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CHAPITRE 9

Le béton

1 INRTRODUCTION ..................................................................................................................................................3

2 GRANULATS ...........................................................................................................................................................3
2.1 DEFINITION ..............................................................................................................................................................3
2.2 CATEGORIES PRINCIPALES DE GRANULATS ...............................................................................................................4
2.2.1 Les granulats d’origine alluvionnaire (dits roulés) .........................................................................................4
2.2.2 Granulats de roches massives (granulats concassés) ......................................................................................5
2.2.3 Granulats de recyclage et artificiels ................................................................................................................5
2.3 ORIGINE ...................................................................................................................................................................5
2.3.1 Roches sédimentaires : ....................................................................................................................................5
2.3.2 Roches métamorphiques ..................................................................................................................................6
2.3.3 Roches éruptives ..............................................................................................................................................6
2.4 TRAITEMENT DES GRANULATS APRES EXTRACTION ..................................................................................................6
2.5 APPELLATION ...........................................................................................................................................................8
2.6 CLASSIFICATION .......................................................................................................................................................8
2.7 ANALYSE GRANULOMETRIQUE .................................................................................................................................8
2.8 CARACTERISTIQUES DES GRANULATS.......................................................................................................................9
2.8.1 Masse volumique apparente ............................................................................................................................9
2.8.2 Masse volumique absolue ..............................................................................................................................10
2.8.3 Porosité ..........................................................................................................................................................10
2.8.4 Compacité ......................................................................................................................................................10
2.8.5 Forme des gravillons et des cailloux : coefficient d’aplatissement A ............................................................11
2.8.6 Résistance à l’usure .......................................................................................................................................12
2.8.7 Résistance de la fragmentation par chocs .....................................................................................................12
3 LIANTS HYDRAULIQUES ...................................................................................................................................13
3.1 LES CIMENTS ..........................................................................................................................................................13
3.1.1 Présentation ...................................................................................................................................................13
3.1.2 Principe de fabrication ..................................................................................................................................13
3.1.3 Classification des ciments ..............................................................................................................................24
3.1.4 Composition chimique du ciment et notation cimentière ...............................................................................25
3.1.5 Résistance ......................................................................................................................................................25
3.1.6 Classement des ciments par résistance .........................................................................................................26
3.1.7 Essai de résistance mécanique selon la norme NF EN 196-1........................................................................26
3.1.8 Prise et durcissement du ciment ....................................................................................................................27
3.1.9 Désignation des ciments ................................................................................................................................28
3.2 LES CHAUX .............................................................................................................................................................29
3.2.1 Présentation :.................................................................................................................................................29
3.2.2 Les familles des chaux : .................................................................................................................................29
3.2.2.1 Les chaux naturelles hydrauliques .................................................................................................................................. 29
3.2.2.2 Les chaux naturelles calciques ........................................................................................................................................ 29
3.2.2.3 Les autres chaux "non naturelles" et les chaux "artificielles" ....................................................................................... 29
3.2.3 Principes de fabrication des chaux hydrauliques naturelles (Symbole : XHN) .............................................30
3.2.4 Principes de fabrication des chaux hydrauliques artificielles (Symbole : XHA) ...........................................31
3.2.5 Caractéristiques mécaniques .........................................................................................................................31
3.2.6 Principales utilisations des chaux..................................................................................................................32
4 LES ADJUVANTS ..................................................................................................................................................33
4.1 PRESENTATION .......................................................................................................................................................33
4.2 ADJUVANTS FONCTION « REDUCTION D’EAU » ......................................................................................................33
4.3 ADJUVANTS FONCTION « ACCELERATEURS DE PRISE » ..........................................................................................33
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4.4 ADJUVANTS FONCTION « RETARDATEURS DE PRISE » ............................................................................................34


4.5 ADJUVANTS FONCTION « ENTRAINEURS D’AIR» .....................................................................................................35
4.6 ADJUVANTS : FONCTION « HYDROFUGES DE MASSE»..............................................................................................35
5 LE BETON..............................................................................................................................................................38
5.1 GENERALITES .........................................................................................................................................................38
5.2 DOSAGES DES BETONS ............................................................................................................................................39
5.2.1 Mesure de la consistance : Le cône d’Abrams..............................................................................................40
5.2.2 Dosage minimale en liant ..............................................................................................................................42
5.2.3 Dosage en granulats ......................................................................................................................................42
5.2.4 Dosage en eau................................................................................................................................................43
5.3 PROPRIETES MECANIQUES ......................................................................................................................................44
5.3.1 Résistance à la compression ..........................................................................................................................44
5.3.2 Résistance à la traction..................................................................................................................................46
5.3.2.1 Essai de résistance à la traction par flexion .................................................................................................................... 46
5.3.2.2 Essai de résistance à la traction transversale ou essai brésilien .................................................................................... 46
5.3.3 Résistance à la traction..................................................................................................................................46
5.3.4 La déformation des bétons .............................................................................................................................47
5.4 BETON ARME ..........................................................................................................................................................49
5.4.1 Définition .......................................................................................................................................................49
5.4.2 Principe de construction du béton armé : fonctionnement en flexion ............................................................49
5.4.3 Acier pour béton armé ...................................................................................................................................51
5.4.4 La forme des armatures .................................................................................................................................52
5.4.5 Façonnage et assemblage des armatures ......................................................................................................53
5.5 BETON PRECONTRAINT ...........................................................................................................................................53
5.5.1 Principe et définition .....................................................................................................................................53
5.5.2 Précontrainte par pré-tension........................................................................................................................54
5.5.3 Précontrainte par post-tension ......................................................................................................................54
5.5.4 Domaine d’application ..................................................................................................................................55
5.6 BETONS HAUTES PERFORMANCES BHP .................................................................................................................55
5.7 BETONS DE FIBRES METALLIQUES ..........................................................................................................................56
5.8 BETON MOUSSE (CELLULAIRE) ...............................................................................................................................56

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1 INRTRODUCTION

Granulats
Ou Liant Adjuvants Eau Air
squelette granulaire

Constituants
Sable de granularité Ciment avec
0/4 additions, L’eau L’air
Plastifiants
éventuelles nécessaire à emprisonné
Réducteurs
Gravillons de (cendres,…) de la prise du dans le
d’eau
granularité 6/10 8/10 classe 32.5 au liant béton
10/20… minimum

Poids % 63-85 9-18 <5% de la 5-9 -


masse du
Volume % 60-78 7-14 ciment 14-22 1-6

2 GRANULATS

2.1 Définition
Les granulats sont des petits morceaux de roches destinés à réaliser des ouvrages de travaux publics, de génie
civil et de bâtiment.
La taille des granulats est comprise entre 0 et 125 mm.
Leur nature et leur forme varient en fonction des gisements et des techniques de production.
Les granulats peuvent être :
• naturels
• artificiels
• de recyclage

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Ils peuvent être mis en œuvre :

• Soit directement, sans liant pour les solidariser : ballast des voies de chemin de fer, couche de
fondation des routes, remblais…

• Soit en les solidarisant avec un liant : ciment pour le béton, bitume pour les enrobés.

2.2 Catégories principales de granulats

2.2.1 Les granulats d’origine alluvionnaire (dits roulés)


C’est des alluvions (des sédiments (sable – argiles - graviers …)) transportées par l'eau courante et qui sont
déposées par un fleuve ou une rivière ou d’origine maritime

Installation de traitement dans


Graviers Sables Extraction des granulats
une carrière de granulats
alluvionnaires alluvionnaires en fleuve
alluvionnaires

Leur forme arrondie provient des phénomènes d’érosion. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules
argileuses.
Ils sont criblés pour obtenir leur classement par dimensions de grains compris entre :
d : la plus petite dimension du grain
D : la plus grande dimension du grain

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2.2.2 Granulats de roches massives (granulats concassés)


Ils sont obtenus en carrière après abattage des blocs et concassage suivi de criblage sur différents tamis

Granulats calcaires Carrière de granulats

2.2.3 Granulats de recyclage et artificiels


On produit des granulats de recyclage en concassant des matériaux de démolition issus des bâtiments ou des
chaussées (bétons, pierre de taille…) et des sous-produits de l’industrie (laitiers de hauts-fourneaux, …).

Granulats de
recyclage attaqué au
marteau brise-roches

2.3 Origine

2.3.1 Roches sédimentaires :


C’est des roches qui se forment à la surface de la terre.
Elles résultent de l'accumulation et du compactage de débris d'origine minérale (dégradation d'autres roches),
organique (restes de végétaux ou d'animaux, fossiles), ou de précipitation chimique.
C’est des roches siliceuses ou calcaires.

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2.3.2 Roches métamorphiques


C’est des roches issues d’autres roches (sédimentaires ou magmatiques (issues d'un magma)) qui ont subi de
fortes pressions et/ou de température élevées. Elles sont des pierres variablement tendres : marbres, quartzites.
marbres quartzite

2.3.3 Roches éruptives


Les roches éruptives, ou ignées, sont des roches endogènes, c'est-à-dire qu'elles ont pris naissance à l'intérieur
de la terre, par opposition aux roches sédimentaires.
Le nom de "roche éruptive" met l'accent sur l'origine généralement volcanique de ces roches ; le nom "roche
ignée" insiste au contraire sur la fusion qu'elles ont subi.
Exemples : Granites, basaltes
Roches éruptives granite basalte

2.4 Traitement des granulats après extraction


Les opérations de concassage, criblage et lavage permettent d’obtenir, à partir du gisement, une gamme très
variée de granulats qui répond aux divers besoins techniques.

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Chargement d’un dumper pour le


transfert des granulats vers les
installations de traitement

Une bande transporteuse achemine


les granulats vers les installations
de traitement.

Concassage :
Installation de concassage
dans une carrière de roche
massive

Criblage : sélection des grains

Lavage des granulats sous une


rampe de jets d’eau

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2.5 Appellation

Appellation Fins Moyens Gros

Sable 0.08 à 0.315 à 1.25 à 5

Gravillons 5 à 8 à 12.5 à 20

Cailloux 20 à 31.5 à 50 à 80

Les chiffres indiqués sont ceux des cotés, exprimés en millimètres, des mailles carrées des tamis.
Les fines sont des particules (<0.080 mm) appelées aussi farine ou fillers.

2.6 Classification
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats
rencontrées (Norme NFP18-101) :

Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm


Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm
Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm
Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm
Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm

2.7 Analyse granulométrique


L’analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains dont les dimensions
sont comprises entre 0.063 et 125 mm.
On appelle :
– Refus sur un tamis : quantité du matériau retenu sur le tamis
– Tamisat (ou passant) : quantité de matériau qui passe à travers le tamis
La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :
♦ Les dimensions d et D du granulat,
♦ La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
♦ La continuité ou la discontinuité de la granularité.

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Tamiseuse électrique

Dimensions des mailles du tamis en mm

2.8 Caractéristiques des granulats

2.8.1 Masse volumique apparente


Comprise entre 1400 à 1600 kg/m3 pour sables ou graviers naturels.

En laissant tomber du gravier d'une dizaine de


centimètre et sans le tasser dans un récipient de
deux litres, le volume apparent de l'échantillon de
gravier vaut 2 litres.

La pesée de cet échantillon sur une balance


(moins la masse du récipient) indique la masse de
gravier correspondant à cet échantillon.

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La masse volumique apparente représente le


rapport entre cette masse et le volume apparent
correspondant.

2.8.2 Masse volumique absolue

Le volume absolu est mesuré en immergeant complètement l'échantillon dans le récipient gradué.

L'augmentation du volume de l'eau est intégralement produite par le volume des grains de gravier.
La mesure de la variation de hauteur d'eau correspond donc au volume absolu du gravier.
La lecture de la masse sur la balance représente la masse de gravier correspondant à ce volume.
La masse volumique absolue représente le rapport entre cette masse et le volume absolu correspondant.

2300 <masse volumique absolue<3000 kg/m3

2.8.3 Porosité
p = volume des vides/volume total

2.8.4 Compacité
c = masse volumique apparente/masse volumique absolue
= volume des pleins/volume total

En général 0,5<c<0,7

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p+c=1

2.8.5 Forme des gravillons et des cailloux : coefficient d’aplatissement A


La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :
– La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat,
– L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat,
– La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui
vérifient la relation : G/E>1.58

Le coefficient d’aplatissement s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant


successivement, et pour le même échantillon de granulats :
o une série de tamis normalisés à mailles carrées
o une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
Matériau passant = mauvaise forme (trop plat)
Matériau refusé = bonne forme
Pour un gravillon on observe généralement 10% <A <30%

Les éléments de mauvaise forme présentent plusieurs inconvénients :


• Ils se fragmentent plus facilement
• Ils diminuent la maniabilité du squelette granulaire
• Ils ont tendance à s’orienter selon leur plus grande dimension

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2.8.6 Résistance à l’usure


Réalisation de l’essai « Micro – Deval» (MDE) avec un cylindre en rotation.
Le coefficient indicateur micro-Deval MDE exprime la résistance à l’usure d’un granulat pour diamètres
compris entre 4 mm et 50 mm
MDE=(m/M)100
• M : masse du matériau
• m : masse des éléments inférieurs à 1.6 mm après essai

Machine Micro-Deval

2.8.7 Résistance de la fragmentation par chocs


Réalisation de l’essai « LOS ANGELES » (LA) Essai pris en compte pour la définition des catégories de
résistance mécanique normalisées
C’est un essai de dureté :
LA=(m/M)100
avec
– M : masse du matériau
– m : masse des éléments inférieurs à 1.6 mm après essai
Plus LA est faible, meilleure est la résistance à la fragmentation du granulat

Machine Los Angeles

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3 LIANTS HYDRAULIQUES

3.1 Les ciments

3.1.1 Présentation
Le ciment est un liant hydraulique à base de calcaire et d’argile qui se présente sous la forme d’une poudre
minérale fine, s’hydratant en présence d’eau.
Il forme ainsi une pâte qui fait prise et qui durcit progressivement même sous l’eau. C’est un constituant de
base du béton.
La procédure de durcissement (la prise), peut être plus ou moins rapide et dépend de :
– La réactivité du ciment
– La température
– La présence d’ajouts
– Etc.

3.1.2 Principe de fabrication

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La cimenterie

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Carrière : Extraction de la matière première

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Le concassage :
Réduction des blocs de calcaire et d’argile en granulats de 0 à 40 mm

La composition du ciment

Argile 20%
Calcaire 80%
+ Concassage

= Cru

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Le broyage – séchage :
Le cru homogénéisé est réduit en « farine » (< 200 microns).

Un broyeur produit de 200 à 400 tonnes de mélange


à l’heure.

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L’échangeur thermique & le four :


Il permet de faire monter la «farine» en température afin de faciliter sa cuisson.

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L’élément de base

Après cuisson, on obtient le clinker composé de :

• Carbonate (CaCO3) fourni par le Calcaire


• Silice (SiO2), Oxyde de fer (Fe2O3),
• Alumine (Al2O3) fournis par l’Argile

Le refroidisseur

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Le stockage Clinker

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Pour fabriquer un ciment, on utilise :

Clinker
20%  95% + Gypse
< 5% + Ajouts Eventuels
0%  80%

Les différents types d’ajouts :

Les laitiers de haut fourneau (S)


Les cendres volantes (V, W)
Les fillers calcaires (L, LL)
Les pouzzolanes (P, Q)
La fumée de silice (S)

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Le broyage

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Le stockage & l’expédition

Les conditionnements

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3.1.3 Classification des ciments


Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en fonction de leur composition,
en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5
en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse) :

• CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française) : Ils sont composés de 95% de clinker
et 5% de constituants secondaires. Ils sont utilisés pour la confection de bétons armés ou précontraints.

• CEM II: Ciment portland composé ( CPJ) : Ils sont composés de 65% de clinker et de 35% de
constituants secondaires. Ils sont utilisés pour les travaux courants en béton armé.

• CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF) : Ils sont composés de 5 à 64% de clinker et de 36 à 80%
de laitier. Ils sont utilisés pour les fondations, les travaux souterrains ou en milieu agressif.

• CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ) : Ils sont composés de 45 à 89% de clinker et de 10 à 55%
de pouzzolane, cendres volantes et fumées de silice. Ils sont utilisés pour le béton armé dans les
travaux maritimes.

• CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC) : Ils sont composés de 20 à 64% de clinker, 18 à
50% de laitier et 18 à 50% de cendres volantes. Ils sont utilisés pour le béton en milieu agressif.

Remarque :
Pouzzolane : schiste calciné, un schiste est une roche qui a pour particularité d'avoir un aspect feuilleté.

Roche de schiste

La silice : dioxyde de silicium


La pouzzolane : schiste calciné
Le laitier : mélange de chaux, d’alumine et de silice produit lors de la fusion du fer dans les hauts fourneaux

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3.1.4 Composition chimique du ciment et notation cimentière


– Résumé chimique et notation cimentière :

• Eau………………H2O………abréviation…….....H
• Silice …………...SIO2………abréviation ……….S
• Chaux……………CaO……...abréviation ……….C
• Alumine…………Al2O3……abréviation ………..A
• Oxyde de Fer……Fe2O3…….abréviation ………..F

– Le ciment Portland contient quatre constituants principaux :

• le silicate tricalcique 3 CaO. SiO2 ou, par abréviation, C3S ;


• le silicate bicalcique 2 CaO. SiO2 ou , par abréviation, C2S ;
• l’aluminate tricalcique 3 CaO. Al2O3 ou , par abréviation, C3A ;
• le ferro-aluminate tétracalcique 4 CaO. Al2O3. Fe2O3 ou C4AF.

– L’élément noble du ciment est le silicate tricalcique (C3S), il lui donne ses fortes résistances.

3.1.5 Résistance
Réaction en présence d’eau de chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément :

Développement des résistances dans le temps des constituants purs du ciment portland :

• Le C3S agit principalement sur les résistances aux jeunes âges : plus le taux sera élevé, plus les
résistances aux jeunes âges seront importantes.
• Le C2S agit principalement sur les résistances à long terme.

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Courbes de résistance à la compression en fonction du temps de conservation pour des mortiers à base de deux
compositions de ciment Portland pur :

3.1.6 Classement des ciments par résistance


La résistance normale d’un ciment : est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28 jours
conformément à la norme NF EN 196-1 et exprimée en MPa.

à 2 jours à 28 jours
Désignation de la classe
Limite Limite Limite
inférieure inférieure supérieure

32,5 -
32,5 R ≥13,5 ≥32,5 ≤52,5

42,5 ≥12,5
42,5 R ≥20 ≥42,5 ≤62,5

52,5 ≥20
≥52,5
52,5 R ≥30
Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge sont définies :
• une classe avec résistance au jeune âge ordinaire
• une classe avec résistance au jeune âge élevée indiquée par la lettre R

Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, il est fixé une valeur maximale de la résistance normale à 28 jours.

3.1.7 Essai de résistance mécanique selon la norme NF EN 196-1


3 éprouvettes 4×4×16 cm de mortier conservées sous eau à 20°C jusqu’à l’échéance de mesure :

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Composition du mortier normal :

Essai de flexion à 3points :

3.1.8 Prise et durcissement du ciment


– Le ciment est un liant hydraulique, il fait prise par hydratation.
– Le ciment prend (durcit) non pas par évaporation de l’eau mais par réaction chimique.
– Le ciment durcit par hydratation des silicates et des aluminates de chaux
– Par hydratation, les silicates tri- et bicalciques (C3S et C2S) donnent du silicate monocalcique hydraté
(CSH) et dégagent de la chaux libre hydratée (CH). Ce sont les cristaux de silicate monocalcique hydraté
qui, en se fixant entre eux et aux granulats, confèrent au ciment sa résistance

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Mélangés à l’eau, les grains de ciment forment des hydrates qui précipitent et s’organisent en structures
mécaniquement résistantes en suivant 3 grandes étapes :
– adsorption de l’eau à la surface du grain
– dissolution
– cristallisation

Les produits de cette réaction sont les hydrates :


– C-S-H
– Portlandite

25 à 30 litres d’eau suffisent théoriquement à hydrater 100 kg de ciment.

Lorsqu’on mélange l’eau et le ciment, on observe :


– un phénomène de floculation

3.1.9 Désignation des ciments

Exemple de marquage

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3.2 Les chaux

3.2.1 Présentation :
La chaux est un oxyde de calcium (CaO) obtenu par le résultat de la cuisson d'un CALCAIRE à une
température entre 800°C et 1000°C.
Ce calcaire contient principalement du carbonate de calcium CaCO3 (à plus de 70%) mais aussi de la silice,
de l'oxyde de fer, de l'aluminium ou d'autres minéraux dans des proportions plus faibles.

Pour transformer le carbonate de calcium en chaux, on leur fait perdre leur CO2 par calcination :
CaCO3 → CaO + CO2
Selon la nature du calcaire cuit (% de silice), on obtiendra soit des chaux calciques, soit des chaux
hydrauliques.

Diagramme du cycle de la chaux


3.2.2 Les familles des chaux :

3.2.2.1 Les chaux naturelles hydrauliques


Les plus utilisées dans la construction. Elles sont issues des calcaires siliceux.
Elles procurent au mortier, sans ajout, une 1ère prise hydraulique qui sécurise l'ouvrage réalisé, puis une 2ème
prise aérienne qui, au contact de l'air, donnera à l'enduit toute sa patine),
Ces chaux conviennent pour les maçonneries, les enduits et les décors.

3.2.2.2 Les chaux naturelles calciques


Issues de calcaires très peu siliceux. Elles ont une utilisation limitée dans la construction car très handicapées
par leur manque d'hydraulicité naturelle. Ces chaux sont généralement recommandées pour les "décors" où
leur finesse et leur blancheur jouent pleinement leur rôle.

3.2.2.3 Les autres chaux "non naturelles" et les chaux "artificielles"


Il existe aussi des chaux "non naturelles" qui sont des chaux "formulées" dont les composants essentiels sont
les chaux naturelles et le ciment.
Elles ont un réel débouché dans le bâti neuf (corps d'enduit...).
Les anciennes "chaux artificielles" dont la composition était assez "opaque" ont disparu, remplacées par une
appellation plus conforme à la réalité : le "ciment à maçonner".

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3.2.3 Principes de fabrication des chaux hydrauliques naturelles (Symbole : XHN)

Phase 1 : extraction

Phase 2 : LA cuisson de la pierre calcaire en four


droit : on produit la "chaux vive"

Phase 3 : broyage

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3.2.4 Principes de fabrication des chaux hydrauliques artificielles (Symbole : XHA)

*Mouture : opération qui consiste à réduire en farine des grains

3.2.5 Caractéristiques mécaniques


Classification suivant la résistance à la compression

Résistance minimale à la compression en


MPa
classes
7 jours 28 jours

30 1 3

60 3 6

100 5 10
Chaux naturelles XHN

Résistance minimale à la compression en


MPa
classes

7 jours 28 jours
60 3 6
100 5 10
Chaux artificielles XHA

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3.2.6 Principales utilisations des chaux


• Enduits
– Extérieurs sur supports terre cuite (brique) ou bloc de béton
– Intérieurs
– Enduits en travaux neufs et restauration

• Maçonneries
Tous travaux de maçonnerie intérieure ou extérieure à caractère décoratif et n’exigeant pas des résistances
mécaniques élevées
– de briques
– de bloc bétons
– de pierres

• Carrelages
– Travaux de chape de carrelage
– Préparation des supports intérieurs pour la pose des faïences en milieu humide

• Couverture

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4 LES ADJUVANTS

4.1 Présentation
Les adjuvants (du latin adjuvare = aider) sont incorporés à très faible dose (< 5 % de la masse du ciment)
pendant le malaxage ou avant la mise en œuvre du béton pour modifier les propriétés de plasticité-ouvrabilité,
prise et durcissement, compacité.
En général, ils ne diminuent pas les propriétés mécaniques du béton.
Selon l'effet recherché, on peut distinguer, trois grandes familles d'adjuvant :
– action sur la plasticité et la compacité :
• les plastifiants réducteurs d’eau
• les superplastifiants hauts réducteurs d’eau
– action sur les délais de prise et de durcissement :
• les accélérateurs de prise
• les accélérateurs de durcissement
• les retardateurs
– action sur la résistance aux agents extérieurs :
• les entraîneurs d'air
• les hydrofuges de masse (utilisés pour rendre les bétons et mortiers étanches).

4.2 Adjuvants fonction « réduction d’eau »


• Réduire la teneur en eau du béton sans modifier la consistance
• Augmenter l’affaissement (effondrement) / l’étalement sans modifier la teneur en eau
• Produire les deux effets à la fois.
• L’effet est plus ou moins fort selon le niveau de réduction d’eau recherché
– Plastifiant Réducteur d’Eau : 5 à 10 %
– Superplastifiant Haut Réducteur d’Eau : 10 à 30%

Suspension d’eau et de grains de ciment Même suspension après ajout de 1% d’adjuvant

4.3 Adjuvants fonction « accélérateurs de prise »


• L’accélérateur de prise a pour fonction principale de diminuer les temps de début et de fin de la prise
du ciment dans le béton ou mortier
• Ils sont à recommander pour les bétonnages par temps froid, les décoffrages rapides, les travaux sous
l’eau,…
• Effets sur le béton :
– accélération de la prise
– augmentation des résistances à court terme
– augmentation de la chaleur d’hydratation

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4.4 Adjuvants fonction « retardateurs de prise »


• Introduit dans l’eau de gâchage, ils ont pour fonction principale d’augmenter le temps de début de
prise et le temps de fin de prise du ciment dans le béton ou le mortier
• Ils sont recommandés pour les bétonnages par temps chaud, pour le béton prêt à l’emploi, les
bétonnages en grande masse.
• Effets sur le béton :
– «régule» la chaleur d’hydratation
– décale le temps de prise
– diminue les résistances initiales
– améliore les longues ouvrabilités

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4.5 Adjuvants fonction « entraîneurs d’air»


• Ils ont pour fonction d’entrainer la formation dans le béton, le mortier, de microbulles d’air
uniformément réparties dans la masse
• Effet sur le béton à l’état frais :
– les bulles stabilisent les grains (correcteur granulaire)
– amélioration de la cohésion
– amélioration de l’ouvrabilité (effet de réduction d’eau)
– amélioration de l’aspect au décoffrage
– amélioration des résistances des bétons faiblement dosés en ciment

4.6 Adjuvants : fonction « hydrofuges de masse»


• Bloque la pénétration des liquides dans le béton

• Domaines d’application :
– bétons de réservoir
– bétons en contact avec des eaux
– bétons préfabriqués : pavés, éléments décoratifs

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Réducteurs d’eau-
Adjuvant Plastifiants Superplastifiants
plastifiants

Ils défloculent les grains de Ils permettent de réduire la Réduction d'eau


ciment et diminuent le teneur en eau et d’obtenir Augmente l’ouvrabilité des
frottement interne. La pate est en conséquence une ouvrages
Rôle
lubrifiée, la plasticité meilleure résistance
s’améliore, la mise en œuvre mécanique
est facilité

Dosage < 0.5% < 0.5% 0.5 % à 3 %

Dans le béton avant de sa


Introduction Dans l’eau de gâchage Dans l’eau de gâchage mise en œuvre

Effets sur la A rapport eau/ciment A maniabilité constante,


A rapport eau/ciment
mise en constant, amélioration de la réduction d’eau > 6.5 %
constant, grande
œuvre du maniabilité
fluidification du béton
béton
Possibilité d’accélération du Augmentation de On réalise des bétons à
Effets
durcissement compacité, diminution de hautes performances en
secondaires
la perméabilité utilisant de faibles rapport
favorables
eau/ciment
Autres Possibilité d’une légère augmentation du retrait
effets

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Action des adjuvants sur les caractéristiques du béton

Effet Réducteur Accélérateur Retardat-


Super- Accélérateur Entraineurs
plastifiant de eur de
plastifiant de prise d’air
d’eau durcissement prise

ouvrabilité + + +

Temps de
- +
prise

Résistance
court terme + + + + - -
(3j)

Résistance
long terme + + + = + -
(28j)

Air occlus +

Résistance
au gel du + +
béton durci

compacité + + +

Etat de
+ +
surface

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5 LE BÉTON

5.1 Généralités
Le béton doit être considéré sous deux aspects :
– Le béton frais
C’est un mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau (ciment, granulats, éventuellement des
adjuvants)
Se trouve à l’état foisonné à la sortie des appareils de malaxage et en état compacté après sa mise en œuvre
dans son coffrage

– Le béton durci
C’est l’état du béton après l’hydratation
C’est un solide dont les propriétés de résistance mécanique et durabilité s’acquièrent au cours du déroulement
de réactions physico-chimiques entre ses constituants (d’une durée de quelque jours à quelques semaines)

Un béton est défini par trois critères principaux :


1. La résistance à la compression
2. La durabilité du béton durci
3. La consistance ou la maniabilité du béton frais : mesure sa facilité de mise en œuvre
Ces propriétés dépendent :
• De la qualité des constituants,
• De la composition du béton, c’est-à-dire des quantités des divers éléments contenus dans un mètre
cube de béton

La relation fondamentale qui lie la résistance à la compression fc d’un béton aux volumes de ciment c, d’eau e
(quantité d’eau totale) et de vides v contenus dans un mètre cube de béton durci (établi par René Féret en
1898) :
2
 c 
fc = k  
c+e+v

• Cette expression montre que la résistance fc croit avec le dosage du ciment


• Le coefficient k dépend de la nature du ciment

Si ehydr est la quantité nécessaire à l’hydratation du béton, il subsiste une quantité excédentaire d’eau eexc tels
que :
e= ehydr + eexc
• eexc est à l’origine des vides qui s’ajoutent aux vides physiques de volume v
• L’ensemble de ces vides constitue la porosité du béton
• La résistance du béton est autant plus grande que sa porosité est plus

La porosité est réduite par :


• l’emploi d’une quantité minimale d’eau
• l’optimisation de la granulométrie des granulats : l’ajout de fillers et d’ultra fines comblant les vides
entre les granulats et entre les grains de ciment
• par une action mécanique de serrage et de compactage du béton frais en œuvre

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Soit E et C les poids d’eau et de ciment, la quantité minimale théorique d’eau nécessaire à l’hydratation du
ciment correspond à une valeur du rapport E/C=0.20.

Les bétons à haute résistance atteignent des rapports E/C=0.25 par l’emploi d’adjuvants réducteurs d’eau.

Les bétons courants ont des rapports E/C de l’ordre de 0.5 à 0.6.

Les dosages courants en ciment varient de :


• 150 à 300 kg/m3 pour le béton non armé
• 250 à 400 kg/m 3 pour le béton armé
• 350 à 400 kg/m 3 pour le béton précontraint
A titre d’exemple, la composition type pour 1 m3 de béton :
• Sable : 600 kg
• Gravier 1200 kg
• Ciment 350 kg
• Eau 180 L

5.2 Dosages des bétons

Données

Projet de Plans Type de Conditions de mise Caractéristiques


construction d’exécution travaux en œuvre demandées au béton

Localisation et Dimensions Fondations Coulage Consistance


environnement Poteaux Vibration Résistance à la
avec ou sans Densité des Voiles Décoffrage compression
risque de gel armatures Planchers Durabilité
Aspect du parement
Ouvrage situé à Conditions
l’intérieur ou à climatiques de
l’extérieur bétonnage (été,
hiver)

La composition d’un béton concerne tous les composants et leurs caractères

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La recherche de la composition comprend deux phases :

Phase 1 Phase 2

Approche méthodique Ajustement des dosages


(prenant en compte les paramètres principaux) (en fonction d’essais de consistance et de résistances
caractéristiques)
On utilise une méthode issues d’essais en laboratoires Soit en labo (essais d’études) :
(Méthodes Faury, Dreux, LCPC)
• mesure au cône (le cône d’Abrams) ou au
Principe : obtenir une compacité maximale ce qui va maniabilimètre de la consistance
dans le même sens que les résistances mécaniques • Essais mécanique en compression et en
avec un dosage en liant approprié. flexion
Expression simplifiée de la résistance : • Mesure du retrait
C  Soit en fonction des conditions de chantier (essais
f c 28 = G.σ c  − 0.5  de convenance)
 E 
fc28 : résistance du béton en compression à 28 jours • Consistance évaluée sur le site
d’âge • Moulage des éprouvettes sur chantier et
G : coefficient granulaire ≥0.5 essais mécaniques en labo
σc : résistance réelle du ciment
C/E : rapport Ciment/eau (en masse)
Rqs : les adaptations de la composition concernent :
(i) la classe granulaire des gravillons, (ii) choix et
dosage des adjuvants, (iii) La classe du ciment à
utiliser

5.2.1 Mesure de la consistance : Le cône d’Abrams

NORME NFP 18-451

1 : Le cône légèrement huilé, est rempli de béton en


trois couches

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2 : Chaque couche est piquée par 25 coups de façon


répartie jusqu’à la couche sous-jacente s’il y a lieu

3 : Le cône est arasé en faisant rouler la tige de


piquage

4 : Le cône de béton est démoulé. Le béton s’affaisse


selon sa consistance

5 : L’affaissement du béton est mesuré en cm à l’aide


du réglé sur portique. Cet affaissement est la hauteur
entre le haut du cône et le point le plus haut du béton
affaissé

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La mesure de l’affaissement permet de vérifier si l’ouvrabilité du béton est conforme à l’ouvrabilité


souhaitée.
Le dosage en eau du béton peut être ajusté selon le résultat de l’essai. Le dosage en eau est diminué
pour un affaissement trop fort.

L’observation visuelle de la consistance du béton permet de définir quatre classes de consistance :

Observation Affaissement Classe

ferme De 0 à 4cm S1

Plastique De 5 à 9cm S2

très plastique De 10 à 15cm S3

fluide Supérieur à 16cm S4

Consistance quantité d’eau

5.2.2 Dosage minimale en liant

Classe
1 2a 2b1 2b2 3
d’environnement

fc28(MPa) 22 25 28 30 32

Dosage mini en
260 280 280 310 330
ciment/m3

5.2.3 Dosage en granulats


– Le choix des classes granulaires des gravillons est en fonction des exigences de l’ouvrage (dimensions,
espacement des aciers, état de surface, …)
– On procède par mélange de 2 ou 3 classes pour obtenir une compacité maximale

Exemple de mélange de 2 classes :


Sable 0/4 ou 0/5
Gravillon 5/12.5 ou 8/10 ou 10/12.5 ou 10/20

Exemple de mélange de 3 classes :


Sable 0/4 roulé
Gravillon 6/10 concassé
Gravillon 14/20 concassé

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Proportion recommandée :
Rapport : G(gravillon) / S(sable) ≥ 2

5.2.4 Dosage en eau


Le dosage en eau est influencé par :
• La teneur en humidité des granulats
• Le dosage en liant
• La consistance demandée : ferme, plastique, très plastique, fluide
• La nature des travaux : dallages, voiles,…
• La présence ou non d’adjuvants

On a pratiquement
E (eau )
≤ 0.5
C (masse ciment )
Remarque : un excès d’eau fait chuter les résistances mécaniques d’où l’importance de la détermination
optimale de l’eau.
ouvrabilité résistance
Excès d’eau

Eau
Prise en compte dans les normes récentes : EN 206-1 (3.1.30
Sources répartition
• ajout (centrale) • remplissage
• humidité des granulats • écartement
• adjuvants • absorbée par les granulats

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5.3 Propriétés mécaniques

5.3.1 Résistance à la compression


• Le béton présente une relative bonne résistance à la compression
• Les résistances obtenues dépendent de la composition.
• En général, les essais sont réalisés sur des éprouvettes normalisées, appelées 16*32, de forme cylindrique
de hauteur 32 cm et de diamètre 16 cm (Aire de 200 cm2).

A partir d’une courbe contrainte-déformation d’un essai de compression, on peut tirer les grandeurs suivantes :
– le module de Young instantané Eij ≈ 30 000MPa,
– la contrainte maximale σmax ≈ 20 à 40MPa,
– la déformation maximale à la rupture ≈ 2‰ = 2 10-3

Courbe contrainte-déformation d’un essai de compression

Le béton est défini par la valeur de sa résistance à la compression à l'âge de 28 jours, dite «résistance
caractéristique spécifiée » (notée fc28).

Pour les sollicitations qui s'exercent sur un béton âgé de moins de 28 jours, on se réfère à la résistance
caractéristique fcj .

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Les règles BAEL et BPEL donnent, pour un âge j ≤ 28 jours et pour un béton non traité thermiquement :

Au-delà de j=28 jours, on admet pour les calculs que fcj = fc28

Evolution de la résistance fcj en fonction de l’âge du béton

Les facteurs qui influencent la résistance à la compression du béton sont :


• classe de résistance du ciment : 32,5 - 42,5 - 52,5
• rapport E/C (eau/ciment, en masse)

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5.3.2 Résistance à la traction

5.3.2.1 Essai de résistance à la traction par flexion


Cet essai donne une indication sur la résistance à la traction par flexion du béton et donc sur sa résistance à la
fissuration.

La résistance à la traction par flexion se calcule comme suit :

avec P la charge maximale, l la portée libre, b la largeur et h la hauteur du prisme.

5.3.2.2 Essai de résistance à la traction transversale ou essai brésilien

• Permet d'estimer la résistance à la traction directe du béton sans avoir recours au système de
chargement compliqué que nécessite l'essai de traction directe
• L'essai consiste à appliquer une charge de compression centrée selon 2 génératrices de l'éprouvette.
Les contraintes induites provoquent la rupture suivant un plan diamétral de l'éprouvette.
• La résistance à la traction transversale se calcule comme suit :

avec P la charge maximale, d le diamètre du cylindre (ou largeur), l la longueur de l’éprouvette selon la ligne
de l’application de la charge.

5.3.3 Résistance à la traction


La résistance caractéristique à la traction du béton à j jours, notée ftj , est conventionnellement définie par les
relations :

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Evolution de la résistance à la traction ftj en fonction de celle à la compression fcj

5.3.4 La déformation des bétons


• Le retrait :
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton non chargé. On l’assimile à l’effet d’un
abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement

Causes et constatation Remèdes


Le retrait avant–prise est causé par l’évaporation Il s’agit de s’opposer au départ brutal de l’eau par
d’une partie de l’eau que contient le béton. l’utilisation d’adjuvants par exemple
Des fissures peuvent s’ensuivre car le béton se
trouve étiré dans sa masse.

Après la prise
- Le retrait thermique dû au retour du béton à la
température ambiante après dissipation de la Il faut éviter de surdoser en ciment.
chaleur de prise du ciment. On constate une légère
diminution de longueur.
Le retrait hydraulique est dû à une diminution de Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il sera
volume résultant de l’hydratation et du plus compact ; ce qui dépend de la répartition
durcissement de la pâte de ciment. Le retrait croit granulaire, car un excès d’éléments fins favorise le
avec la finesse de ciment et le dosage. retrait ainsi que les impuretés (argiles, limons).

• Dilatation thermique :
Le coefficient de dilatation thermique est pris égal à 10-5 par degré C.

• Fluage
Le fluage correspond à l’augmentation des déformations d’un élément de structure sous charge
maintenue constante au cours du temps.

Ainsi, lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un
matériau visco-élastique. La déformation instantanée qu’il subit au moment de l’application de la
charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après quelques années.

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Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.

Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six mois, les
80%.
Estimation de la déformation de fluage : ∆l = 4 à 5 ‰ longueur.

Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau.

• Coefficient de Poisson
Ce coefficient caractérise le rétrécissement de la section d’une éprouvette soumise à un allongement.
C’est le rapport entre le rétrécissement et l’allongement.

Le coefficient de poisson du béton est pris égal à :


– 0,20 en zones non fissurées
– zéro en zones fissurées

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5.4 Béton armé

5.4.1 Définition
Le béton de ciment présente des résistances à la compression assez élevées mais sa résistance à la traction
est faible, de l’ordre de 1/10 de sa résistance en compression. De plus le béton au ciment a un
comportement fragile.

L’acier présente une très bonne résistance à la traction (et aussi à la compression à faible longueur), mais
si aucun traitement n’est réalisé, il subit les effets de la corrosion. De plus, son comportement est ductile,
avec des déformations très importantes avant la rupture.

Pour palier à la faible résistance du béton en traction et à sa fragilité, on lui associe des armatures
en acier : c’est le béton armé.

On distingue les armatures longitudinales disposées suivant l'axe longitudinal de la pièce, des armatures
transversales disposées dans des plans perpendiculaires à l'axe de la pièce.

5.4.2 Principe de construction du béton armé : fonctionnement en flexion


1. Présentation de l’essai : Considérons une poutre en flexion 4 points

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2. Première poutre : Béton non armé

La rupture intervient brutalement sous une charge faible suite à une insuffisance en traction.
La résistance en compression du béton, de l'ordre de 25 à 35 MPa est 10 fois plus importante que sa résistance
en traction.

3. Deuxième poutre : Poutre armée longitudinalement

Nous disposons des armatures en fibre inférieure, là où se développent les contraintes de traction et donc là où
le béton montre des insuffisances.
Sous charges, des fissures apparaissent en partie centrale. A ce moment, le béton a donc cessé de résister en
traction et c'est l'acier qui a pris le relais. Les armatures empêcheront ces micro fissures de s'ouvrir davantage
et prendront seuls en compte les efforts de traction.

En augmentant les charges appliquées, des fissures à 45° se créent au niveau des deux zones d'appuis
provenant d'une insuffisance de résistance du béton à l'effort tranchant. La rupture intervient ensuite sur ces
fissures.

4. Troisième poutre : poutre armée longitudinalement et transversalement

Ajoutons maintenant des armatures transversales particulièrement au niveau des appuis.


La rupture intervient beaucoup plus tard que dans les deux cas précédents.
Les armatures en présence tant longitudinales que transversales limiteront l'ouverture des fissures dans le
béton.

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5. Synthèse
Nous pouvons dégager à partir des éléments précédents le schéma de principe de ferraillage d'une poutre en
béton armé en flexion :

Soit une poutre de portée l et de section transversale b*h :


- d sera la hauteur utile
- y la hauteur de béton comprimé
- z le bras de levier acier-béton (entre aciers inférieurs et milieu section comprimée)
- st l'espacement des cadres

5.4.3 Acier pour béton armé


Les aciers utilisés comme armatures sont désignés par :
– Leur limite élastique conventionnelle E en MPa
– Leur nuance (doux, mi-dur, dur)
– Leur forme (lisse, haute adhérence)
Les aciers les plus courants utilisés pour le béton armé sont les suivants :

Les barres à haute adhérence comportent des reliefs ou nervures qui favorisent l’ancrage de la barre sur le
béton.

Acier doux Acier haute Treillis soudés fils Treillis soudés barre haute
lisse adhérence lisses adhérence

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5.4.4 La forme des armatures

Longueur développée : la longueur de la barre d’acier à couper pour qu’une fois façonner la barre ait la forme
et les dimensions définies dans le plan de ferraillage.

Longueur développée
des armatures courantes

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5.4.5 Façonnage et assemblage des armatures

5.5 Béton précontraint

5.5.1 Principe et définition


L’application d’un effort de compression axial qui s’oppose aux contraintes de traction dues aux chargements
(Principe du béton précontraint).

Béton précontraint : béton artificiellement comprime avant sa mise en service à l'aide d'armatures ou de câbles
d'acier.
La précontrainte a pour objectif, en imposant aux éléments un effort de compression axial judicieusement
appliqué, de supprimer (ou fortement limiter) les sollicitations de traction dans le béton.
Pour réaliser l’opération de précontrainte, il existe deux possibilités :
1. Précontrainte par pré-tension
2. Précontrainte par post-tension

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5.5.2 Précontrainte par pré-tension

Dans ce procédé, les câbles de précontrainte sont tendus entre deux massifs solidement ancrés avant le coulage
du béton.

Etapes générales de réalisation

1. Mise en tension des câbles.


2. Coulage du béton.
3. La libration des câbles après le durcissement
du béton.
4. Par adhérence, la précontrainte de
compression est transmise au béton.

5.5.3 Précontrainte par post-tension

Ce procédé consiste à tendre les câbles de précontrainte, après coulage et durcissement du béton, en prenant
appui sur la pièce à comprimer. Cette technique, utilisée pour les ouvrages importants, est généralement mise
en ouvre sur chantier.

Etapes générales de réalisation

1. Placement des gaines dans le coffrage


2. Coulage du béton
3. Après le durcissement du béton, la mise
en tension des câbles.
4. Le blocage se fait par différents systèmes
de cales sur une zone de béton fretté.
5. L’injection d’un coulis de ciment.

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5.5.4 Domaine d’application


Le béton précontraint est utilisé dans les ouvrages d’art et les bâtiments de dimensions importantes :
• il est d’utilisation courante pour les ponts et d’un emploi très répandu pour les poutrelles préfabriquées
des planchers de bâtiments.
• On le retrouve dans de nombreux autres types d’ouvrages, parmi lesquels : les réservoirs, les pieux de
fondation et tirants d’ancrage, certains ouvrages maritimes, les barrages, les enceintes de réacteurs
nucléaires...

5.6 Bétons Hautes Performances BHP


On classe généralement comme Bétons Hautes Performances des bétons qui ont des résistances en
compression à 28 jours entre 50 et 80 MPa ; on considère qu’un béton est à Très Hautes Performances s’il a
une résistance à la compression à 28 jours > à 80 MPa (BTHP : 80 MPa et plus).

• Propriétés :
– Résistances mécaniques nettement améliorées par rapport à un béton traditionnel
– bétons fluidifiés, avec dosage en eau fortement réduit
– très faible porosité conférant une bonne durabilité
– très bonne résistance au gel

• Domaines d’emploi :
– ouvrages d’art
– poutres de grande portée
– dallages fortement sollicités
– ouvrages en milieu agressif
– reprise en sous-œuvre

BTHP - Pont de Normandie BHP - Arche de La Défense

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5.7 Bétons de fibres métalliques


Principe :
Béton fluide de type B30-B35 dans lequel on ajoute, à la fabrication, des fibres métalliques (plusieurs types de
fibres).
L’ajout de fibres métalliques au béton permet une réduction de la fissuration, une augmentation de la
résistance en traction et une augmentation de la résistance à l’usure.

Composition type :
1. Ciment 350 à 400 kg
2. Sable 700 à 800 kg
3. Gravillons 920 à 970 kg
4. Eau 185 à 210 l
5. Superplastifiant : dosage pour affaissement > 18 cm
6. Fibres métalliques 25 à 50 kg
Applications :
• Ouvrage de soutènement, barrages, constructions parasismiques
• Dalle de compression, dallages industriels, aires de circulation

• Les fibres métalliques permettent de réduire la fragilité du béton.


• Meilleure durabilité.
• Résistances en traction et flexion améliorées.

5.8 Béton mousse (cellulaire)


Principe :
Mortier fluide à base de ciment Portland dans lequel on incorpore une mousse en quantité variable suivant la
densité souhaitée.
Composition :
• Ciment 300 à 350 kg
• Sable ajusté en fonction de la densité visée
• Eau varie avec la quantité de mousse
• Mousse (introduite sur chantier)
Différents types

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Fabrication de la mousse
• Fabriquée et incorporée dans le mortier à l’aide d ’un canon à mousse (1310 l/mn)
• Contrôle de la quantité de mousse par chronométrage

Avantages techniques
• Fort pouvoir isolant thermique et phonique
• Masse volumique faible, permet d’alléger les planchers en réhabilitation
• Mise en œuvre simple et rapide à la pompe ou tube plongeur

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Travaux Dirigés n°6

Ciment, granulat, béton

Exercice n°1 : Ciment

1) Préciser les valeurs en pourcentage en masse des constituants du ciment Portland (CPA-
CEM I)
a) Clinker (65 ~ 90) %
b) Clinker (95 ~ 100) %
c) Clinker (35 ~ 64) % et laitier de haut fourneau (36 ~ 65) %
d) Clinker (5 ~ 19) % et laitier de haut fourneau (81 ~ 95) %

2) Quels sont les composants chimiques du clinker ?


a) 3CaO.SiO2
b) CaCO3
c) 2CaO.SiO2
d) 3CaO.Al.O3
e) Ca(HO)2
f) 4CaOAl2O3.Fe2O3

3) Quelle est la température de cuisson du clinker ?

4) Indiquer les matières premières principales pour fabriquer le ciment


a) Gravier
b) Argile
c) Granit
d) Calcaire
e) Marne

5) Indiquer la formule du calcaire, de la silice et de l'alumine.


6) Parmi les quatre constituants du clinker, quel constituant fait prise et durci rapidement et
atteint une haute résistance à court terme ?

a) Le silicate tricalcique (C3S)


b) Le silicate bicalcique (C2S)
c) L'aluminate tricalcique (C3A)
d) L'alumino-ferrite tétracalcique (C4AF)

7) Combien de type de ciments peut-on classer selon leurs compositions ?

8) Quelle est la proportion entre le calcaire et l'argile dans la fabrication du clinker ?

9) Expliciter les particularités de composition des ciments blancs, par rapport aux ciments
Portland gris, expliquant leur résistance élevée et leur teinte.

1
10) La prise du ciment pour fabriquer du béton s'effectue lorsque l'on verse de l'eau sur un
mélange composé de poudre de ciment et de charge (sable et granulat).

• Indiquer le rôle du ciment dans la réalisation du béton.


• Indiquer si l'action de l’eau est une action physique ou chimique.
• Donner le nom de la transformation en jeu.
• Donner l’équation caractéristique de cette transformation.

Exercice n°2 : Granulats

1. Définir la granularité des granulats.


2. Comment sont obtenus les granulats naturels ?
3. Quelle est la plus grande dimension des grains de pierres cassées pour le béton
courant?
a) 60 à 70 mm
b) 30 à 50 mm
c) 50 à 80 mm
4. Quelle est la condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles dans un
mélange de sable et gravillons ?
a) 30 % de sable de 0/5 et 70 % de gravillons 5/20
b) 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20
c) 50 % de sable de 0/5 et 50 % de gravillons 5/20
5. Quelle est la dimension des grains de sable pour le béton courant ?
a) 0,08 à 5 mm
b) 0,06 à 4,75 mm
c) 0,8 à 1,25 mm

Exercice n°2 : Béton

1. Quand on parle de béton, on fait appel à la notion d'ouvrabilité. Que signifie ce terme,
quelles sont les conséquences sur le béton d'une mauvaise ouvrabilité ?

2. Donner et décrire une procédure expérimentale pour mesurer la consistance du béton


frais.

3. Quel facteur influence l'ouvrabilité du béton frais ?


a) Le dosage en eau
b) Le dosage en ciment
c) L'augmentation la quantité des granulats
d) La diminution du rapport de E/C

4. Après combien de jours la résistance d'un béton normal est-elle déterminée ?

5. Quels facteurs peuvent augmenter la résistance mécanique du béton ?


a) Augmenter le dosage en ciment
b) Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
c) Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d'eau.
d) L'humidité et la température de l'ambiance.

6. Préciser les avantages du béton?

2
a) Il exige une très grande énergie pour sa fabrication
b) Il convient aux constructions monolithiques
c) Il est facile de détruire
d) Il devient solide comme de la pierre
e) Il est peu coûteux, facile à fabriquer

7. A quoi est due la déformation du béton ?

8. Quelle est la propriété essentielle d'un béton durci ?


a) La résistance en flexion.
b) La résistance en compression.
c) La résistance en torsion
d) La résistance au choc.

9. Donner les facteurs influençant l'homogénéité du béton frais ?


a) Le dosage en eau
b) La durée du mélange
c) Le dosage en ciment > 400 kg/m3
d) L'utilisation des additions

10. Définir le fluage. Identifier et discuter les facteurs qui influencent le phénomène de
fluage

11. Indiquer pourquoi il est nécessaire d'armer le béton.

12. Indiquer les conséquences d'un excès d'eau dans la fabrication du béton.

13. Indiquer les limites du rapport E/C pour du béton usuel.

3
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Correction Travaux Dirigés n°6

Ciment, granulats, béton

Réponse correcte : réponse rouge en gras et soulignée


Exercice n°1 : Ciment

1) Préciser les valeurs en pourcentage en masse des constituants du ciment Portland (CPA-
CEM I)
a) Clinker (65 ~ 90) %
b) Clinker (95 ~ 100) %
c) Clinker (35 ~ 64) % et laitier de haut fourneau (36 ~ 65) %
d) Clinker (5 ~ 19) % et laitier de haut fourneau (81 ~ 95) %

2) Quels sont les composants chimiques du clinker ?


a) 3CaO.SiO2
b) CaCO3
c) 2CaO.SiO2
d) 3CaO.Al.O3
e) Ca(HO)2
f) 4CaOAl2O3.Fe2O3

3) Quelle est la température de cuisson du clinker ?


~ 1450 °C
4) Indiquer les matières premières principales pour fabriquer le ciment
a) Gravier
b) Argile
c) Granit
d) Calcaire
e) Marne

5) Indiquer la formule du calcaire, de la silice et de l'alumine.


Calcaire : CaCo3
Silice : SiO2 (dioxyde de silicium)
Alumine : Al2O3
6) Parmi les quatre constituants du clinker, quel constituant fait prise et durci rapidement et
atteint une haute résistance à court terme ?

a) Le silicate tricalcique (C3S)


b) Le silicate bicalcique (C2S)
c) L'aluminate tricalcique (C3A)
d) L'alumino-ferrite tétracalcique (C4AF)

7) Combien de type de ciments peut-on classer selon leurs compositions ?


5 classes

1
8) Quelle est la proportion entre le calcaire et l'argile dans la fabrication du clinker ?
Environ 80% de calcaire et 20% d'argile
9) Expliciter les particularités de composition des ciments blancs par rapport aux ciments
Portland gris en expliquant leur résistance élevée et leur teinte.
Les ciments blancs ne contiennent pas de C4AF, composant qui donne la couleur grise au
ciment. Cela conduit à augmenter les proportions de C3S et C2S, éléments résistants du
ciment. D’où leur grande résistance.

10) La prise du ciment pour fabriquer du béton s'effectue lorsque l'on verse de l'eau sur un
mélange composé de poudre de ciment et de charge (sable et granulat).

Rôle : liant (solidariser et stabiliser les squelettes granulaires du béton).


Par hydratation (action chimique), les silicates tri- et bicalciques (C3S et C2S) donnent du
silicate monocalcique hydraté (CSH) et dégagent de la chaux libre hydratée (CH). Ce sont les
cristaux de silicate monocalcique hydraté qui, en se fixant entre eux et aux granulats,
confèrent au ciment sa résistance

Exercice n°2 : Granulats


1. Définir la granularité des granulats.
C’est la distribution dimensionnelle des grains
2. Comment sont obtenus les granulats naturels ?
Les granulats naturels sont obtenus par
□ concassage
□ criblage
□ lavage
3. Quelle est la plus grande dimension des grains de pierres cassées pour le béton
courant?
a) 60 à 70 mm
b) 30 à 50 mm
c) 50 à 80 mm
4. Quelle est la condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles dans un
mélange de sable et gravillons ?
a) 30 % de sable de 0/5 et 70 % de gravillons 5/20
b) 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20
c) 50 % de sable de 0/5 et 50 % de gravillons 5/20
5. Quelle est la dimension des grains de sable pour le béton courant ?
a) 0,08 à 5 mm
b) 0,06 à 4,75 mm
c) 0,8 à 1,25 mm

Exercice n°2 : Béton


1. Quand on parle de béton, on fait appel à la notion d'ouvrabilité. Que signifie ce terme,
quelles sont les conséquences sur le béton d'une mauvaise ouvrabilité ?
L’ouvrabilité est la malléabilité d'un béton qui vient d'être gâché.
La consistance ou l’ouvrabilité d’un béton est un facteur important. Elle conditionne la
facilité de mise en place du béton dans le coffrage et influe sur le dosage en ciment et en
eau dans le béton. Elle a donc indirectement une conséquence sur le prix du béton. Plus
l’ouvrabilité demandée est grande plus le béton contient d’eau et de ciment, plus son coût

2
est élevé. Le choix de la consistance est donc un équilibre entre le coût du béton et
l’ouvrabilité requise pour la mise en œuvre du béton.
2. Donner et décrire une procédure expérimentale pour mesurer la consistance du béton
frais.
Mesure au cône (le cône d’Abrams – voir cours)

3. Quel facteur influence l'ouvrabilité du béton frais ?


a) Le dosage en eau
b) Le dosage en ciment
c) L'augmentation la quantité des granulats
d) La diminution du rapport de E/C

4. Après combien de jours la résistance d'un béton normal est-il déterminé ?


Après 28 jours

5. Quels facteurs peuvent augmenter la résistance mécanique de béton ?


a) Augmenter le dosage en ciment
b) Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
c) Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d'eau.
d) L'humidité et la température de l'ambiance.
6. Préciser les avantages du béton?
a) Il exige une très grande énergie pour sa fabrication
b) Il convient aux constructions monolithiques
c) Il est facile de détruire
d) Il devient solide comme de la pierre
e) Il est peu coûteux, facile à fabriquer

7. A quoi est due la déformation du béton ?


Retrait
Dilatation thermique
Fluage
8. Quelle est la propriété essentielle d'un béton durci ?
a) La résistance en flexion.
b) La résistance en compression.
c) La résistance en torsion
d) La résistance au choc.

9. Donner les facteurs influençant l'homogénéité du béton frais ?


a) Le dosage en eau
b) La durée du mélange
c) Le dosage en ciment > 400 kg/m3
d) L'utilisation des additions

10. Définir le fluage. Identifier et discuter les facteurs qui influencent le phénomène de
fluage.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge de longue durée, le béton se comporte comme
un matériau visco-élastique. La déformation instantanée qu'il subit au moment de
l'application de la charge est suivie d'une déformation lente ou différée qui se stabilise
après quelques années. C'est ce que l'on appelle le fluage. Le fluage est pratiquement
complet au bout de 3ans.

3
11. Indiquer pourquoi il est nécessaire d'armer le béton.
Pour palier à la faible résistance du béton en traction et à sa fragilité, on lui associe des
armatures en acier : c’est le béton armé

12. Indiquer les conséquences d'un excès d'eau dans la fabrication du béton.
Un excès d’eau fait chuter les résistances mécaniques et augmente l’ouvrabilité du béton.

13. Indiquer les limites du rapport E/C pour du béton usuel.


Les bétons courants ont des rapports E/C de l’ordre de ~0.5 à 0.6

4
CHAPITRE 10
Matériaux céramiques

1 INRTRODUCTION ................................................................................................................................................2

2 LES ARGILES ........................................................................................................................................................2


2.1 NATURE ....................................................................................................................................................................2
2.2 PROPRIETES ..............................................................................................................................................................2
3 LES DIFFERENTS PRODUITS EN TERRE CUITE .........................................................................................3

4 FABRICATION DES PRODUITS EN TERRE CUITE .......................................................................................4


4.1 MATIERES PREMIERES ..............................................................................................................................................5
4.2 LA PREPARATION DE LA PATE ...................................................................................................................................6
4.3 LE FAÇONNAGE ........................................................................................................................................................7
4.3.1 Briques pleines ...............................................................................................................................................7
4.3.2 Produits creux ................................................................................................................................................7
4.3.3 Tuiles ..............................................................................................................................................................8
4.3.4 Carreaux ........................................................................................................................................................8
4.4 LE SECHAGE .............................................................................................................................................................8
4.5 LA CUISSON ..............................................................................................................................................................9
4.6 APRES LA CUISSON .................................................................................................................................................10
5 CARACTERISTIQUES ET EMPLOIS ...............................................................................................................10
5.1 ÉLEMENTS POUR MURS ET CLOISONS ......................................................................................................................10
5.1.1 Briques pleines et perforées .........................................................................................................................10
5.1.2 Blocs perforés...............................................................................................................................................11
5.1.3 Briques creuses ............................................................................................................................................11
5.2 ÉLEMENTS POUR PLANCHERS ET CHARPENTES........................................................................................................12
5.2.1 Planchers à poutrelles métalliques préenrobées ..........................................................................................12
5.2.2 Planchers à poutrelles précontraintes et entrevous de terre cuite ...............................................................13
5.2.3 Entrevous en terre cuite pour planchers préfabriqués .................................................................................13
5.2.4 Structures inclinées (charpentes) .................................................................................................................13
5.3 ÉLEMENTS POUR PLAFONDS SUSPENDUS .................................................................................................................13
5.4 ÉLEMENTS POUR COUVERTURE ...............................................................................................................................14
5.4.1 Tuiles canal ..................................................................................................................................................14
5.4.2 Tuiles plates .................................................................................................................................................14
5.4.3 Tuiles à emboîtement ....................................................................................................................................14
6 PROPRIETES MECANIQUES DES CERAMIQUES .......................................................................................15
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1 INRTRODUCTION
Matériaux céramiques : Tous ces matériaux sont élaborés à partir des argiles

Les argiles sont des terres naturelles et résultent de la décomposition physicochimique des roches ignées
(feldspaths par ex.) ou sédimentaire.
Elles ont la propriété d’être fragiles et cassantes lorsqu’elles sont sèches.
Elles peuvent former avec l’eau une pate plastique, ductile, très liante, facile à modeler (attention aux (i)
expansion à l’humidification, (ii) retrait au séchage)
D’où deux usages essentiels :
1. Liant d’agglomération :
Sols stabilisés
Murs de pisé, etc.
2. Matières premières de l’industrie céramique :
Matériaux de terre cuite :
♦ Briques
♦ Tuiles
♦ Tuyaux, etc.
Grès
Carreaux
Sanitaires, etc.

2 LES ARGILES

2.1 Nature
Ce sont surtout des silicates d’alumine hydratés.

2.2 Propriétés
♦ Masse volumique : 2,6 à 2,8 g/cm3
♦ Granulométrie : Très petites particules souvent inférieures à 0,01 µm. On les classe en trois grandes
familles selon l'épaisseur des feuillets (0,7 ou 1 ou 1,4 nm).
♦ Mélangées avec de l’eau, elles donnent des :
o Pâtes onctueuses (concentrées)
o Suspensions colloïdales (diluées)
♦ On définit deux limites dites limites d’Atterberg :
o Wl : limite de liquidité (en %) : c'est la teneur en eau pondérale, exprimée en pourcentage, au-
dessus de laquelle le sol s'écoule comme un liquide visqueux sous l'influence de son propre
poids.
o Wp : limite de plasticité (en%) : cette limite indique la teneur en eau pondérale, en
pourcentage, maximale pour travailler un sol et éviter la compaction.
o ip=Wl-Wp : l’indice de plasticité : il mesure l'étendue de la plage de teneur en eau dans laquelle
le sol se trouve à l'état plastique.
Les sols de grande cohésion où l’argile est liante ont une valeur ip élevée. Les sols granuleux
ont un ip faible.

♦ Au contact de l’eau, les argiles défloculent (se disperse) en milieu légèrement alcalin (pH9). Elles
floculent en pH acide (pH<7).

♦ Les argiles sèches, quand elles gardent leur cohésion, ont une certaine résistance mécanique.

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♦ Au séchage, on observe un retrait important qui provoque de nombreuses fissurations. Ces fissurations
peuvent avoir une importante influence sur les propriétés mécaniques et sur le comportement de
l’argile.
♦ Aux basses températures, en fonction de la diminution de la pression de vapeur environnante, il y a
élimination de l’eau libre intergranulaire.
♦ A plus haute température 450-650°C, il y a un nouveau départ d’eau de constitution. C’est le début de
la cuisson des argiles : céramiques. La cuisson n’est réalisée qu’entre 900 et 1100°C.

3 LES DIFFERENTS PRODUITS EN TERRE CUITE


Différence fondamentale entre

Classification des produits cuits

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Produits poreux
Terres cuites Faïences Réfractaires

Argiles naturelles à base de kaolinite Argiles+calcaire+sable de silice Argiles réfractaires doivent être très
ou illites. Cuisson à 1100 – 1250°C pures avec des teneurs élevées en
Marnes avec silice et calcaire Porosité : 10 à 15 % alumine chamottée (souvent
Un peu de gypse Utilisation : équipements sanitaires, fortement)
Porosité : 15 à 30 % vaisselle, carreaux Cuisson à 1450°C
Cuisson à 950 – 1050°C
Utilisation : briques, tuiles, conduits
de fumé, tuyaux de drainage,
revêtements de sols et de murs,
poteries

4 FABRICATION DES PRODUITS EN TERRE CUITE

La fabrication (figure) comprend plusieurs stades dont les principaux sont :


1. l’extraction des matières premières ;
2. la préparation ;
3. le façonnage ;
4. le séchage ;
5. la cuisson.

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4.1 Matières premières


Les matières premières le plus couramment utilisées dans la fabrication des produits de terre cuite sont les
argiles d’une part, et les éléments dégraissants d’autre part.
Les argiles employées dans cette industrie sont de natures chimique et minéralogique très variables. Nous
donnons ci-après les limites entre lesquelles varient les différents éléments dosés par analyse chimique :
♦ silice (SiO2) 35 à 80 %
♦ alumine (Al2O3) 8 à 25 %
♦ oxyde de titane (TiO2) 0,3 à 2 %
♦ oxyde de fer (Fe2O3) 2 à 8 %
♦ chaux (CaO) 0,5 à 15 %
♦ magnésie (MgO) 0 à 3 %
♦ soude (Na2O) 0,1 à 1 %
♦ potasse (K2O) 0,5 à 4 %
♦ anhydride carbonique (CO2) 0 à 15 %
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La perte au feu est comprise entre 3 et 18 % (en masse).


En ce qui concerne les caractéristiques des produits, ces différents éléments jouent les rôles suivants :

♦ La silice existe soit sous forme combinée aux différents silicates d’alumine (argile et micas),
soit sous forme libre (quartz). Sous cette dernière forme, elle joue le rôle d’élément dégraissant
lorsqu’elle est grossière et constitue en quelque sorte le squelette des produits.

♦ L’alumine est généralement liée à la plasticité de l’argile, cette plasticité étant d’autant plus
élevée que la teneur en alumine est plus importante. On emploiera de préférence des argiles à haute
teneur en alumine pour la fabrication de produits pressés à reliefs importants, tels que les tuiles.

♦ L’oxyde de fer agit comme élément fondant au cours de la cuisson. Il communique aux
produits leur couleur rouge.
♦ La chaux est un constituant très fréquent des produits de terre cuite, dans lesquels on peut la
trouver en quantité importante. Elle existe dans les argiles, le plus souvent sous forme de carbonate de
chaux finement divisé (grains de l’ordre du micromètre) qui se décompose, au cours de la cuisson, en
libérant de l’anhydride carbonique selon la réaction :
CO3Ca → CaO + CO2
La chaux libérée se combine avec les autres éléments de l’argile pour former des silicates
d’alumine complexes, de couleur rose à jaunâtre. C’est la raison pour laquelle les produits fabriqués
avec des argiles calcaires ne présentent pas la couleur rouge habituelle, mais une couleur rose ou
jaune d’autant plus pâle que les produits ont été cuits à température plus élevée.

!!! C’est là un point intéressant à retenir, car souvent les utilisateurs craignent que les produits de
couleur pâle ne soient pas suffisamment cuits alors que c’est souvent l’inverse qui est la réalité.

♦ Les oxydes alcalins (soude et potasse) jouent le rôle de fondants. Associés à d’autres
éléments (oxyde de fer, par exemple), ils provoquent, au cours de la cuisson, les réactions de grésage
qui confèrent aux produits leurs qualités définitives, et tout particulièrement leur résistance mécanique.

♦ Quelquefois, le calcaire existe dans les argiles sous forme de grains de granulométrie grossière
(quelques millimètres). Ils se transforment en chaux vive dans les produits cuits et s’hydratent sous
l’action de l’humidité atmosphérique, s’expansent et risquent de provoquer des éclatements localisés,
connus, en terme de métier, sous le nom d’éclatements de chaux.

4.2 La préparation de la pâte


Cette étape consiste à rendre la terre la plus homogène possible en la désagrégeant et en l'humidifiant.
Le malaxage de la terre s'effectue à l'aide de broyeurs à cylindres, de désagrégateurs et de malaxeurs qui ont
remplacés la main de l'homme.
Progressivement, la pâte est mouillée, malaxée puis façonnée dans une mouleuse.
Cette machine est équipée d'une vis sans fin qui comprime et qui propulse la pâte argileuse vers une filière.

Le rôle de la préparation est multiple. Elle a pour but :


♦ d’éliminer les impuretés ;
♦ d’émietter les argiles ;
♦ de former les mélanges ;
♦ d’homogénéiser et d’humidifier ces mélanges.
Au cours de la préparation, la pâte est rendue plastique par ajout d’eau.
En règle générale, les argiles demandent d’autant plus d’eau pour leur façonnage qu’elles sont plus plastiques.
Ainsi, à l’état de pâte dite normale – à la limite du collage aux doigts – les argiles peu plastiques renferment
environ 15 à 20 % d’eau (par rapport à la masse sèche) et les argiles très plastiques 20 à 30 %.

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4.3 Le façonnage
Une fois la pâte convenablement préparée, il faut lui donner les formes désirées, c'est à dire celles des produits finis
utilisés dans la construction. Cette opération s'appelle façonnage et est réalisée par deux grands types de machines :
♦ les presses mécaniques ou hydrauliques,
♦ les filières (deux rouleaux lamineurs débitant une nappe de pâte qu'on découpe à la longueur désirée).

On utilise donc deux procédés pour la mise en forme des produits de terre cuite : l'étirage et le pressage.
♦ L'étirage correspond, en fait, à un processus d'extrusion. La pâte plastique, propulsée par une vis
d'Archimède au travers d'un orifice de section appropriée, la filière est ensuite découpée transversalement.
♦ Le pressage peut intervenir directement ou, dans la majorité des cas, en complément de l'étirage. Ainsi,
la fabrication des tuiles à emboîtement implique systématiquement l'extrusion d'une ébauche à laquelle le
pressage confère sa forme définitive.

4.3.1 Briques pleines


Suivant les terres employées, elles peuvent être soit pressées, soit étirées. Celles passées à la filière sont moins poreuses,
plus résistantes et plus régulières.
Les briques pleines étirées sont généralement fabriquées selon le même processus que les briques creuses, ainsi que décrit
au paragraphe suivant.

4.3.2 Produits creux


Ce sont principalement des briques creuses pour murs et cloisons et les blocs creux ainsi que les hourdis de planchers.
Ils sont toujours fabriqués par extrusion. Les matériels utilisés sont appelés « étireuses » ou encore « mouleuses ».
La coupe des produits à la longueur désirée est effectuée par des coupeurs automatiques.

Sont fabriqués selon le même principe, outre certaines briques pleines, les briques perforées, les boisseaux pour conduits
de fumée, les claustras.

Brique perforée Brique creuse Boisseau pour Claustra


conduit de fumée

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4.3.3 Tuiles
Il existe trois grandes familles de tuiles :
–Les tuiles canal qui sont généralement fabriquées par étirage.
Les coupes transversales et longitudinales sont effectuées par un coupeur spécialement aménagé.
–Les tuiles plates. Celles ci peuvent être formées directement par étirage ou par pressage d'une ébauche
(appelée aussi galette) préalablement étirée.
–Les tuiles à emboîtement sont toujours obtenues par pressage d'une ébauche. Les presses modernes,
entièrement automatiques, sont du type revolver à 6 pans, pouvant presser plusieurs tuiles à la fois. Leur
production peut atteindre 4000 tuiles à l'heure.

Tuile canal Tuile plate Tuile à emboitement

4.3.4 Carreaux

Ils peuvent être étirés, estampés, pressés, coulés.

Carreaux en terre cuite

4.4 Le séchage
La préparation de la pâte demandait la présence de l'eau pour la rendre facile au façonnage. Cette eau est à
éliminer une fois le produit ayant pris sa forme. Le séchage a pour but d'éliminer l'eau qui a donné à l'argile la
plasticité voulue pour le façonnage.

Il faut que les produits soient suffisamment secs pour cuire dans de bonnes conditions. En outre, le séchage
confère aux produits la résistance qui permettra leur empilage sur les wagons de four-tunnel.

On distingue deux groupes de séchoirs :


1. les séchoirs statiques ou séchoirs à chambres à grande ventilation (temps de séchage de 11 à
72 h) ;

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2. les séchoirs à circulation continue des produits (temps de séchage de 1 à 48 h) ; ces séchoirs
peuvent être classés en trois catégories :
♦ séchoirs-tunnels traditionnels, qui sèchent en des temps variant de 12 à 48 h ; ces séchoirs ont
une ventilation longitudinale ou transversale,
♦ séchoirs semi-rapides, qui sèchent en 3 à12 h,
♦ séchoirs rapides, qui sèchent en 1 à 3 h.

Séchoir tunnel

4.5 La cuisson
Transformation de l’argile en céramique.
À la sortie du séchoir, les produits n’ont pas encore leurs véritables qualités. Il est nécessaire, pour leur
permettre d’acquérir leur résistance mécanique, leur stabilité, leur résistance aux intempéries, etc., de les
soumettre à la cuisson à des températures élevées (900 à 1050° C environ).

Le four le plus utilisé actuellement est le four Tunnel ; les autres sont tous abandonnés. Il comporte une seule
galerie rectiligne où circule un train de wagonnets de produits empilés qui traverse successivement une zone
d'échauffement, une zone de cuisson (où se trouve le foyer fixe) et une zone de refroidissement. Son
encombrement est moindre et la cuisson plus rapide (48 heures) avec une économie de 20, 25% de
combustible (fuel ou gaz) et une production doublée.

Principe de fonctionnement d’un four-tunnel

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4.6 Après la cuisson


A la sortie du four, les produits sont examinés et triés. On élimine les éléments ayants des défauts, cassés, fendus,
déformés, etc.
On apprécie :
♦ La couleur
♦ La dureté par rayure à la lame de couteau
♦ Le son émit au marteau (son clair)
♦ L’état des bords
♦ L’absence d’efflorescence
On vérifie que les produits correspondent aux tolérances dimensionnelles données par les normes.

5 CARACTÉRISTIQUES ET EMPLOIS

5.1 Éléments pour murs et cloisons

5.1.1 Briques pleines et perforées

Les briques pleines et perforées se présentent sous forme d’un parallélépipède rectangle facilement préhensible d’une
main, et dont la masse varie généralement de 1,8 à 2,5 kg. La masse volumique du tesson doit être supérieure à 1,4
kg/dm3, généralement de 1,7 à 1,9 kg/dm3.

La section cumulée des perforations éventuelles ne dépasse pas les 40 % de la section brute totale du produit.

Les caractéristiques des briques pleines et perforées font l’objet de deux normes distinctes, selon que ces produits sont
destinés à être revêtus d’un enduit ou au contraire à rester apparents sur au moins l’une de leurs faces :

Briques pleines et perforées Briques pleines et perforées


destinées à être enduites destinées à rester apparentes

Ces produits sont régis par la norme NF P 13-305 qui Entrent dans cette catégorie les briques sablées, colorées,
concerne les caractéristiques suivantes : etc. Ces produits sont régis par la norme NF P 13-304 :
• Caractéristiques géométriques • Caractéristiques géométriques
• Caractéristiques mécaniques (résistances à • Caractéristiques mécaniques (résistances à
l’écrasement) l’écrasement)
• Absorption d’eau • Absorption d’eau
• Résistance au gel • Résistance au gel
• Dilatation à l’humidité • Dilatation à l’humidité
• Éclatements • Éclatements

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5.1.2 Blocs perforés

Ce sont des briques à perforations verticales. On distingue les blocs perforés à enduire et les blocs perforés destinés à
rester apparents.
• Blocs perforés à enduire : Ils sont régis par la norme NF P 13-305.
– Ils présentent des dimensions plus importantes que les briques pleines et perforées, pouvant aller
jusqu’à permettre de réaliser toute l’épaisseur du mur avec un seul élément. Le plus généralement, la
hauteur est de 18,5 à 20 cm et la longueur de 20 à 40 cm.
– Pratiquement, les spécifications sont les mêmes que pour les briques pleines et perforées de format
courant destinées à être enduites
• Blocs perforés destinés à rester apparents : Ils sont régis par la norme NF P 13-306.
– Ils comportent des perforations perpendiculaires à la face de pose, dont la somme des sections est
inférieure ou égale à 40 % de la section totale.
– Leur largeur est égale ou supérieure à 14 cm. Leur hauteur est inférieure ou égale à 11 cm.

5.1.3 Briques creuses

Ces produits sont régis par la norme NF P 13-301.


Les briques creuses comportent des perforations qui, sauf pour certains accessoires, sont parallèles au plan de pose et
dont la section totale dépasse 40 % de la section du produit.

Les briques creuses se subdivisent en deux types, les briques type C (à face de pose continue), c’est-à-dire destinées à être
montées à joints de mortier horizontaux continus, et les briques type RJ (à rupture de joint) destinées à être montées à
joints de mortier discontinus.

Du fait qu’il s’agit d’un matériau, comportant un fort pourcentage de vides et dans lequel, par conséquent, la résistance
mécanique est assurée par des parois relativement minces, il est nécessaire que ces parois ne présentent qu’un nombre
limité de défauts. C’est pourquoi le nombre de fissures tolérées est strictement limité (1 à 2 suivant le type de produit)
ainsi que, dans une fourniture, le pourcentage de briques présentant ces imperfections : 30 % s’il s’agit de briques
ordinaires et 15 % s’il s’agit de briques à résistance garantie.

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5.2 Éléments pour planchers et charpentes


S’il existe encore des planchers à solivage métallique et bardeaux en terre cuite et des planchers avec hourdis de coffrage
(dits également chapeaux de gendarme ) à couler sur place, ces systèmes sont actuellement peu utilisés et sont
pratiquement remplacés par les procédés à base de poutrelles préfabriquées en usine, complétées par des entrevous
intermédiaires. L’ensemble est solidarisé en œuvre par du béton coulé sur place qui constitue soit une table de
compression, soit un simple clavetage entre poutrelles et entrevous. Les poutrelles sont soit précontraintes, soit
constituées de profilés métalliques préenrobés.

5.2.1 Planchers à poutrelles métalliques préenrobées

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Ces planchers comportent :


• des poutrelles préfabriquées en usine, constituées par des éléments métalliques enrobés de béton en leur partie
inférieure et comportant en sous-face une plaquette en terre cuite ;
• des entrevous en terre cuite ;
• un béton de complément coulé sur place, formant clavetage entre poutrelles et entrevous, et constituant une table
de compression.

5.2.2 Planchers à poutrelles précontraintes et entrevous de terre cuite

Ces types de planchers comportent :


• des poutrelles mixtes terre cuite-béton précontraint, préfabriquées en usines, ou des poutrelles en béton
précontraint, comportant généralement une sous-face en terre cuite ;
• des entrevous en terre cuite ;
• un béton de complément coulé en œuvre et constituant soit une table de compression au-dessus des produits de
terre

5.2.3 Entrevous en terre cuite pour planchers préfabriqués


Les entrevous de terre cuite utilisés dans les divers systèmes de planchers à poutrelles préfabriquées doivent satisfaire aux
prescriptions de la norme NF P 13-302.
On distingue :
– les entrevous de coffrage résistants (COF) ; ils doivent être complétés par une dalle de répartition coulée en
oeuvre ;
– les entrevous porteurs ; ils permettent, par leur forme et par leurs caractéristiques mécaniques, de se dispenser
d’une dalle de répartition coulée en œuvre

5.2.4 Structures inclinées (charpentes)


Ces éléments sont employés dans le cas d’ensembles formant charpente monolithe pour supporter des couvertures en
tuiles ou autres matériaux.
Il s’agit en fait de planchers inclinés et tous les types décrits sont valables pour la réalisation des supports de couverture

5.3 Éléments pour plafonds suspendus


Ce sont des éléments creux de faible épaisseur, destinés à être suspendus aux poutrelles d’un plancher pour créer une
surface continue qui recevra l’enduit de plafond.

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5.4 Éléments pour couverture


Trois types de tuiles se distinguent par leur forme générale, adaptées à la conception de la couverture qu’elles permettent
de réaliser.
Ces éléments sont les tuiles à emboîtement ou à glissement, les tuiles canal, les tuiles plates.
Parmi les caractéristiques du matériau, les deux plus importantes sont la perméabilité et la résistance au gel.

5.4.1 Tuiles canal

Forme légèrement tronconique. Cette forme a été adoptée pour permettre l’utilisation du même produit pour la rigole
d’écoulement des eaux (tuiles de courant) et le couvre-joint entre deux rigoles consécutives.

5.4.2 Tuiles plates

La tuile plate est un élément constitué par une plaquede terre cuite présentant en sous-face un ou deux tenons
d’accrochage et, en tête de la tuile, un ou deux trous de clouage.

5.4.3 Tuiles à emboîtement


Les tuiles à emboîtement ou à glissement ont été techniquement conçues pour assurer l’étanchéité par le jeu de cannelures
et nervures s’emboîtant les unes dans les autres. Ce principe permet de minimiser l’importance du recouvrement d’un
élément d’amont sur un élément d’aval et d’alléger, de ce fait, le poids de la couverture.

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6 PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES DES CÉRAMIQUES


Liaisons fortes, covalentes, ioniques :
module d'Young élevé

La contrainte nécessaire pour que les dislocations se déplacent est du même ordre de grandeur que la résistance théorique
à la rupture
comportement fragile et rupture sans déformation plastique

Défauts de surface (rayures) et défauts internes (pores) = sièges de concentrations de contraintes


faible résistance à la rupture en traction ; par contre meilleur comportement en compression

Dureté élevée
abrasifs, outils de coupe, surfaces de frottement qui doivent résister à l'usure

Les propriétés mécaniques des céramiques dépendent :


• des matières premières employées
• des méthodes de fabrications qui fixent les microstructures finales et déterminent la répartition des différentes
phases en présence

Céramiques cristallines :
• microstructures polycristallines similaires à celles des alliages métalliques Oxyde
• Chaque grain = monocristal plus ou moins parfait accolé à ses voisins par un joint de grains
• Porosité résiduelle : Microfissures (de fabrication, ou dues aux différences de dilatation) =>affaiblissement du
matériau

Céramiques : dureté élevée, fragilité, faible ténacité


Les céramiques ont des ténacités égales à environ 1/50éme de la ténacité des bons métaux ductiles
Résistance à la traction :
K1C
R mt =
πam

– K1C : ténacité
– 2am : longueur de la microfissure

Exemple : céramique avec Rmt=200 MPa et K1C=2 MPa.m1/2 => la plus grande fissure mesure 60 µm

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Comparaison de la résistance de traction des céramiques avec d’autres matériaux

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