entrées / sorties
• Vérification du temps de scrutation à chaque cycle appelée
Watchdog (chien de garde), et enclenchement d'une procédure
d'alarme en cas de dépassement de celui-ci (réglé par l'utilisateur)
- Visualisation : Les automates offrent un écran de visualisation où
l'on peut voir l'évolution des entrées / sorties.

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 Sécurité
Les normes interdisent la gestion des arrêts d'urgence par
l'automate ; celle-ci doit être réalisée en technologie câblée.
Toutes les mesures de sécurité envisagées aux paragraphes
précédents n'ont de sens que s'il existe par ailleurs des moyens de
détecter les pannes ou anomalies de fonctionnement d'un
automate.
Des solutions plus ou moins sophistiquées existent dans ce
domaine; on se limitera ici à examiner deux procédures
élémentaires mais indispensables dans toutes applications
industrielles : la surveillance de cycle et la surveillance
d'alimentation.

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 Sécurité
Surveillance de cycle
("WATCH-DOG")
Dans cette procédure, on
oblige l'automate à envoyer
périodiquement une impulsion
au système de surveillance.
Celui-ci vérifie simplement
que le temps entre deux
impulsions ne dépasse pas
une limite fixée.
Cette limite doit évidemment
être choisie petite vis-à-vis de
la dynamique du processus
(par exemple : égale à la
période d'échantillonnage des
algorithmes de régulation).
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 Sécurité
Dans le cas où la limite est
dépassée, le système de
surveillance émet un signal
d'alarme (en général
ouverture d'un relais) qui peut
être utilisé, par exemple, pour
provoquer les commutations
prévues dans la configuration.

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 Sécurité

Surveillance d'alimentation
Le but du système de surveillance d'alimentation est d'assurer un
comportement bien déterminé du calculateur en cas de coupure
(ou microcoupure) du réseau et de remise sous tension.
Coupure de tension ("power fail")
Le comportement d'un système informatique devient aléatoire dès
que l'une de ses alimentations stabilisées s'écarte de quelques %
de sa valeur nominale.
Heureusement ces alimentations comportent des tampons
d'énergie importants, grâce au filtrage, et cela peut être mis à profit
pour prendre un minimum de mesures de sauvegarde.

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 Sécurité
Surveillance d'alimentation
Coupure de tension ("power fail")
La figure montre comment les choses se
passent en pratique.
Le système de surveillance teste en
permanence la tension du réseau (donc
avant redressement et stabilisation).
Dès qu'une baisse est constatée (10 %
par exemple), le signal PWR VALID est
mis à zéro provoquant une interruption
de priorité maximum.

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 Sécurité
Surveillance d'alimentation
Coupure de tension ("power fail")
Le processeur dispose alors d'un temps
T1 (quelques ms, dépendant du tampon
d'énergie) pendant lequel il peut effectuer
un certain nombre de sauvegardes
(registres internes, registres tampons des
interfaces, etc.) pour autant bien
entendu, qu'il existe une mémoire RAM
non volatile.
Cela étant fait, le processeur s'arrête
volontairement, évitant ainsi tout
comportement aberrant au moment de la
chute des alimentations régulées.

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 Sécurité
Surveillance d'alimentation
Remise sous tension ("power restart")
Le système de surveillance d'alimentation détecte
le rétablissement des alimentations continues
Après un délai de sécurité T2 , le signal PWR
VALID est réactivé, provoquant une nouvelle
interruption.
La sous-routine d'interruption correspondante
restaure le contexte du processeur au moment de
la coupure d'alimentation et reprend les
traitements interrompus.
Bien entendu, tout autre scénario peut être
envisagé sur la base des deux interruptions
engendrées par le système de surveillance
d'alimentation.
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