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Este cuaderno tiene como objetivo examinar algunas técnicas constructivas de los
pavimentos realizados en hormigón y hacer hincapié, en el uso de los sistemas
fibroreforzados, como respuesta eficaz a las necesidades estructurales y constructivas
de los pavimentos industriales.
Stefano Gosio
46019 Valencia
Móvil: +34 687 74.92.38
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www.efsystem.es
FIRME RÍGIDO/SOLERA
Se entiende por FIRME a una estructura superficial que apoya sobre el suelo, el terreno, al que
le transmite cargas, permitiendo que sobre ella se desarrollen actividades industriales y
logísticas, con la correspondiente circulación y estacionamiento de vehículos además del
almacenamiento de productos y mercancías, y que verifique una serie de ELU (Estado Límite
Último) y ELS (Estados Limites de Servicio) derivados de los requerimientos del proyecto.
Los firmes se clasifican en dos grandes categorías: FLEXIBLES y RÍGIDOS, incluyéndose
habitualmente en estos últimos las soleras.
En general se entiende por SOLERA INDUSTRIAL al firme o pavimento rígido utilizado como
piso en el interior de edificaciones (industriales) con los fines y funciones anteriormente
enunciados.
Estructuralmente un firme y una solera están compuestos por diversas capas superpuestas
constituidas por materiales elaborados que a su vez son función del tipo de firme.
El pavimento flexible, está construido con materiales débiles y menos rígidos (que el
hormigón), más deformables, que transmiten a la subrasante las cargas de manera más
concentrada, distribuyendo el total de la carga en un área de apoyo inferior.
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Así como los firmes flexibles trabajan por disipación de tensiones, los firmes rígidos, al
tener la losa (pavimento) rigidez a flexión, distribuyen las cargas en una mayor superficie
de su cimiento (explanada).
El Comité 360 ACI define solera (slab on grade, slab on ground, SOG) como:
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TIPOLOGÍAS ACI 360R-06
Los tipos A y B son los más utilizados como soleras en edificios industriales.
Son de espesor uniforme aunque pueden tener reforzadas las juntas (recrecidos).
El espesor (h) se diseña a partir de la condición de no alcanzar el agotamiento
del hormigón a flexotracción (fct,fl) debido a la acción de las cargas aplicadas en
su superficie.
La retracción y el apoyo uniforme tienen gran influencia en el comportamiento a
fisuración de la losa de hormigón en masa.
La fisuración por retracción se limita y controla mediante la adecuada disposición
y separación de juntas de contracción y/o construcción.
La PCA (Pórtland Cement Association) recomienda una separación máxima de
24 a 36 veces el espesor de la losa. (“2 to 3 ft for each inch of slab tickness“).
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Tipo B, LOSA ARMADA A EFECTOS DE RETRACCIÓN Y
TEMPERATURA
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Clasificación Ambiental
El entorno en el que se colocará el pavimento, debe ser clasificado en una de las clases
de exposición medio ambientales, previstas según la Normativa UNE EN206-1:2008
Clase X0 = pavimentos de hormigón no armado
Clase XF3 = superficies horizontales expuestas a la lluvia y al hielo
Clase XF4 = superficies horizontales de carretera expuestas a la acción de los
cloruros
CLASE DE EXPOSICIÓN
XO XF3 XF4
Máxima relación
- 0,50 0,45
agua cemento
Mínima clase de
C 12/15 C 25/30 C 28/35
resistencia
Mínimo contenido
- 340 360
en cemento (Kg/m3)
Mínimo contenido
- 3,0 3,0
de aire (%)
CLASE DE EXPOSICIÓN y CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN
Todo elemento estructural está sometido a una única clase o subclase general de
exposición.
A los efectos de esta Instrucción, se definen como clases generales de exposición las
que se refieren exclusivamente a procesos relacionados con la corrosión de armaduras,
y se incluyen en la Tabla 8.2.2.
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Tabla. 8.2.2. Clases generales de exposición, relativas a la corrosión de las armaduras.
Además de las clases recogidas en 8.2.2., se establecen otra serie de clases específicas
de exposición que están relacionadas con otros procesos de deterioro del hormigón
distintos de la corrosión de las armaduras (tabla 8.2.3.a).
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Tabla 8.2.3.a
Clases específicas de exposición, relativas a otros procesos de deterioro distintos de la corrosión
agua.
tuberías de alta presión
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En el caso de estructuras sometidas a ataque químico (clase Q), su agresividad se
clasificará de acuerdo con los criterios recogidos en la tabla 8.2.3.b.
TIPO DE EXPOSICIÓN
Qa Qb Qc
TIPO DE MEDIO
PARÁMETROS
AGRESIVO
ATAQUE ATAQUE ATAQUE
DÉBIL MEDIO FUERTE
CO2 AGRESIVO
15 - 40 40 - 100 > 100
(mg CO2/ l)
IÓN AMONIO
15 - 30 30 - 60 > 60
(mg NH4+ / l)
AGUA
IÓN MAGNESIO
300 - 1000 1000 - 3000 > 3000
(mg Mg2+ / l)
IÓN SULFATO
200 - 600 600 - 3000 > 3000
(mg SO42- / l)
RESIDUO SECO
>150 50-75 <50
(mg / l)
GRADO DE
ACIDEZ > 20 (*) (*)
BAUMANN-GULLY
SUELO
IÓN SULFATO
(mg SO42- / Kg de suelo 2000 - 3000 3000-12000 > 12000
seco)
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Cargas
En el caso de los pavimentos industriales, las cargas se deben a las maquinarias, a los
equipos de fabricación, al almacenamiento de las materias primas, de las materias
acabadas, al tráfico de los vehículos industriales (carretillas elevadoras, etc.); por dichas
razones, las soleras dependerán del uso al que estarán sometidas, y deberían ser
sujetas a unas recomendaciones técnicas específicas.
SOLERAS. ACCIONES
Tipos de cargas (sobrecargas):
a) Cargas de ruedas de vehículos,
b) Cargas concentradas,
c) Cargas lineales y cargas en banda,
d) Cargas uniformes,
e) Cargas derivadas del proceso de
construcción,
f) Cargas ambientales (retracción, térmicas),
g) Cargas excepcionales: asientos diferenciales
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TIPOS DE CARGAS
ÁREAS DE
Vehículos con ruedas ALMACENAMIENTO
Ruedas Ruedas
Neumáticos
duras especiales
mm2 x 104 m2
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SOLERAS: ACCIONES
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La acción de los vehículos se caracteriza por el tipo de eje:
Carga y número de ruedas,
El número de repeticiones,
El área de contacto de la/s rueda/s y la velocidad.
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CARACTERÍSTICAS DE CARRETILLAS A PARTIR DE LOS
DATOS DE LOS FABRICANTES DE EE.UU. (PCA, 1996)
PRESIÓN DE CONTACTO:
Ruedas macizas, duras o blandas: 1,24-1,72 MPa
Ruedas neumáticas: 0,55-0,69 MPa
ÁREA DE CONTACTO:
Ruedas macizas: 3 ÷ 4 el ancho de la rueda
s= separación entre ruedas internas
sd=separación entre ruedas gemelas
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CARGAS DE VEHÍCULOS: ACCIÓN RUEDA
EJE SIMPLE es cada uno de los ejes del vehículo, que forman una solo apoyo del
chasis, en eje simple con rueda simple o ruedas gemelas, la carga P1= C/2 siendo C la
carga por eje.
EJE TRÍDEM es un conjunto de tres ejes que constituyen un solo apoyo del chasis.
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CARGAS DE VEHÍCULOS (MMA): REGLAMENTO GENERAL DE
VEHÍCULOS
(a)
EJES
SIMPLES
(b)
(c)
EJES
(d)
DOBLES
(tándem)
(e)
EJES
TRIPLES
(trídem)
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La Masa Máxima Autorizada (MMA) para un eje tándem motor cuando la distancia entre
sus centros sea igual o superior a 1,3 metros e inferior a 1,8 es de 18 Tm.
Si dicho eje está equipado con neumáticos dobles y suspensión neumática, o
reconocida como equivalente en la Comunidad Europea, o cuando cada eje motor esté
equipado con neumáticos dobles y la masa máxima de cada eje no exceda de 9,5
toneladas su MMA, aumenta a 19 Tm.
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CARGAS DE VEHÍCULOS:
ACCIÓN RUEDA - ÁREA DE CONTACTO.
REGLAMENTO GENERAL DE VEHÍCULOS (REAL DECRETO 2822/1998).
No se permite la circulación de vehículos con ruedas neumáticas o de elasticidad similar
que ejerzan sobre el pavimento una presión superior a 9 kilogramos por centímetro
cuadrado de superficie bruta de apoyo.
Presión máxima autorizada p ≤ 9 kp/cm2
La huella del neumático de un vehículo en reposo puede aproximarse a una elipse
adoptando forma circular en movimiento.
PRESIÓN DE CONTACO
TIPO DE VEHÍCULO
Kp/cm2
Turismo 2,3
Camión 5,0
Carretilla con neumáticos 7,5
Carretilla ruedas macizas (180-250 psi) 20,00
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RUEDAS GEMELAS: MODELO PCA (Pórtland Cement Association)
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CARGAS DE VEHÍCULOS: MODELO DEL TR-34.
Cuando dos cargas puntuales actúan próximas (s<2h, siendo s la separación entre ejes
y h el canto de la losa) puede considerarse que actúan conjuntamente con un área de
contacto equivalente igual a la de la huella circular de las ruedas o el área de la placa de
apoyo, más el área comprendida entre ellas.
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SOLERAS: COEFICIENTE DE SEGURIDAD
SOLERAS: CÁLCULO
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Cuando se aplica una carga en la esquina la tensión en la losa es simétrica respecto de
su bisectriz, A-A’, produciéndose tracciones en la cara superior.
La tensión es independiente de x.
Para el caso de carga con superficie de aplicación circular, cuando la esquina pueda
quedar sin apoyo (alabeo, bombeo, asiento), se considera que la esquina flecta
alrededor de un eje MN base del triángulo isósceles AMN.
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SOLERAS. MODELO DE WESTERGAARD
Los pavimentos rígidos y las soleras de hormigón en masa o con fibras están
normalmente divididos en losas rectangulares, independientes o conectadas.
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La Matassina fundada en 1980, es el fabricante italiano de productos elaborados de
alambre de acero, fibras estructurales (La Gramigna), macrofibras (Graminflex), microfibras
monofilamento o fibriladas (Micrograminflex), basálticas (Microbasalt) y poliméricas con efecto
estructural (Polifer); que de forma permanente asegura a sus clientes las soluciones más
innovadoras en materia de hormigones estructuralmente fibroreforzados.
Desde sus inicios, la innovación es la máxima prioridad para el grupo La Matassina.
Hemos evolucionado y mejorado continuamente, y finalmente hemos hecho posible el actual
Proceso de Innovación, con LA GRAMIGNA GOLD, para mejorar las prestaciones
estructurales tanto de los pavimentos industriales, como del gunitado de sujeción de los
túneles, mediante dotaciones de fibras muy calibradas y acorde a los rendimientos requeridos
por el personal de obra.
La fibra de acero “LA GRAMIGNA GOLD” se obtiene mediante trefilado en frío del hilo
de acero de alta resistencia y elevado contenido en carbono.
El hilo es moderadamente laminado en la fase de corte, y la fibra es perfilada como
ganchuda a las extremidades con el fin de conseguir una mejor adherencia entre la pasta de
cemento y los áridos.
RESISTENCIAS A TRACCIÓN:
o 1.500 Mpa
o 2.100 Mpa
o 3.100 Mpa
MODELOS:
o 020x13: L/d 65 3.100 Mpa
o 030x30: L/d 100 3.100 Mpa
o 035x22: L/d 62,85 3.100 Mpa
o 035x30: L/d 85,71 3.100 Mpa
o 050x30: L/d 60 3.100 Mpa
o 070x33: L/d 48 3.100 Mpa
o 080x50: L/d 63 1.500 Mpa
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SOLERAS: PAVIMENTOS FIBROREFORZADOS
1. INTRODUCCIÓN
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En las análisis se consideran dos “huellas” de carga de forma cuadrada, la primera con lado (a) igual a
20 mm (a/L = 0.005) y la segunda con lado de 380 mm (a/L = 0.075).
El sustrato se muestra como suelo elástico según Winkler con una resistencia constante del firme entre
0:03 y 0:21 N/mm3.
2. PLACAS
2.1 Con una sola placa de carga concentrada
Cabe recordar que, cuando no sea presente la curva correspondiente a la constante K definida en el
proyecto debe ejecutarse una interpolación entre las dos curvas que corresponden a los dos valores
más cercanos a K.
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Figura 2. Ejemplo de uso un cálculo orientativo referente a un hormigón HA 30 N/mm2 fibroreforzado
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2.2 Con una sola placa y más cargas concentradas
Se tiene:
n = número de cargas concentradas en el pavimento;
P1 = carga concentrada primaria;
Pi = i-ésimo que se queda a una distancia xi de la carga P1
αi = coeficiente de deducirse de las figuras 3 y 4, donde se representa la tendencia de α como
una función de x/r para las diferentes “huellas” de, con:
x = distancia entre la carga Pi y la carga P1
s = radio de rigidez del pavimento, que se define como:
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Aumentando la rigidez del pavimento (o disminuyendo la rigidez del sustrato) también aumenta
el radio s.
Si la placa base y la cimentación aumentan en la misma relación, s se mantiene constante.
Hay que tener en cuenta que si no es posible determinar a priori la carga principal debe
llevarse a cabo más combinaciones para determinar la carga ficticia mayor.
Una vez determinada Ptot se procede de manera idéntica a los casos con una sola carga
concentrada.
Al igual de lo que se indicó con anterioridad, para la designación de α es necesario determinar el radio
de rigidez relativa s que a su vez es directamente relacionado con el espesor del pavimento
(inicialmente desconocido).
Consecuentemente, se procede de manera iterativa estableciendo un valor inicial de h.
En cualquier caso, conforme variará h, el valor α no varía demasiado, por lo que
conseguiremos la solución con pocas repeticiones, si no hasta incluso, al primer intento.
Consideramos la presencia de dos cargas de 120 kN las cuales interactuarán en una “huella”
de 20x20 mm y cuya distancia entre las dos cargas sea de 1.000 mm.
Se supone que la primera carga sea aplicada en el centro de la placa de tamaño 4x4m.
Supongamos también que la base sobre la que se ejecutará el pavimento se caracteriza por
una constante elástica k en 0:09 N/mm3.
“Queremos definir el espesor del pavimento que se ejecutará con hormigón HA = 30 N/mm2
con la adición de 7 kg/m 3 de macrofibra Graminflex ® PE30”.
Para definir el espesor mínim o del pavim ento fibroreforzado se procederá del modo siguiente:
Adoptando:
E = 31000 N/mm2 (modulo de elasticidad del hormigón);
ν = 0.15 (modulo de Poisson del hormigón);
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4. utilizando el gráfico de la Figura 2 conseguimos:
12. La carga que llevará hasta la rotura el pavimento se obtendrá multiplicando la carga de
uso (trabajo) aplicando un coeficiente de seguridad de 3.
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13. Por último, utilizando la tabla correspondiente a una “huella” de carga 20x20 mm se
consigue un espesor de 195 mm (consultar Figura 2); a continuación, se elije
o h = 200 mm
14. correspondiente a esta carga obtendremos una abertura máxima de la fisura de:
o 0,8 mm
Figura 3.
Curva necesaria para obtener α como una función de x/s para una “huella” de carga de 20 x 20 mm.
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Figura 4.
Curva necesaria para obtener α como una función de x/s para una “huella” de carga de 380x380 mm.
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Sede en Almería
Más de 450.000 m2/año
Más de 7.500 clientes satisfechos
Más de 1,5M €uros/año
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SISTEMA DE TRABAJO
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LOS PUNTOS CRITICOS DEL PAVIMENTO: LAS JUNTAS
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La junta metálica de construcción y/o de terminación de fase, sirve para proteger el
borde superior del hormigón y para asegurar la transmisión y la absorción de las cargas,
de una pastilla a la otra.
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La junta perimetral, tiene por objeto absorber los movimientos de dilatación o
contracción debidos a las variaciones de temperatura.
Son juntas de movimiento, que limitan los pavimentos de las paredes y de los elementos
que traspasan el pavimento, como, por ejemplo: pilares y columnas.
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REFUERZOS ADICIONALES: Si queremos reducir la formación de fisuras en pilares,
arquetas, muelles y otros elementos singulares, es necesario disponer de una armadura
de refuerzo adicional.
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LOS PUNTOS CRITICOS DEL PAVIMENTO: EJECUCIÓN DE LA SOLERA
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INCORPORACIÓN DE LA CAPA DE RODADURA
ESPOLVOREADORA SOMERO STS-130: Máquina espolvoreadora mecánica de capa
de rodadura.
PROCESO DE TRABAJO
EXTENDIDO
INCORPORACIÓN
RECTIFICADO CAPA DE RODADURA
PLANIMETRÍA
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FRATASADO-PULIDO
FRATASADORA BARIKELL MK12-160: Máquina fratasadora de gran panel con dos
rotores de 1.600 mm
CORTE EN FRESCO
SOFF - CUT X2000: Sistema de corte temprano para minimizar el riesgo de
agrietamiento aleatorio en el hormigón. Esta tecnología permite cortar el hormigón fr esco
entre una y dos horas después de terminar y antes del fraguado final.
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LOSAS Y FORJADOS
S-840 LASER SCREED®: Máquina extendedora de hormigón con autonivelación laser.
Desde la fase de diseño hasta la ejecución de las soleras de hormigón nacen muchas
dudas, sobre la idoneidad de las soluciones adoptadas.
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LA RETRACCIÓN
En las fases de curado, los conglomerados cementosos, están sometidos a
deformaciones negativas y/o mejor dicho: CONTRACCIONES.
Todas las veces que impedimos una libre contracción, en el interior del conglomerado se
producen esfuerzos de tracción que si superan la resistencia del mismo, inevitablemente
dan lugar a la formación de lesiones y/o microfisuraciones.
Aunque el fenómeno sea directamente relacionado con la evaporación del agua del
amasado, la Retracción se produce también por otras razones.
Relación Agua/Cemento
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FISURACIONES Y LESIONES
En el momento que se produce la primera fisuración y/o lesión en el conglomerado,
generamos una primera reducción de la capacidad estructural del pavimento.
TEMPERATURA AMBIENTAL
Si la temperatura del hormigón supera la temperatura ambiental estimada en +25ºC., se
aceleraría el proceso de endurecimiento del hormigón, complicando las operaciones de
extendido, fratasado y curado.
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El patrón de fisuración es variado, tomando direcciones aleatorias o paralelas, dirección
que suelen tomar siguiendo la orientación del viento predominante.
De esta manera se evita la adición de mucha agua en la mezcla que provoca la pérdida
de volumen o retracción una vez se ha completado la hidratación y endurecimiento del
hormigón.
Si en los punto más desfavorables tuviesen que coincidir los fenómenos de combado y
de menor espesor de la plancha, con las máximas cargas a las cuales estará sometida
la pavimentación; lógicamente se producirán tensiones superiores a las previstas en el
pliego de recomendaciones.
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DOSIFICACIÓN Y ORIENTACIÓN DE LAS FIBRAS
ESTRUCTURALES
Dosificación
Se puede afirmar que no existe un método de dosificación definido para los Hormigones
Fibroreforzados, generalmente se toma como base de partida la dosificación de un HC
(hormigón convencional) o un HAR (hormigón alta resistencia) en función de las exigencias o
las necesidades de la obra, y sobre ésta se hacen determinadas modificaciones o ajustes para
que la disminución de la docilidad del hormigón sea muy aceptable y lograr, además, que las
fibras se distribuyan con facilidad en el mismo.
Sobre esta mezcla de partida hacer los ajustes necesarios para conseguir un hormigón con
fibras, dócil y homogéneo.
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De lo anterior se desprende que la relación árido fino/árido grueso de los Hormigones
Fibroreforzados debe ser superior a la de los hormigones convencionales y que las curvas
granulométricas clásicas sólo pueden servir para ajustar una granulometría base sobre la que
habrá que hacer correcciones en el sentido de aumentar el contenido de arena.
Los aditivos suelen emplearse al objeto de mejorar la consistencia, sin necesidad de tener que
utilizar relaciones a/c altas.
La dosificación es uno de los aspectos más importantes en absoluto para definir las diferencias
existentes entre el sistema fibroreforzado y el hormigón armado.
Tal dotación en fibras, que podríamos definir como dosificación critica no se puede determinar
con exactitud utilizando sistemas analíticos.
Sin embargo existen modelos que simplemente nos transmiten valores que desde hace tiempo
se han asumido como ciertos.
Parte de dicho valor se centra en la esbeltez de las fibras, es decir: la relación Longitud y
Diámetro equivalente (o real).
La dotación mínima de fibras, expresado en kilogramos de fibras por metro cúbico de hormigón,
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Con fibras finas (es decir, técnicamente, caracterizadas por una relación de esbeltez L/D
elevada) es suficiente una cantidad de fibras por metro cúbico inferior a lo que sería necesario
utilizando fibras más grandes (es decir, caracterizadas por una relación de esbeltez L/D baja).
En cualquier caso, se considera que los modelos pueden proporcionar directrices de carácter
genérico, para valores de relación de aspecto (l/d = 40 ÷ 60).
Siendo que en la fase de deslizamiento, cada fibra disipa energía debido a la fricción que se
produce entre la superficie lateral de la misma con aquella del hormigón, es evidente que a
igual número de fibras presentes en el hormigón, cuanto más grandes serán las fibras, mucho
más será la energía que se conseguirá disipar.
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Por lo tanto, tener en cuenta un modelo que considera sólo el número de fibras presentes en la
unidad de volumen de la masa, puede conducir a errores graves.
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En el sector de las fibras metálicas de hilo de alambre estiradas en frío y de sección circular, no
son inusuales valores de L/D igual a 80 o incluso superiores.
Para conseguir dichas prestaciones, es imprescindible emplear fibras que consigan interactuar
con la matriz cementosa.
Las fibras de acero debido a su elevado modulo elástico, logran el objetivo preestablecido y son
las más idóneas.
Compresión
La resistencia a compresión del hormigón no se ve afectada de manera significativa por el
contenido de fibras, y el agotamiento por compresión se anuncia por la formación de fisuras en
la dirección de la tensión de compresión, como en el hormigón convencional.
La presencia de fibras no varía el patrón de fisuración del hormigón.
Por esta razón la pequeña variación de resistencia a compresión es ignorada.
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En un hormigón sin fibras inicialmente la curva es lineal, luego se presenta un brusco descenso
en la capacidad de carga, fallando súbitamente el material.
El incremento de resistencia a la fatiga (que tiene directa relación con la durabilidad),
resistencia al impacto y reducción de la permeabilidad, contribuyen a una mayor duración del
hormigón beneficiando a largo plazo los costos asociados por mantenimiento.
Resulta obvio que en función de la dosificación, de las longitudes de fibra y de las propiedades
de las mismas se confiere al hormigón propiedades distintas, de esta manera se acentúan más
unas propiedades sobre otras en función de los distintos usos y aplicaciones del hormigón
reforzado con fibras.
La experiencia señala que la distribución real de las fibras en elementos estructurales no tiene
por qué ser homogénea.
Lo mismo ocurre con la orientación de las fibras que se ve muy afectada por el flujo del
hormigón durante el vertido y, también, por la energía y el método empleado de compactación.
En estos estudios se han considerado los efectos derivados del llenado de los elementos
estructurales y su vibrado.
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Los investigadores estudiaron el efecto que distintas formas de compactación (vibración
externa o interna), así como la forma y el tamaño del molde, ejercían sobre una dosificación de
40 kg/m3 de fibras de acero.
Del primer caso, concluyeron que cerca de la bomba las fibras presentan una orientación
aleatoria, pero que a medida que aumenta la distancia van presentando una orientación
preferente en la dirección del flujo de hormigón, resultando orientadas en el plano de la losa.
En las dovelas del túnel detectó la influencia que ejercen los bordes del molde y el vibrado.
Para determinar la influencia de los distintos efectos, flujo y vibrado, extrajeron testigos de
dovelas con el hormigón sin compactar y compactado.
Observaron que el llenado del molde producía orientaciones preferentes en la dirección de sus
bordes extremos mientras que en la fase de vibrado se producía una segregación de las fibras
que las acumulaba en la parte inferior y un mayor grado de orientación horizontal.
- Reducir los tiempos de transporte y de espera al pié de obra, así como en todas
las fases de vertido.
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- El programa de trabajo presentado por la Empresa Aplicadora (solerista) a la
Dirección Facultativa, debe prever tanto las condiciones de suministro que
habrá concertado con la planta suministradora, como los tiempos de paradas y
los intervalos necesarios entre las fases de trabajo del día.
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JUNTAS DE DILATACIÓN.
1) Las juntas de contracción deben formar cuadros y sus dimensiones deben estar sujetas
al espesor del pavimento.
2) La profundidad de la junta a su vez está sujeta a la resistencia mecánica alcanzada por
el pavimento en el momento de la ejecución del corte.
3) Antes se ejecutará la junta, y menor será la profundidad necesaria para favorecer la
contracción.
4) La distancia máxima entre las juntas se puede calcular, aplicando la formula práctica
que supone y favorece el movimiento libre de la solera:
L = (18 x h + 100) cm
5) Las distancias entre los cortes en ambos sentidos, deben ser de preferencia iguales.
6) Para placas rectangulares se permite que un lado tenga una longitud superior del 20%
con respecto al lado de menores dimensiones.
7) La distancia entre los cortes (cálculada conforme la formula mencionada
anteriormente), se reducirá de un 20% para todos los pavimentos que descansan sobre
de una barrera impermeable (láminas de polietileno).
8) Los cortes de las juntas se deben realizar en un plazo de tiempo muy corto, con el fin
de que la placa pueda moverse según el plan horizontal y romperse en los tramos
prestablecidos por los cortes.
Profundidad mínima del corte dentro de las Profundidad mínima del corte dentro de las
Espesor de
primeras 24 horas y con temperaturas primeras 48 horas y con temperaturas
la Losa (cm)
próximas a los +20º C próximas a los +20º C
12 3 3
12÷20 3 4
> 20 4 5
TIEMPOS DE CURADO.
En la tabla que a seguir indicamos, se señalan los días mínimo de curado, según las diferentes
situaciones del clima en el momento del vertido.
Siendo el pavimento un elemento bidimensional que no suele ser protegido, como otros
elementos estructurales, por unos encofrados; la duración de su curado, expresado en días
según la ultimación de cada fase, es mucho más restrictiva de lo recomendado por la Norma
UNI 9858.
NOTA: la duración del curado no debe confundirse con la puesta en marcha del pavimento,
siendo este último estrictamente relacionado con las resistencias mecánicas, alcanzadas por el
elemento bidimensional (pavimento).
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DESARROLLO DE LAS RESISTENCIAS DEL HORMIGÓN
Rápido Medio Lento Muy Lento
Temperatura del
5ºC 10ºC. 15ºC. 5ºC. 10ºC. 15ºC. 5ºC. 10ºC. 15ºC. 5ºC. 10ºC. 15ºC.
hormigón
No expuesto a
luz directa del sol 8d 9d 10d 9d 10d 11d 11d 12d 13d 13d 14d 15d
(H.R. > 80%)
Insolación directa
(media) y/o
mediana
12d 13d 13d 14d 15d 15d 14d 15d 16d 15d 16d 16d
intensidad del
vient o y/o H. R. ≥
50%
Insolación
intensa y/o viento
14d 15d 16d 16d 17d 18d 16d 18d 19d 18d 19d 20d
fuerte y/o H. R. <
50%
LÁMINAS DE POLIETILENO
Siempre sería oportuno colocar dos láminas de polietileno galga 200 cruzadas entre si, con el
fin que dicho presidio pueda asegurar la mayor eficacia posible cuando sometido al movimiento
dinámico de los peatones y de los vehículos de la obra, en las fases de ejecución del vertido.
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