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Département

Génie industriel et productique

Rapport de stage d’étude sous


thème :
Analyse des pertes physiques dans les lignes RFD
de l’atelier phosphorique et Résolution du
problème de débordement du bac d’eau
gypseuse

Lieu : Maroc Phosphore II-Safi


Période de stage : Du 01/07/2016 Au 29/08/2016

Réalisé par : Dehbi-Alaoui Fatima-Zohra

Encadré par : Mlle ISMAILI M’HAMDI Hind

Année universitaire : 2015-1016


ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ARTS ET METIERS -MEKNES-
OCP-Maroc Phosphore II

REMERCIEMENTS
Mes remerciements s’adressent en premier lieu au service Maroc
Phosphore II d’avoir bien voulu m’autoriser à effectuer ce stage au sein de leur
division.
Je tiens à remercier particulièrement mon encadrante Mlle ISMAILI
M’HAMDI Hind pour sa disponibilité et son soutien dont elle a fait preuve afin de
mener à bien ce sujet d’étude ainsi que les précieuses directives qu’elle m’a
accordées.
J’exprime ma gratitude à l’égard de l’ensemble de l’équipe de l’atelier
phosphorique qui a favorisé mon intégration grâce à leur accueil chaleureux et
leur sympathie. Je tiens à les remercier pour avoir pris du temps pour répondre à
mes questions.
Ainsi, je remercie toute personne ayant participé de différentes façons à la
réussite de mon stage.

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Résumé

Le pilotage de la performance est un enjeu stratégique majeur des entreprises


industrielles d’autant manufacturières que celles de process et qui sont surtout engagées
dans des secteurs concurrentiels. C’est une source de valeur ajoutée sous forme de maitrise
des procédés et des flux de production en termes de qualité, coût et délais.

Comme l’atelier phosphorique est un parmi les autres ateliers de la division Maroc
Phosphore II qui s’inscrit dans le cadre de la stratégie de l’OCP Production System qui
souhaite améliorer la productivité et amener le système de production OCP à un niveau de
performance mondiale: World Class.

La réduction des pertes tout au long de la ligne de production est l’un des piliers de cette
stratégie. C’est dans cette perspective que j’ai étudié mon sujet de stage qui s’articule
autour de deux axes :
 Le 1er axe a pour objectif la décortication et la quantification des pertes physiques
dans les lignes RFD de l’atelier phosphorique
 Le 2ème axe aborde le problème de débordement du bac d’eau gypseuse suivant la
démarche de résolution des problèmes dans le cadre de l’OPS.

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Table des matières
Liste des figures .........................................................................................................................4
Liste des tableaux.......................................................................................................................5
Introduction générale ..............................................................................................................6
Partie I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL Maroc Phosphore II De L’Office
Chérifien des Phosphates
1. Présentation du Groupe OCP.................................................................................................9
1.1.Chiffres clés .........................................................................................................................9
1.2. Datesclés........................................................................................................................ 9
2. Présentation du site de Safi................................................................................................. 10
3 .Atelier phosphorique du Maroc Phosphore II..................................................................... 11
3.1Organigramme de l’atelier MPII 11
3.2. Les différents ateliers de Maroc Phosphore II 11
4. Conclusion 12
Partie II : Description du processus de fabrication de l’acide phosphorique
1. le procédé Nissan 14
2. les étapes de production de l’acide phosphorique 15
2.1. Le broyage 15
2.2. Réaction-Filtration-Désulfatation(RFD) 16
2.3. La concentration 21
2.4. Clarification et stockage 22
3. Conclusion 23
Partie III :
 Présentation du contexte général du sujet d’étude et de la problématique traitée
 Présentation des piliers de l’OCP Production System -OPS –
1. Présentation du contexte général de l’étude et la problématique traitée 25
1.1. Contexte général 25
1.2. Problématique 25
1.3. Enjeu de l’étude 26
1.4. Missions à réaliser 26
2. Présentation des piliers l’OCP Production System-OPS- 27
2.1. Qu’est-ce que l’OPS ? 27
2.2. Les principes de l’OPS 27
2.3. Méthode de résolution des problèmes 28
Partie IV : Analyse des pertes physiques dans les lignes RFD de l’atelier phosphorique de
MP II
1. Formulation du problème 31
2. Etat de l’existant 32
2.1. Définition des rendements utilisés dans le suivi de l’atelier
Phosphorique 32
2.2. Etat de l’existant 33
3. Cartographie des flux physiques dans l’atelier phosphorique 35
4. Evaluation et quantification des pertes physiques dans les lignes RFD 37
4.1. Identification des pertes physiques 37
4.2. Quantification des pertes physiques en TP205 42
4.3. Calcul de la part de chaque perte dans le rendement industriel 43
4.4. Leviers d’amélioration 46
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Partie V : Résolution du problème de débordement du bac 18 d’eau gypseuse
1. Problématique étudiée
1.1. Introduction 49
1.2. Circuit du bac 18 49
2. Quantification des pertes lors du débordement 50
2.1. Pertes en TP2O5 50
2.2. Pertes en eau filtrée 52
3. Formulation du problème 53
4. Bilan des débits d’entrée et de sortie 54
4.1. Circuit des eaux 54
4.2. Bilan des débits 57
5. Recherche des causes du débordement 59
5.1. Diagramme d’Ishikawa 59
5.2. Méthode des 5 pourquoi 60
6. Proposition des solutions de résolution du problème de débordement 62
6.1. Introduction 62
6.2. Inventaire des volets d’amélioration 62
6.3. Priorisation des leviers d’amélioration 63
6.4. Détail du plan d’action 63
Conclusion générale 70
Annexes 71

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Liste des figures

Figure 1 : chiffres clés 2013


Figure 2 : dates clés du groupe OCP
Figure 3 : les divisions du Pôle chimique de Safi
Figure 4 : l’organigramme de la division Maroc phosphore II
Figure 5 : Diagramme du fonctionnement de service production de Maroc Phosphore II.
Figure 6 : Schéma du procédé NISSAN
Figure 7 : schéma de l’unité de broyage
Figure 8 : schéma Réaction-Désulfatation
Figure 9 : les différents secteurs du filtre
Figure 10: schéma de la filtration
Figure 11 : schéma de l’unité de concentration
Figure 12 : les blocs de l’OPS
Figure 13 : étapes de la PDCA
Figure 14 : évolution du rendement chimique et industriel
Figure 15 : la part des pertes physiques et chimiques
Figure 16 : Evolution des pertes physiques dans les lignes RFD
Figure 17 : cartographie des pertes physiques
Figure 18 : schéma du circuit du bac 18
Figure 19 : suivi de la consommation spécifique d’eau filtrée durant les derniers mois
Figure 20 : circuits des eaux
Figure 21 : diagramme cause-effet
Figure 22 : Priorisation des leviers d’amélioration
Figure 23: Diagramme Bête à Cornes
Figure 24 : diagramme FAST
Figure 25 : solution pour remise en marche de la fosse

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Liste des tableaux

Tableau 1 : l’outil QQOQCP


Tableau 2 : suivi du rendement mensuel
Tableau 3 : suivi du débordement du bac 18
Tableau 4 : résultat des analyses
Tableau 5 : outil QQOQCP pour résolution du problème
Tableau 6 : bilan des débits d’entrée et de sortie
Tableau 7 : causes racines du problème de débordement par la méthode des 5 pourquoi

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Introduction générale

L’industrie de l’acide phosphorique est portée à une compétitivité de plus


en plus accrue au niveau international. Par conséquent, les fabricants d’acide
phosphorique doivent être en développement continu pour répondre aux
exigences des clients, faire face aux exigences réglementaires et à l’évolution
industrielle par la mise en place des outils de gestion et de management
efficaces et stratégiques.
C’est dans cette perspective que le Groupe OCP mène en continue
plusieurs projets de développement dans les différentes zones de production
dans le but d’améliorer les performances, de réduire les coûts, de conforter sa
position sur le marché et de répondre aux besoins des clients.

Dans le cadre de nouvelles stratégies de développement, le groupe OCP a


mis en œuvre un nouveau système OPS (OCP Production System) qui englobe
un ensemble de démarches visant l’amélioration de la production, la maitrise
des flux et des procédés ainsi que la réduction des pertes dans les lignes de
production.

C’est dans ce contexte que s’inscrit le présent travail ayant pour but
principal l’amélioration du rendement industriel dans les lignes de réaction-
filtration de l’atelier phosphorique de Maroc Phosphore II par élimination des
pertes physiques.

Ce stage d’étude qui s’est étalé sur une période d’un mois a pour finalité
l’emploi de l’ensemble des connaissances techniques et des méthodes
d’analyse afin d’atteindre l’objectif souhaité et résoudre la problématique
traitée.

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Ce présent rapport traite principalement les parties suivantes :


 1ère partie : réservée à une présentation générale du Groupe OCP et
de l’organisme accueillant à savoir la division de Maroc Phosphore II
de Safi et particulièrement l’atelier phosphorique.
 2ème partie : sera consacré à une description du procédé de
fabrication de l’acide phosphorique en détaillant les différentes
étapes de production.
 3ème partie : dédiée à la présentation de la problématique étudiée,
objectif de l’étude et outils employés. Elle présente également les
principes de base de la stratégie OPS et ces piliers principaux.
 4ème partie : présente une évaluation, analyse des causes racines et
quantification des pertes physiques en TP205 dans les lignes RFD
ainsi que leurs parts dans e rendement industriel. Dans cette partie,
on propose des solutions pour réduire les dites pertes.
 5ème partie : consacrée à la résolution du problème de débordement
du bac d’eau gypseuse tout en chiffrant les pertes en TP2O5,en
analysant les causes engendrant ces pertes et en proposant
finalement un plan d’action susceptible de remédier au problème/.

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Partie I :

PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL

Maroc Phosphore II
De
L’Office Chérifien des Phosphates

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1. Présentation du Groupe OCP
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates OCP est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation du phosphate et de ses produits dérivés. Chaque année,
plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les
trois-quarts des réserves mondiales.
Le Groupe OCP est le premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses
formes avec 95% de sa production écoulée en dehors des frontières nationales. Le groupe
réalise un chiffre d’affaires annuel d’environ 1,3 milliard de dollars.
Le phosphate provenant des sites de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia ou Boucraâ,
subit une ou plusieurs opérations de traitement pour être ensuite exporté tel quel ou bien
livré aux industries chimiques du Groupe, à Safi ou à jorff lasfar, pour sa transformation en
produits dérivés: acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
1.1. Chiffres clés

Figure 1 : chiffres clés 2013


1.2. Dates clés

Figure 2 : dates clés du groupe OCP

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2. Présentation du site de Safi

Le pôle chimique de Safi (IDS) a démarré en 1965 ?situé à 10 Km de Safi, il est


composé de quatre divisions spécialisées dans la production des dérivés phosphatés extraits
des mines de Youssoufia et de Ben guérir.
Ce pôle regroupe les divisions illustrées ci-dessous :

Figure 3 : les divisions du Pôle chimique de Safi


2.1. Division Maroc Chimie
La division Maroc Chimie est destinée à la valorisation des phosphates et la production
d’acide phosphorique et des engrais TSP. Cette division se compose de deux ateliers de
production d’acide sulfurique, deux ateliers de production d’acide phosphorique et trois
unités d’engrais.
2.2. Division Maroc Phosphore I
La division Maroc Phosphore I comporte quatre ateliers principaux : atelier énergie et fluide,
atelier de production d’acide sulfurique, atelier de production de l’acide phosphorique et
atelier Di-Calcium Phosphate DSP.
2.3. Division Maroc Phosphore II
Cette division qui est le lieu de cette étude a pour rôle de valoriser le phosphate humide
provenant de Ben guérir. Pour cela, elle dispose d’une laverie de phosphate, de deux ateliers
sulfurique et un atelier phosphorique et d’une centrale électrique.
2.4. Infrastructure Portière de Safi :
Située au niveau du port, a pour activité la réception des matières premières(souffre solide) et le
chargemment du phosphate et de ses dérivés destinés à l’exportation(acide phosphorique,
engrais,phosphate brut).

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3. Atelier phosphorique du Maroc Phosphore II
Crée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle chimie Safi. Elle
produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Ben guérir.
L’organigramme suivant illustre l’organisation de cette division.

3.1. Organigramme de l’atelier MPII

Figure 4 : l’organigramme de la division Maroc phosphore II


3.2. Les différents ateliers de Maroc Phosphore II
Implantée sur une surface de 76 hectares, cette unité est composée de quatre ateliers :
 La laverie : Il est constitué de quatre lignes de traitement pour le phosphate de
Ben guérir, sa production nominale et de 360 tonnes/h. Le but du lavage est
d’enrichir le phosphate en P2O5 en vue de satisfaire aux exigences du procédé de
fabrication de l’acide phosphorique.
 L'atelier sulfurique : constitué de trois unités de production nominale de 1750
T/JOUR d'acide sulfurique destiné à la fabrication de l'acide phosphorique. Il
assure en outre, la production de la vapeur haute pression (H.P.57 bars à 490°) à
partir de ses chaudières de récupération. La production de l’acide sulfurique est
nécessaire pour la production de l’acide phosphorique.
 L'atelier Phosphorique : L’atelier phosphorique de la division MPII a été conçu
pour la production d’un acide titrant 54% en P2O5 selon le procédé NISSAN.
L’atelier phosphorique est constitué de trois lignes de broyage, trois lignes de
réaction et quatre lignes de concentration, chaque ligne est approvisionnée en
phosphate issu de la laverie et en acide sulfurique issu de l’atelier sulfurique. Sa
production et de 1500 T P2O5/j.

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 L'atelier Énergie et Fluides : Constitué d’une centrale thermoélectrique, d’une
unité de traitement d’eau douce et d’une station de pompage d’eau de mer.
Cet atelier permet d’alimenter le complexe de toutes les utilités dont il a
besoin, à savoir :
 Les différentes qualités d’eau : eau filtrée, eau déminéralisée, eau
d’alimentation.
 La vapeur MP (moyenne pression),
 L’air comprimé,
 L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs.
Aussi, la centrale thermoélectrique dispose d’une chaudière auxiliaire de capacité
50T/h, assurant, l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou pour le
démarrage du complexe.

Figure 5 : Diagramme du fonctionnement de service production de Maroc


Phosphore II.
4. Conclusion

La description de l’entreprise d’accueil demeure une phase indispensable pour mieux


assimiler le cadre de déroulement du sujet d’étude. Et dans ce sens, que nous avons
présenté dans ce chapitre l’atelier phosphorique de Maroc Phosphore II, et nous avons
donné un aperçu sur le processus de fabrication de l’acide phosphorique qui sera
l’objet du prochain chapitre.

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Partie II :

Description du processus de fabrication de l’acide


phosphorique

Aperçu
L’objectif de cette partie est de présenter une description détaillée du processus de
fabrication de l’acide phosphorique à partir du broyage jusqu’au stockage en passant
par la réaction-filtration -désulfatation et la concentration, décrire le procédé utilisé
dans l’atelier phosphorique de MPII à savoir le procédé Nissan.

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La fabrication de l’acide phosphorique à Maroc phosphore II s’effectue par voie humide


notamment par une attaque en utilisant un acide fort à savoir l’acide sulfurique qui
demeure le plus utilisé, non seulement pour des raisons économiques, mais aussi parce que
les produits de la réaction qui sont l’acide phosphorique et le gypse sont facilement
séparables. Le procédé de fabrication utilisé est celui de NISSAN. Les étapes de production
sont :
 Broyage
 la réaction- filtration-désulfatation.
 la concentration
 la clarification et stockage
1. le procédé Nissan
Le procédé NISSAN est un procédé à double cristallisation qui se caractérise par un
rendement chimique relativement élevé. C’est un procédé dit « multi cuves puisque la
réaction a lieu dans plusieurs compartiments.
Chaque ligne NISSAN compte une section de broyage, une section de réaction et enfin une
section de filtration.
Ces lignes sont dimensionnées pour une production nominale de
500TP2O5/j/ligne et pour un rendement chimique frôlant les 97%. Lors de la réaction, le
procédé NISSAN se caractérise par une double cristallisation en passant du semi-hydrate au
di-hydrate.
Le schéma de principe du procédé NISSAN est présenté comme suit :

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Figure 6 : Schéma du procédé NISSAN


2. les étapes de production de l’acide phosphorique
2.1. le broyage
Le broyage est une opération qui consiste à fragmenter le phosphate à fin de réduire sa
granulométrie et d’augmenter sa surface d’attaque. C'est-à-dire créer une surface de
contact plus large qui a beaucoup d’influence sur le déroulement et le rendement de la
réaction.
Si le broyage est insuffisant cela conduit à une attaque très difficile, un temps de
réaction très élevé et un rendement plus bas. Par contre un phosphate sur-broyé conduit au
contraire à un degré de décomposition plus élevé et provoque une attaque très poussée ce
qui implique une augmentation de la température. Donc le véritable but de broyage est
d’obtenir une granulométrie bien définie entre 70 et 147μm.

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A partir de la commande de la station du broyage, le Phosphate naturel parvient dans le


broyeur à barres par l’intermédiaire de la bande transporteuse. A l’entrée du broyeur on
injecte de l’eau de telle façon à obtenir une pulpe de Phosphate constituée de 60% en solide
et 40% en eau.
A la sortie du broyeur à barres, la pulpe de Phosphate s’écoule dans la fosse par une
goulotte à forte pente. Un agitateur de la fosse maintient les gains de Phosphate en
suspension.
La pulpe de Phosphate produite est transportée en continue au moyen d’une pompe
hydraulique. En la refoulant vers le bac de stockage. Une autre pompe refoule la pulpe à
partir de bac du stockage vers l’Unité (Réaction-filtration et désulfatation).

Figure 7 : schéma de l’unité de broyage

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2.2. Réaction-Filtration-Désulfatation(RFD)
2.2.1. La réaction
Elle se compose de 3 lignes de production A, B, et C, elle a comme fonction de fabriquer
l’acide phosphorique suivant le procédé NISSAN, chaque ligne est constituée d’un pré-
mélangeur à marche et un autre comme réserve deux digesteurs et quatre cristalliseurs.
a. Pré-réaction
Solubilisation du phosphate tricalcique : réalisée dans un pré-mélangeur ou la pulpe de
phosphate brut est attaquée par l’acide phosphorique moyen (l’acide de retour) pour rendre
le phosphate tricalcique en mono-calcique soluble selon l’équation chimique suivante :
Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 → 3CaH4 (PO4)2
La transformation du phosphate tricalcique en phosphate mono-calcique soluble améliore
les conditions d’attaque par H2SO4.
b. Digestion
Attaque du phosphate mono-calcique par H2SO4 : réalisée au niveau de deux digesteurs
en série, selon la réaction :
3CaH4 (PO4)2+ 3H2SO4 + 3/2H2O → (3CaSO4, 0.5H2O) + 6H3PO4
Dans le premier digesteur, 33% de l’acide sulfurique sont ajoutés. Les 67% restants sont
introduites au niveau du deuxième digesteur.
Les températures dans les digesteurs sont maintenues à 80 ± 5°C dans le premier et
93±3°C dans le deuxième par injection de jets d’air frais dans la bouillie. Les gaz quittant les
cuves passent dans des laveurs avant d’être évacués à l’atmosphère.
A la sortie du second digesteur, la bouillie se compose :
 D’une solution d’acide phosphorique.
 D’ions de sulfates libres (environ 8% en masse).
 D’une quantité de phosphate n’ayant pas réagi.
 De cristaux de sulfate de calcium semi-hydrate.
c. La cristallisation
Il s’agit de la transformation du semi-hydrate au di-hydrate, cette transformation est
effectué par le refroidissement de la bouillie dans les quatre cristalliseurs. Les cristaux de
semi-hydrate enferment éventuellement du P2O5 non attaqué sous forme de phosphate
naturel ou attaqué sous forme d’acide.

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Il faut encore indiquer ici les avantages essentiels de la cristallisation :
 Les cristaux de semi hydrate très fins sont difficiles à filtrer. Par un refroidissement
graduel, ils peuvent déjà se transformer en di hydrate dans la partie réservée à
l’attaque.
 Les cristaux de semi hydrates enferment éventuellement du P2O5 syncristallisé. Ce
P2O5 est ainsi libéré par recristallisation. Le rendement en P2O5 du processus se
trouve donc sensiblement amélioré.
Dans la partie réservée à la cristallisation la bouillie liquide à température relativement
élevée provenant de la partie réservée à l’attaque est refroidie jusqu’à ce que le point de
cristallisation du semi-hydrate présent à peu près exclusivement en di- hydrate soit dépassé,
le semi-hydrate passe donc en solution pendant une courte période intermédiaire et il se
forme de nouveau cristaux de grandes dimensions sous la forme de di -hydrate, lors de cette
recristallisation, les inclusions éventuelles de P2O5 sont libérés.
d. La germination
Pour favoriser le processus de germination, un débit de bouillie est recyclée du
troisième cristalliseur vers le premier, cette bouillie de germination ou d’inoculation accélère
la cristallisation et favorise le murissement des cristaux et facilite l’hydratation du semi-
hydrate de sulfate de calcium. Si on choisit un bon rapport de recyclage, l’hydratation se
passe deux fois plus ou même plus qu’avec un recyclage insuffisant.
2.2.2. Dé -sulfatation
En parallèle à la réaction d’hydratation du semi-hydrate, la réaction d’attaque se
poursuit mais avec une cinétique très ralentie du fait des basses températures. Ainsi on
remarque une baisse du taux de sulfate libre, entre l’entrée du premier cristalliseur et la
sortie du troisième, de 8 à 6% environ. Pour ramener le taux de sulfates à environ 2%, on
procède à la dé-sulfatation qui s’effectue au niveau :
Un quatrième cristalliseur : dans lequel le semi-hydrate sera vite hydraté vue la température
y régnant, ce dernier étant refroidi par le même principe que les autres.

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Figure 8 : schéma Réaction-Désulfatation

2.2.3. La filtration
La bouillie ainsi dé-sulfatée est refoulée vers un distributeur ou une partie sera mélangée
avec le floculant (en vue d’améliorer la filtration) avant d’être déversée vers le filtre rotatif
(UCEGO) fonctionnant sous vide à ce niveau, on récupère séparément l’acide fort, l’acide
moyen, l’acide faible et le gypse.
La surface de filtration contient sept
secteurs :
 Pré-secteur,
 Secteur acide fort,
 Secteur acide
moyen,
 Secteur acide faible,
 Secteur acide très
faible,
 Secteur évacuation de gypse
 Secteur lavage toiles. Figure 9 : les différents secteurs du filtre

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Dans le pré-secteur, la bouillie est versée sur le filtre, le gâteau n’est pas encore formé,
le filtrat obtenu est refoulé vers le bac où il sera mélangé avec la boue d’acide moyen pour
constituer l’acide de retour alimentant la réaction.
Après la formation du gâteau, il y a l’aspiration d’acide fort 30% qui sera refoulé vers le
stockage.
Par la suite, le gâteau de gypse sera lavé par l’acide faible provenant de secteur faible, on
obtient un acide moyen qui rejoint celui récupéré au niveau du « pré-secteur » pour former
l’acide de retour.
Au niveau du « secteur faible » le gâteau est lavé une deuxième fois par l’acide très faible
et il donne l’acide faible qui est entrainé vers un séparateur puis refoulé vers le premier
lavage par une pompe.
Un troisième lavage s’effectue avec de l’eau polluée qui se fait au début du secteur « très
faible » puis un quatrième lavage dans le même secteur par l’eau procédé.
Le filtrat de lavage du secteur « très faible » est acheminé vers un bac D15, passant par
débordement vers un autre bac D18, puis refoulé par une autre pompe vers un distributeur
qui servira pour le deuxième et le troisième lavage.
A partir du bac D15, une pompe refoule l’eau chaude vers le secteur « lavage toiles »
(lavage et séchage).

Figure 9 : schéma de la filtration


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Le gypse obtenu après le quatrième lavage est évacué à l’aide d’une visse d’Archimède,
vers une trémie de récupération placée au-dessous du filtre et se mélange avec l’eau de mer
(provenant de l’unité de concentration) pour faciliter l’écoulement du gypse vers la mer.
2.3. La concentration
L’installation de concentration d’acide phosphorique (CAP) est conçue pour concentrer
l’acide produit de 29-30% à 52,5-54% P2O5, par évaporation sous vide.
L’acide phosphorique 30% est chauffé à une température environ 79 à 80°C dans un
échangeur à vicarbs ou tubulaire, cette température est insuffisante d’évaporer l’eau
contenue dans l’acide dans la pression atmosphérique, pour cela un bouilleur sous vide est
installé à la sortie de l’échangeur, une fois que l’acide se débarrasse de l’eau y contenu, il
déborde par un trop plein à travers une conduite qui le conduit vers une conduite de reprise
puis il sera pompé vers le stockage. Tandis que l’autre quantité d’acide est aspirée par la
pompe de circulation en passant par un panier filtre ou une grille, qui a pour rôle d’éliminer
les impuretés contenus dans l’acide afin de protéger de la pompe de circulation l’échangeur
de l’encrassement. L’acide passe ensuite vers un échangeur pour subir un chauffage avec de
la vapeur BP, cette dernière après échange thermique avec l’acide, elle se condense et se
collecte dans un ballon à condensât avant elles partent vers la bâche à condensât.

Figure 11 : schéma de l’unité de concentration

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2.4. Clarification et stockage


L’unité de clarification et stockage a pour rôle de réduire le taux de solide de la solution
d’acide phosphorique 54% ; elle est composée de :

 2 bacs de stockage chaud à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun


 1 batterie de refroidisseurs à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun
 2 bacs de stockage froid
 station de clarification
 4 bacs de stockage final de 10000 m3
 2 bacs à boues

A la sortie de l’unité CAP, l’acide phosphorique, avec une concentration de 52.5 à


53.5% et une température de 78°C est refoulé vers deux bacs chauds. Là, il séjourne 48
heures qui, en plus de la température élevée, ce qui permet le dépôt d’une grande partie
des matières solides qui sont contenues. Ces dernières sont évacuées par un système de
raclage à une teneur de 14% environ en solide et acheminées par des pompes à membranes
vers les bacs des boues.

Suivant la situation d’exploitation, l’acide peut être prélevé à 3 niveaux différents des
bacs chauds. Il est ensuite véhiculé vers les refroidisseurs alimentés par l’eau de mer à
contre-courant qui ramènent sa température à 40°C.

A cette température, l’acide est ensuite stocké dans des bacs froids. La décantation y
est plus difficile vu la basse température qui augmente la viscosité ; aussi, l’éventuel dépôt
qui s’y forme est recyclé en boucle fermée vers le même, puis, évacué par un système de
raclage quand le taux de solide devient très important.

L’acide est ensuite soutiré à l’un des trois différents niveaux du bac pour être refoulé
vers la station de clarification. Cette dernière se compose de cinq séparateurs centrifuges
fonctionnant en parallèle. Des filtres sont montés permettant de minimiser les risques de
bouchage des buses de sortie par les particules grossières.

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OCP-Maroc Phosphore II
Arrivé aux séparateurs, l’acide a une teneur en matières solides de 2%, une
température entre 40 et 35 °C et un débit de 25m3/h par séparateur. La séparation des
matières solides par centrifugation permet d’obtenir une teneur maximale en solide de
0.5%.l’acide clarifié est enfin stocké dans les bacs de stockage final, et les matières solides
sont extraites par des buses d’évacuation.

Les boues s’écoulent vers le bac à boues où elles sont mélangées avec celles provenant
des bacs chauds avant d’être pompées vers l’unité RFD pour faire partie de l’acide de retour.

3. Conclusion

Ce chapitre avait pour objectif la description détaillée du processus de fabrication de l’acide


phosphorique par le procédé Nissan utilisé dans l’atelier phosphorique de MPII.
Sur la base de cette présentation, nous constatons que le phosphate passe par différentes
étapes et donc la présence des pertes en P2O5 persiste tout au long du processus. A cet
effet, nous nous intéressons dans le prochain chapitre à présenter la problématique traitée
durant ce stage tout en présentant le contexte général de l’étude.

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Partie III :

 Présentation du contexte général du sujet d’étude et


de la problématique traitée

 Présentation des piliers de l’OCP Production System


-OPS –

Aperçu

Cette partie met l’accent essentiellement sur la présentation de la problématique traitée


au cours de ce stage. La 1 ère partie constitue une étape préliminaire à toute étude et qui se
caractérise par l’expression du problème ainsi que les différentes missions dont j’étais
amenée à remplir vers la fin de l’étude.
La 2ème partie consiste à présenter les principes de l’OCP Production System qui vise en
premier lieu l’amélioration de la productivité et les performances au sein de l’OCP et cela
constitue la méthodologie de base pour résoudre le problème en question.

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Après avoir présenté l’environnement de travail, il est temps de définir le sujet d’étude
en termes d’objectifs, de missions et de méthodologie de travail employée pour résoudre le
problème.
1. Présentation du contexte général de l’étude et la problématique traitée
1.1. Contexte général
Au niveau de l’atelier phosphorique de MPII, le procédé de fabrication engendre des
pertes importantes qui se répercutent directement sur la performance de l’atelier et qui
conduisent à une augmentation des coûts de transformation.
Il existe une multitude de paramètres qui régissent la marche d’une ligne de
production d’acide phosphorique. Ces paramètres interviennent à différents niveaux de
processus de production et leur contrôle permet la maîtrise de la conduite et vise
l’amélioration des performances de la ligne.

La qualité de l’atelier de production d’acide phosphorique II est évaluée en se basant


sur des indicateurs fiables. Ces derniers permettent le suivi de la production ainsi que
l’orientation des mesures correctives apportées à l’exploitation de l’unité.

C’est dans cette perspective, qu’il s’avère nécessaire d’identifier et analyser les
différentes pertes et par la suite proposer un plan d’action qui vise l’amélioration continu de
la performance de l’atelier et la résolution de tout problème engendrant ces pertes.

1.2. Problématique
Afin d’améliorer le rendement industriel de l’atelier phosphorique de MPII et
particulièrement celui des lignes RFD et de réduire les pertes en P2O5, j’étais amenée à
lancer une résolution de problème concernant le débordement du bac d’eau gypseuse tout
en passant par les étapes suivantes :
 Identifier les différentes pertes qui existent dans l’atelier phosphorique
 Décortiquer et quantifier les pertes en P2O5 dans les lignes RFD
 Chiffrer les pertes en P205 liées au débordement du bac 18 et calculer leur part dans
le rendement industriel de l’atelier phosphorique
 Déterminer et analyser les causes du débordement
 Dresser un plan d’actions pour réduire ces pertes

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1.3. Enjeu de l’étude
Avant de commencer l’analyse de la problématique, il s’avère nécessaire d’exprimer
clairement l’objectif principal de cette étude et ces caractéristiques :
Objectif -Faire passer le rendement industriel de
91,77% réalisé jusqu’à juin 2016 à une valeur
de 93%
-Réduire la part des pertes physiques dans le
rendement industriel
-Elaborer un outil de suivi quotidien des
pertes physique

Finalité -Améliorer les performances de l’atelier


phosphorique de MP II.
-Réduire le manque à gagner suite aux
pertes
-Elimination des pertes physiques.
- maitriser les sources engendrant les pertes
Période étudiée Du 01 janvier au 30 juin 2016

1.4. Missions à réaliser


Compte tenu de la problématique soulevée, et pour bien situer l’analyse et atteindre les
objectifs tracés, nous avons tracés les repères suivants :
 Etat de l’existant
 Analyse et quantification des pertes physiques
 Suivre la méthodologie de résolution de problème qui s’inscrit dans le cadre de l’OCP
Production System pour analyser les causes racines du débordement du bac 18.
 Ressortir un plan d’action permettant de réduire voire éliminé les pertes en P2O5.

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2. Présentation des piliers l’OCP Production System-OPS-


2.1. Qu’est-ce que l’OPS ?
Afin d'implanter une philosophie d'amélioration continue pour s’adapter à la demande
du client et aux changements de l’environnement et d’améliorer sa position face à la
concurrence, l'OCP a fondé son système de production OCP Production System.
L’objet du projet OCP PS est d'une part amener le système de production OCP à un
niveau de performance mondiale "World Class", et d’autre part être un système de
référence mondiale pour les industries de process continu comme Toyota l’est pour les
industries manufacturières.
L’OCP PS est un système complet destiné à améliorer la productivité et les performances
de l’entreprise par:
 L’identification des pertes: ce qui consomme des ressources sans apporter de valeur
au client,
 La concentration des moyens sur les pertes principales: pannes, déchets, ... en
appliquant des méthodes avec rigueur,
L’OCP PS nécessite l’implication de l’ensemble des employés pour atteindre des résultats de
classe mondiale.
2.2. Les principes de l’OPS
L’OCP Production System est constitué de 6 blocs :

Figure 12 : les blocs de l’OPS

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*Management du terrain : à travers Les 5S approfondis qui permettent la réappropriation
de son poste par l’opérateur et la mise en place des outils de remontée de problèmes et
d’irritants (étiquettes, paper board en atelier, ..) et Les outils de résolution de problèmes du
quotidien (étiquettes, Quick Kaizen).
*Développement durable et capital humain : Développer toutes les conditions pour
préserver la santé et la sécurité des personnes, garantir des produits et des activités de
fabrication, de distribution sans impact sur l’environnement et les personnes (eau, air, sols,
bruits et déchets)ainsi que développer les compétences et l’implication des personnels de
l’entreprise pour éliminer les pertes et atteindre les objectifs de l’entreprise.
*Qualité, maitrise des processus et des procédés : Produire et livrer à nos clients externes
et internes, 100% de produits bons du premier coup.
*Maitrise des flux : Livrer à nos clients le bon produit en qualité et coût, quand il faut, sans
stock.
*Pilotage de la performance : Établir un programme de réduction des pertes et faire le lien
avec les coûts, scientifiquement et systématiquement, par une coopération entre les
départements Production et Finance ainsi qu’Identifier, prioriser et éliminer les pertes en
adaptant et concentrant les ressources à l’atteinte de l’objectif.
*Maitrise de l’outil de production : Développer la culture de la résolution de problème pour
éliminer et réduire les pertes avec le maximum d’efficience et garantir 0 panne due à un
manque de conditions de base par une attention permanente et soutenue des opérateurs en
développant la maintenance autonome.
2.3. Méthode de résolution des problèmes
La Méthodologie de Résolution de Problème (dite MRP) s’inscrit dans le bloc Maitrise de
l’outil de production, elle s’articule autour de 7 étapes en plus de l’étape de préparation.
Cette dernière a pour objectif de présenter le contexte du sujet traité. Les 7 étapes de la
démarche de résolution de problèmes sont comme suit:
 Identification du problème physique: collecte de données et analyse QQOQPC ;
 Fonctionnement normal du système: principes et paramètres, composants et
diagramme5M ;
 Fixation des objectifs ;
 Analyse des causes racines: méthode 5 pourquoi ;

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 Actions et contre-mesures ;
 Vérification des résultats ;
 Verrouillage et généralisation.

Figure 13 : étapes de la PDCA

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Partie IV

Analyse des pertes physiques dans les lignes RFD de


l’atelier phosphorique de MP II

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Pour mieux cerner le problème, il s’avère nécessaire avant d’entamer toute étude de
formuler le problème et faire un diagnostic de l’état existant.
1. Formulation du problème
Dans cette phase préliminaire, j’ai opté pour la méthode QQOQCP qui permet d’identifier le
problème par la collecte exhaustive des données en adoptant une attitude constructive basée
sur la réponse à une série de questions élémentaires :

De Quoi s’agit-il ?

Evaluation et quantification des pertes physiques qui existent dans les lignes RFD

Qui est concerné ?

Le service de production phosphorique

Où se situe le problème ?

Dans les lignes RFD (Réaction-Filtration-Désulfatation) de l’atelier phosphorique de la


division MP II

Depuis Quand on chercher à remédier à ce problème ?

Depuis le lancement de la stratégie qui vise la recherche des leviers d’amélioration des
performances au sein du groupe

Comment le problème se manifeste-il ?

L’influence directe des pertes physiques sur le rendement industriel et le coût de revient tout
au long du processus de production de l’acide phosphorique.

Pourquoi s’intéresser à ce problème ?

Pouvoir maîtriser les pertes physiques voire les éliminer afin d’améliorer la performance de
l’atelier phosphorique et atteindre par la suite les objectifs de la maitrise des outils de
production qui s’inscrit dans le cadre de l’OCP Production System –OPS-

Tableau 1 : l’outil QQOQCP

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2. Etat de l’existant
2.1. Définition des rendements utilisés dans le suivi de l’atelier phosphorique
Le rendement est un paramètre important dans le processus de production de l’acide
phosphorique. Il est parmi les paramètres principaux qui régissent la marche d’une ligne de
production. Généralement les rendements utilisés sont : le rendement chimique et le
rendement industriel.
 Le rendement chimique
Le rendement chimique est l’indice qui reflète le mieux la marche de l’unité Réaction
/Filtration. En effet, cet indicateur englobe toutes les pertes d’origine chimique qui se
produisent durant la réaction et la filtration. Il englobe par les pertes en P₂O₅ inattaqué, les
pertes en P₂O₅ syncristallisé et les pertes en P₂O₅ soluble dans l’eau. Il est donné par
l’expression suivante :

Avec :

 Le rendement industriel
Le rendement industriel (ou rendement global) de l’installation prend en considération tous
les flux entrant ou sortant de l’atelier, et notamment les échanges de matière en amont et en
aval du procédé.
Ce rendement se calcule à la base d’une période bien déterminée (année, trimestre,
mois…etc.). Ce qui permet d’évaluer, dans sa globalité, l’activité d’un atelier phosphorique.

L’expression du rendement industriel est donnée par :

TP2O5 Sortie Atelier


RI   100
TP2O5 Entrée Atelier

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Avec :
TP2O5 Sortie Atelier : Le tonnage en P2O5 sortant de l’atelier durant la durée t.

TP2O5 Entrée Atelier : Le tonnage en P2O5 entrant à l’atelier durant la même durée.
Remarque 1 :

Le rendement industriel calculé pour les lignes RFD est donnée par la relation suivante :

RI RFD =

Avec :

TP205 (acide produit) : la quantité produite de l’acide phosphorique à la sortie de ligne RFD
en tonnes.
TP205 (phosphate broyé+ Boues 54%) : la quantité de P205 en tonnes à la sortie du
broyeur+ Les boues s’écoulant vers le bac à boues de l’unité stockage et clarification de
l’acide 54% où elles sont mélangées avec celles provenant des bacs chauds.
Remarque 2 :

L’ensemble de ces tonnages incluent :


 Les échanges de matière entre les ateliers : matières premières, produit fini
ou semi-fini…etc.
 Tous les types de pertes : pertes chimiques et physiques
En général, le rendement industriel (ou global) est strictement inférieur au rendement chimique.
2.2. Etat de l’existant
Dans cette partie, on va examiner l’historique du rendement industriel des mois janvier-
Février-mars-avril et juin 2016 dans les lignes RFD (A ,B,C) afin d’évaluer la part des pertes
physiques et chimiques .
Cela va nous permettre par la suite de dresser la cartographie des pertes physiques en P205

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Mois TP205 acide TP205 Rendement Rendement Pertes en TP2O5


Produit phosphate industriel en chimique
broyé+ % en %
Chimique Physiques Total
Boues
54%

janvier 47760 52074,76 91,71 97,29 1150,72 3164,04 4314,76

Février 38709 41141,29 94,09 97,13 1025,88 1 406,41 2 432,29

Mars 41340 43184,76 95,73 97,44 991,39 853,38 1 844,76

Avril 46060 50332,66 91,51 97,22 1144,82 3 127,84 4 272,66

Mai 37848 41873 ,66 90,39 96,99 1006,04 3 019,62 4 025,65

Juin 42046 48200,32 87,23 96,96 1397,59 4 756,72 6 154,31

Tableau 2 : suivi du rendement mensuel


Le graphe suivant résume l’évolution du rendement industriel et chimique au cours des
derniers mois :

rendement industriel en % rendement chimique en %

97,29 97,13 97,44 97,22 96,99 96,96


95,73
94,09
91,71 91,51
90,39

87,23

janvier février mars avril mai juin

Figure 14 : évolution du rendement chimique et industriel Figure 15 : la part des


pertes physiques et chimiques

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 On constate que la produite consommée, cet écart est dû


essentiellement aux pertes en (pertes chimiques & physiques).

 Nous remarquons aussi que le rendement industriel est supérieur au rendement


chimique alors que généralement on assiste au cas contraire ; cela signifie que la part
des pertes physiques est importante et qu’il ne faut pas la négliger.
 Le total des pertes physiques jusqu’à juin 2016 s’élève à 16328 TP205
 Par ailleurs, on s’intéressera dans notre étude à l’un de ces indicateurs à savoir le
rendement industriel en matière des pertes physiques.
Le graphe suivant illustre l’évolution des pertes physiques au cours de la période étudiée :

Evolution des pertes physqiues


5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
janvier février mars avril mai juin

Figure 16 : Evolution des pertes physiques dans les lignes RFD


La courbe d’évolution des pertes physiques au cours des mois derniers présente des
fluctuations et varie d’une période à l’autre. Cela signifie que ces pertes ne sont pas stables et
ne sont pas maitrisées vu qu’elles changent selon l’état de fonctionnement de la ligne RFD.
C’est ce que nous essayerons d’analyser dans ce qui suit.

3. Cartographie des flux physiques dans l’atelier phosphorique

Les pertes physiques sont définies comme les pertes qui se produisent tout le long du
processus de fabrication d’acide produit depuis le déchargement du phosphate jusqu’à
l’expédition de l’acide à l’exclusion des pertes chimiques.

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Phosphate
gypse

RFD CAP

-vidange -fuites circuits


-fuites -fuites pompes
- arrêts/démarrage -lavage
-eaux acidulées

Vers égout
Vers égout

Boues 30%
Stockage Stockage Boues 54%

30% 54%

-fuites circuits -fuites circuits


-soulagement des -fuites pompes
bacs -lavage
-fuites des pompes

Vers égout
Vers égout

Chaque opération du processus de fabrication de l'acide phosphorique est accompagnée par


des pertes physiques à savoir :

 Déchargement du phosphate

 Broyage du phosphate

 Attaque du phosphate et filtration de l’acide phosphorique

 Concentration d’acide phosphorique

 Stockage de l’acide Expédition

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Nous présenterons ainsi une idée globale sur les pertes physiques dans chaque étape :

•Fuites de phosphate sur le transporteur à bandes (ces pertes de phosphate sont


déchargement
du phosphate
récupérées et recyclées)

•fuites du phosphate dans le système de dépoussiérage


broyage du
phosphate
•pertes dues aux arrêts excessives du broyeur

•pertes aucours des vidanges et lavages systématiques


réaction et
•arrêts et démarrage
filtration
•eaux acidulées dues au débordement
• Fuites dans les eaux de refroidissement des garnitures des pompes
stockage
acide •Pertes dûes au nettoyage et vidange des bacs
produit • Fuites sur les tuyauteries
30%

•Pertes au niveau des gardes hydrauliques


concentratio
n CAP •Pertes dans les eaux de lavage des lignes de concentration

•-Fuites dans les eaux de refroidissement des garnitures des pompes


stockage ACP • Pertes dûes au nettoyage et vidange des bacs
54%
• Fuites sur les tuyauteries

Figure 17 : cartographie des pertes physiques

4. Evaluation et quantification des pertes physiques dans les lignes RFD


4.1. Identification des pertes physiques
Dans cette partie, nous nous concentrons sur les pertes physiques qui se trouvent dans
l’unité de réaction et filtration, nous essayons d’identifier les sources de ces pertes et les
chiffrer en termes de pourcentage :

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Repère Désignation Type de produit source de perte point de fréquence
géographique véhiculé rassemb de perte
lement
22XD03 cuve pré - acide phosphorique à vidange d'une vers chaque 40
mélangeur 20% P205+ pulpe de partie du pré- caniveau j + vidange
Phosphate à mélangeur : inattendue
60% solide *après un
rinçage
chimique fait
par l'acide de
retour.
* suite à une
anomalie subie.
22XD04 et cuve digesteur Acide phosphorique, *contrôle vers chaque 4
22XD05 gypse, acide systématique caniveau mois
sulfurique,32%solide *vidange suite à +vidange
une inattendue
augmentation du
niveau des
boues à cause du
dépôt du gypse
au fond de la
cuve ou
défaillance de
l'agitateur
22XD07/22XD08 cuve Acide phosphorique, *débordement de Peu
/ cristalliseur gypse, bouillie la bouillie sur les fréquent
22XD09/22XD10 parois du
cristalliseur suite
à une
augmentation
dans le niveau de
ce dernier à cause

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des gouttières qui
sont encrassées,
les chicanes
bouchées et
fréquemment lors
du démarrage

* vidange vers Chaque


normale égout révision

* vidange suite à vers inattendu


une défaillance égout
dans l'agitateur
22XT01 bac acide de retour * vidange du fosse Chaque
30%P2O5 bac après 22XT16 révision
chaque
arrêt pour lavage
22XD18 réservoir d'eau eau de procédé * débordement fosse permanent
continu 22XT30 avec une
fréquence
de 60%
* vidange pour fosse Chaque
lavage 22XT30 révision

unité de réaction Arrêt/démarrage _ Voir suivi


à cause de: des arrêts
-pannes/
maintenance
planifiée

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22XP04 pompe verticale acide phosphorique vidange du fosse -Fuite
centrifuge de 30% circuit de 22XT16 inattendue -

filtrat P205 la pompe chaque -lavage


programmé
arrêt lavage
(circuit du
transfert de
l'acide moyen
vers 22XT01)
22XP15 pompe verticale acide phosphorique vidange du fosse
centrifuge de 7% circuit de 22XT16
-Fuite
filtrat P205 (acide moyen) la pompe chaque inattendue
arrêt lavage
- lavage
(circuit du programmé
transfert de
l'acide moyen
vers 22XT01)
22XP06 pompe verticale acide phosphorique vidange du fosse -Fuite
centrifuge de 8% circuit de la 22XT16 inattendue
filtrat P205 pompe -lavage
chaque arrêt programmé
lavage (circuit
du 1 er lavage)
22XP05 Pompe horizontale Acide de retour 25% vidange du circuit fosse -Fuite
centrifuge d'acide de la pompe chaque
P2O5 + solide 22XT16 inattendue
de retour arrêt lavage
-lavage
programmé
22XP21 pompe verticale Acide phosphorique *fuite dans le vers - Fuite
centrifuge de 6% P2O5 circuit de la égout inattendue
filtrat pompe -lavage
*échappement de programmé
l'acide à travers le
passage de l'acide

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22XP 20 Pompe bouillie d'acide *fuite dans le vers - Fuite
horizontale circuit de égout inattendue
centrifuge de germination -lavage
bouillie *choc dans la programmé
garniture
mécanique de la
pompe
22XP01 Pompe bouillie d'acide *vidange suite à vers - Fuite
horizontale une fuite dans égout inattendue
centrifuge de le circuit -lavage
bouillie d'alimentation programmé
du filtre
*choc dans la
garniture
mécanique
de la pompe

22XD23 et distributeur acide phosphorique fuite dans le vers fuite


22XD11 d'acide 30% circuit de retour égout inattendue
P2O5 du distributeur
de bouillie
22XD20 cuve de bouillie acide phosphorique, fuite dans les vers Fuite
gypse jupes du bac égout inattendue
bouillie (du cristalliseur
vers le filtre
de reprise de
bouillie)

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prise d'échantillon *purge du fosse chaque 2h
circuit à chaque 22XT16
prise
d'échantillonnag
e d'acide produit
et du 4ème
lavage.
* ouverture
rapide de la
vanne

Tableau : Suivi des pertes physiques dans les lignes RFD


4.2. Quantification des pertes physiques en TP205
a. Quantification des pertes en P2O5 par vidange et lavages des cuves de réaction
Le tableau suivant résume les pertes en TP205 lors du vidange des cuves de pré-
mélangeur/digesteur /cristalliseur :
Le volume des pertes est donné par la relation suivante :
TP205 perdu = volume *densité*titre*(1-TS)
Avec : volume en m3 titre en %
TS : taux de solide en %
Désignation Volume en Densité Titre P2O5 Taux de TP2O5
m3 en % solide en % perdu
Cuve pré- 33 1,25 25 30 7,21 T
mélangeur
Cuve 95 1,25 25 30 20,78 T
digesteur
22XD04 et
22XD05
Cuve 700 1,27 27 32 163 T
cristalliseur
C1,C2, C3,C4

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Le tableau suivant résume le nombre des lavages de ces cuves dans les 3 lignes en se référant
à l’historique de TRG des derniers mois de 2016 :
Ligne RFD-A RFD-B RFD-C Total
Nombre lavage 1 1+ révision - 3
pré-mélangeur
Nombre de lavage 1 D1+2 D2 1 D1 +1D2 1 D1+ 11
digesteur 1 +2 + révision 3 D2 + révision
Nombre de lavage 7
cristalliseur 2C1+2C2+1C3 - 1C1 + révision
C1+C2+C3+C4

Récapitulatif :
Désignation Pré-mélangeur Digesteur Cristalliseur
Pertes 7,21 T 20,78 T 163 T
TP2O5/lavage
Nombre de lavage 3 11 7
Pertes totales 21,63 T 228,58 T 1141 T

 Les pertes totales des lavages systématiques durant la période étudiée de 2016 sont
estimées à 1391,21 TP205 dans les 3 lignes
 La part de ces pertes dans la totalité des parts physiques est de 8,52%

b. Quantification des pertes en TP205 en cas des fuites

Les fuites qui peuvent être remarqués sont réparties en deux :


 fuite dans le circuit de retour du distributeur de bouillie 22XD23 et 22XD11
 fuite dans les jupes du bac (du cristalliseur vers le filtre de reprise de bouillie) 22XD20

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Désignation Volume en Densité Titre en % Taux de TP205
m3 solide en perdu
%
Distributeur 5,45 1,23 20 - 1,34 T
d’acide 22 XD23
Distributeur 5,45 1,23 20 - 1,34 T
d’acide 22XD11
Cuve de bouillie 150 1,27 27 32 35 T
22XD20
Total 37,68 T

 la totalité des pertes lors d’une révision systématique est de 37,68T / ligne équivalent à
113,04T pou les 3 lignes
 la part de ces pertes dans la totalité des pertes physiques est de 0,69%
c. Quantification des pertes en TP205 lors de la vidange des bacs
Durant chaque arrêt lavage, le bac d’acide de retour 22 XT01 et le bac d’eau gypseuse
22XD18 sont vidangés :
Le titre et la densité de l’eau gypseuse sont prises lors de l’analyse effectuée dans le chapitre
suivant :
Désignation Volume en Densité Titre en % Taux de TP205
m3 solide en perdu
%
Bac d’acide de 100 1,23 20 15 20,9 T
retour 22XT01
Bac d’eau 13,2 1,09 0,80 - 0,11 T
gypseuse
22XD18
Total 21 T
 la totalité des pertes lors d’une révision systématique est de 21 T / ligne équivalent à
63 T pour les 3 lignes
 la part de ces pertes dans la totalité des pertes physiques est de 0,38%

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d. Quantification des pertes en TP2O5 des eaux acidulées
Cette perte concerne le débordement du bac 18 en eau gypseuse et la prise d’échantillonnage
d’acide produit :
Désignation Débit en Densité Titre en % TP205
m3 /h perdu
Débordement du 30,78 1,09 0,80 0,27 T/H
bac 18
Prise 0,6 1,27 27 0,2 T/H
d’échantillon
d’acide produit

 La prise d ‘échantillon s’effectue chaque 2h donc une perte de 2,4T/jour/ligne ce qui


donne une perte totale de 432 T /ligne sur la période étudiée (6mois) équivalent à une
perte de 1296 T pour les 3 lignes.
 La part de ces pertes dans les pertes physiques est de 7,93%
 Les pertes dues au débordement sont estimées à 194 T/mois/ligne ce qui donne une
perte totale de 3492 T sur les 3 lignes durant la période étudiée avec une part de
21,38%
 Le total des pertes des eaux acidulées s’élève à 4788 T avec une part de 29,32%

e. Quantification des pertes en TP205 lors des arrêts de la ligne RFD


Le suivi des arrêts de la ligne RFD permet d’estimer la quantité totale perdue lors d’un arrêt
calculé comme suit :
 Moyenne Production par jour 478,12T/j/ligne
 1 h d'arrêt équivalent à : 19,92T/h/ligne
 TP205 produit = nombre d’heures d’arrêt *19,92
 La totalité des pertes est estimé à 4034 T/ligne équivalent à 12102 T pour les 3 lignes
durant la période étudiée
 La part de ces pertes dans les pertes physiques est de 74,11%

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f. Quantification des pertes en TP2O5 lors de la vidange des circuits des pompes

Le total de ces pertes est estimée à (16328-10389=5939T) avec une part de 36,37% dans la
totalité des pertes physiques.
4.3. Calcul de la part de chaque perte dans le rendement industriel
Le tableau suivant résume la part de chaque perte calculée précédemment dans le rendement
industriel :
Quantité en TP205 /période Pourcentage
Rendement industriel visé 93%
Rendement industriel 91,77%
réalisé
Total des pertes physiques 16 328 T 1,23%
Lavage des cuves 1391,21 T 0,1%
(prémélangeur/digesteur/
Cristalliseur)
Fuites 113,04T 0,0085%
Vidange des bacs 63 T 0,0047%
Eaux acidulées 4788 T 0,36%
Arrêts de la ligne 4034 T 0,36%
Vidange des circuits des 5939T 0,44%
pompes
4.4. Leviers d’amélioration
Cette section vise la proposition de certains actions afin d’améliorer le rendement industriel ,
éliminer les pertes et atteindre l’objectif de 93% souhaité :
 Réduire les arrêts/démarrages de la ligne RFD et améliorer le TRG des pannes en
respectant le suivi des contrôles préventifs quotidiens
 Améliorer les procédures de lavage et de vidange en les orientant vers des bacs de
récupération
 Lancer une compagne d’étanchement des fuites d’acide et privilégier le contrôle
continu

 Améliorer le fonctionnement en circuit fermé par la réhabilitation des fosses de

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 récupération, l’installation des circuits de récupération des eaux acidulées et le
l’installation des pompes puissantes
 Lancer une RP de débordement du bac d’eau gypseuse

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Partie V :
Résolution du problème de débordement du bac 18 d’eau
gypseuse

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1. Problématique étudiée
1.1. Introduction
Le problème qu’on a à résoudre est celui du débordement du bac 18 d’eau gypseuse du 2 ème
lavage. Le débordement se manifeste d’une manière chronique sur les 3 lignes et cause des
pertes en eau filtrée et en P2O5 et cela influencent directement le rendement industriel.
Le filtrat de lavage du secteur « très faible » est acheminé vers un bac D15, passant par
débordement vers le bac D18, puis refoulé par une autre pompe vers un distributeur qui
servira pour le deuxième et le troisième lavage.
1.2. Circuit du bac 18

Figure 18 : schéma du circuit du bac 18

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2. Quantification des pertes lors du débordement


2.1. Pertes en TP2O5
Afin de chiffrer les pertes en P205 qui existent lors du débordement du bac 18 d ‘eau
gypseuse, nous avons effectué un suivi du débordement pendant une durée de 5 jours sur la
ligne B car elle permet de mesurer le débit facilement.
Nous avons mesuré le débit de débordement et nous avons analysé la densité de la
solution et du filtrat de l’échantillon prélevé.
Date 15-juillet 18-juillet 19-juillet 20-juillet 21-juillet
Débit en m3/h 30,69 31,42 30,23 Pas de Pas de
débordement débordement
Densité de la 1136 1068 1120 ____ ____
solution
Densité du 1050 1030 1040 ____ ____
filtrat
Tableau 3 : suivi du débordement du bac 18
 Débit moyen = 30,78 m3/h
 Fréquence de débordement= 60%
 Pertes en eau gypseuse par ligne et par jour = 443,23 m 3/jour
 Pertes en eau gypseuses par mois=13296,96 m3 /mois
 Pertes en eau gypseuse par an = 161 778 m 3/an
Afin de quantifier les pertes en TP2O5 causées par le débordement, nous avons pris des
échantillons pour analyser la teneur en P205 et la densité. Les résultats obtenus sont
regroupés dans le tableau suivant
N° 1 2 3 4 Moyenne
échantillon
P205 en % 0,47 1 ,34 0,49 0,93 0,8075

Densité du 1080 1105 1085 1090 1090


filtrat
Tableau 4 : résultat des analyses

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La relation suivante permet de calculer les pertes en T P205 :

Pertes en TP205 = Qv * d * % P205


Avec :
 Qv : débit volumique en l /s
 D : densité
 % P2O5 : teneur en P205
 TS : taux de solide

Ainsi on estime les pertes en P2O5 à 0,27 T/H/ligne équivalent à 194 T/mois /ligne
équivalent à une perte de 2365 T/an/ligne.
Le total des pertes pour les 3 lignes est de : 7096 T /an en P2O5
Manque à gagner = 7096*7000 = 49.672.000 DH chaque année

2.2. Pertes en eau filtrée

Le débordement ne cause pas uniquement des pertes en P2O5 mais aussi en


eau filtrée.
Le graphe suivant montre le suivi de la consommation spécifique de l’eau
filtrée durant les derniers mois :

Consommation spécifique
En eau filtrée (m3/TP205) =

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25,00

20,00

15,00

10,00 9,90
8,70

5,00

0,00
janvier février mars avril mai juin moyenne objectif

Figure 19 : suivi de la consommation spécifique d’eau filtrée durant les derniers


mois

Le suivi de la consommation spécifique d’eau filtrée durant les 3 mois a montré qu’il suit une
variation autour d’une moyenne de 9,90 m3/T ce qui dépasse légèrement l’objectif visé.
Le dépassement du mois mars est remarquable. L’étude de la variation de la consommation
d’eau filtrée sur une longue période peut donner des dépassements importants et
engendrer des pertes.
La résolution du problème de débordement peut contribuer à la limitation de ces pertes en
eau filtrée.

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8,70

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3. Formulation du problème

Nous souhaitons identifier le problème du débordement du bac 18 d’eau gypseuse en


appliquant la méthode de résolution QQOQCP :
De Quoi s’agit-il ?

Débordement du bac 18 d’eau gypseuse du 2ème lavage

Qui est concerné ?

Opérateur qui ne peut pas maitriser le niveau du bac et agir par la suite sur le débordement

Où se situe le problème ?

Dans les 3 lignes RFD (Réaction-Filtration-Désulfatation) de l’atelier phosphorique de la


division MP II

Quand le problème persiste-il ?

-le problème persiste lors d’un déséquilibre au niveau des débits d’entrée et de sortie du
bac et au moment de l’augmentation du niveau du bac 15.
- le problème se déclenche fréquemment.
Comment le problème se manifeste-il ?

Le bac 18 est alimenté par le retour du lavage toile avec l’eau gypseuse, un retour du lavage du
démister, le drainage du filtre et une conduite qui communique avec le bac 15. Le déséquilibre des
débits d’entrées et de sortie causent le débordement par un trop plein vers une fosse.

Pourquoi s’intéresser à ce problème ?

- Réduire la part des pertes engendrées par le débordement dans l’ensemble des
pertes physiques
- Améliorer le rendement industriel
- Améliorer la performance au niveau de l’atelier phosphorique

Tableau 5 : outil QQOQCP pour résolution du problème

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4. Bilan des débits d’entrée et de sortie

Comme le problème de débordement tient lieu lors d’un déséquilibre des débits au niveau
des entrées et sortie et surtout lorsque le niveau dans le bac 15 atteint un seuil élevé, il
s’avère nécessaire de dresser un bilan des débits au niveau du bac 15 et du bac 18.

4.1. Circuit des eaux

Figure 20 : circuits des eaux

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Le bac XD18 contient l’eau gypseuse qui sert pour le 2ème lavage délivrée par la pompe
22XP10. Le débit du 2ème lavage est contrôlé par une vanne automatique 22FV005X .
Il est alimenté par l’eau du lavage toile à travers la pompe 22XP11. Il est ainsi alimenté de
temps en temps par des eaux acidulées en provenance du drainage du filtre et du retour du
lavage du séparateur démister qui permet de laver le gaz d’échappement du refroidisseur
d’acide phosphorique contenant des gouttes entrainées d’acide par une vanne manuelle .
Un trop plein permet d’envoyer l’excès des eaux vers un caniveau pour les rassembler dans
une fosse qui n’est pas malheureusement fonctionnelle.

Le bac XD15 est rempli d’eau pour le lavage des toiles. Il est alimenté par l’eau filtrée à
travers une vanne automatique, un retour de séchage toile, une eau acidulée contenant le
filtrat du 4ème lavage. Le bac 15 déborde dans le bac 18 quand son niveau atteint le
maximum. Le bac alimente le lavage des toiles par la pompe 22XP11.

On suppose que le débit de vapeur (9) est négligeable et on estimera le débit des eaux
acidulées (2+3) :
4.2. Bilan des débits
Avant de dresser le bilan des débits, nous allons calculer quelques débits en se basant sur les
débits relevés les journées du suivi du débordement ainsi que quelques paramètres qui
peuvent contribuer éventuellement au débordement :
Date 15-Juillet 18-juillet 20-juillet 21-juillet

Qv (22FT031B) 150m3/h 155m3/h 189m3/h 220m3/h


Niveau du bac 15 100% 100% 81% 98%
Ouverture de la 15% 10% 7% 0%
vanne HV001B
d’eau filtrée
Cadence 105% 100% 105% 105%
Débit Débit 115 37,4 120 35,6 114 37,40 114 37,4
acide acide m3 /h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h m3/h
retour sulfurique
Etat de filtration Bonne Bonne Bonne Bonne

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Etat de Oui Oui Non Non


débordement

Tableau 6 : bilan des débits d’entrée et de sortie


 Bilan du bac 18 :
D(1) +D(2) +D(3) +D(4)=D(5)
 Bilan du bac 15
D(6) +D(7) +D(8) +D(9)=D(10) + D(4)
Avec :
 D(10) = débit lavage toile D(1) + débit séchage toile D(7)
 D(6) est donnée par la vanne automatique = environ 65 m3/h
 D(9) est négligeable
 Sortie bac 15 (4) = entrée bac 18 (4)
 Nous supposons que la journée où il n’y a pas de débordement les débits
d’entrée du bac 18 = débit sortie du bac 18
D(8) = D(5)- D(6)
D(1)= D(5)- D(2) - D(3) car D(4)=0 (pas de débordement cette journée)
D(4)= D(1)- D(6)- D(8)
D(7)= D(10)- D(1)
Les tableaux suivants regroupent le calcul de l’ensemble des débits :
 Bilan bac 18
Débit entrée Débit sortie
Eaux acidulées 20 à 30 m3/h Pompe 22XP10
(2+3) (5) 100 à 140
Eau lavage toile (1) 164 m3/h
Débordement bac 24 m3/h
15 (4)
Total 218 m3/h 100à140 m3/h

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 Bilan bac 15
Débit entrée Débit sortie
Filtrat du 4ème 65 m3/h Pompe 22XP11 200 m3/h
lavage (1O)
Eau filtrée 75 m3/h Débordement bac 24 m3/h
Retour séchage 36 m3/h 15 (4)
toile
Total 176 m3/h 224 m3/h

Le bilan du débit donne un débit d’entrée de 218 m3/h et un débit de sortie allant de
100à140 m3/h
Ce qui donne un débit de débordement en moyenne de 98 m3/h
5. Recherche des causes du débordement
Dans cette partie, je vais essayer de chercher les causes engendrant le débordement et
analyser les causes racines afin de pouvoir y agir et éliminer le problème
5.1. Diagramme d’Ishikawa
Cet outil graphique recense les causes aboutissant aux débordements du bac d’eau gypseuse
et visualise ainsi le rapport entre causes-effet. Les causes sont réparties dans les cinq
catégories appelées 5M : Matière, Matériel, Méthode, Main d'œuvre et Milieu.

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Figure 21 : diagramme cause-effet


5.2. Méthode des 5 pourquoi :
Afin de remonter aux causes racines du débordement on utilisera la méthode des 5
pourquoi qui est une version simplifiée de l’arbre de causes et qui consiste à se poser
plusieurs fois de suite la question : " Pourquoi ? ".

1er Pourquoi 2ème pourquoi 3ème pourquoi 4ème pourquoi 5ème pourquoi
Débordement Régulation de la vanne Fausse Mauvais réglage de Instabilité du
du bac 22XD15 automatique 22HV001X indication la boucle du PID régulateur
Régulation de la vanne
automatique du 4ème
filtrat

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Hausse du niveau du bac Abscence de Formation de Fréquence de
capteur de mousse et de Contrôle et
niveau condensat dans le nettoyage du
bac qui détériore le bac insuffisante
capteur
Pompe 22XP11 ne Cavitation de la Baisse de niveau
fonctionnent plus dans pompe dans le bac
les conditions nominales

Débordement Excès d’eau gypseuse Déséquilibre Non maitrise des -réglage manuel
du bac 22XD18 entre les débits débits d’entrée du débit du
drainage filtre
d’entrée et de
- ouverture
sortie complète de la
vanne du retour
lavage démister
- non maitrise
du débit de
retour lavage
toile
Réglage de la vanne du Fausse Mauvais réglage de Instabilité du
2ème lavage 22FV005X indication la boucle du PID régulateur

Débit de la pompe Absence de


22XP11 non variable variateur de
vitesse
Hausse du niveau du bac Absence d’un Formation de Fréquence de
capteur de mousse et de Contrôle et
nettoyage du
niveau condensat dans le
bac insuffisante

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bac qui détériore le
capteur

Pompe 22XP10 ne Cavitation de la Baisse dans le


fonctionnent plus dans pompe niveau du bac
les conditions nominales
Dégradation de Puissance Formations de Présence
l’agitateur au niveau du spécifique dépôts au fond du continu de
gypse et de
bac insuffisante bac
mousses
Augmentation du débit Mauvais lavage Bouchage des buses
de lavage toile toile

Non -Détérioration de Matériau non -Présence des


fonctionnement l’agitateur résistant mousses
de la fosse de
récupération -dégradation de la Baisse du niveau -Détérioration du -perturbations
22XT30 pompe d’aspiration de la fosse capteur niveau radar des mesures en
cas
d’encrassement

Tableau 7 : causes racines du problème de débordement par la méthode des 5 pourquoi

6. Proposition des solutions de résolution du problème de débordement


6.1. Introduction
L’objectif de cette section est de proposer des leviers d’amélioration et un plan d’action
efficace pour remédier aux points faibles et agir par les suites sur les causes racines évoqués
précédemment. L’action sur chaque point faible induit la réduction de la fréquence du
débordement voir son élimination, ainsi que la réduction de sa part dans les pertes
physiques en P2O5 et l’amélioration du rendement industriel sans oublier son impact sur
l’optimisation de la consommation spécifique de l’eau filtrée. Cela passe par les étapes
suivantes :

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 Eliminer à la source
 Optimiser
 Recycler
L’objectif principal est de pouvoir travailler en circuit fermé dans l’ensemble de
l’unité réaction-filtration en récupérant la totalité des eaux acidulées.
6.2. Inventaire des volets d’amélioration
Après avoir analysé les causes racines de débordement du bac d’eau gypseuse, j’ai proposé
un plan d’action qu’on pourra appliquer sur une seule ligne en premier lieu afin d’évaluer
son efficacité et ensuite le généraliser sur les autres lignes :
 Action 1 : Remise en marche du circuit de récupération de l’eau gypseuse à savoir la
fosse 22XT30
 Action 2 : munir le bac 22XD18 d’un agitateur adéquat et résistant aux contraintes du
milieu
 Action 3 : Réglage des paramètres du régulateur PID contrôlant l’ouverture de la
vanne HV001X
 Action 4 : étudier une solution pour réduire le débit de la pompe 11
 Action 5 : remplacer la pompe du lavage des toiles par une autre plus puissante qui
répond aux mesures souhaitées.
 Action 6 : modifier le circuit d’appoint des eaux acidulées (drainage du filtre+ retour
lavage démister)
 Action 7 : doter le bac 18 et le bac 15 des capteurs de niveau.
 Action 8: maitrise de l’ajout du floculant et d’anti-mousse.

6.3. Priorisation des leviers d’amélioration

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2 1
fort
6
7 5
4
Impact

3
8
Faible

Facile Difficile

Facilité d’implémentation

Figure 22 : Priorisation des leviers d’amélioration

6.4. Détail du plan d’action

 Action 1 : Remise en marche du circuit de récupération de l’eau gypseuse à savoir la


fosse 22XT30
L’eau gypseuse en provenance du trop-plein du débordement du bac 18 et les eaux de
lavage des circuits des pompes centrifuges horizontales 10 et 11 sont évacuées vers égout.
La 1ère phase consiste à exprimer clairement le besoin par l’outil bête à cornes :

a. Expression du besoin :

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Opérateur Eaux gypseuses de


débordement du bac 18vidange
des circuits des pompes 10 et
11

Système de
récupération
A qui rend-il service ? des eaux Sur quoi agit-il ?
acidulées

But
Récupération des eaux acidulées
+
Fonctionnement à circuit fermé

Dans quel but existe-t-il ?

Figure 23: Diagramme Bête à Cornes

b. Description du système

Le système est composé de 3 fosses de récupérations des eaux des lignes A, B et C. elles sont
munies d’un agitateur qui a pour rôle le maintien des particules d’eau gypseuse en
suspension et éviter ainsi les dépôts en fond de la fosse et créer un mouvement hydraulique
qui favorise le transfert des eaux qui sont ainsi aspirées par une pompe qui s’active
automatiquement selon la consigne provenant de du capteur de niveau radar , les eaux sont
ainsi refoulées vers le bac 18 et sert à nouveau dans le lavage de la toile.
Le schéma de la fosse est en annexe.

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c. Analyse technique

Transférer les eaux Pompe vertical


récupérées centrifuge de transfert

Créer un mouvement
hydraulique pour le
maintien des particules Agitateur de fosse
Système de d’eau acidulée en
récupération des suspension
eaux acidulées
Contrôler le niveau dans
la fosse
Capteur de niveau

Activer ou désactiver la
Pompe automatiquement

Figure 24 : diagramme FAST


d. Données techniques
Désignation Type Puissance Vitesse de Débit Garniture
installée rotation en En m3/h
tr/min
Pompe VAPZ. NPW Moteur 1360 72,3 Hydraulique
centrifuge 80. 26Z hydraulique
vertical de SAUER DNCF
transfert SMF 21000

Désignation type Puissance Type de Vitesse


installée réducteur d’agitation
Agitateur N51.951 JSNF 160 L4 V1 NC 36 AN 58 tr/mn
De fosse P=15KW R : 1/24,941
N=1500 tr/mn

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e. Principaux problèmes rencontrées et solutions proposées :
 Arrêt du moteur en cas de formation des boues : - nettoyage permanent
-
 Détérioration de la pompe de transfert à cause de la baisse du niveau dans la fosse :
Nous proposons de récupérer la totalité des eaux acidulées dans une seule fosse B par
exemple en les acheminant par des caniveaux. Cette dernière sera équipée du système
de récupération. La pompe refoulera les eaux récupérées dans le bac 18 de la ligne B.

C
A B
Caniveau

Caniveau

Fosse

Figure 25 : solution pour remise en marche de la fosse

 Bouchage des conduites d’alimentation des fosses à cause de la stagnation du gypse :


remplacer le circuit par des conduites qui permettent le retour par gravité.

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 Action 2 : munir le bac 22XD18 d’un agitateur adéquat et résistant aux contraintes
du milieu
Le bac a été muni d’un agitateur ayant les caractéristiques suivantes :

Désignation Type Puissance Type de Vitesse


installée réducteur d’agitation
Agitateur 2070-HWL JSNF 112 M4 V1 JCF 3 B6.3U 242 tr/mn
pour bac de P=4KW
lavage N=1420 tr/mn

L’agitateur n’est plus en service et cela cause le dépôt du gypse dans le fond du bac et
diminue par la suite son volume ce qui contribue au débordement :

Principaux problèmes rencontrés :


 une mauvaise position de l’agitateur au sein du bac (angle, positionnement, hauteur
d’immersion…) ou la présence d’un obstacle devant celui-ci pénalisera
fortement son efficacité et peut créer des mouvements hydrauliques contraires à
ceux recherchés .
 présence de mousse en certains points du bac laisse supposer un mauvais
fonctionnement hydraulique.
Solution : doter le bac d’un agitateur en prenant en compte les paramètres de son
dimensionnement et le matériau adéquat tout en veillant sur l’application d’une
démarche de maintenance préventive.

Choix de la Puissance d’agitation

Ces éléments sont prépondérants au calcul du paramètre principal de caractérisation du


système de mélange qu’est la puissance dissipée (ou puissance nécessaire à son
entrainement), qui permet :
• De choisir le moteur à installer
• De comparer les performances de mélange
• De diagnostiquer et éventuellement de piloter l’opération de mélange

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Cette puissance est fonction :


• de la nature du mélange : viscosité (μ en Pa.s), densité (ρ en Kg/m3)
• du type de mélangeur : géométries et dimensions (dont d, diamètre de l’outil
d’agitation en m)
• du mode opératoire : vitesse de rotation (N en s-1), accélération de la pesanteur (g en
m/s2)
 Action 3 : Réglage des paramètres du régulateur PID contrôlant l’ouverture de la
vanne HV001X
Le débordement est causé aussi par la hausse du niveau du bac 15, pour cela une
maitrise du débit d’entrée d’eau filtrée s’avère nécessaire.
Une fausse indication peut causer une augmentation du niveau de bac. Donc il est
souhaitable de vérifier les paramètres du réglage et éventuellement le temps de
réponse.
 Action 4 : étudier une solution pour réduire le débit de la pompe 11
Afin d’agir sur le déséquilibre des débits d’entrée et de sortie du bac 18, nous nous
intéressons au débit du lavage toile en provenance de la pompe 11 qui ne fonctionne pas
actuellement dans ces conditions nominales.
Caractéristiques de la pompe 11 :
 Débit : 200m3/h
 Hauteur manométrique : 11 bars
 Pression : 11 bars
Nous souhaitons réduire le débit de la pompe 11 à environ 160 m3 /h, pour cela deux
solutions sont envisagées :
 La 1ère : l’utilisation d’un convertisseur électronique pour réglage du débit. Les
solutions mécaniques classiques adoptées pour réduire le débit induisent souvent
d’importantes pertes d’énergie. La variation de vitesse est particulièrement bien
appropriée dans les installations en circuit fermé. Bien que le convertisseur de
fréquence soit aussi le siège de pertes, son utilisation pour la régulation de vitesse, et
donc pour la régulation du débit, diminue très fortement la puissance totale
absorbée, particulièrement pour les faibles débits.

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Remarque :
Pour les pompes, il n’y a généralement pas besoin de convertisseurs électroniques
très sophistiqués, ni de performances dynamiques très élevées, car l’évolution de
vitesse doit être plutôt lente afin d’éviter des variations rapides de pression dans la
pompe et dans la tuyauterie.

 2ème solution : ajout d’un diaphragme au refoulement de la pompe d’un diamètre à


calculer qui permettra de diminuer le débit de la pompe.
La 2ème solution semble la moins couteuse même si Le retour sur investissement de la 1 ère
est en principe relativement court.
 Action 5 : remplacer la pompe du lavage des toiles par une autre plus puissante qui
répond aux mesures souhaitées.
*La nouvelle pompe doit consommer moins de débit pour le lavage des toiles
* une pression meilleure que celle d’avant avec possibilité de la contrôler en permanence

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Conclusion générale
Par le présent travail élaboré au sein de l’atelier phosphorique de Maroc Phosphore II,
j’ai pu contribuer de ma part à améliorer la performance de l’atelier en optimisant les pertes
et en participant à l’amélioration du rendement industriel en agissant sur une part des
pertes à travers la maitrise du flux physique du P2O5.

En effet, l’étude menée m’a permis de bien comprendre le processus de fabrication de


l’acide phosphorique , d’assimiler le circuit des lavage ,suivre l’évolution des paramètres
ayant relation avec la problématique traitée et enfin pouvoir employer l’ensemble des
connaissances acquises dans l’analyse des causes racines et la proposition des solutions
adéquates.

L’ensemble des actions apportées ont pour finalité la réduction des pertes physiques
dans les lignes de réaction-filtration et l’élimination du débordement du bac d’eau gypseuse
et donc la contribution à l’amélioration du rendement industriel.

Faute de temps, nous n’avons pas pu mettre en place ces actions et suivre leur impact sur
la résolution du problème et effectuer des corrections par la suite, nous souhaiterons bien
que le service en charge applique ce plan d’action dans le plus tôt possible.

Vers la fin de cette étude, j’aimerai confirmer que cette expérience a été bénéfique dans
la mesure où j’ai beaucoup appris non seulement au niveau du côté professionnel et
technique en démontrant mon savoir-faire , testant mes compétences et en tirant plusieurs
expériences , mais aussi sur le plan personnel. J ‘en retiendrai l’importance des relations
humaines au sein d’une entreprise, le respect, la discipline et le partage de connaissances
avec autrui.

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ANNEXES
Caractéristiques des matières premières

Les matières premières utilisées par l’unité broyage sont :


Le phosphate brut lavé: dont les caractéristiques sont est suivants :
Granulométrie : entrée broyeur de 0,1mm a 5mm.
Humidité de phosphate entrée broyeur 13% à 20%.
Eau de procédé :
Qualité : Eau filtrée.
Pression : 4.5bar effective.
Température : d’environ 60°C après le réchauffage dans le refroidisseur de
H2SO4.
Quantité : L'objectif du broyage est d'arriver à alimenter l'unité réaction filtration
avec une pulpe de phosphate dont la densité varie entre 1,72-
1,74 ce qui correspond à un taux de solide de 60% minimum soit 40% en eau
maximum. Par suite la quantité d'eau nécessaire est de 40m3/h maximum.

Les paramètres de la marche

Pour que l’unité de broyage fonctionne en bonne état il y a des paramètres à fixer :
Débit de phosphate : 65-115 t/h
Débit d’eau : 23-35m3/h
Capacité du broyage : 81T/h
Densité de pulpe de phosphate : 1.72-1.74
Consommation énergétique : 0,35 MW/h
Granulométrie phosphate sortie broyage : somme des refus des tamis compris
entre 56 et 63%.

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Les piliers de l’OPS

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Caractéristiques des pompes

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Suivi des pertes en TP205 lors des arrêts de la ligne RFD-A dans les
mois janvier-février -mars-avril-mai-juin 2016

date de heures de %pertes Quantité de


heures cause
en P205 perdu en
d'arrêt d'arrêt
l'arrêt marches TRG T chaque arrêt

07-janv 21,75 2,25 9,38 44,82


16-janv 23 1 4,17 19,92
18-janv 23,42 0,58 2,42 11,55
28-janv 23,5 0,5 2,08 9,96
02-févr 21,17 2,83 11,79 56,37
05-févr 10,75 13,25 55,21 lavage 263,94
07-févr 13,5 10,5 43,75 209,16
25-févr 7,08 16,92 70,50 337,05
26-févr 3,25 20,75 86,46 413,34
27-févr 20,5 3,5 14,58 69,72
29-févr 19,83 4,17 17,38 83,07
03-mars 0,5 23,5 97,92 468,12
04-mars 0 24 100,00 478,08
05-mars 20,42 3,58 14,92 71,31
15-mars 23,58 0,42 1,75 8,37
23-mars 21 3 12,50 59,76
24-mars 10,5 13,5 56,25 lavage 268,92
26-mars 23 1 4,17 19,92
27-mars 18,5 5,5 22,92 109,56
28-mars 20 4 16,67 79,68
29-mars 19,83 4,17 17,38 83,07
05-avr 22,58 1,42 5,92 28,29
24-avr 21,92 2,08 8,67 41,43
26-avr 23,25 0,75 3,13 14,94
27-avr 11,67 12,33 51,38 lavage 245,61
29-avr 22 2 8,33 39,84
12-mai 14,17 9,83 40,96 195,81
16-mai 10,58 13,42 55,92 267,33
22-mai 20,67 3,33 13,88 66,33
03-juin 17,58 6,42 26,75 127,89
11-juin 10,75 13,25 55,21 263,94
13-juin 18,83 5,17 21,54 102,99
15-juin 17,67 6,33 26,38 126,09
17-juin 13,5 10,5 43,75 lavage 209,16
25-juin 17,67 6,33 26,38 126,09
Total 252,08 5021,4336

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Les flow-sheet de l’installation

Figure 1 : le broyage

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Figure 2 : unité de réaction

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Figure 3 : unité de filtration

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Figure 4 : unité de concentration CAP

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Schéma de la fosse 22XT30

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Schéma du bac 18

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