Chapitre 3

Etude descriptive des équipements

critiques

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 Chapitre 3

1. Introduction :

L’amélioration de la disponibilité d’un équipement passe nécessairement par sa

connaissance. L’objectif de ce chapitre est de faire une étude descriptive des deux familles
critiques de la station de concassage secondaire, les convoyeurs et les concasseurs et de faire
leur classification dans le but de mener, dans le prochain volet de notre sujet, une analyse
AMDEC sur les éléments les plus critiques.

2. Etude descriptive des convoyeurs à bande de la station de concassage

secondaire :
2.1 Présentation générale des convoyeurs à bande :

2.1.1 Définition du système à étudier :

Le convoyeur à bande est un mécanisme permettant le transport de produit d’un point

à un autre. Les produits transportés peuvent être des produit isolés (cartons, containers,
bacs…) ou des produits en vrac (minerais, grain, produits alimentaires). Son fonctionnement
est basé sur l’entrainement d’une bande en matériau souple à l’aide d’un tambour commandé
par un motoréducteur, cette dernière assure la manutention et le transport du produit.

2.1.2 Avantages des Convoyeurs à bande :

Les convoyeurs à bande sont principalement exploités au sein des industries minières
telles les mines et carrières mais aussi dans les cimenteries. Ils présentent plusieurs avantages
par rapport aux autres moyens de transport des produits en vrac :

 Environnement :

Le convoyeur à bande est plus « environment friendly »:

 Il pollue moins.
 il peut être discret et émet moins de bruit.
 Il ne pollue pas l’atmosphère.

 Sureté :

Les convoyeurs à bande assurent :

 Un grand niveau de sureté de fonctionnement.
 Un minimum de personnel est requis pour faire marcher l’installation.
 Un minimum de danger par rapport aux autres moyens de transport.

 Coûts en main d’œuvre :

 Le nombre d’heures de travail par tonne requis pour un convoyeur à bande est
généralement faible en comparaison avec d’autres moyens de transport des produits en
vrac.

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  Comme le fonctionnement est hautement automatisé alors les convoyeurs à bande
demandent moins de main d’œuvre, et par suite ils ont un faible coût d'exploitation et
fournissent un retour sur investissement plus élevé que les méthodes compétitives.
 La plupart des fonctions du système peuvent être surveillées à partir d'un panneau de
commande central ou contrôlées par ordinateur, permettant à un nombre minimum de
personnel d'exploitation d’inspecter l'équipement et de transmettre toute condition
pouvant intéresser le service de maintenance.
 Le temps requis pour le personnel de maintenance est également minime. Quant aux
coûts d'entretien et de réparation ils sont assez bas vu que le remplacement des pièces,
relativement petites, peut s’effectué rapidement sur site.
 La plupart des bandes peuvent même être remplacées pendant un poste et certaines
bandes auront transmis plus de 100 millions de tonnes avant de s'user.

 Energie :

 Le coût croissant de l'énergie met l'accent sur l'importance de la puissance et sa

relation avec le coût par tonne du transport des produits en vrac.
 Les convoyeurs à bande utilisent l'énergie électrique, ils sont moins affectés par les
prix, les pénuries et les autres limitations de combustible liquide.
 Ils ne consomment de l'énergie que quand ils sont utilisés. Le voyage de retour à vide
n'est pas nécessaire.
 Le coût de l'énergie électrique a toujours contribué au faible coût de fonctionnement
des convoyeurs à bande, et cet avantage a considérablement augmenté avec la hausse
des prix des hydrocarbures.

 Coûts en Maintenance :

 Les coûts d'entretien pour les convoyeurs à bande sont extrêmement bas en
comparaison avec la plupart des autres moyens de transport des produits en vrac. La
logistique et les moyens mis en œuvre pour l’entretien des camions par exemple, ne
sont pas nécessaires. Les composants ont généralement une durée de vie très longue
par rapport à celles des camions.
 Les pièces en général ont besoin uniquement d'inspection et de lubrification. Les
réparations ou les remplacements peuvent être anticipées pour éviter les arrêts
imprévus.
 Les pièces sont petites et accessibles, de cette manière les remplacements peuvent être
rapidement effectués sur site et avec un minimum d’équipement.
 En outre, des stocks suffisants de pièces de rechange peuvent être maintenus à un
faible coût et nécessitent relativement peu d'espace de stockage.

2.2 Principe de fonctionnement :

Les convoyeurs à bande ont pour rôle de transporter et de déverser le minerai venant
d’un équipement dans un autre.
 Pour entraîner le tambour de commande, on utilise un moteur électrique. La puissance
est transmise au tambour par le biais d’un système poulie-courroie, d’un réducteur et d’un
accouplement élastique, ce qui engendre la rotation du tambour et par la suite l’entraînement
de la bande. La bande passe par des tambours de contrainte et de queue pour ajuster son
niveau, par un tambour de contrepoids afin de la maintenir tendue et par des rouleaux
supérieurs et inférieurs afin de réduire la force nécessaire pour son entrainement.

2.3 Configuration générale et composants d’un convoyeur

à bande :

1 : Tambour de renvoi 6 : Contrepoids

2 : Trémie de chargement 7 : Tambour de Contrainte
3 : rouleaux supérieurs 8 : Tambour d’entrainement
4 : rouleaux inférieurs 9 : Tambour de Tension
5 : Tambour de déviation
Figure 3.1 Composants d’un convoyeur à bande

Afin de visualiser les différents éléments des convoyeurs de la station, des images illustratives
ont été prises sur le terrain.

Figure 3.2 Sous-ensemble Moto-réducteur

 Figure 3.3 Sous-ensemble de tension de la bande

Figure 3.4 Sous-ensemble d’alimentation de la bande

2.4 Présentation et description des convoyeurs de la station de

concassage secondaire:

La station de concassage secondaire est composée de 17 convoyeurs à bande : CB,

CD, CH, CI, DA, DB, DC, CK, CL, CV1, CV2, CP, CR, CT1, CT2, CN1, CN2.
Ces derniers sont indispensables et interviennent tout au long des opérations de
concassage secondaire, ils jouent un rôle très important dans la performance globale de la
station.
 CB : Convoyeur à bande de longueur 32,5m, installé horizontalement, il est alimenté
par les distributeurs à tiroirs (CA1, …, CA9) et déverse le minerai dans le convoyeur CD.
CD : Convoyeur à bande de longueur 85m, installé obliquement avec une
dénivellation de 10 à 20%, il est alimenté par le convoyeur CD et alimente le crible primaire
CE de maille 27mm.
CH : Convoyeur à bande de longueur 13m, installé horizontalement, il transporte les
refus du crible primaire CE vers le concasseur giratoire à tête standard CJ.
CI : Convoyeur à bande de longueur 5,5m, installé horizontalement, il transporte les
passants du crible primaire CE et les déversent dans le convoyeur CK.
CK : Convoyeur à bande de longueur 31m, installé obliquement avec une
dénivellation de 5 à 10%, il est alimenté par : le convoyeur CI, les passants du concasseur
giratoire à tête standard CJ (>22mm) et les passants des concasseurs à têtes courtes CU1,
CU2 (>10mm). Il alimente le convoyeur CL.
CL : Convoyeur à bande de longueur 52m, installé obliquement avec une pente de 10
à 20%, il est alimenté par le convoyeur CK et déverse le minerai dans la goulotte CM.
CN1, CN2 : deux petits convoyeurs à bande de longueur 3,6m chacun, placés
horizontalement sous la goulotte CM, ils alimentent respectivement les cribles secondaires
CO1 et CO2 de mailles 10mm.
DA : Convoyeur à bande de longueur 8m, installé horizontalement, il est alimenté par
les passants des deux cribles CO1 et CO2 et alimente le convoyeur DB.
DB : Convoyeur à bande de longueur 92m, installé obliquement avec une pente de 10
à 20%, il est alimenté par le convoyeur DA et alimente la navette DC.
DC : Navette, Convoyeur à bande ayant la possibilité de tourner dans deux sens, à
gauche pour alimenter le silo stockant le minerai du fond Hajjar et à droite pour alimenter le
silo stockant le minerai du fond Deraa Sfar. Il est alimenté par le convoyeur DB.
CV1, CV2 : deux petits convoyeurs à bande de longueur 6,5m chacun, placés
obliquement avec une pente de 5 à 10% chacun, ils sont alimentés respectivement par les
refus des deux cribles secondaires CO1, CO2 et ils alimentent le convoyeur CP.
CP : Convoyeur à bande de longueur 8,8m, installé horizontalement, il est alimenté
par le minerai venant des deux convoyeurs CV1 et CV2 et il est alimenté par le convoyeur
CR.
CR : Convoyeur à bande de longueur 70m, installé obliquement avec une pente de 10
à 20%, il est alimenté par le convoyeur CP et alimente la goulotte CS.
CT1, CT2 : deux petits convoyeurs à bande de longueur 6m chacun, placés
horizontalement sous la goulotte CS et alimentent respectivement les concasseurs giratoires à
têtes courtes CU1 et CU2.

2.5 Classification des Convoyeurs à bande :

Dans cette étape nous allons classifier les convoyeurs à l’aide du pourcentage de
contribution de chacun à l’arrêt de la station de concassage secondaire, pendant la période
s’étalant de Janvier 2012 à Février 2013, et par suite de déceler les convoyeurs qui
engendrent le plus de temps d’arrêts. L’objectif de cette classification est d’améliorer la
disponibilité des convoyeurs les plus critiques et donc diminuer leurs contributions à l’arrêt
subit.
Equipements Heures d'arrêts (h)
Convoyeur CR 117,083
Convoyeur CD 111,75
Convoyeur DB 106,75
Convoyeur CL 103,5
Convoyeur CI 90,5
Convoyeur CB 84,66
Convoyeur CK 78,416
Convoyeur DC 57,75
Convoyeur CH 45,83
Convoyeur CP 43,5
Convoyeur CV1 28,583
Convoyeur CV2 28
Convoyeur CT2 26,5
Convoyeur CN1 24,75
Convoyeur CN2 17
Convoyeur DA 8
Convoyeur CT1 7
Convoyeur BB 5

Tableau 3.1 Arrêts des convoyeurs de la station de concassage de Janvier 2012 à Février
2013
 Figure 3.5 Pourcentage de contribution de chaque convoyeur à l’arrêt de la Station de
concassage

Les convoyeurs CR, CD, DB et CL sont les plus prioritaires à l’étude. Leurs
contribution à l’arrêt de la station est 12%, 11%, 11% et 11% respectivement, soit une valeur
globale de 45 %.

3. Etude descriptive des concasseurs de la station de concassage

secondaire :
3.1 Présentation générale des concasseurs :

3.1.1 Définition du système à étudier :

Un concasseur est une machine qui a pour but de réduire la granulométrie des roches.
Son principe de fonctionnement est basé sur l’application d’une force suffisante à
l’écrasement et la fracturation de ces roches.
Les concasseurs sont généralement utilisés pour réduire suffisamment la granulométrie
pour qu’ensuite le matériau puisse être réduit en particules plus fines dans un broyeur.

3.1.2 Domaines d’utilisation :

Les concasseurs sont principalement exploités au sein des industries minières telles les
mines et carrières, les cimenteries mais aussi le génie civil, la construction ferroviaire, sans
oublier le secteur de production d’engrais et le traitement des déchets.

3.2 Types de concasseurs :

Plusieurs technologies sont disponibles sur le marché, le choix d’un type de

concasseur nécessite la prise en considération de plusieurs paramètres notamment : la nature
du matériau à concasser, sa dimension initiale, la finesse de fragmentation désirée et la
cadence souhaité. On trouve :

 Les concasseurs à mâchoires :

Les concasseurs à mâchoires sont souvent utilisés pour le concassage primaire, dit
aussi grossier, de roches de grandes dimensions qui proviennent directement de l’extraction.
Ce type de concasseur est généralement placé au fond des mines.
Le principe de fonctionnement des concasseurs à mâchoires est basé sur l’écrasement
des roches prises dans la cavité de concassage, composés de mâchoire mobile qui s’approche
et s’éloigne d’une mâchoire fixe, ce mouvement répétitif permet l’écrasement des roches qui
seront rejetées par l’ouverture de décharge.
Les composants d’un concasseur à mâchoires sont détaillés dans l’Annexe A-1.

 Les concasseurs à percussion :

 La matière amenée par la trémie à la chambre de concassage tombe sur une turbine qui
tourne à grande vitesse, l’effet de la force centrifuge permet de percuter et cisailler la matière
contre des plaques d’impact, cette collision cause la fragmentation des roches. La matière
concassée est dégagée par l’ouverture de décharge, ensuite elle est criblée formant ainsi un
circuit fermé, cette opération est répétée à plusieurs reprises afin d’obtenir la granulométrie
souhaitée.
Les composants d’un concasseur à percussion sont détaillés dans l’Annexe A-2.

 Les concasseurs à cône :

Le concasseur à cône est généralement employé dans les étapes de concassage

secondaire ou tertiaire généralement après un concassage primaire par un concasseur à
mâchoires.
Le concasseur est alimenté à travers sa partie supérieure grâce à une plateforme
d’alimentation ainsi qu’une goulotte. Afin d’obtenir une répartition uniforme de la matière à
l’intérieur de la chambre de concassage un plateau distributeur a été prévu à cet effet.

Figure 3.6 Concasseur à cône

3.3 Principe de fonctionnement d’un concasseur à cône :

Le principe de fonctionnement du concasseur à cône est basé sur l’écrasement des

roches entre deux mâchoires, l’une mobile et l’autre fixe. La mâchoire mobile est un cône
dont l’arbre est monté dans un excentrique ce qui lui confère un mouvement de rotation
excentrée. Les deux mâchoires, mobile et fixe, sont revêtues de garnitures d’usure.
Le concassage de la matière se fait progressivement de la zone d’ouverture
d’alimentation jusqu’à la zone de décharge après laquelle la matière est évacuée à travers la
partie inférieure du concasseur.
 3.4 Constituants principales d’un concasseur à cône :

1 : Plateau de distribution 5 : Bâti 9 : Poulie 13 : Mâchoire mobile

2 : Collier d’arbre 6 : Arbre à cône 10 : Coussinet 14 : Mâchoire fixe
3 : Ressorts de sécurité 7 : Pignon d’entrainement 11 : Boitier contre arbre
4 : Excentrique 8 : Contre arbre 12 : cône

Figure 3.7 Constituants principaux d’un concasseur à cône

Afin de visualiser les éléments des concasseurs à cônes de la station, des images illustratives
ont été prises sur le terrain.
 Chapitre 3

Figure 3.8 Sous-ensemble arbre porte mâchoire mobile

Figure 3.9 Sous-ensemble excentrique

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 Chapitre 3

3.5 Types de concasseurs à cônes :

Il existe deux types de concasseur à cône :

 Concasseur à cône à tête standard :

La forme du cône est destinée à l’acheminement de minerai de grandes dimensions

puisque l’ouverture d’alimentation est plus grande que pour un concasseur à cône à tête
courte. Ce type de tête est utilisé lors de l’étape de concassage secondaire.

Figure 3.10 Concasseur à cône

Figure 3.11 Concasseur à cône à tête standard

 Concasseur à cône à tête courte :

La forme du cône est plutôt destinée à l’introduction de minerai de dimensions assez

réduites. Ce type de concasseur est utilisé lors de l’étape de concassage tertiaire.

Figure 3.12 Concasseur à cône à tête courte

N.B : Afin d’éviter le desserrage, en fonctionnement, du collier d’arbre et de l’écrou

d’arbre, qui maintiennent la mâchoire mobile serrée contre la tête conique, le sens de rotation
de la poulie de commande devra être horaire afin de procurer le phénomène d’auto serrage.
Par contre le sens de rotation de la poulie de commande du concasseur à cône à tête standard
devra être anti-horaire.

3.6 Les centrales hydrauliques reliées au concasseur :

Le fonctionnement d’un concasseur nécessite son accordement à trois centrales

hydrauliques :
 Centrale hydraulique de blocage et réglage.

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  Centrale hydraulique de lubrification.
 Centrale hydraulique de débourrage.

 Centrale hydraulique de blocage et réglage :

Cette centrale hydraulique s’occupe de deux fonctions qui sont le blocage et le

réglage. Le blocage est maintenu entre le bol et l’anneau de réglage pour éliminer le jeu entre
les deux filets mâle et femelle afin de les protéger d’un endommagement précoce dû aux
importants efforts ainsi qu’aux vibrations. Ce blocage est réalisé grâce à six vérins simple
effet.
Au cours du fonctionnement du concasseur les mâchoires subissent le phénomène
d’usure ce qui entraine une perte de matière nécessitant une compensation. A cette effet des
vérins double effet ont était installés sur le concasseur et font tourner le bol, ce dernier grâce à
son filetage avec l’anneau de réglage peut translater verticalement. L’anneau de réglage
dispose de 40 crans, chaque cran correspond à un déplacement vertical de 1,27 mm.
Les caractéristiques de la centrale hydraulique de blocage et réglage sont :
 Le type d’huile utilisée est HTE68.
 Le concasseur ne démarre que si la pression de blocage atteint 150 bars.
 Le concasseur s’arrête lorsque la pression chute en dessous de 100 bars.

Les composants de la centrale hydraulique de blocage et réglage :

Figure 3.13 Composants de la centrale hydraulique de blocage et de

réglage

 Centrale hydraulique de lubrification :

 La lubrification est une fonction essentielle qui a pour but d’assurer la longévité des
pièces frottantes. Pour cela une centrale hydraulique de lubrification est associée au
concasseur à travers deux entrées d’huile la première passant par le couvercle du boitier du
bâti et la deuxième passant par le boitier du contre arbre.
Les caractéristiques de la centrale hydraulique de lubrification :
 Le type d’huile utilisée est XP150.
 Le limiteur de pression est réglé à 1 bar (si P>1 bar le limiteur de pression
renvoi l’huile directement au réservoir).
 Le fonctionnement normal de la centrale hydraulique de lubrification nécessite
une pression comprise entre 0,2 et 1 bar.
 Groupe moto-pompe :
 Puissance : 4 kW
 Vitesse : 1450 tr/min
 Débit : 110 l/min

Les composantes de la centrale hydraulique de lubrification :

Figure 3.14 Composants de la centrale hydraulique de lubrification

 Centrale hydraulique de débourrage :

Le débourrage est l’opération qui consiste à séparer les deux mâchoires fixe et mobile
en soulevant l’ensemble anneau de réglage et bol porte mâchoire mobile grâce à quatre vérins
simple effet. Cette opération est exécutée à l’arrêt du concasseur lorsqu’un corps imbroyable a
pénétré la chambre de concassage afin de l’évacuer sans endommager le concasseur.
Les caractéristiques de la centrale hydraulique de débourrage sont :
  L’huile utilisée est de type HTE68.
 La pression atteint 220 bars.

Les composants de la centrale hydraulique de débourrage :

Figure 3.15 Composants de la centrale hydraulique de débourrage

3.7 Présentation et description des concasseurs de la station de

concassage secondaire :

La station de concassage secondaire dispose de quatre concasseurs :

Un concasseur à cône à tête standard CJ1 : réglé à 25 mm, fonctionnant en circuit

ouvert et équipé de mâchoire de type cassage gros, assurant la fonction de concassage
secondaire, précédé d’un concassage primaire à l’aide d’un concasseur à mâchoire.

Un concasseur à cône à tête standard CJ2 : assurant le rôle de redondance passive

(stand-by) de CJ1 en cas d’arrêt de ce dernier.

Deux concasseurs à cône à tête courte CU1 et CU2 : placés en parallèle, réglés à 10
mm, équipés de mâchoires de type cassage moyen, assurent la fonction de concassage
tertiaire (ligne de retour) qui consiste à reconcasser le refus des cribles CO1 et CO2 de maille
10 mm.

3.8 Classification des Concasseurs à cône par heures d’arrêts :

L’arrêt de production de la station de concassage secondaire dû aux concasseurs,

pendant la période s’étalant de Janvier 2012 à Février 2013, est représentée dans le tableau
suivant :

Equipements Heures d'arrêts (h)

Concasseur CJ 183
Concasseur CU1 122,66
Concasseur CU2 53
Concasseur CJ2 12,5

Tableau 3.2 Arrêt des concasseurs pendant la période Janvier 2012 à Février

Concasseur
CU2 14% Concasseur
CJ1+CJ2 53%

Concasseur
CU1
33%

Figure 3.16 Pourcentage de contribution de chaque concasseur à l’arrêt de la Station

Les concasseurs CJ1 et CJ2 sont les plus prioritaires à l’étude. Leurs contribution à
l’arrêt de la station est de 53%. Vu que le concasseur CJ2 joue le rôle d’une redondance
passive (stand-by) du concasseur CJ1. Nous allons nous concentrer seulement sur le
concasseur CJ1.

4. Conclusion :
Les convoyeurs CD, CL, CR et DB sont les plus prioritaires à l’étude. Leur
contribution à l’arrêt de la station est 12%, 11%, 11%, et 11% respectivement, soit une valeur
globale de 45 %.
 Les concasseurs CJ1 et CJ2 sont les plus critiques, leur degré de contribution à l’arrêt
subit est 53%.
Dans la suite, nous consacrerons notre étude aux convoyeurs CD, CL, CR, DB et le
concasseur CJ1.