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FACULDADE SENAI RIO

ELLEN DOS SANTOS FREITAS


MARIO AUGUSTO ARAÚJO SABAT

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM UM VASO DE PRESSÃO


UTILIZANDO TÉCNICAS DE ADEQUAÇÃO AO USO

Rio de Janeiro
2019
ELLEN DOS SANTOS FREITAS
MARIO AUGUSTO ARAÚJO SABAT

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM UM VASO DE PRESSÃO


UTILIZANDO TÉCNICAS DE ADEQUAÇÃO AO USO

Monografia apresentada à Faculdade SENAI


Rio, como requisito parcial para conclusão
do curso de Especialização em Engenharia
de Inspeção de Equipamentos e Materiais.

Orientador: Hervandil Sant’Anna, MSc.

Rio de Janeiro
2019
Qualquer parte dessa obra poderá ser reproduzida, desde que citada à
fonte.

Presidente da FIRJAN
Eduardo Eugênio Gouvêa Vieira

Diretor Regional do SENAI-RJ - Superintendente do SESI


Alexandre dos Reis

Diretora de Educação
Regina Helena Malta Nascimento

Diretor da Faculdade SENAI Rio


Mauricio Ogawa

Coordenadora Operacional de Educação Superior


Liana Bueno de Oliveira

Coordenador do Curso
Fabio Braga

Ficha Catalográfica elaborada sob a orientação da Biblioteca da Faculdade


SENAI Rio

Freitas, Ellen dos Santos.

Avaliação de descontinuidades em um vaso de pressão


utilizando técnicas de adequação ao uso/ Ellen dos Santos
Freitas; Mario Augusto Araújo Sabat. – Rio de Janeiro, 2019.
104 f.: il.

Monografia (Especialização em Engenharia de Inspeção de


Equipamentos e Materiais.) – Faculdade SENAI Rio, 2019.

Bibliografia: f. 93- 94

1. Vasos de pressão. 2. Adequação ao uso. 3.


Descontinuidades. 4. Mecânica da fratura. I. Título
ELLEN DOS SANTOS FREITAS
MARIO AUGUSTO ARAÚJO SABAT

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM UM VASO DE PRESSÃO


UTILIZANDO TÉCNICAS DE ADEQUAÇÃO AO USO

Monografia apresentada à Faculdade SENAI


Rio, como requisito parcial para conclusão
do curso de Especialização em Engenharia
de Inspeção de Equipamentos e Materiais.

Aprovada em: 07/10/2019

BANCA EXAMINADORA

Hervandil Sant´anna, M.Sc


Faculdade SENAI Rio

Luiz Antônio de Castro Paes


Faculdade SENAI Rio

__________________________________________
Fábio de Oliveira Braga, D.Sc.
Faculdade SENAI Rio
Aos nossos pais, pelo incentivo
incansável pela busca do
conhecimento.

Mario Augusto Araújo Sabat e Ellen


dos Santos Freitas.
AGRADECIMENTOS

Agradecemos, primeiramente, a Deus, pela saúde, pela mente e a


oportunidade em viajar nesse sistema infinito, chamado conhecimento.
Aos nossos pais, incansáveis apoiadores e incentivadores em transpormos
os momentos difíceis.
Ao Professor Orientador, Hervandil Sant’Anna, pelo apoio, orientação e
contribuição no aprendizado destas duas ciências, chamadas Mecânica da
fratura e Integridade estrutural.
Aos Professores do SENAI, que, nesses dezoito meses de curso,
contribuíram para nosso crescimento pessoal e profissional.
A todos os funcionários do SENAI, envolvidos nesse curso de
especialização.
A todos que, direta ou indiretamente, contribuíram para realizarmos mais
este sonho em nossa carreira profissional.
Nosso muito obrigado.
“Não há nada permanente, exceto a
mudança”.

Heráclito, fragmento (século VI a.C.)


RESUMO
Os vasos de pressão são considerados, de uma forma genérica, como todo
recipiente de qualquer tipo, dimensão, formato ou finalidade, capaz de
conter um fluido sob pressão superior à atmosférica. Sua construção e
operação envolvem uma série de cuidados relacionados com projeto,
fabricação, montagem, inspeção e testes, pois são suscetíveis,
principalmente durante a fabricação e operação, a defeitos tipo trincas,
gerando falhas que, além de provocar perda de produto, parada de
processos, podem, também, acarretar perda de vidas. Como, em geral,
são equipamentos de alta criticidade, a necessidade de inspeção periódica
faz-se necessária, para avaliar a criticidade destes defeitos. A proposta
deste trabalho é avaliar uma descontinuidade planar caracterizada como
trinca, detectado em um vaso de pressão em operação numa refinaria,
durante inspeção realizada pela equipe de inspeção, utilizando
procedimentos estabelecidos na norma API 579 – 1/ ASME FFS - 1
(Fitness for service). O objetivo geral é utilizar um procedimento de
Fitness for service (adequação ao uso) para avaliação deste tipo de
descontinuidade. Os objetivos específicos são: 1) Avaliar as dimensões da
trinca através do nível 1 do API 579, concluindo se podemos continuar
operando o equipamento, sem realizar reparo para remoção da trinca; 2)
Avaliar, através dos critérios do nível 2 e diagrama FAD, se existe
necessidade de reparo do defeito.

Palavras-chave: Vasos de pressão. Adequação ao uso.


Descontinuidades. Mecânica da fratura.
ABSTRACT
Pressure vessels are generally considered to be any container of any type,
size, shape or purpose capable of store a fluid under pressure above
atmospheric pressure. Its construction and operation involve a series of
precautions related to design, manufacture, assembly, inspection and
testing, as they are particularly susceptible to crack like defects, it can
lead to besides causing product loss, process stop, can also cause loss of
life. As they are highly critical equipment, the need for periodic inspection
procedures is necessary to assess the criticality of these defects. The
purpose of this study is to assess a planar crack like defect detected in a
pressure vessel operating in a refinery during inspection, using procedures
established in API 579 (Fitness for service). The overall goal is to use a
Fitness for service procedure to evaluate this type of defect. The specific
objectives are: 1) Assess the crack dimensions through API 579 level 1,
concluding if we can continue operating the equipment without repairing
the crack; 2) Evaluate through level 2 criteria and FAD diagram, if there is
a need for defect repair.

Keywords: Pressure vessels. Fitness for service. Cracks. Fracture


mechanics.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 Formatos, dimensões e posição de instalação de vasos de
pressão
....................................................................................................21

Figura 2 Tipos de tampos de vasos ................................................ 22

Figura 3 Foto da estrutura típica de ferrita-perlita em aço carbono ......37


Figura 4 Foto da estrutura de amostra metalográfica com nódulos de
grafite
....................................................................................................38
Figura 5 Foto da estrutura de amostra metalográfica mostrando
carbonetos esferoides
.....................................................................................39

Figura 6 Foto de exemplo clássico de fratura frágil ocorrida durante o


teste hidrostático
...................................................................................41
Figura 7 Foto de fratura de solda de metal dissimilar segue a ponta da
solda de topo ................................................................................42
Figura 8 Foto da erosão de uma curva de retorno do aquecedor de coque
9Cr ..............................................................................................43
Figura 9 Foto da superfície de fratura por fadiga de um tubo de aço
carbono
....................................................................................................44

Figura 10 Foto de trinca por fadiga em uma solda tubo-a-cotovelo de 16


polegadas na linha de enchimento do tanque de armazenamento de óleo
cru depois de 50 anos em serviço .....................................................44

Figura 11 Foto de corrosão galvânica de um bico de aço carbono em um


vaso SS em serviço de água quente .................................................45
Figura 12 Foto de Corrosão sob Isolamento (CUI) ..............................46
Figura 13 Foto de corrosão por água de resfriamento no interior de um
tubo de um trocador de calor tubular. Temperatura da água (30 ºC)......47
Figura 14 Foto de corrosão por CO2 de uma linha de aço carbono de
produção de petróleo e gás .............................................................47
Figura 15 Foto de corrosão por pite no I.D. de uma linha bruta de 6
polegadas após 2,5 anos de serviço ..................................................48
Figura 16 Foto da linha de óleo com danos por corrosão induzida por
microrganismos por baixo dos tubérculos ..........................................48
Figura 17 Foto de tubos do trocador de aço inoxidável tipo 304 falharam
devido à corrosão localizada no lado da carcaça em serviço de água de
refrigeração após 2,5 anos sem tratamento com biocida .....................49
Figura 18 Foto de danos por corrosão cáustica por depósitos no tubo da
caldeira ........................................................................................49
Figura 19 Foto da oxidação de uma porca de aço carbono em um estojo
de aço inoxidável a 704 ºC ..............................................................50
Figura 20 Trinca elíptica em uma chapa infinita .................................53
Figura 21 Modos básicos de carregamento de trincas .........................58
Figura 22 Equações para determinação da distribuição de tensões na
ponta da
trinca............................................................................................59
Figura 23 Singularidade na ponta da trinca .......................................60
Figura 24 Estimativas de primeira e segunda ordem do tamanho da zona
plástica (ry e rp, respectivamente). A área hachurada representa a carga
que deve ser redistribuída, resultando em uma zona plástica maior ......61
Figura 25 Crack Tip Opening Displacement (CTOD) ………………………………63
Figura 26 Contorno arbitrário ao redor da ponta de uma trinca ............65
Figura 27 Curva J-R mostrando a evolução da trinca ..........................67
Figura 28 Descontinuidades na junta soldada entre o casco e a calota
próxima ao bocal de entrada de carga, identificadas durante inspeção
interna .........................................................................................78
Figura 29 Identificação das áreas inspecionadas. I – junta soldada; II –
área da calota ...............................................................................79

Figura 30 Descontinuidade observada no metal de base, característica da


remoção inadequada de dispositivos de posicionamento (cachorros)
utilizados durante a soldagem do vaso ..............................................81

Figura 31 - Gráfico dos esforços de flexão desenvolvidos na região da


trinca calculado através do programa ANSYS 2019..............................82
Figura 32-Diagrama FAD para avaliação da trinca do vaso de pressão....91
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Características de projeto e operação do vaso


avaliado................................................................... 76

Tabela 2 Resultados da inspeção por Phased Array .................. 80

Tabela 3 Avaliação da integridade estrutural pelo código API 579 84


ASME FFS1 - Nível 2..................................................
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AIE – Avaliações de Integridade Estrutural


API – American Petroleum Institute
ASME – American Society of Mechanical Engineers
BS – British Standard
BSI – British Standard Institution
CET – Comprimento Entre Tangentes
CTOD – Crack Tip Opening Displacement
DE – Diâmetro externo
DI – Diâmetro interno
END – Ensaio não-Destrutivo
EPD – Estado Plano de Deformação
FAD – Failure Analysis Diagram – Diagrama de Análise de Falha
FFS – Fitness For Service – Adequação ao uso
LE – Limite de Escoamento
LR – Limite de Resistência
MFEP – Mecânica da Fratura Elasto - Plástica
MFLE – Mecânica da Fratura Linear Elástica
NR-13 – Norma Regulamentadora nº 13, do Ministério do Trabalho e
Emprego
PH – Profissional Habilitado
PMTA – Pressão Máxima de Trabalho Admissível
LISTA DE SÍMBOLOS

a – Metade do comprimento da trinca


b - Metade da largura da trinca
B – Espessura da placa
E - Módulo de elasticidade
EP – Energia potencial na placa
EP0 – Energia potencial total de uma placa sem trinca
ET – Energia total do sistema
G – Energia de Griffth
Gcr – Energia total liberada na fratura
J – Integral de contorno na ponta da trinca
KI – Fator de intensidade de tensões
KIC – Tenacidade à fratura do material
KT – Fator de concentração de tensões
Lr – σref / Sy
ν – Coeficiente de Poisson

ry – Raio da zona plástica na ponta da trinca


Sy – Limite de escoamento do material
Sr – Limite de resistência do material
T – Temperatura de avaliação
Tapp – Applied Tearing Modulus – Módulo de rasgamento aplicado
TR – Tearing Modulus – Módulo de rasgamento
Tref – Temperatura de referência
YP – Parcela de energia para deformação plástica
YS – Energia elástica de superfície
WS - Energia de formação das superfícies da trinca
ρ – Raio de curvatura
σf – Tensão de fratura
σrefSR – Tensão de referência para o cálculo do Lr
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..............................................20

2.1 VASOS DE PRESSÃO ............................................................20

2.1.1 Definições ......................................................................20

2.1.2 Projeto e construção dos vasos de pressão ....................23


2.1.3 Materiais para vasos de pressão.....................................23
2.1.4 Normas de projeto..........................................................24
2.1.4.1 ASME seção VIII, div. 1 ................................................24
2.1.4.2 ASME seção VIII, div. 2.................................................25
2.1.4.3 ASME seção VIII, div. 3.................................................26
2.1.4.4 Norma inglesa BS-5500 ................................................27
2.1.4.5 Norma alemã A.D.MERKBLATT .......................................28

2.1.5 Condições de operação x Projeto de vasos de pressão ...29

2.1.5.1 Pressão e temperatura de operação ..................................29

2.1.5.2 Pressão e temperatura de projeto ....................................30

2.1.5.3 Pressão máxima de trabalho admissível – PMTA .................30

2.1.5.4 Pressão de teste hidrostático ...........................................31


2.1.5.5 Objetivo do teste hidrostático ..........................................32
2.1.5.6 Cargas atuantes em um vaso de pressão ...........................32
2.1.5.7 Tensões atuantes ...........................................................33
2.1.5.8 Combinações de carregamentos, tensões e espessuras
......35
2.1.5.9 NR-13 ...........................................................................36

2.1.6 Mecanismos de dano em vasos de pressão ......................36

2.2 MECÂNICA DA FRATURA ........................................................52


2.2.1 Introdução .........................................................................52
2.2.2 Mecânica da fratura linear elástica (MFLE) ........................53
2.2.3 Teoria de Griffth ................................................................55
2.2.4 Teoria de Irwin...................................................................56
2.2.5 Coeficiente de intensidade de tensões ...............................57
2.2.6 Plastificação na ponta da trinca .........................................59
2.2.7 Mecânica da fratura elasto-plástica (MFEP) .......................62
2.2.7.1 Método do Crack Tip Opening Displacement (CTOD) ………….…….62
2.2.7.2 Método da Integral J ………………………………………………….……………….64
2.2.7.3 Cálculo da Integral J …………………………………………………………………..65
2.2.7.4 Curvas de Resistencia J-R ...................................................66
2.3 INTEGRIDADE ESTRUTURAL ......................................................67

2.3.1 Introdução .........................................................................67


2.3.2 Avaliações de integridade estrutural (AIE) ........................68
2.3.3 Métodos para avaliação de integridade estrutural ..............68
2.4 FITNESS FOR SERVICE (ADEQUAÇÃO AO USO) ...........................69

2.4.1 API 579 -1 / ASME FFS-1 ...................................................69


2.4.2 BS-7910 .............................................................................72
2.4.3 SINTAP ..............................................................................73
2.4.4 FITNET ...............................................................................75
2.5 ESTUDO DE CASO ...................................................................76

2.5.1 Histórico do equipamento ..................................................76


2.5.2 Avaliação de integridade.....................................................77
2.5.3 Análise do defeito ..............................................................77
2.5.4 Memória de cálculo ............................................................81
3 CONCLUSÃO ..........................................................................92
REFERÊNCIAS .............................................................................93
ANEXOS ......................................................................................95
18

1 INTRODUÇÃO

Dentre os diversos tipos em uma planta industrial, os vasos de


pressão estão entre os equipamentos de maior importância e de maior
criticidade nas indústrias de processo.
Normalmente, trabalham em regime contínuo, sob condições
severas de temperatura e pressão, contendo, na maioria das vezes,
fluidos inflamáveis, explosivos ou tóxicos, de forma ininterrupta, por
longos períodos, sem parada para inspeção ou manutenção.
A paralisação não programada de um vaso de pressão gera, na
maioria das vezes, perdas consideráveis de produção e lucros cessantes
(indenização pelo ativo inoperante). As falhas podem levar a acidentes de
grandes proporções, com danos materiais, ambientais e, em alguns casos,
a perda de vidas humanas.
Contrariando uma corrente de pensamento mais antiga, na qual se
afirmava que, dentro das Plantas Industriais, as atividades de inspeção e
manutenção não agregam valor e, ainda, oneram o produto final,
atualmente, têm-se estas atividades como estratégicas para aumentar a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, sob sua
responsabilidade.
Segundo Carvalho (2008), desde 1955, com o início das atividades
de inspeção no Brasil, diversas técnicas foram implementadas para a
inspeção e monitoração da integridade dos equipamentos e um maior
conhecimento sobre os mecanismos de deterioração e a identificação das
causas básicas foram adquiridos.
A escolha da técnica ou método a ser realizado no equipamento, que
será submetido à inspeção, é função do mecanismo do dano atuante, dos
tipos de defeitos que se deseja detectar, do material de fabricação do
equipamento e dos critérios adotados no código de projeto e reparo que o
equipamento foi projetado.
19

Para os vasos de pressão, as inspeções são classificadas em:


inspeções de fabricação, realizadas durante o processo de fabricação do
mesmo; inspeções periódicas durante sua operação normal; inspeções
durante e após reparos extraordinários realizados nos vasos.
A mecânica da fratura e avaliação da integridade estrutural tem
como objetivo avaliar se descontinuidades encontradas nos vasos irão
impedir que os mesmos continuem operando com as descontinuidades ou
se necessitam de um reparo para eliminação das mesmas e liberação do
equipamento para mais uma campanha operacional do vaso.
Este trabalho tem como objetivo avaliar uma trinca identificada num
vaso, durante as atividades desenvolvidas pela equipe de inspeção,
utilizando os conceitos presentes na norma API 579-1/ASME FFS
(adequação ao uso).
20

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 VASOS DE PRESSÃO

2.1.1 Definições

De uma forma ampla, os vasos de pressão referem-se a todos os


recipientes estanques, de quaisquer dimensões, tipo, formato ou
finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado (TELLES, 2017).
São considerados equipamentos de processo nos quais materiais
sólidos, líquidos ou gasosos sofrem transformações físico-químicas ou são
submetidos a processos de armazenagem sobre pressão para posterior
distribuição ou processamento.
Nas indústrias, os vasos de pressão representam normalmente os
mais importantes equipamentos de processo tanto para a produção como
em peso e custo, o que neste último parâmetro chega a representar 60%
da unidade industrial (TELLES, 2017).
Segundo o Código ASME VIII, Pressure Vessel Boiler Code (2007),
um dos mais conhecidos códigos de projeto e construção desses
equipamentos - vasos de pressão são definidos como sendo todos os
reservatórios, de qualquer tipo, dimensão ou finalidade, não sujeitos a
chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual ou
superior a 1,02 kgf/cm2 ou submetidos à pressão externa.
Segundo Telles (2017), os vasos de pressão podem ser classificados
de acordo com o fim que se destinam em:

• Vasos sujeitos a chama: contemplam as caldeiras e fornos;


• Vasos não sujeitos a chama: São os vasos que não operam na
presença do fogo, porém, podem trabalhar em elevadas temperaturas.
Incluem nesta classe os vasos de armazenamento e de acumulação,
torres de acumulação fracionada, retificação e absorção, reatores
diversos, esferas para armazenamento de gases, trocadores de calor,
21

incluindo aquecedores, resfriadores, condensadores, refervedores e


resfriadores a ar.

Os vasos de pressão são normalmente cilíndricos, cônicos ou


esféricos, bem como combinações dessas formas. Quanto à posição de
instalação, podem ser horizontais, verticais ou inclinados, conforme a
Figura 1.

Figura 1 – Formatos, dimensões e posição de instalação de vasos de


pressão.

Fonte: TELLES, 2017.


22

São compostos por um ou mais cascos e tampos que podem ser:


elípticos, toriesféricos, hemisféricos, cônicos e planos, de acordo com a
Figura 2.

Figura 2 – Tipos de tampos de vasos.

Fonte: DONATO, 2007.

Segundo Donato (2007), as principais dimensões que caracterizam


um vaso são:

• Diâmetro interno (DI) – Dimensão básica utilizada inclusive nos


cálculos de projeto de todos os formatos dos vasos inclusive naqueles
compostos por várias seções;
• Diâmetro externo (DE) Diâmetro final de projeto incluindo a sobre-
espessura de corrosão e a espessura da chapa de espessura comercial
mais próxima da calculada em projeto;
• Comprimento entre tangentes (CET) – É definida para vasos de corpo
cilíndrico ou soma dos corpos cilíndricos no caso de vasos compostos.
É a distância entre as tangências do corpo cilíndrico e os tampos de
fechamento superior e inferior.
23

2.1.2 Projeto e construção dos vasos de pressão

Os vasos de pressão são equipamentos projetados normalmente


para atender a condições específicas de processo. São fabricados,
portanto, dentro de requisitos específicos para cada aplicação a ser
desenvolvida, implicando neste caso a projetos particulares para cada
equipamento a ser fabricado. Assim, diversas etapas envolvem o
desenvolvimento dos projetos de vasos, citadas por Telles (2017), tais
como:

• Dados de projeto: normas a serem adotadas, local de instalação,


limitações de espaço disponível para instalação, condições climáticas
do local, interferências com outros equipamentos, tempo de vida útil,
corrosividade de fluidos;
• Dados de processo: Temperatura e pressão na entrada e saída do
fluido, temperatura e pressão de operação do equipamento, volume
armazenado ou vazão do fluido que será processado;
• Projeto de processo do vaso: consiste no cálculo das dimensões gerais
do equipamento e de todos os componentes do vaso como bocais,
tampos, válvulas de segurança e componentes internos se houver;
• Projeto mecânico: com base nos dados de projeto (carregamentos) e
de processo (fluidos, temperaturas e pressões), são definidos os
materiais de construção e as espessuras requeridas por cada
componente do vaso (costado tampos e bocais).

2.1.3 Materiais para vasos de pressão

De acordo com Telles (2017), são inúmeros os materiais aplicáveis


na fabricação dos vasos devido ao grande número de variáveis que este
24

deve atender em função das condições operacionais que o mesmo será


submetido.

O material de fabricação deve ser adequado ao fluido que está


contido no vaso, não reagindo, por exemplo, com os resíduos do material
desprendido durante os processos de corrosão.

O material deve resistir aos esforços solicitantes e, por isso, a sua


resistência mecânica deve ser compatível com o nível de tensões ao qual
o vaso está submetido.

O custo do material é outro fator importante na sua seleção.


Podemos ter para um determinado projeto, vários materiais que atendem
aos parâmetros operacionais. Então, nesse caso, o menos oneroso será o
fator determinante na seleção.

Segundo Telles (2017), os materiais mais comumente usados na


construção dos vasos de pressão são:

Aços carbono, aços liga e aços inoxidáveis;


Materiais não ferrosos, como alumínio e cobre;
Metais especiais, como titânio e zircônio;
Materiais não metálicos, como plásticos, compósitos;
Revestimentos protetores metálicos e não metálicos como
aços inoxidáveis, ligas de níquel, titânio, materiais plásticos,
borrachas, cerâmicas, vidro, grafite porcelanas e concreto.

2.1.4 Normas de projeto

2.1.4.1 ASME seção VIII, div. 1.

É a norma mais utilizada em projetos de vasos no Brasil. Não são


incluídos nesta norma os vasos sujeitos à chama como as caldeiras
(escopo do ASME Seção I), para ocupação humana como as câmaras
hiperbáricas, vasos com pressões de trabalho entre 0 e 15 PSIG ou acima
25

de 3.000 PSIG, vasos com diâmetro interno de até 6”, vasos para água
pressurizada com pressão de operação de até 300 PSIG e temperatura de
até 210 ºF (99 ºC), vasos para água quente com capacidade de
armazenagem de até 120 galões e temperatura de operação de 200 ºF e
carga térmica de 200.000 BTU/h.

O ASME inclui todas as recomendações para projeto com relação a


materiais, cálculos, fabricação e inspeção. Encontra-se atualmente na
edição 2017.

Com base nessa edição (2017), a definição das tensões admissíveis,


premissa fundamental para os cálculos de projeto é feita da seguinte
forma:

Para temperaturas abaixo da faixa de fluência do material do vaso, o


menor destes valores: LR/3,5 e LE/1,5, onde LR é o limite de
resistência do material;
Para temperaturas dentro da faixa de fluência, o menor destes
valores: LR/3,5 ; LE/1,5, tensão média que causa uma deformação
por fluência de 0,01% em 1.000 horas, 2/3 da tensão média de
ruptura por fluência em 100.000 horas e 80% da tensão mínima de
ruptura por fluência em 100.000 horas.

2.1.4.2 ASME seção VIII, div. 2.

A Divisão 2 do código ASME (2017), surgiu como uma busca em


estabelecer “regras alternativas de projeto”, adotando um novo critério,
com regras mais severas para a seleção de materiais e métodos de
cálculos voltados para a análise de tensões, permitindo a redução dos
coeficientes de segurança e, consequentemente, aumento das tensões
admissíveis. Para tal, são exigidas melhorias geométricas para restrição
dos pontos de concentração de tensões, aumentando-se as exigências
quanto à qualificação dos procedimentos de soldagem, á eficiência da
junta soldada e à extensão da inspeção. Na divisão 2, não há limites para
26

a pressão de projeto do vaso (CARVALHO, 2008). Atualmente, encontra-


se na edição 2017 e adota a teoria de Von Mises como critério de falha.

A Divisão 2 também estabelece regras próprias para definição das


tensões admissíveis, sumarizadas a seguir:

• Para temperaturas abaixo da faixa de fluência do material do vaso,


adota o valor LR/2,4;
• Em regime de fluência, adota as mesmas regras do ASME VIII-1.
Antes da edição 2007, o projeto em regime de fluência era
estabelecido pelo Code Case 1489-2.

2.1.4.3 ASME seção VIII, div. 3.

A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente, com aplicação


voltada para equipamentos projetados para operarem com altas pressões,
em geral acima de 68.950 kPa (10000 psi). Entretanto, pode ser usada
para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade em função da
pressão das Divisões 1 e 2.

A Divisão 3 adota a “teoria da máxima tensão de cisalhamento”


como modo de falha, semelhante à Divisão 2 antes da extensa revisão
realizada em 2007. A classificação e a análise de tensões e avaliação de
fadiga são mais rigorosas do que as realizadas na Divisão 2. A utilização
de materiais é restrita a poucas especificações e, por exemplo, aços
carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e forjados em SA-105 não
são permitidos.

A análise de fadiga é mandatória para equipamentos projetados por


esta Divisão.
27

Para evitar fratura frágil é exigido teste de impacto, quando as


tensões primárias de membrana, componentes constantes ao longo de
toda a espessura da parede do vaso, ultrapassarem o valor de 41,4 Mpa.

Prevê adicionalmente avaliação de mecânica da fratura e projeto


usando as tensões residuais favoráveis, devidas a deformação plástica nas
paredes causadas por pressão.

As espessuras são calculadas em função das tensões de


cisalhamento dos materiais, obtidas na Seção 2.

2.1.4.4 Norma inglesa BS-5500

Segundo Telles (2017), elaborado pela British Standards Institution,


o código BS-5500, Unfired Fusion Welded Pressure Vessels, aborda
aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos
vasos de pressão, com as seguintes exceções:

• Tanques, vasos sem pressão, e vasos para os quais as tensões


calculadas são inferiores a 10% da tensão admissível do material;
• Vasos de construção especial, para pressões muito altas;
• Vasos não estacionários (para veículos).

Complementando outras normas, a BS-5500 define exatamente as


responsabilidades do comprador, fabricante e inspetor do vaso. Relaciona
as diversas cargas que podem atuar no vaso e para as quais o vaso deva
ser calculado.

As exigências quanto a materiais são bem mais severas do que as


normas ASME; não sendo admitidos, por exemplo, para nenhuma parte
28

soldada, aços com teor de carbono acima de 0,25%. A temperatura


máxima limite para os aços carbono não acalmados é de 380 ºC e para
temperaturas abaixo de 0ºC existem exigências especiais.

As tensões admissíveis, para tensões primárias de membrana, são


os menores dos seguintes valores, segundo a BS-5500:

• Aços ferríticos: LR/ 2,35 e LE/1,5;


• Aços austeníticos: LR/2,5 e LE/1,5;
• Temperaturas dentro da faixa de fluência a tensão admissível é
calculada como:

TENSÃO DE RUPTURA POR FLUÊNCIA / 1,3

O código apresenta 4 (quatro) níveis de tensões admissíveis,


dependendo da vida útil do equipamento que pode ser de 100.000,
150.000, 200.000 e 250.000 horas.

A BS-5500 inclui vários apêndices, englobando assuntos como


projeto por análise e fadiga, entre outros.

2.1.4.5 Norma alemã A.D.MERKBLATT

Essa norma é muito simples para ser usada e adota a tensão


máxima de membrana. A pressão de projeto é considerada como a
pressão máxima de operação do vaso, bem como a temperatura de
projeto é igual ao valor máximo da temperatura na parede do vaso. Para
os vasos que vão operar com pressão externa, considera-se sempre o
cálculo para o vácuo total (TELLES, 2017).

As exigências da A.D. MERKBLATT para materiais, soldagem,


tratamentos térmicos e inspeção são bem mais rígidas e restritivas
comparado com o código ASME, como:
29

• Teor máximo de carbono de 0,22% para componentes do vaso em aço


carbono que irá passar por processo de solda e não permitido o uso de
aços não acalmados para espessura de 6 mm;
• Limite mínimo de temperatura de -10 ºC para aplicação de aços
carbonos na fabricação de vasos;
• Exigência de soldas de penetração total em todas as partes
pressurizadas dos vasos;
• Limitação do uso de soldas de ângulo para espessuras superiores a 15
mm;
• Eficiência de solda de 0,8;
• Necessário alívio de tensões para espessuras superiores a 30 mm;
• Exigências específicas de normalização, testes, ensaios, certificados de
qualidade de materiais, qualificação e treinamento de soldadores,
supervisores de soldagem e inspetores.

Normalmente um equipamento projetado pela A. D. MERKBLATT,


apresenta espessuras requeridas menores do as outras normas.

2.1.5 Condições de operação x Projeto de vasos de pressão

2.1.5.1 Pressão e temperatura de operação

Segundo Telles (2017), a pressão e a temperatura de operação de


um vaso correspondem aos dois valores em que o mesmo opera em
regime normal de trabalho. A pressão é comumente medida no topo do
vaso nas condições normais de operação, considerando a coluna
hidrostática de liquido no interior do vaso.

Normalmente, os vasos nunca operam durante toda uma campanha


de operação num regime estável de temperatura e pressão, ocorrendo
30

oscilações dentro de uma faixa. Portanto, um projeto bem executado deve


ter definidos os limites mínimos e máximos para estes parâmetros.

2.1.5.2 Pressão e temperatura de projeto

De acordo com o código ASME (2007, p. 15), Seção VIII, Divisão 1,


a pressão e temperatura de projeto representam as “condições mais
severas que um vaso pode operar em regime normal”.

São os valores considerados para os cálculos da espessura de


projeto do vaso. Para um vaso que trabalha em condições de pressão e
temperatura externa e interna diferente, consideram-se dois cálculos para
condições isoladas de dois pares independentes.

2.1.5.3 Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA)

A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) pode referir-se a


cada uma das partes do vaso, ou ao vaso considerado como um todo.

A PMTA de cada parte de um vaso é a pressão que causa no


componente em questão uma tensão de membrana máxima igual à
tensão admissível do material na temperatura de operação
correspondente à parte considerada. Essas pressões são calculadas pelas
fórmulas dadas na mesma norma de projeto adotada para o cálculo do
vaso. Pela definição do código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-
98), o cálculo da PMTA deve ser feito em função das espessuras,
31

corroídas, descontando-se, portanto, a margem para corrosão se a


mesma existir.

O código ASME (2007, p. 73) define a PMTA do vaso todo como


sendo “o maior valor permissível para pressão, medida no topo do vaso,
na sua posição normal de trabalho, na temperatura correspondente à
pressão considerada, tomando-se o vaso com a espessura corroída”. Essa
pressão será, portanto, a pressão que causa, na parte menos resistente
do vaso, uma tensão de membrana igual à tensão admissível do material,
ou, em outras palavras, será o menor dos valores dentre as PMTA’s, das
diversas partes do vaso, corrigidas do efeito da coluna hidrostática do
líquido contido.

2.1.5.4 Pressão de teste hidrostático

A pressão de teste hidrostático é a maior pressão a que o vaso pode


ser submetido em algumas situações específicas. Ela é superior à pressão
de projeto e à PMTA do vaso e, consequentemente, à tensão admissível.
Essa condição é aceitável devido ser este teste normalmente realizado
uma vez logo após a fabricação ou após reparos que possam
comprometer a integridade, durante operação do vaso, em condições
controladas de tempo, temperatura e qualidade da água.

Segundo o código ASME (2007), seção VIII, Divisão 1, a pressão de


teste deve ser no mínimo 1,3 vez a PMTA do vaso (correspondente a
espessura corroída), conforme o parágrafo UG-99 da norma. A pressão de
teste pode ser referente à PMTA do vaso novo e frio, que será um valor
mais alto.
32

2.1.5.5 Objetivo do teste hidrostático

O teste hidrostático tem como objetivo a detecção e/ou propagação


subcrítica de defeitos e descontinuidades em soldas, roscas e junções de
acessórios e materiais, surgidos durante a fabricação do vaso ou em
reparos em casco, tampos, bocais e componentes não detectados através
dos ensaios não-destrutivos de fabricação. Promove também alívio de
tensões residuais, oriundas da conformação mecânica e da soldagem,
para os casos onde o vaso não foi submetido ao tratamento térmico de
alívio de tensões.

2.1.5.6 Cargas atuantes em um vaso de pressão

Segundo Telles (2017), as cargas mais comuns presentes nos vasos


de pressão são:

Pressão interna;
Pressão externa no caso de vasos que operam com pressão inferior a
atmosférica;
Peso próprio do vaso e acessórios internos e externos como:
isolamento térmico, revestimentos internos, escadas, plataformas,
tubulações;
Cargas de vento;
Peso de neve e efeitos de terremoto onde possa ocorrer;
Cargas devido a dilatações térmicas do próprio vaso;
Cargas devido a dilatações térmicas de acessórios conectados ao vaso
como tubulações;
Cargas dinâmicas devido a movimentação interna do fluido contido;
Cargas devido a vibrações e impactos.
33

O código ASME, Seção VIII, Divisão 1, apesar de mencionar essas


cargas no parágrafo UG-32 para considerar no projeto de vasos, considera
em suas fórmulas para cálculo de espessura, somente a pressão interna e
externa atuante no vaso. A consideração no projeto de quaisquer outras
cargas atuantes, fica a critério do projetista do vaso.

2.1.5.7 Tensões atuantes

As tensões atuantes na parede de um vaso, devido aos diversos


carregamentos quando em operação, são classificados em: tensões
primárias, tensões secundárias e tensões de pico.

• TENSÕES PRIMÁRIAS:

Segundo Carvalho (2008), as tensões primárias são aquelas


decorrentes das cargas atuantes nas paredes do vaso e necessárias para
satisfazer a condição de equilíbrio estático entre forças e momentos. Essas
tensões podem ser de tração, compressão ou cisalhamento.

São exemplos de tensões primárias aquelas decorrentes de cargas


como: pressão interna ou externa, pesos, vento, etc.

As tensões primárias podem ser de membrana ou de flexão. A


tensão de membrana é a componente constante ao longo de toda a
espessura da parede do vaso. A tensão de flexão varia linearmente ao
longo da espessura de parede. A soma das duas parcelas
(desconsiderando a tensão de pico, se existente) é a tensão total na
parede do vaso, em uma dada seção.
34

De acordo com Carvalho (2008), a tensão primária seria igual à


tensão de membrana se a espessura de parede fosse nula, como a
espessura não é nula teremos como tensão primária a soma das tensões
membrana e flexão.

A tensão de membrana devida apenas à pressão interna será


sempre uma tração, porque a parede do vaso tende a aumentar de
dimensão. As tensões de flexão aparecem porque o raio de curvatura da
parede aumenta, como consequência da pressão interna. A tensão de
flexão varia ao longo da espessura de parede, sendo máxima de tração na
superfície interna e máxima de compressão na superfície externa.

Assim, a tensão primária resultante na superfície interna será a


tensão de membrana mais a tensão de flexão e na superfície externa a
tensão de membrana menos a tensão de flexão. As tensões de flexão
serão tanto maiores quanto maior for a espessura do vaso. Quando o
diâmetro do vaso for muito maior do que a espessura, as tensões de
flexão serão pequenas e podem ser desconsideradas na determinação da
tensão resultante.

• TENSÕES SECUNDÁRIAS:

Segundo Telles (2017), as tensões secundárias são as que resultam


das restrições geométricas no próprio vaso, ou em estruturas a ele
interligado, inclusive as tensões resultantes de dilatações diferenciais. Isto
mostra que essas tensões são consequências de as partes do vaso não
serem inteiramente livres de se deformar e/ou se dilatar.

As tensões secundárias aparecem, por exemplo, em todas as


regiões de transição de um formato para outro como: cilindro-tampo,
35

cilindro-cone, cilindro-cilindro, em todas as regiões de transição de


espessura, bem como em todas as partes do vaso que não sejam livres de
deformar-se ou de se dilatar ou se contrair.

Diferente das tensões primárias, as tensões secundárias são auto-


limitantes, ou seja, após causar deformações geralmente localizadas, elas
tendem a se redistribuir e aliviar.

• TENSÕES DE PICO:

As tensões de pico são tensões localizadas que ocorrem devido a


concentração de tensões devido a descontinuidades geométricas como
aberturas de bocais, regiões de reforço, descontinuidades em soldas como
falta de penetração, inclusões, desalinhamento, etc.

Apesar de terem valores elevados, atuam geralmente em regiões


muito pequenas o que não representa risco elevado para as deformações
causadas. É importante, portanto, evitar a ocorrência dessas tensões em
ciclagem elevada, pois pode provocar trincas por fadiga ou corrosão sob
tensão.

2.1.5.8 Combinações de carregamentos, tensões e espessuras

De acordo com Telles (2017), todos os códigos estabelecem limites


de tensões em função da combinação dos carregamentos e das categorias
das tensões. Tensões primárias de flexão, tensões locais de membrana,
36

tensões secundárias e tensões de pico, por exemplo, admitem


deformações maiores do que as decorrentes das tensões primárias
generalizadas de membrana (segundo classificação das normas de
projeto) e, por este motivo, pode-se majorar os limites de tensões
admissíveis, quando pelo menos uma destas categorias está envolvida na
combinação das tensões atuantes. Para citar outro exemplo, quando
existem tensões de pico, deve-se adotar o procedimento que evite falha
por fadiga e, desta forma, o critério de tensão admissível é baseado nas
curvas de tensão em função do número de ciclos admissíveis dos
carregamentos. Por último, quando há predominância de tensões
secundárias, o limite a ser respeitado é chamado de limite de “shake-
down”, o qual evita o acúmulo de deformações plásticas.

2.1.5.9 NR-13

A NR- 13 é uma norma regulamentadora do Ministério de Trabalho e


Emprego (MTE) brasileiro, que estabelece requisitos mínimos para gestão
da integridade estrutural para caldeiras a vapor, vasos de pressão, suas
tubulações de interligação e tanques metálicos de armazenamento nos
aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção,
visando à segurança e a saúde dos trabalhadores (BRASIL, 2018).
A NR-13 não inclui regras para projeto e pressupõe que os
equipamentos são construídos de acordo com normas e códigos de
reconhecimento internacional.

2.1.6 Mecanismos de dano em vasos de pressão


37

De acordo com a API RP 571 (Damage Mechanisms Affecting Fixed


Equipment in the Refining Industry), vasos de pressão podem estar
submetidos aos seguintes mecanismos de deterioração:

I. Principais mecanismos de deterioração por alterações


metalúrgicas:

Grafitização: É uma mudança na microestrutura de certos aços


carbono e aços de 0,5%Mo após longo tempo de operação na faixa de
temperatura entre 427 ºC e 593 ºC, que pode causar perda de resistência
mecânica, ductilidade e/ou resistência à fluência. Micro-trincas internas
podem surgir no meio da espessura da chapa, podendo ser detectada
através de ultrassom, como se observa nas Figuras 3 e 4 abaixo.

Figura 3 – Foto da estrutura típica de ferrita-perlita em aço carbono.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Figura 4 - Foto da estrutura de amostra metalográfica com nódulos de


grafite.
38

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Pode-se comparar com a microestrutura com ausência de


grafitização, mostrada na Figura 3.
Esferoidização: É uma mudança na microestrutura dos aços após
exposição na faixa de temperaturas entre 440 ºC a 760 ºC, em que as
fases de carboneto nos aços são instáveis e podem aglomerar numa forma
esferoidal de pequenos carbonetos finamente dispersos em aços de baixa-
liga como 1%Cr-0,5%Mo para grandes carbonetos aglomerados. A
esferoidização pode causar perda de resistência mecânica e/ou resistência
à fluência. As inspeções recomendadas são a réplica metalográfica,
metalografia ou o ensaio de dureza, conforme a Figura 5.

Figura 5 - Foto da estrutura de amostra metalográfica mostrando


carbonetos esferoides.
39

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Este aspecto pode-se comparar com Figura 3.

Fragilidade ao revenido: É a redução da tenacidade devido a uma


mudança metalúrgica que pode ocorrer em aços liga (Cr<3%), devido a
exposição por tempo longo na faixa de temperatura entre 343 ºC a 593
ºC. Essa alteração causa um deslocamento para cima na temperatura de
transição dúctil-frágil, ocasionando redução da tenacidade medida por
teste de impacto Charpy. Embora a perda de resistência não seja evidente
na temperatura de operação, o material fragilizado pode ser suscetível à
fratura frágil durante a partida e parada do equipamento, quando as
temperaturas são mais baixas.

Envelhecimento: É o encruamento que ocorre por tensão


principalmente em aços carbono, aços carbono de baixa liga e aços C-0.5
Mo sob os efeitos combinados de deformação e envelhecimento a uma
temperatura intermediária. Isso resulta em um endurecimento e perda de
tenacidade.

Fragilização a 475 ºC: É uma perda de tenacidade devido a uma


alteração metalúrgica que pode ocorrer em ligas contendo uma fase
ferrita, como resultado da exposição na faixa de temperatura entre 316 ºC
a 540 ºC. Há possibilidade de trinca quando tensionado com temperatura
40

< 93 ºC. A inspeção recomendada é a réplica metalográfica ou


metalografia e dureza.

Fase sigma: A formação de uma fase metalúrgica conhecida como


fase sigma pode resultar em uma perda de tenacidade à fratura em
alguns aços inoxidáveis como resultado da exposição a altas
temperaturas. Surgem trincas próximas a soldas ou áreas com
concentração de tensões. A réplica metalográfica ou metalografia e dureza
são as técnicas de inspeção recomendadas.

II. Principais mecanismos de deterioração por problemas


mecânicos:

Fratura Frágil: É a súbita e rápida fratura sob tensão (residual ou


aplicada), onde o material apresenta pouca ou nenhuma evidência de
ductilidade ou deformação plástica. Todos os END’s para trincas
superficiais são recomendados para inspeção, conforme Figura 6.

Figura 6 – Foto de exemplo clássico de fratura frágil ocorrida durante o teste


hidrostático.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.


41

Fluência: Em altas temperaturas, os componentes metálicos podem


deformar num processo lento e contínuo, mesmo sob carregamento
abaixo da tensão de escoamento. A deformação causa danos que podem
levar a uma ruptura. Para inspeção, deve-se usar END’s para trincas
superficiais ou ensaio de campo por metalografia.

Trinca em soldas dissimilares/solda de metais de base


dissimilares: Trincamento de soldas de metal dissimilar por dilatação
diferencial pode ocorrer quando há diferenças nos coeficientes de
dilatação térmica entre os metais unidos, de acordo com a Figura 7.

Figura 7 - Foto de fratura de solda de metal dissimilar segue a ponta da solda


de topo.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.


42

Choque térmico: Uma forma de fissuração por choque térmico


pode ocorrer quando tensões térmicas altas e não uniformes se
desenvolvem em um tempo relativamente curto em um equipamento
devido à expansão ou contração diferencial. Se a expansão / contração
térmica é restrita, as tensões acima do limite de elasticidade do material
podem ocorrer.

Erosão: É a remoção de metal pelo impacto em alta velocidade de


sólidos, líquidos, vapor ou uma combinação deles. Na inspeção deve-se
utilizar medição de espessura e Inspeção visual, como se observa na
Figura 8.

Figura 8 - Foto da erosão de uma curva de retorno do aquecedor de coque,


fabricado em material 9Cr.
43

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão / Erosão: Quando ocorre erosão com remoção do


produto da corrosão.

Fadiga mecânica: Fissuração por fadiga é uma forma mecânica de


degradação que ocorre quando um componente é submetido a tensões
cíclicas. Essas tensões podem surgir de carregamento mecânico ou
térmico. A deterioração ocorre com trincas superficiais nos pontos de
concentração de tensão. Nas inspeções, utilizar END’s para trincas
superficiais, conforme as Figuras 9 e 10.

Figura 9 - Foto da superfície de fratura por fadiga de um tubo de aço


carbono.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.


44

Figura 10 - Foto de trinca por fadiga em uma solda tubo-a-cotovelo de 16


polegadas na linha de enchimento do tanque de armazenamento de óleo cru
depois de 50 anos em serviço.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Fadiga induzida por vibração: É uma forma de fadiga mecânica


na qual as trincas são produzidas como resultado do carregamento
dinâmico devido à vibração, golpe de aríete ou fluxo de fluido instável.
Trincas superficiais surgem nos pontos de concentração de tensão,
portanto, nas inspeções utilizar END’s para trincas superficiais.

Degradação de refratários: Os refratários são suscetíveis a várias


formas de danos como trincas, fragmentação e erosão, bem como
corrosão devido à oxidação, sulfidação e outros mecanismos de danos por
variação da temperatura de operação. Durante as inspeções, os
métodos mais eficientes são o martelamento e a inspeção visual.

III. Principais mecanismos de deterioração que provocam


perda de espessura:
45

Corrosão galvânica: Uma forma de corrosão que pode ocorrer na


junção de metais dissimilares (com diferentes potenciais eletroquímicos)
quando eles são unidos em um eletrólito adequado, como um ambiente
úmido ou aquoso, ou solos contendo umidade. A deterioração do metal
ocorre com uma perda de espessura uniforme do metal menos nobre
(com menor potencial eletroquímico). A inspeção deve ser realizada com
medição de espessura e inspeção visual, de acordo com a Figura 11.

Figura 11 - Foto de corrosão galvânica de um bico de aço carbono em um


vaso de aço inoxidável em serviço de água quente.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão atmosférica: Uma forma de corrosão que ocorre pela


umidade associada às condições atmosféricas. Ambientes marinhos e
ambientes industriais poluídos e úmidos com contaminantes transportados
pelo ar são mais severos. Pode ocorrer perda de espessura uniforme ou
formação de pites. A medição de espessura e a inspeção visual são
recomendáveis para inspeção dos componentes do vaso.

CUI – Corrosão sob isolamento: Corrosão de tubulações, vasos


de pressão e componentes estruturais resultantes de água presa sob
isolamento. Para o aço carbono a combinação dessa umidade com
temperatura na faixa de -12 a 175 ºC e aço inox série 300 para faixa de
46

temperatura entre 60 e 205 ºC. Para inspeção é recomendado a remoção


do isolamento e inspeção visual, como se observa na Figura 12.

Figura 12 – Foto de Corrosão sob Isolamento (CUI).

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão por água de resfriamento: Corrosão geral ou localizada


de aços carbono e outros metais, causada por sais dissolvidos, gases,
compostos ou microrganismos. Inspeção visual e medição de espessura
são recomendadas para um processo de inspeção nos componentes,
conforme a Figura 13.

Figura 13 - Foto de corrosão por água de resfriamento no interior de um tubo


de um trocador de calor tubular. Temperatura da água (30 ºC).
47

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão por CO2: A corrosão do dióxido de carbono (CO2) ocorre


quando o CO2 se dissolve na água para formar ácido carbônico (H2CO3). O
ácido pode diminuir o pH e quantidades suficientes podem promover
corrosão geral e / ou corrosão por pite de aço carbono. A inspeção deve
ser realizada com medição de espessura e inspeção visual, de acordo com
a Figura 14.

Figura 14 - Foto de corrosão por CO2 de uma linha de aço carbono de produção
de petróleo e gás.
48

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

MIC – corrosão induzida por microrganismos: Uma forma de


corrosão causada por organismos vivos, como bactérias, algas ou fungos.
É frequentemente associado a presença de tubérculos ou substâncias
orgânicas viscosas. Este tipo de corrosão afeta todos os materiais de
construção mais comuns, incluindo aços carbono e baixa liga, aço
inoxidável Série 300 e Série 400, alumínio, cobre e algumas ligas à base
de níquel. A inspeção visual e medição de espessura são os métodos mais
indicados para inspeção dos componentes, como se observa nas Figuras
15, 16 e 17.

Figura 15 - Foto de corrosão por pite no I.D. de uma linha bruta de 6


polegadas após 2,5 anos de serviço.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.


49

Figura 16 - Foto da linha de óleo com danos por corrosão induzida por
microrganismos por baixo dos tubérculos.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Figura 17 – Foto de tubos do trocador de aço inoxidável tipo 304 falharam devido
à corrosão localizada no lado da carcaça em serviço de água de refrigeração
após 2,5 anos sem tratamento com biocida.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão cáustica: Corrosão localizada devido à concentração de


sais cáusticos ou alcalinos que geralmente ocorre sob evaporação ou
condições de alta transferência de calor. No entanto, a corrosão geral
também pode ocorrer dependendo da força da solução do álcali ou
cáustico, conforme a Figura 18.
50

Figura 18 – Foto de danos por corrosão cáustica por depósitos no tubo da


caldeira.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.

Corrosão em alta temperatura (>204 ºC): O oxigênio reage com


o aço carbono e outras ligas a alta temperatura, formando uma película de
óxido, de acordo com a Figura 19.

Figura 19 – Foto da oxidação de uma porca de aço carbono em um estojo de


aço inoxidável a 704 ºC.

Fonte: API - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. API RP 571, 2003.


51

Sulfetação: É a corrosão do aço carbono, aços de baixa liga, e aços


inox serie 300 e 400, resultantes de sua reação com compostos de
enxofre em ambientes de alta temperatura. A presença de hidrogênio
acelera a corrosão.

IV. Principais mecanismos de deterioração provocados por


tensão associados ao meio:

Corrosão sob tensão por cloretos: Trincas iniciadas na superfície


causadas no aço inox da Série 300 e algumas ligas à base de níquel
(Ni<35%)sob a ação combinada de tensão de tração, temperatura e um
ambiente de cloreto aquoso. A presença de oxigênio dissolvido aumenta a
propensão. A inspeção é realizada com END’s para trincas superficiais.

Corrosão-fadiga: Uma forma de trinca por fadiga na qual as


trincas se desenvolvem sob os efeitos combinados da carga cíclica e
corrosão. O trincamento geralmente inicia em uma concentração de
tensão, como um furo na superfície. Inspeção realizada por inspeção
visual e END’s para trincas superficiais.

Fragilização cáustica: A fragilização cáustica é uma forma de


corrosão sobtensão caracterizada por trincas iniciadas na superfície que
ocorrem em tubulações e equipamentos expostos a produtos cáusticos,
principalmente adjacentes a soldas não tratadas. Inspeção através de
END’s para trincas superficiais.

Corrosão sob tensão por amônia: Fluxos aquosos contendo


amônia podem causar trincas por corrosão sob tensão em algumas ligas.
O aço carbono é suscetível à corrosão sob tensão em amônia anidra.
Costumam aparecer na forma de trincas superficiais e em soldas não
tratadas.
52

Fragilização por hidrogênio: Uma perda na tenacidade de aços de


alta resistência devido à penetração de hidrogênio atômico pode levar a
fragilidade do metal provocando trincas superficiais ou sub superficiais. A
fragilização por hidrogênio pode ocorrer durante a fabricação, soldagem
ou serviços que carreguem hidrogênio no aço em um ambiente aquoso,
corrosivo ou gasoso.

Corrosão sob tensão por sulfetos: Ocorrem em ligas de cobre em


meio aquoso com sulfetos após 10 a 15 anos de exposição. As trincas
superficiais surgem nos pontos de concentração de tensão.

2.2 MECÂNICA DA FRATURA

2.2.1 Introdução

O projeto convencional de engenharia baseia-se, entre outros modos


de falha, em evitar o colapso plástico de uma estrutura ou peça.
Normalmente são baseados nos carregamentos aplicados (ou em
combinações entre os mesmos) e na tensão de escoamento ou no limite
de resistência do material. Desta forma, a tensão admissível de projeto
será aquela que levaria ao colapso plástico (tensão de escoamento),
dividido por um fator de segurança (STROHAECKER, 1999).
O tratamento de cálculos pela resistência dos materiais convencional
considera o material como um meio contínuo, isento de defeitos e não
sujeito a concentradores de tensão que levem a falhas de componentes
estruturais sujeitos a carregamentos abaixo das tensões de projeto
(tensões admissíveis).
Segundo Bastian; Caminha; Moraes (2004), a mecânica da fratura
apresenta-se como uma abordagem mais adequada para o estudo dos
materiais de engenharia reais, que contém em sua estrutura diversas
descontinuidades, não sendo nem isotrópicos nem homogêneos.
53

O objetivo da mecânica da fratura é determinar se um defeito tipo


trinca em uma matriz metálica irá ou não levar um componente à falha
catastrófica, possibilitando operar o componente com o defeito ou se
haverá necessidade de um reparo para continuar em operação normal.
A seguir, serão abordados os principais conceitos que envolvem as
duas principais teorias da mecânica da fratura: a Mecânica da Fratura
Linear Elástica (MFLE) e a Mecânica da Fratura Elasto-Plástica (MFEP).

2.2.2 Mecânica da fratura linear elástica (MFLE)

Os critérios convencionais de projeto baseiam-se no limite de


resistência à tração, limite de escoamento e tensão de flambagem. Estes
critérios são aplicáveis no projeto de muitas estruturas, porém, não são
adequados para sistemas em que existem trincas. A mecânica da fratura
linear elástica apresenta uma metodologia que compensa a inadequação
dos conceitos convencionais (BASTIAN; CAMINHA; MORAES, 2004).
Inglis (1913 apud ANDERSON, 2017), baseado na resistência dos
materiais, foi o primeiro a determinar uma expressão para o cálculo da
concentração de tensões provocada por um defeito elíptico contido em
uma chapa submetida à tensão, no regime elástico perpendicularmente ao
defeito, como se observa na Figura 20.
54

Figura 20 - Trinca elíptica em uma chapa infinita.

Fonte: ANDERSON, 2017.

Seja σ a tensão aplicada e o defeito uma elipse com semi-eixo maior


igual a a e semi-eixo menor igual a b. O eixo maior da elipse está num
plano perpendicular à direção de aplicação da tensão. Nas proximidades
do defeito temos concentração de tensões, sendo que o valor máximo
(σmax) ocorre nas pontas do defeito, nos extremos do eixo maior. Logo,
Inglis (1913 apud ANDERSON, 2017) mostrou que:

=( + ∗( )
Como o raio de curvatura da elipse (ρ) é igual a:
ρ = b² /a então:

=( + ∗ )

Na expressão acima, observa-se que a concentração de tensões em


um defeito é tanto maior quanto maior é o seu comprimento e menor o
raio de curvatura de sua ponta. Também, como na maioria dos casos o
comprimento (a) é muito maior que o raio (ρ), a expressão acima pode
ser expressa como:
55

= ∗ ∗

A expressão (2* ) é denominada “Fator de concentração de

tensões” e é representado por KT, e representando o efeito da geometria


da trinca no nível de tensões localizadas na ponta da trinca.
A desvantagem da MFLE é considerar que todo material, mesmo nas
vizinhanças da trinca, permanece no regime elástico o que provocaria uma
concentração de tensões muito elevada, calculada pela expressão de
Inglis (1913 apud ANDERSON, 2017). Na realidade, isso não ocorre, pois,
nas proximidades da ponta da trinca, há deformação plástica, o que
mantém a tensão próxima do limite de escoamento do material nessa
região. O problema da concentração de tensões torna-se mais severo nos
materiais mais frágeis, devido a sua incapacidade de aliviar tensões por
deformação plástica na ponta da trinca.

2.2.3 Teoria de Griffth

De acordo com a primeira lei da termodinâmica, quando um sistema


passa de um estado de não equilíbrio a um estado de equilíbrio, haverá
uma diminuição líquida na energia. Em 1920, Griffith aplicou essa ideia à
formação de uma trinca num sólido.
Uma trinca pode se formar ou no caso de uma trinca existente pode
se propagar, somente se tal processo fizer com que a energia total
diminua ou permaneça constante. Assim, as condições críticas para a
fratura podem ser definidas como o ponto em que o crescimento de
trincas ocorre em equilíbrio, sem nenhuma mudança no balanço da
energia total (ANDERSON, 2017).
56

Considere uma placa submetida a uma tensão constante, σ, que


contém uma trinca 2a longa. Suponha estado plano de tensões e que a
largura da chapa seja muito maior que o comprimento 2a. Para que essa
trinca aumente de tamanho, deve haver energia potencial suficiente na
placa para superar a energia superficial do material. O balanço de energia
Griffith para um aumento incremental na área de trinca, dA, sob
condições de equilíbrio, pode ser expresso da seguinte maneira:

= + = 0 (3)

ET é a energia total do sistema, EP é a energia potencial na placa e


Ws é a energia de formação das superfícies da trinca. Griffith, usando a
análise desenvolvida por Inglis (1913 apud ANDERSON, 2017), mostrou
que:
!
= − ∗ ∗ ∗ " (4)

Ep0 é a energia potencial total de uma placa sem trinca e B é a


espessura da placa. Ws é igual ao produto da energia elástica superficial
do material, Ys, e a nova área da superfície da trinca:
= 2 ∗ (2 ∗ ∗ ! ∗ % ) (5)

Substituindo (4) e (5) em (3), obtém-se a tensão de fratura:


% (/
'= 2∗ ∗ " (6)

Essa equação (6) só pode ser aplicada em materiais idealmente


frágeis, para o estado plano de tensão (espessuras finas). No caso de
espessuras grandes temos a condição do estado triaxial de tensões e a
equação passa a ser como em (7), estado plano de deformação. Griffith
obteve bons resultados trabalhando com vidros, porém a equação não
considera a tensão de fratura dos materiais estruturais comuns.
57

2∗ ∗% 1/2
'= " (7)
∗ (1 − ,) ∗ a

2.2.4 Teoria de Irwin

Como vimos, a teoria de Griffith aplica-se idealmente a materiais


frágeis, não considerando a plasticidade gerada na ponta da trinca como
no caso da maioria dos metais e polímeros, onde a energia para a fratura
é muito superior à energia consumida para a criação das superfícies.
Segundo Anderson (2017), Irwin (1949) e Orowan (1950)
estudaram a aplicabilidade da teoria de Griffith, considerando a
plasticidade na ponta da trinca. A diferença é que Orowan considerou uma
parcela de energia (ϒp) referente à energia para deformação plástica
enquanto Irwin define, na sua teoria, a “energia total liberada” (Gcr), isto
é, a fonte de energia para o processo de fratura (BASTIAN; CAMINHA;
MORAES, 2004).

(
(% + % )

' = /2 ∗ ∗ 0 (12 3 4) (8)

7∗89: (/
'=6 = (>23?4) (9)
;∗<

Gcr é uma característica do material e é função da temperatura,


velocidade de carregamento, estado de tensão e modo de carregamento
(modos I, II ou III).
Deve-se ressaltar que Gcr não se refere exclusivamente a fraturas
de materiais frágeis elásticos, pois pela sua definição, é a taxa de
liberação de energia elástica do material sofrendo fratura, independente
se essa energia está sendo consumida só para a criação dessas superfícies
ou para a criação dessas superfícies e mais uma pequena deformação
58

plástica associada ao crescimento das paredes da trinca, na sua


propagação. Dessa maneira a formulação de Irwin deu uma grande
contribuição ao estudo da fratura, tendo permitido a extensão da teoria de
Griffith à fratura dos materiais mais tenazes, que apresentam certa
deformação plástica associada ao processo de propagação da trinca
(BASTIAN; CAMINHA; MORAES, 2004).
Para trincas subcríticas, têm-se as expressões:
∗ A (/
= " (B C 4 B B4 ã ) (11)

∗A (/
=E F (B C 4 B B' 2G çã ) (12)
∗ ∗ (1 − 4)

2.2.5 Coeficiente de intensidade de tensões

As teorias de Griffith e de Irwin apresentadas anteriormente, fazem


uma abordagem da mecânica da fratura com uma visão energética para a
iniciação e propagação de trincas em um sólido. Aborda-se o
desenvolvimento de uma trinca avaliando-se o comportamento mecânico
nas vizinhanças da ponta da trinca utilizando o fator de concentração de
tensões.
Na Figura 21, apresentamos os modos de propagação de trincas
mais importantes em função dos carregamentos a que estão submetidos
os corpos trincados.
Figura 21 – Modos básicos de carregamento de trincas.
59

Fonte: ANDERSON, 2017.

Da figura acima, vemos que:


Modo I - Carregamento em tração - Abertura da ponta da trinca;
Modo II - Cisalhamento puro – deslocamento das superfícies da trinca
paralelamente a si mesmas e perpendiculares à frente de propagação;
Modo III - Rasgamento – deslocamento das superfícies da trinca
paralelamente a si mesmas.
Westergaard (apud DONATO, 2006) estudou a distribuição de
tensões nas regiões próximas a ponta de uma trinca passante de
comprimento 2a em uma chapa de dimensões superiores ao comprimento
da trinca (chapa infinita), considerando um material elástico linear,
submetida a uma tensão trativa perpendicular ao plano da trinca, com
propagação pelo modo I (Figura 22).

Figura 22 – Equações para determinação da distribuição de tensões na


ponta da trinca.
60

Fonte: ANDERSON, 2017.

Observamos que cada componente da tensão é proporcional a uma


constante (KI). Essa constante, chamada de fator de intensidade de
tensões caracteriza completamente as condições da ponta da trinca de um
material linear elástico. (KI) pode ser calculado pela equação 13, onde σ é
a tensão aplicada, Y é um parâmetro relacionado à geometria da peça e a
corresponde à metade do comprimento da trinca.

IJ = ∗ % ∗ √ ∗ (13)
L

2.2.6 Plastificação na ponta da trinca

A análise de tensão linear elástica, por considerar que os materiais


tem um comportamento puramente elástico prevê na ponta de trincas
pontiagudas tensões infinitas, conforme equações da Figura 22. Podemos
observar que a tensão tende ao infinito quando a distância à ponta da
trinca (r) tende a zero (Figura 23). Na prática, isso não ocorre, devido aos
materiais, em geral, apresentarem alguma deformação plástica localizada,
causando um relaxamento das tensões na ponta da trinca e levando a
curvatura da ponta da trinca a valores finitos. Os materiais, especialmente
os metais, tendem a apresentar uma tensão de escoamento acima da qual
eles se deformam plasticamente. Isso significa que, normalmente, há em
torno da ponta da trinca em um metal uma região onde ocorre
deformação plástica, impedindo que a tensão tenda a infinito.
Figura 23 – Singularidade na ponta da trinca.
61

Fonte: ANDERSON, 2017.

O modelo de Irwin é bastante utilizado para a estimativa do


tamanho da zona plástica na ponta da trinca. Nesse modelo, o valor
máximo da tensão na ponta da trinca não superaria o valor do limite de
escoamento do material (σYS) que contém a trinca.
O tamanho da zona plástica seria a distância da ponta da trinca na
qual a tensão atuante é igual ao limite de escoamento do material e que
corresponde a 2ry, sendo ry o raio da zona plástica na ponta da trinca.
Através das equações de ry para o estado plano de tensão e de
deformação, equações 14 e 15, é possível mostrar que o tamanho da zona
plástica na ponta da trinca em corpos de prova no estado plano de
deformação é menor que no estado plano de tensão, devido a inibição da
deformação na ponta do defeito, de acordo com as equações seguintes e a
Figura 24.
1 IJ
2M = ∗ " B C 4 B B4 ã (14)
2 NO

1 IJ
2M = ∗ " B C 4 B B4 ã (15)
6 NO
62

Figura 24 - Estimativa de primeira e segunda ordem do tamanho da zona


plástica (ry e rp, respectivamente). A área hachurada representa a carga
que deve ser redistribuída, resultando em uma zona plástica maior.

Fonte: ANDERSON, 2017.

A aplicação da MFLE é recomendada, quando o tamanho da zona


plástica na ponta da trinca for pequeno em relação ao tamanho da trinca,
inexistente ou se estenda por regiões muito pequenas em relação às
dimensões da estrutura que contém o defeito.

2.2.7 Mecânica da fratura elasto-plástica (MFEP)

Segundo Anderson (2017), a mecânica de fratura linear elástica é


válida apenas enquanto a deformação de material não-linear estiver
confinada a uma pequena região ao redor da ponta da trinca. Em muitos
materiais, é virtualmente impossível caracterizar o comportamento da
fratura como MFLE, e um modelo alternativo de mecânica de fratura é
necessário.
A mecânica da fratura elasto-plástica (MFEP) surgiu como uma
extensão da MFLE e aplica-se à maioria dos materiais estruturais
utilizados na construção mecânica por serem materiais de baixa e média
resistência mecânica e, em geral, alta tenacidade à fratura apresentando
63

um substancial aumento na região plástica e afastamento das condições


de utilização da MFLE.
Dois métodos foram desenvolvidos para estudar fraturas em
materiais de baixa e média resistência mecânica e alta tenacidade: o
deslocamento de abertura da ponta da trinca (CTOD) e a integral J.
Ambos os parâmetros descrevem as condições da ponta da trinca em
materiais elástico-plásticos, e cada um pode ser usado como um critério
de fratura. Os valores críticos de CTOD ou J fornecem medidas de dureza
de fratura quase que independentes do tamanho, mesmo para
quantidades relativamente grandes de plasticidade da ponta da fissura.
Existem limites para a aplicabilidade de J e CTOD, mas esses limites são
muito menos restritivos que os requisitos de validade do LEFM.

2.2.7.1 Método do Crack Tip Opening Displacement (CTOD)

De acordo com Anderson (2017), o método deslocamento na


abertura na ponta da trinca (CTOD), foi desenvolvido por hipóteses
propostas de forma independente por Wells, Cottrell e Bareblat de que em
materiais onde ocorre plasticidade significativa, o processo de fratura é
controlado primariamente por uma intensa deformação na adjacência da
ponta da trinca e que a abertura na ponta da mesma é uma medida dessa
deformação. A propagação da trinca inicia-se a partir de um valor crítico
dessa abertura (δc) e que esta abertura da ponta da trinca era uma
medida da tenacidade do material (BASTIAN; CAMINHA; MORAES, 2004).
Isto justifica o nome em Inglês de “Crack Opening Displacement” ou mais
apropriadamente, “Crack Tip Opening Displacement” (CTOD), e em
português, “Abertura crítica de Trinca”.
Do exposto, fica evidente que a utilização do método da abertura
crítica de trinca na previsão do risco de fratura frágil de estruturas
pressupõe a existência, para cada material, de um valor crítico de
64

abertura (δc) que este pode suportar sem romper-se. Para qualquer
carregamento que provoque uma abertura da trinca superior ao crítico,
ocorrerá a ruptura da estrutura (ANDERSON, 2017).
A Figura 25 mostra um desenho esquemático representando o
CTOD.

Figura 25 – Crack Tip Opening Displacement (CTOD).

Fonte: ANDERSON, 2017.

Em seu artigo original, Wells (apud ANDERSON, 2017) realizou uma


análise que relacionava o CTOD com o fator de intensidade de tensões, K,
considerando elasticidade infinitesimal. Em seu modelo, Wells utilizou uma
chapa infinita contendo uma trinca plana passante de comprimento 2a
submetida a uma tensão trativa uniforme. Utilizando uma equação
65

desenvolvida para o cálculo do afastamento entre as faces da trinca de


materiais elásticos, chegou à relação apresentada na equação 16,
provando que, para o caso de pequenas deformações, há equivalência
entre MFLE e o método do CTOD (BASTIAN; CAMINHA; MORAES, 2004).

IJ A
P = = (16)
NO ∗ NO

2.2.7.2 Método da Integral J

A Integral J é outra abordagem da mecânica da fratura elasto-


plástica para a avaliação da propagação de trincas. Segundo Bastian;
Caminha; Moraes (2004) trata-se de uma abordagem energética -
puramente mecânica, não considerando aspectos metalúrgicos e
microestruturais, proposta por James Rice (1968) e Cherepanov (1967,
1979), no final dos anos 60. Nos trabalhos originais, foi
independentemente introduzida uma integral, que representa a
intensidade do trabalho mecânico (liberação de energia) na ponta da
trinca. A letra “J”, utilizada para notação dessa integral, origina-se do
nome de James Rice, um dos autores.
De acordo com Bastian; Caminha; Moraes (2004), na década
seguinte, o conceito foi generalizado, levando em consideração uma
família de integrais invariantes (ESHELBY, 1974; CHEREPANOV, 1977).
Atualmente, a concepção das integrais energéticas é um elemento
importante da mecânica da fratura não-linear (PASTOUKHOV, 1995).
Dessa forma, a integral “J” pode ser vista tanto como um
parâmetro de energia como parâmetro de intensidade de tensões. “J” é
uma versão mais geral da taxa de liberação de energia, G, definida para a
Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE). Para o caso específico de um
material linear elástico, J=G (ANDERSON, 2017), como se observa na
Figura 26.
66

Figura 26 – Contorno arbitrário ao redor da ponta de uma trinca.

Fonte: ANDERSON, 2017.

2.2.7.3 Cálculo da Integral J

Segundo Bastian; Caminha; Moraes (2004), devido à grande maioria


dos materiais metálicos utilizados em estruturas e equipamentos
apresentarem razoável tenacidade à fratura e, geralmente, serem
empregados em espessuras muito finas, inviabilizando a geração de um
estado plano de deformação (EPD), as avaliações de trincas ocorrem, na
maioria dos casos, no regime elasto-plástico.
A integral “J” é a intensidade do trabalho mecânico (da energia que
é aplicada na propagação da trinca) na área considerada. Se escolher o
contorno no limite do corpo, para material elástico, este parâmetro é igual
à densidade de energia G, introduzida por Griffith.
Geralmente, a integral “J”, não restrita pelo modelo determinado do
material tem uma base teórica mais ampla que os parâmetros da
mecânica da fratura utilizados anteriormente como densidade da energia
67

elástica G, fator de intensidade de tensão KI, abertura à ponta da trinca


δ. Nos casos particulares, essa integral pode ser representada por outros
parâmetros.
Como citado anteriormente, dentro do regime linear elástico, J e G
são equivalentes. Desse modo, também é possível estabelecer uma
relação entre J e K.

RS
Q = U V WXYZã[ U\ Y ( ])
T
6 ^n2=∗RS
Q = U V `Xa[V çã[ U\ Y ( b)
T

2.2.7.4 Curvas de Resistencia J-R

Segundo Anderson (2017), os materiais dúcteis exibem um


crescimento estável e lento de uma trinca devido a considerável
deformação plástica ocasionada na ponta da mesma. O aumento da zona
plastificada na ponta da trinca e o respectivo encruamento do material,
requer uma elevação das forças externas para que o crescimento estável
da trinca continue.
A Figura 27 ilustra, esquematicamente, uma curva típica de
resistência J para um material dúctil. Nos estágios iniciais da deformação,
a curva R é quase vertical; há uma pequena quantidade de aparente
crescimento de trincas devido ao embotamento, que é o arredondamento
da ponta da trinca devido à deformação plástica localizada. Esse
arredondamento provoca um aumento da resistência ao crescimento onde
a curva apresenta grande inclinação estendendo-se até JIC, valor de
tenacidade que representa a resistência ao início de propagação estável
da trinca. Conforme J aumenta, o material na ponta da trinca falha
localmente e a trinca avança mais. Como a curva R está subindo, o
68

crescimento inicial de trincas geralmente é estável, mas uma instabilidade


pode ser encontrada mais tarde, conforme discutido abaixo.
Uma medida da tenacidade à fratura, o JIC é definido próximo ao
início do crescimento estável de trincas. As principais variáveis que
influenciam o comportamento plástico a frente da trinca são a geometria
do componente e do defeito, as propriedades de encruamento do material
e o tipo de carregamento aplicado ao componente.

Figura 27 - Curva J-R mostrando a evolução da trinca.

Fonte: ANDERSON, 2017.


69

2.3 INTEGRIDADE ESTRUTURAL

2.3.1 Introdução

Um componente estrutural é considerado como íntegro, quando em


regime normal de trabalho, continua suportando as condições
operacionais para as quais foi projetada como pressão de trabalho, tensão
máxima admissível, carga máxima de trabalho, temperatura e ciclos de
cargas dinâmicas.
2.3.2 Avaliações de integridade estrutural (AIE)

Segundo Carvalho (2008), a avaliação de integridade consiste no


levantamento de dados sobre as condições físicas reais do objeto em
estudo, através de uma inspeção detalhada, planejada a partir de
informações colhidas em inspeções anteriores (histórico), nos seus
históricos de manutenção, inspeção e operação, e em análises
complementares de tensões, flexibilidade e vibrações. De posse desses
dados, é possível determinar os mecanismos de deterioração e acúmulo
de danos atuantes, indicando a necessidade de reparo, substituição ou
reforço.
Em alguns casos, podem-se aplicar técnicas especiais de análise
para prever quanto tempo de operação segura o equipamento ainda
suporta, isto é, estimar sua vida remanescente. Entre essas técnicas,
podem ser citadas, por exemplo, a análise metalográfica e aplicação dos
critérios de Neubauer para a verificação do estágio de acúmulos de danos
por fluência e a aplicação de mecânica da fratura em defeitos existentes,
quando submetidos a esforços mecânicos, tanto estáticos como
dinâmicos.
70

2.3.3 Métodos para avaliação de integridade estrutural

De acordo com Donato (2017), os métodos para avaliação de


integridade estrutural são multidisciplinares, envolvendo equipes da área
de inspeção de equipamentos, ensaios não destrutivos, especialistas na
área da mecânica da fratura, mecanismos de deterioração, análise de
tensões, etc.
Os grupos de inspeção são responsáveis por detectar os danos ou
defeitos durante as inspeções dos equipamentos utilizando de técnicas de
ensaios não destrutivos objetivando definir previamente, o momento e a
extensão das intervenções para reparo ou especificar medidas que anulem
ou reduzam as taxas de progressão do defeito, além de implementar
programas de avaliação de integridade e estimativa de vida
remanescente.
O resultado de uma avaliação permite reavaliar as condições de
operação, executar um reparo ou paralisar as operações de um
equipamento quando o dano apresenta risco grave e iminente de
acidentes.
Uma análise da vida remanescente pode ser realizada como parte da
avaliação, podendo servir de base para definir intervalos de inspeção
futura. Usada de forma correta, esta metodologia pode proporcionar um
bom equilíbrio entre a economia e a segurança, evitando reparos
desnecessários durante a vida em serviço do equipamento.
Estas metodologias podem ser classificadas em dois grupos: os
procedimentos menos complexos que envolvem cálculos mais simples e
de avaliação mais imediata e os métodos mais complexos que requerem
além de uma maior quantidade de informações, um estudo mais criterioso
da estrutura e do mecanismo de falha.
Neste trabalho, serão abordados os 4 (quatro) códigos mais
utilizados na indústria, conforme citados a seguir. A norma API 579-1/
71

ASME FFS-1 será mais detalhada, visto que é o código usado no caso
avaliado nesse estudo.

2.4 FITNESS FOR SERVICE (ADEQUAÇÃO AO USO)

2.4.1 API 579 -1 / ASME FFS-1

Segundo API 579-1 / ASME FFS-1 (2007), a necessidade de


desenvolvimento de uma norma de adequação ao uso que pudesse ser
referência para as normas API de inspeção (510; vasos de pressão, 570;
tubulações, 653; tanques de armazenamento), foi fornecida em 1990, por
um projeto multicliente Joint Industry Project (JIP), formado pelas
maiores Empresas multinacionais da indústria do petróleo, como Shell,
Exxon, BP, Mobil, Chevron, Texaco, Pennzoil e Arco e administrado pelo
Materials Properties Council (MPC), cujo objetivo era garantir a segurança
das indústrias de processo (API 579-1, 2007).
Foram utilizadas como base, as normas de adequação ao uso
existentes, desenvolvidas pelos membros do MPC JIP e iniciada em 1990.
Até então, cada empresa da área de petróleo possuía seu método FFS que
atendia seus casos específicos, porém não abrangiam os problemas gerais
das indústrias de processo. A necessidade de uma Norma mais genérica,
que pudesse atender a todas as indústrias e a legislação local dos EUA,
era evidente.
Quatro versões deste relatório foram divulgadas para o grupo
patrocinador da MPC, ao longo dos anos seguintes. A versão final do
relatório foi entregue a uma Comissão do API, a qual consistia dos
mesmos membros envolvidos no projeto inicial MPC FFS. O relatório
tornou-se conhecido como o procedimento API 579-1, o qual foi publicado
no início do ano 2000. A API 579-1 recebeu grande aceitação de imediato,
dentro e fora da indústria do refino.
72

Durante o período de elaboração da API 579-1, o comitê de pós-


construção do ASME Boiler and Pressure Vessel Code Main Committte
formou o grupo de trabalho em avaliação de falhas, o qual desenvolveu
um padrão FFS para equipamentos sob pressão, dentro e fora da indústria
de refino, porém não houve grandes evoluções neste trabalho e, em 2007,
foi publicada uma norma conjunta, denominada API 579-1/ASME FFS-1.
O documento é dividido em 13 seções, conforme descrito abaixo:

• Seção 1: Refere-se à introdução e ao escopo;


• Seção 2: Apresenta uma visão geral da metodologia;
• Seções 3 até 13: Apresentam os procedimentos de avaliação e
adequação ao uso organizado por mecanismos de dano.

A lista de defeitos e danos abordados, atualmente, pelo documento


é a seguinte:

• Fratura frágil;
• Perda de metal/espessura generalizada;
• Perda de metal/espessura localizada;
• Corrosão por pites;
• Blisters e outros danos por hidrogênio;
• Desalinhamento em soldas e distorções;
• Defeitos tipo trincas;
• Operação em alta temperatura e fluência;
• Danos por fogo;
• Avaliação de entalhes;
• Cavidades;
• Ranhuras;
• Laminações.

A edição 2016 do API 579-1/ASME FFS-1 reorganizou o documento,


movendo, por exemplo, os capítulos referentes às propriedades de
materiais para cada tipo de avaliação como anexo ao referido método de
73

avaliação. Também foi introduzido um novo capítulo, referente ao dano


por fadiga, semelhante ao existente no ASME VIII Divisão 2.
A seção 09 (Assessment of crack like flaws) é uma das mais
utilizadas, pois trata da avaliação de defeitos tipo trincas em
equipamentos pressurizados, utilizando como critério de aceitação o
diagrama FAD, que considera tanto dano por fratura frágil quanto por
colapso plástico por falha do ligamento.
São disponibilizados 3 (três) níveis de avaliação para defeito ou tipo
de dano, conforme segue:

• Nível 1: critério mais conservador, sendo utilizado com uma


quantidade mínima de informações a nível de inspeção e do
equipamento. O procedimento para esse nível é calcular o
comprimento máximo do defeito admissível e em seguida comparar
com o defeito medido através de END. Se o defeito encontrado no
equipamento for menor em dimensões que o calculado, o equipamento
tem condições de continuar operando com segurança. Caso o
equipamento não esteja adequado aos requisitos do nível 1, pode-se
reparar o defeito ou realizar análises pelo nível 2 ou 3.
• Nível 2: fornece métodos para uma análise mais detalhada, e
resultados menos conservadores que os do nível 1. São realizados
cálculos mais detalhados e a metodologia do diagrama de análise de
falha (FAD) é utilizado neste nível para avaliação do defeito.
• Nível 3: É o método mais complexo, pois exige informações a nível de
inspeção e do equipamento mais detalhada. Normalmente este método
utiliza técnicas de análise numérica como, por exemplo, o método de
elementos finitos, incluindo a fratura no modelo.

2.4.2 BS-7910
74

De acordo com Donato (2017), em 1980, a British Standards


Institution (BSI) publicou o primeiro procedimento, o PD 6493, documento
que serviu de orientação na construção de vasos de pressão, tubulações e
jaquetas offshore no Reino Unido.
A PD 6493 serviu de base para técnicos e engenheiros distinguirem
entre falhas “críticas”, que podem levar as estruturas ao colapso e falhas
“toleráveis”, não críticas. A PD 6493, inicialmente, abordava os modos de
falha de fratura frágil e fratura por fadiga.
Em 1999, a PD 6493 ganhou status de Norma, sendo publicada a
BS- 7910 (Guide on methods for assessing the acceptability of flaws in
metallic structure).
A BS 7910 está dividida em 10 seções e 21 anexos. As seções de 1
a 6 descrevem as informações requeridas para a avaliação, como
características, dimensões do defeito, tipo de carregamento aplicado e
propriedades dos materiais. As seções de 7 a 10 fornecem os
procedimentos para avaliação da fratura, fadiga, fluência e outros modos
de falha. Os anexos fornecem informações referentes a fatores de
segurança, fatores de intensidade de tensões, tenacidade dos materiais,
dados para ensaios Charpy, perfis de distribuição de tensões em juntas de
solda e caracterização de trincas.
Os seguintes modos de falha são abordados pela BS 7910:

• Fratura e colapso plástico;


• Fadiga;
• Fluência;
• Fluência por fadiga;
• Corrosão;
• Erosão;
• Vazamentos em vasos;
• Trincamento assistido pelo meio;
• Falha por instabilidade
75

A seção 7 é a mais utilizada, por tratar da avaliação de resistência à


fratura. Engloba também 3 (três) níveis de análise baseado,
principalmente, no diagrama de análise de falha FAD.

2.4.3 SINTAP

Segundo SINTAP (1999), o Structural Integrity Assessment


Procedures of European Industry (SINTAP) era um Projeto de 3 (três)
anos financiado em parte pela Comissão Europeia, no âmbito do seu
quadro Brite-Euram. O projeto, iniciado em abril de 1996, teve como
objetivo proporcionar método unificado de avaliação da integridade
estrutural aplicável a uma ampla gama de indústrias europeias. O
consórcio do projeto consistia em 17 (dezessete) parceiros de 9 (nove)
diferentes países europeus, representando uma variedade de indústrias,
entidades de pesquisas, acadêmicas, de avaliação de segurança e
organizações de desenvolvimento de software.
O projeto cobriu 3 (três) tipos de áreas de trabalho. A primeira foi
reunir informações existentes de muitas fontes diferentes, através de
exercícios de compilação e revisão. Em segundo lugar, a informação
recolhida foi melhorada, através de modelos experimentais e buscou
trabalhar para melhorar o escopo, a qualidade e a validação das
informações. O terceiro passo foi a derivação de um procedimento de
avaliação da integridade estrutural, com o objetivo de uma abordagem de
'melhor prática' para uso por engenheiros, em uma variedade de
indústrias europeias.
Para atingir esses objetivos, o projeto foi dividido em 5 (cinco) áreas
de tarefas, abordando:
- Resistência à solda, Falha de componentes trincados, Métodos
probabilísticos, Tensões residuais e Desenvolvimento de procedimentos.
76

O procedimento geral baseia-se na experiência do consórcio, obtida


em vários procedimentos de avaliação, incluindo, meios limitados a, BS
PD 6493, R6, o Modelo de Tratamento de Engenharia (ETM) e testes de
escala, como os de amostras de placa larga. O procedimento final inclui
um gama de opções de rotas de complexidade variável (semelhante aos
níveis do API 579), com seleção feita com base em qualidade dos dados,
objetivo da avaliação, tipo de estrutura e conhecimento do usuário.
O procedimento SINTAP preocupa-se apenas com a avaliação do
colapso plástico e fratura. Outros modos de falha, como fadiga, danos
ambientais, alta temperatura a fluência e o crescimento de fissuras por
fluência não são objeto deste procedimento.
O procedimento SINTAP é muito usado nos dias de hoje na indústria
europeia e nasceu também com o objetivo de dar suporte na elaboração
da futura norma de integridade estrutural, iniciado em 2002, com o
lançamento do projeto FITNET.

2.4.4 FITNET

O FITNET (European Fitness for Service Network, 2001) foi um


projeto de redes temáticas concebidas para desenvolver um Procedimento
de Aptidão por Serviço (FFS), a fim de avaliar a integridade estrutural de
estruturas metálicas soldadas ou não soldadas transmitindo cargas.
Funcionou durante 4 (quatro) anos, a partir de fevereiro de 2002 a maio
de 2006. Em particular, incorpora técnicas para lidar com defeitos
conhecidos ou postulados para estarem presentes numa estrutura,
juntamente com o possível crescimento de tais defeitos por uma gama de
mecanismos e as técnicas de avaliação necessárias para avaliar o risco de
77

falha. Isto se destina a fornecer um esquema de guarda-chuva, no qual os


resultados dos projetos, programas nacionais e contribuições em espécie
são atrelados ao objetivo comum de um procedimento de adequação ao
serviço baseado em tecnologia.
A Rede Temática FITNET (TN) trabalhou em conjunto com 62
especialistas de 16 países europeus e 41 organizações. Além disso,
especialistas do Japão, EUA, Coréia e Noruega forneceram contribuições
em espécie para o desenvolvimento de Procedimento FITNET FFS. Esta
rede operou suavemente durante 4,5 anos, sob a orientação do
coordenador do projeto (GKSS, M. Kocak) e FITNET Comité de gestão,
representado pelos parceiros contratantes do projeto (GKSS Germany,
CCI-Bélgica, VTT-Finlândia, TWI-UK, Universidade Cantábria-Espanha,
CESI-Itália, CORUS-UK, CAT-França, BE-UK, SHELL-The Netherlands).
O Procedimento FITNET FFS abrange 4 (quatro) modos principais de
falha, a saber: fratura, fadiga, fluência e corrosão e todos os aspectos
essenciais para o projeto avançado e segurança em todos os setores
industriais. Visa incluir avanços mais recentes na avaliação da integridade
estrutural, proporcionando metodologias validadas, vias de avaliação,
incluindo estudos de caso bem selecionados ou trabalhou exemplos para
determinar o FFS de várias estruturas e componentes soldados, fabricados
a partir de materiais metálicos.

2.5 ESTUDO DE CASO

2.5.1 Histórico do equipamento


O equipamento em avaliação é um vaso de pressão que opera com
gás natural, instalado numa petroquímica.
O vaso de pressão é constituído de um casco cilíndrico horizontal
com diâmetro interno de 1.759 mm e comprimento entre tangentes de
5.000 mm e dois tampos semielípticos 2:1. Na Tabela 1 abaixo, temos os
parâmetros dimensionais, parâmetros de operação e de projeto do vaso
78

em estudo. As propriedades mecânicas do material de fabricação do vaso


foram coletadas na Norma ASME Section II, (2007), Parte D.
Tabela 1- Características de projeto e operação do vaso avaliado

Código de projeto ASME - SEÇÃO VIII - DIV. 1 - EDIÇÃO - 2010 / ADENDA 2011
Formato do vaso Casco cilíndrico horizontal e tampos semi-elípticos 2:1
Fluido Gás natural
Pressão de operação normal 4.200 Kpa (42,83 Kgf/cm²)
Pressão máxima de trabalho admissível
(PMTA) (novo e frio) 5080,72 Kpa (51,81 Kgf/cm²)
Pressão máxima de trabalho admissível
(corroído e quente) 4847,9 Kpa (49,42 Kgf/cm²)
Temperatura de operação 21,8 ºC (71,24 F)
Material de fabricação SA-516-70N
MDMT (PROJETO) -10 ºC
MDMT (CALCULADA) -31,04ºC
Tensão de escoamento 260 Mpa (2651,26 Kgf/cm²)
Módulo de elasticidade do material 28,3 X 10E6 PSI (195,12 Gpa) (1,99 E6 Kgf/cm²) a 21,8 ºC
Diâmetro externo 1.829 mm
Diâmetro interno 1.759 mm
Comprimento entre tangentes 5.000 mm

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

2.5.2 Avaliação de integridade

Para avaliação da integridade estrutural do vaso de pressão, foram


aplicadas as considerações, tabelas e equações da seção 9 da norma API
RP 579-1 / ASME FFS-1 – Fitness for service Nível 1 e Nível 2, que trata
sobre a avaliação de defeitos planares.
O nível 1 da norma, mais conservador, consiste em calcular o
tamanho máximo admissível da descontinuidade e comparar com o
tamanho da descontinuidade existente no componente. Se o tamanho da
descontinuidade for menor que o tamanho máximo admissível, o
equipamento está em condições de operar normalmente. Caso contrário,
recomenda-se uma avaliação pelos conceitos do nível 2, que proporciona
79

uma análise mais detalhada e menos conservadora, na qual é empregada


a metodologia do diagrama FAD.
Neste trabalho, realizou-se, na primeira fase, uma avaliação pelo
nível 1 e, em seguida, pelo nível 2 para termos uma melhor avaliação dos
resultados.

2.5.3 Análise do defeito

Durante a inspeção interna do vaso, a equipe identificou


descontinuidades na junta soldada (transversal) entre o casco e o tampo
próxima ao bocal de entrada de carga (A), conforme as Figuras 28 e 29.

Figura 28 – Descontinuidades na junta soldada entre o casco e o tampo


próximo ao bocal de entrada de carga, identificadas durante inspeção
interna.
80

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

As inspeções foram realizadas na região assinalada pela Equipe de


Inspeção, compreendendo:

• Trecho de, aproximadamente, 1300 mm na solda entre o casco e a


calota próxima ao bocal de entrada de carga, de modo a dimensionar as
descontinuidades (deposição insuficiente) observadas na face da solda;
• Área de aproximadamente 400x 400 mm sobre a calota próxima ao
bocal de saída de gás (B1). Não foi registrada a referência exata do
posicionamento da área inspecionada, como se observa na Figura 29.

Figura 29 – Identificação das áreas inspecionadas. I – junta soldada; II –


área da calota.
81

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

A Tabela 2 do Relatório de Inspeção mostra as dimensões das


trincas observadas nos ensaios de Phased Array, onde escolhemos a trinca
relacionada no item 4 da tabela por ser uma trinca superficial, mais crítica
que as demais que são internas e apresenta as maiores dimensões, ou
seja, 6,8 mm de altura e 33mm de comprimento.

Tabela 2 - Resultados da inspeção por Phased Array

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).


82

Para verificar a extensão e profundidade das descontinuidades, foi


solicitada a realização de ultrassom para dimensionamento das mesmas.
Foram identificados, também, alvéolos característicos da remoção
inadequada de acessórios, utilizados durante a soldagem do equipamento,
porém não fazem parte do escopo desse trabalho, de acordo com a Figura
30.

Figura 30 – Descontinuidade observada no metal de base, característica da


remoção inadequada de dispositivos de posicionamento (cachorros)
utilizados durante a soldagem do vaso.
83

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

2.5.4 Memória de cálculo

De acordo com o API 579-1/ASME FFS-1, item 9.2.2.1, subitem 2i,


componentes pressurizados sujeitos a pressão que resultam em esforços
de flexão, somente podem ser avaliados pelo nível 2 e 3, não sendo
possível a aplicação do nível 1.
Conforme Gráfico de tensões longitudinais linearizadas (membrana e
flexão) perpendiculares ao plano da trinca na figura 31 abaixo,
desenvolvido pelo ANSYS 2019, nos esforços da região da trinca, temos
no lado interno do tampo do vaso (lado da trinca), tensão de membrana +
flexão na ordem de 94,38 MPa, portanto o nível 1 não pode ser aplicado
nesse estudo de caso (nessa avaliação).

Figura 31 – Gráfico da tensão longitudinal linearizada na região da trinca


calculado através do programa ANSYS 2019.
84

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

A avaliação da trinca será realizada pelos critérios do Nível 2 da API


579-1/ ASME FFS-1, conforme Tabela 3 a seguir:

Tabela 3 - Avaliação da integridade estrutural pelo código API 579 ASME FFS1 -
Nível 2
AVALIAÇÃO DA INTEGRIDADE ESTRUTURAL PELO CÓDIGO API 579 ASME FFS1 - NÍVEL 2.
Passos Critério de avaliação
85

0 Dados do material:

1. Material de fabricação: SA 516 – Gr. 70


2. Tensão de escoamento: (Sy) 260 MPa (2651,26 Kgf/cm²)
3. Tensão Limite de resistência (Sr) 485 MPa (4.945,62 Kgf/cm²)

Dados de Projeto:

1. Pressão de projeto: 4.837 KPa (4,837 MPa)(49,32 Kgf/cm²)


2. Temp. de Projeto: 65 ºC
3. Temp. de Operação: 21,8 ºC
4. Diâmetro interno: 1.759 mm
5. Espessura: 35 mm
6. Tratamento térmico: Sim
7. Eficiência de solda: 1

Dimensões da trinca:

1. Comprimento: 33 mm
2. Profundidade: 6,8 mm
3. Posição (Interna=I; Externa=E) E

1 Determinar os casos de carga e temperatura a serem utilizadas na avaliação, baseando-


se nas condições de operação e projeto do equipamento. O valor de CET (Critical
Exposure Temperature) deverá ser considerado, ao ser estabelecida a temperatura de
avaliação.
T= 21,8 ºC; P= 49,32 Kgf/cm²
2 Determinar a distribuição das tensões na região de localização da trinca, baseada nos
carregamentos atuantes e classificar segundo as diversas categorias.

• Tensões primárias:
Pm = P* (D/2 - 0,4*t) / 2* E* t = 4.837 KPa * ((1759/2) - 0,4 * 35) / 2*1*35
Pm = 59.806 KPa = 59,806 MPa
• Tensões primárias de flexão:
PT = Pm + Pb
Pb = 34,574 (Máxima tensão de flexão calculada do gráfico ANSYS 2019)
• Tensões secundárias:
OBS: A trinca está localizada numa junta soldada do tampo onde houve alívio de
tensão.

Ss = 0,2*(Sy + 69 MPa) = 0,2*329 MPa = 65,8 MPa

3 Determinar as propriedades mecânicas do material (tensão de escoamento, tensão de


ruptura, e tenacidade à fratura – Kmat , para as condições determinadas no passo 1. As
tensões de escoamento e ruptura são estabelecidas usando-se valores reais ou
nominais. A tenacidade á fratura é estabelecida com base em valores reais, médios ou
uma estimativa “lower bound”. O parágrafo F4.4 da norma fornece uma metodologia para
estimar a tenacidade à fratura do material, que requer o conhecimento da temperatura de
referência do material, obtida na tabela 9.2 da norma.

• Tensão de escoamento: Sy = 260 MPa


• Tensão limite de resistência à ruptura: Sr = 485 MPa
• Temperatura de referência: Tref = 30,36742 ºF (-0,906987 ºC)
(método Lower Bound)
86

• Temperatura de avaliação: T = 21,8 ºC

4 -Determinar a Tenacidade à fratura do material (KIC).


Baseado na especificação do material e grau, a Tenacidade à fratura é estabelecida
utilizando a metodologia “lower bound”:
Tref = -0,906987 ºC T = 21,8 ºC

KIC = 36,5 + 3,084*EXP [0,036*(T - Tref + 56) (F. 53)

KIC = 36,5 + 3,084*EXP [0,036*(21,8 – (-0,906987) + 56)

KIC = 88,94 MPa.m1/2 (2812,545 N/mm3/2)

5 -Definir as dimensões da descontinuidade.


a = 6,8 mm 2c = 33 mm ; onde t = 35 mm

6 Calcular a tensão de referência (σref) baseada nas tensões primárias, dimensões da


descontinuidade e nas soluções apresentadas no anexo 9C. Do anexo 9C., Tabela C.1, a
geometria da trinca, componente e carregamento correspondem à solução RCSCCE1. A
solução para a tensão de referência é apresentada no anexo 9D item 5.13.
Como: a=6,8 mm; 2C=33 mm; t=35 mm;

Temos: σrefSR = Pb + (Pb² + 9*{Z*Pm*(1-α)²}²)0,5 (D.76)


3*(1-α)²
Pm = p*Ri² + F (D.77)
(Ro² - Ri²) π*(Ro² - Ri²)

-1
Z = [(2*ψ/π) – (X*θ/π)*((2 - 2*ҭ + X* ҭ)/(2 – ҭ)] (D.79)

ψ= arc cos (A*sinθ)

A = X*[[(1-ҭ)*(2-2*ҭ + X*ҭ) + (1- ҭ + X*ҭ)²] / (2*{1 + (2- ҭ)*(1- ҭ)})

Onde: ҭ=(t/R0) ; X = (a/t) ; θ = (π*C /4*Ri); α = (a/t) / (1 + (t/c)) (D.81;D.82;D.83)

• Cálculo de ҭ: ҭ= 35 / 914,5 = 0,038


• Cálculo de X: X= 6,8 /35 = 0,1943
• Cálculo de θ: θ= (π*33/2) / (4*1759 /2) = 0,01473
• Cálculo de α: α = (a/t) / (1 + (t/c)) = (6,8/35) / (1 + (35/16,5)) = 0,06225

• Cálculo de A:

A= 0,1943*[(1-0,038)*(2-2*0,038+0,1943*0,038)+(1-0,038+0,1943*0,038)²]

2*{1+(2-0,038)*(1-0,038)}

A= 0,094
87

• Cálculo de ψ:

ψ= arc cos (A*sinθ) = arc cos (0,094*sin (0,01473))


ψ= 89,92º = 1,5694 Rad

• Cálculo de Z:
-1
Z = [(2*1,5694/π) – (0,1943*0,01473/π)*((2 - 2*0,038 + 0,1943* 0,038)/(2 – 0,038)]

Z= 1,001782

• Cálculo de Pm:

Pm = p*Ri² + F
(Ro² - Ri²) π*(Ro² - Ri²)

Cálculo de F:
Como a Força F é uma força externa axial, ela é desprezível
para este caso.
F=0
Logo:

Pm = 4,837*(34,625)²
(36² - 34,625²)
Pm = 59,72 MPa

• Cálculo da tensão de referência:

σrefSR = Pb + (Pb² + 9*{Z*Pm*(1-α)²}²)0,5


3*(1-α)²

Onde:

Pb = 34,574 MPa (calculado no Passo 2)

SR
σref = 74,35 MPa

7 Calcular a razão de colapso (abscissa do FAD) utilizando a tensão de referência para


tensões primárias e a tensão de escoamento.

p SR
Lr = σref / σys = 74,35 / 260 = 0,286

P
Calcular a intensidade de tensões atribuídas às tensões primárias, KI , utilizando-se as
8
tensões primárias e dimensões da descontinuidade.
Da Tabela C.1, geometria da trinca e do componente e o carregamento de pressão
interna com carga de flexão têm: KCSCCE2 (C.5.14);
Logo:
4 0,5
KI=[G0*{σ0+pc}+G1*σ1*(a/t)+G2*σ2*(a/t)²+G3*σ3*(a/t)³+G4*σ4*(a/t) +G5*σ5+ G6*σ6]*(π*a/Q)
88

OBS: Pela distribuição linear no gráfico abaixo, temos que:


σ0 = 93,493 MPa ; σ1 = - 66,892 MPa e σ2 a σ6 = 0; pc= 0 (Na extremidade da trinca: φ =
0º => β = 0)

σ0 = 153,23 MPa ; σ1 = - 110,18 MPa e σ2 a σ6 = 0; pc= 10 MPa (Na base da trinca: φ =


π/2 => β = 1)

Logo:

KI=[G0*{σ0+pc}+G1*σ1*(a/t)]*(π*a/Q)0,5

1,65
Onde: Q = 1,0 + 1,464*(a/c) para: a/c < 1,0
Ou Q = 1,0 + 1,464*(c/a)1,65 para: a/c > 1,0

G0 = A0,0 + A1,0*β + A2,0*β² + A3,0*β3 + A4,0*β4 + A5,0*β5 + A6,0*β6

Onde: β equação C.96 e Aij da Tabela C.12


pc = Pressão interna = 4.837 KPa (49,32 Kgf/cm²)
Ri = raio interno
Ro= raio externo
F = Forças axiais atuando no cilindro;
a = Profundidade da trinca

β = 2*φ / π (C.96)

As relações geométricas e os parâmetros para determinação de G0 obtidos da Tabela


C.14, são:

t /Ri = 35 / 879,5 = 0,03979


a / c = 6,8 / 16,5 = 0,41212
a / t = 6,8 / 35 = 0,19428
Da Tabela C.14 foram utilizados os parâmetros mais próximos como:
t /Ri = 0,05
a / c = 0,5
a / t = 0,2
Onde:
A0,0 0,8989180 A0,1 0,1482951
A1,0 -1,0427963 A1,1 0,1559585
89

A2,0 6,3805369 A2,1 2,2564549


A3,0 -14,662910 A3,1 -4,5210175
A4,0 18,841814 A4,1 5,6965240
A5,0 -13,030293 A5,1 -4,4932156
A6,0 3,6986806 A6,1 1,4409953

Os coeficientes de influência G0 requeridos para avaliação são:

Na base da trinca:
φ = 90º = π/2 => β = 2/π * π/2 = 1
Logo:

G0 = A0,0 + A1,0 + A2,0+ A3,0 + A4,0 + A5,0 + A6,0 = 1,0839502

Na extremidade da trinca:
φ = 0º => β = 2/π * 0º = 0
Logo:
G0 = A0,0 = 0,8989180

Os coeficientes de influência G1 requeridos para avaliação são:

Na base da trinca:
φ = 90º = π/2 => β = 2/π * π/2 = 1
Logo:

G1 = A0,1 + A1,1 + A2,1+ A3,1 + A4,1 + A5,1 + A6,1 = 0,6839947

Na extremidade da trinca:
φ = 0º => β = 2/π * 0º = 0
Logo:

G1 = A0,1 = 0,1482951

O parâmetro Q é:

Q = 1,0 + 1,464*(a/c)1,65 = 1,0 + 1,464*(0,41212)1,65 = 1,339

Os fatores de intensidade de tensão são:

Na base da trinca 90º:

KIP = [G0*{σ0+pc}+G1*σ1*(a/t)]*(π*a/Q)0,5
0,5
= [1,0839502*{153,23 + 10} + 0,6839947* (-110,18)* 0,19428]* (π*6,8/1,339)

= 648,2396148 N/mm3/2 = 20,52 MPa*m1/2

Na extremidade da trinca 0º
P 0,5
KI = [G0*{σ0+pc}+G1*σ1*(a/t)]*(π*a/Q)
= [0,8989180*{93,493 + 0} + 0,1482951*(-66,892)* 0,19428]* (π*6,8/1,339)0,5
3/2 1/2
= 327,9921 N/mm = 10,375 MPa*m

9 Calcular a intensidade de tensões atribuídas às tensões secundárias e residuais e


90

SR
dimensões da descontinuidade e as soluções apresentadas no anexo 9B. Se KI <0,0,
utilizar KISR =0. O valor de KISR deverá ser determinado no mesmo local na frente da trinca
utilizado para a determinação de KIP.
Da Tabela C.1, geometria da trinca e do componente e o carregamento de pressão
interna com carga de flexão têm: KCSCCE2 (C.5.14);
Logo:
4 0,5
KI=[G0*{σ0+pc}+G1*σ1*(a/t)+G2*σ2*(a/t)²+G3*σ3*(a/t)³+G4*σ4*(a/t) +G5*σ5+ G6*σ6]*(π*a/Q)

Onde:
σ0 = 65,8 MPa; σ1 = 0 MPa e σ2 a σ6 = 0; pc= 0 (Na extremidade da trinca: φ = 0º => β =
0)

σ0 = 65,8 MPa; σ1 = 0 MPa e σ2 a σ6 = 0; pc= 0 MPa (Na base da trinca: φ = π/2 => β = 1)

Logo:

0,5
KI=[G0*σ0]*(π*a/Q)

Onde: Q = 1,0 + 1,464*(a/c)1,65 para: a/c < 1,0


1,65
Ou Q = 1,0 + 1,464*(c/a) para: a/c > 1,0

3 4 5 6
G0 = A0,0 + A1,0*β + A2,0*β² + A3,0*β + A4,0*β + A5,0*β + A6,0*β

Onde: β equação C.96 e Aij da Tabela C.12


pc = Pressão interna = 4.837 KPa (49,32 Kgf/cm²)
Ri = raio interno
Ro= raio externo
F = Forças axiais atuando no cilindro;
a = Profundidade da trinca

β = 2*φ / π (C.96)

As relações geométricas e os parâmetros para determinação de G0 obtidos da Tabela


C.14, são:

t /Ri = 35 / 879,5 = 0,03979


a / c = 6,8 / 16,5 = 0,41212
a / t = 6,8 / 35 = 0,19428
Da Tabela C.14 foram utilizados os parâmetros mais próximos como:
t /Ri = 0,05
a / c = 0,5
a / t = 0,2
Onde:
A0,0 0,2802768 A0,1 0,0171658
A1,0 2,0413508 A1,1 0,2157598
A2,0 -0,9577520 A2,1 2,4727789
A3,0 -1,4564195 A3,1 -3,9201614
A4,0 2,9169446 A4,1 4,1177933
A5,0 -2,1046670 A5,1 -3,2563293
A6,0 0,5129783 A6,1 1,0723311
91

Os coeficientes de influência G0 requeridos para avaliação são:

Na base da trinca:
φ = 90º = π/2 => β = 2/π * π/2 = 1
Logo:

G0 = A0,0 + A1,0 + A2,0+ A3,0 + A4,0 + A5,0 + A6,0 = 1,232712

Na extremidade da trinca:
φ = 0º => β = 2/π * 0º = 0
Logo:
G0 = A0,0 = 0,2802768

Os coeficientes de influência G1 requeridos para avaliação são:

Na base da trinca:
φ = 90º = π/2 => β = 2/π * π/2 = 1
Logo:

G1 = A0,1 + A1,1 + A2,1+ A3,1 + A4,1 + A5,1 + A6,1 = 0,7193382

Na extremidade da trinca:
φ = 0º => β = 2/π * 0º = 0
Logo:

G1 = A0,1 = 0,0171658

O parâmetro Q é:

Q = 1,0 + 1,464*(a/c)1,65 = 1,0 + 1,464*(0,41212)1,65 = 1,339

Os fatores de intensidade de tensão são:

Na base da trinca 90º:

KI=[G0*σ0]*(π*a/Q)0,5
0,5
= [1,232712*65,8]* (π*6,8/1,339)
3/2 1/2
= 323,9862816 N/mm = 10,26 MPa*m

Na extremidade da trinca 0º
0,5
KI=[G0*σ0]*(π*a/Q)

= [0,2802768*65,8]* (π*6,8/1,339)0,5
3/2 1/2
= 73,6634658 N/mm = 2,3301 MPa*m
92

10 Calcular o fator de interação plástica Ф a 90º:


Passo 10.1: Calcular o parâmetro Ф0 :

d,f
"
Xaa
Φd =
Onde:
jkl
Xaa = + 6 i( ∗ g ∗ h)= ∗ ( S i mk
)

Xaa = n, b + 6 i( ∗ g ∗ h)= ∗ (nob, pqn obi nr )

Xaa = ], qnbrq]ns

tr = , r b]nps q

Passo 10.2: Calcular o fator de intensidade de tensão secundária corrigindo com o fator
de interação plástica Ф0:
IuOv = Φd ∗ IJOv
IuOv = 1,028763579 ∗ 323,9862816
Rkl
Q = ppp, prs n]

P
Passo 10.3: Se KI = 0, então Ф= Ф0 e prossiga no Passo 11, caso contrário, calcule o
parâmetro X e vá para 10.4.
xy:
w = IuOv ∗ y
I:
0,406
w = 333,3052672 ∗
648,2396148

w = 0,20875296

Passo 10.4: Determinar o parâmetro ξ da Tabela 9.3:


ξ = 1,068
Passo 10.5: Calcular o fator de interação plástica Ф:
Φ = Φd ∗ z
Φ = 1,028763519 ∗ 1,068
t = , rqb] qopb

11 Calcular a razão de tenacidade Kr, que representará o valor da ordenada do FAD.


IJy + Φ ∗ IJOv
I: =
I{<|

Onde:
P 3/2
KI = 648,2396148 N/mm (Na base da trinca φ=90º). (Passo 8).
Φ = 1,098719438 (Passo 10.5)
I{<| = . b , sos N/mm3/2 (Passo 4)
SR 3/2
KI = 323,9862816 N/mm (Na base da trinca φ=90º - Passo 9)
Logo:
I: na base da trinca (φ=90º)
RV = r, pn
93

12 Avaliação dos resultados. O ponto de avaliação sobre o diagrama FAD é definido pelo
par ordenado (LrP ; Kr)
Logo:

• Ponto no diagrama FAD para base da trinca (φ=90º)


P ;
Lr = 0,286 Kr= 0,36

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

OBS: A trinca é aceitável conforme procedimentos do nível 2. Ponto


dentro da região aceitável no Diagrama FAD (Figura 32).
Portanto, o equipamento pode continuar operando dentro das
condições operacionais para qual foi projetado, sem necessidade de
reparo da trinca.

Figura 32 – Diagrama FAD para avaliação da trinca do vaso de pressão.

FAD
1,2

1
REGIÃO INACEITÁVEL

0,8
Kr

0,6
REGIÃO

0,4
0,286; 0,36

0,2

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Lr^p

Fonte: Relatório de Inspeção (2017).

3 CONCLUSÃO
94

As ocorrências de defeitos em vasos de pressão são, atualmente,


monitoradas e identificadas, com maior frequência, através dos ensaios
não destrutivos que se tornaram mais precisos, nos últimos anos.
Os códigos de reparos sofreram revisões recentes, permitindo
avaliações mais precisas e com maior grau de confiabilidade sobre a
possibilidade de um vaso com trinca continuar operando sem sofrer
reparos.
Durante o desenvolvimento deste trabalho, procurou-se mostrar
formas construtivas, componentes, materiais, códigos de construção,
enfatizando alguns códigos de adequação ao uso mais utilizado, nos
processos de avaliação de integridade estrutural.
Para o estudo de caso proposto, que objetivou avaliar a integridade
estrutural e a aceitabilidade de uma trinca do tipo planar utilizou-se a
metodologia de adequação ao uso, proposto pela API 579-1, que se
mostrou adequado para avaliar a criticidade da trinca.
A proposta inicial seria a avaliação através do nível 1 e nível 2 da
norma API 579-1, o que não foi possível, devido a atuação de forças de
flexão na região da trinca , impossibilitando a avaliação pela metodologia
do nível 1.
Através da metodologia do nível 2, concluiu-se que o vaso de
pressão está apto a continuar operando, sem a necessidade de reparo da
trinca e dentro das condições operacionais para qual foi projetado.

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95

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applications. 4. ed. Boca Raton: CRC Press, 2017.

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ANEXOS
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