Rapport Scientific

Rapport de stage à l’usine RUSAL FRIGUIA
REPUBLIQUE DE GUINEE
TRAVAIL-JUSTICE-SOLIDARITE
Université Gamal Abdel Nasser de Conakry
RAPPORT DE STAGE D’INITIATION
OrGANISmE D’AccuEIl : RUSAL FRIGUIA
Élaborée par : Mariama Sidibé
Département : génie industriel et maintenance
Licence : 4
Période : 08 Mars au 07 Mai 2018
Contacts: 620 25 56 29 /664895844

Email : sidibemariama482@gmail.com
Année universitaire : 2017-2018

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Licence 4 Génie Industriel et Maintenance Année Universitaire 2017/2018
Sommaire
I. Remerciements
II. Introduction
III. Historique
IV. Règles de sécurité
V. Secteurs visités
A- La maintenance rouge
B- La maintenance blanche
C- La maintenance calcinée
D- Énergie
E- Contrôle et régulation
F- Service électrique
G- Mécanique atelier
H- Chaudronnerie
VI. Conclusion
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I. Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît
opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux
qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu
la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
Aussi, je remercie Mr Mamadou Nelson Diallo, directeur du service
maintenance de l’usine RUSAL FRIGUIA, qui m’as accompagné tout au long
de cette expérience professionnelle avec beaucoup de patience et de
pédagogie et aussi Dr Bah Ibrahima et Dr Valery Podzniakov qui, sans eux ce
stage ne me serait pas possible. Enfin je remercie l’ensemble des employés
de RUSAL FRIGUIA pour l’accueil, l’harmonie, qui m’as permis d’apprécier
cette nouvelle vie qu’est la vie industrielle mais également pour les conseils
qu’ils ont pu me prodiguer au cours de ces deux mois.
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II. INTRODUCTION
Ce stage, d’une durée de deux mois a consisté à une découverte du monde
de travail et à une familiarisation à la vie industrielle.
J’ai choisi d’aller dans l’usine RUSAL FRIGUIA, une multinationale de
transformation de la bauxite en alumine. En effet j’ai fait ce choix compte de
tenu de sa grandeur et de sa position géographique, mais également de
l’étendu de connaissances que je peux acquérir vu l’ensemble de services
dont elle dispose en son sein.
Ce rapport représente le travail que j’ai effectué lors de mon stage au sein
de la société RUSAL FRIGUIA, située à 160 km de la ville de Conakry. Il s’est
déroulé du 8 Mars au 7 Mai 2018 dans le service Maintenance de l’usine.
Pendant cette période, je me suis familiarisée avec un environnement
technique et j’ai effectué une rotation d’une durée d’une semaine dans les
services suivants : la maintenance rouge, maintenance blanc, maintenance
calcinée, énergie, contrôle et régulation, service électrique, atelier
mécanique et la chaudronnerie.
Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour moi d'appréhender la
technique de maintenance appliquée aux différents équipements; au-delà
d’enrichir mes connaissances en mécanique, électricité, électronique,
thermique et électromécanique.
Ce stage m’a également permis d'améliorer mes acquis universitaire, afin de
pouvoir être compétitif et performant dans ma vie professionnelle mais aussi
de connaitre comment une société dans le secteur de maintenance arrive à
limiter le taux de défaillances et le temps d’arrêt des machines. Le service
Maintenance est le service incontournable dans le cadre du bon
fonctionnement des activités d’une société.
Dans chaque service développé dans ce rapport, j’ai d’abord procédé à une
explication concernant son fonctionnement, aux pannes les plus
fréquemment rencontrés mais aussi aux interventions auxquelles j’ai assisté
ou participé.
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III. Historique
L’usine de Kimbo, première usine d’alumine en terre Africaine, a vu jour en
1960 et française Pechiney fut la première société à faire engager les travaux
d'extraction dans cette zone de Fria. De 480000 tonnes d'alumine calciné en
1969, qui atteindra 675142 tonnes en 1971. Après Pechiney, Alumina
compagny of Guinea (ACG) conduite par les Américains est venue continuer
mais pour une présence très courte, ainsi le gouvernement a repris en main
cette usine presque à l'agonie en attendant les procédures de cession à un
nouveau partenaire. Ainsi depuis l'an 2003, la société《RUSAL》est le
propriétaire exclusif de l'usine de Fria. Après 5ans d’arrêt, le 10 janvier 2017,
les travaux de relance de l’usine ont débuté et continu jusqu’à ce jour.
IV. Règles de sécurité

La société RUSAL FRIGUIA comme toute autre entreprise a pour objectif de
minimiser voir supprimer les risques d’accidents de travail par conséquent le
respect des règles de sécurité par le personnel est primordial. Ainsi c’est
dans cette logique que j’ai assisté à une formation théorique et pratique sur
les risques, l’utilisation des extincteurs et la sécurité industrielle avant toute
affectation dans les différents services.
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V. Secteurs visités
A. La maintenance rouge
Elle s’occupe de la réalisation des travaux de maintenance et de
chaudronnerie. Elle est composée de deux principaux secteurs :
- Le rouge 1 comprenant le concassage, le broyage et la dessilication

- Le rouge 2 comprenant la décantation, le lavage et la filtration rouge
 Concassage :
Le minerai transporté par les camions provenant des carrières est déversé la
trémie tout-venant (ATM 200). A l’aide d’un extracteur, le minerai est
acheminé au concassage primaire où il est concassé à l’aide de deux cylindres
dont l’un fixe et l’autre mobile. Il est ensuite envoyé au concassage
secondaire sur la bande transporteuse TR6. Au secondaire le minerai est
reconcassé à l’aide d’un ensemble de marteaux et séparé par une chaîne de
décolmatage. A la sortie du secondaire, le minerai est déversé sur les bandes
transporteuses TR8-TR10-TR12 jusqu’au DT14 (distributeur). Le distributeur
transporte le minerai soit sur les bandes TR29-TR34 pour l’alimentation
directe de l’usine, soit sur les bandes TR15-TR21-TR22 pour le stock.
En cas de problème au concassage l’usine est alimentée dans le stock. Dans

ce cas c’est soit par la roue pelle ou soit par la trémie secours alimenté par
les camions.
 Le broyage
Le minerai transporté sur la bande TR34 est dirigé vers deux trémies puis aux
broyeurs. Les broyeurs sont faits de blindage métalliques et contiennent des
barres métalliques. Dans le broyeur, le minerai est mélangé à de la liqueur
recyclée puis finement broyé pour obtenir des graines de diamètre inférieur
à 315µm. Le broyage permet d’augmenter la surface de contact entre la
liqueur et le minerai afin d’augmenter le rendement de l’attaque. Cette
liqueur reçoit un apport de soude et de chaux avant le broyage afin de situer
dans les meilleurs conditions d’attaque et de la rendre plus agressive.
 L’atelier d’attaque
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A la sortie des broyeurs, le mélange est une pulpe rouge qui est déversée
dans les patouilleurs. Les pompes patouilleures aspirent et refoulent la
solution dans les autoclaves (bacs) d’attaques(BA) à l’aide des collecteurs. La
vapeur dans les tubes des bacs et le système moteur-réducteur pour
l’agitation des bacs permettent d’éviter le dépôt et le colmatage du mélange.
Après plusieurs heures l’alumine se solubilise dans la liqueur sous forme
d’aluminate de soude tandis que certains composés se déposent sous forme
de tartres insolubles et rendent nécessaire un entretien régulier des BA. Les
pompes LC250 et LC125 aspirent la suspension pour la transporter dans les
hydro-séparateurs. La suspension qui émerge est transportée par les
pompes hydro aux bacs dillueurs et le résidu (boue et sable) est envoyé au
classificateur. La dilution permet de faciliter la décantation. Au classificateur,
le mélange boue-sable est dilué avec de l’eau, eau de lavage qui sera
réutilisée au dillueurs. Le sable et la boue rouge après lavage sont déversés
dans un dépôt hors de l’usine. La suspension est diluée avec l’eau de lavage
et de la liqueur. Après dilution, la suspension est envoyée DS (dessilicateur)
pour extraire les silicates. Les pompes sortie DS transportent la suspension
dans deux caissons pour la répartition entre les décanteurs.
 Décantation et lavage
Cette étape a pour objectif de séparer les deux phases de la pulpe :
- La liqueur contenant l’aluminate de soude

- Les boues appauvries en alumine
A la décantation (20 décanteurs) et au lavage (8 laveurs), on ajoute des

produits provenant de la station de floculation pour faciliter l’extraction de
la soude. A la décantation, la liqueur extraite appelé CD (claire décantée) est
envoyé à la filtration rouge à l’aide des pompes CD et la boue est pompée au
laveur. Le claire extrait des premiers laveurs est recyclée et envoyé à la
caustif pour être ajouter à la chaux vive.
 La caustif
Le claire décantée des premiers laveurs provenant de l’évaporation et le lait

de chaux (chaux+ eau chaude) sont filtrés par les filtres Niagara et mélangé
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à de la chaux vive stocké dans les bacs adjuvants pour obtenir de l’oxalate
Na2C2O4 et envoyé à la filtration rouge.
 Filtration rouge
Le claire décantée contenant de l’aluminate est mélangé à de l’oxalate

provenant de la caustif. Le mélange est filtré dans les filtres Gosling et
stockés dans les bacs relais pour être récupérer par la filtration blanche.
Dans ces deux secteurs, j’ai assisté à l’installation d’un réducteur sur le
puisard 34 pour son agitation, des vannes sur le circuit EDS (eau distillée
sale), la lubrification des paliers, l’habillage des filtres Gosling, l’isolation des
bacs avec des joints pleins pour leur entretien, remplacement de l’axe d’un
extracteur.
B. La maintenance blanche
Elle s’occupe de la réalisation des travaux de maintenance et de
chaudronnerie. Elle est composée de l’évaporation et de la filtration blanche.
 L’évaporation :
Elle est chargée de réchauffer la liqueur décomposée par échange thermique

entre celle-ci et la vapeur provenant du groupe énergétique et l’envoyer à
l’atelier d’attaque ou à la filtration blanche.
Elle est composée de 5 fils et chaque fils dispose de 5 effets et de 9 pompes :
- Deux pompes (EDS et EDP)

- Deux pompes (eau chaude et eau froide)
- Un extracteur
- Une pompe alimentaire
- Une pompe effet 3 vers 2
- Une pompe effet 2 vers 1
- Une pompe effet 5 vers réchauffeur
La vapeur provenant du groupe énergétique est envoyé dans les effets. Dans
les effets se trouvent des tubes dans lesquels circule la liqueur et à l’extérieur
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de la vapeur. Les effets disposent également de détendeurs pour détendre

la vapeur et de préchauffeurs et de réchauffeurs pour augmenter la
température de la liqueur à 112°C et envoyée à l’attaque. A la sortie de l’effet
5, la vapeur est récupérée et envoyée au condenseur.
 La filtration blanche :
Les pompes aluminates aspirent l’hydrate des bacs relais de la filtration

rouge pour l’envoyer aux échangeurs (alphas). Il y transfert de chaleur entre
le filtrat provenant de l’évaporation et l’hydrate. A la sortie des alphas,
l’hydrate est envoyée dans le bac amorce fine (bac de lavage). Ensuite
l’aluminate subit un mélange et est envoyé aux décomposeurs (DP deux
tranches et 14 par tranche) pour l’agglomération et le nourrissement. Avec
leur système d’agitation à air comprimé, le mélangé est barboté pendant
plusieurs heures puis envoyer aux 10 filtres dont 1 (filtre Bokela) qui à lui seul
assure 33% de la production. La filtration sous vide se fait en trois étapes : la
formation de gâteau (aspiration par les pompes haut vide quand le filtre est
immergé dans le mélange), l’essorage du gâteau (aspiration par les pompes
bas vide quand la partie supérieure du filtre émerge) et la décollation du
gâteau par soufflage dans les filtres à l’aide du surpresseur). Après la
filtration, la patte est déposée sur les transporteurs 207 TR1 et 207 TR2 et
envoyé dans les bacs amorces. Les pompes amorces tirent des bacs amorces
et envoient la patte à soit aux bacs amorces moins ou soit aux pompes de
production pour l’alimentation de la calcinée.
Dans ce service, j’ai assisté à l’installation des débitmètres, des

électrovannes sur le circuit d’air des filtres, d’une vanne PN sur un
distributeur d’air du filtre, descendre et envoyer le moteur du puisard 25 au
service électrique, au début du decolmatage d’un DP à l’aide de la soude
neuve.
C. La maintenance calcinée
L’hydrate provenant de la filtration blanche est stocké dans deux bacs relais
où il sera aspirer par les cinq pompes alimentaires et envoyer aux cinq filtres
à tambours (3m50 de long et 11m de diamètre). Après la filtration, la patte
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est transportée sur les transporteurs sous filtres (209 TR11-12-13-14-15)

pour être envoyé soit au stock si la quantité est grande, soit au multi cyclone
pour le circuit de calcination. Les multi cyclones chauffent l’hydrate pour
casser la molécule d’eau contenue dedans puis envoyé aux battages (dépôt
et émissif). Après l’abattage, l’alumine est envoyé aux aéroglycières qui
l’achemine jusqu’à la trémie avec extracteur où il sera introduit dans le four
par la boite à fumée.
Le four d’une longueur de 101m, 1127 tonnes, 4320mm de diamètre et d’une

température allant de 900 à 1500°C assure la calcination de l’alumine. Le four
dont l’intérieur est fait de briques réfractaires est posé sur des galets avec
une pente de 2%, encerclé par une couronne, retenue par les bracons, est
engrenée avec le pignon d’attaque qui, avec son groupe de commande
assure la rotation du four. Les ventilateurs à air primaire sur les fours aspirent
l’air ambiant pour le souffler dedans. L’apport du mazout dans le four et la
flamme par le tueur assure la combustion. Après la calcination, l’alumine est
envoyée dans des dix ballonnets qui l’envoie dans le refroidisseur. Le
refroidisseur est entouré par des tubes satellitaires qui facilitent l’échange
de chaleur entre l’eau de refroidissement et l’alumine. Après
refroidissement, l’alumine est transporté au silo sur des transporteurs
peseurs et des balances.
La maintenance calcinée s’occupe également du dépotage et du transport

des matières premières (mazout, chaux vive, soude neuve, …) dans les
secteurs d’utilisation.
Dans ce secteur, j’ai assisté au découpage et au remplacement de certaines

viroles déformées du four 1. La déformation du four est due aux nombreuses
chutes des briques réfractaires.
D. Énergie
Le groupe énergétique est le service chargé de produire les différentes
formes d’énergie à savoir : l’eau brute, l’eau potable, l’eau déminéralisée,
la vapeur, l’électricité et l’air comprimé.
 La station d’eau
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Elle est alimentée en eau brut provenant de la station de pompage de

Konkouré situé à 11km de l’usine. A l’entrée de l’usine, cette eau est stockée
dans trois bacs de 2700m3 chacun. Elle est distribuée à l’aide de quatre
collecteurs piqués sur les bacs, comme suit :
- Deux collecteurs alimentant la fabrication pour le refroidissement des

machines
- Un autre pour le circuit incendie
- Et le dernier achemine l’eau à la station Chabal
Cette station a pour but de traiter l’eau brute en eau potable. Ce traitement
s’effectue en trois étapes :
- La floculation : elle consiste à l’ajout de deux produits : le chlore pour

désinfecter l’eau et le floculant wac (sulfate basique) pour transformer
les particules en suspension en flocons ;
- La décantation : elle s’effectue dans deux décanteurs cylindro-
coniques de 300m3 où les flocons se déposent au fond et laisse l’eau
décantée accédée aux filtres par les trous situés à la partie supérieure
du décanteur;
- La filtration : elle permet de débarrasser l’eau des particules restantes
à l’aide de la neutralité (substance marine). À la sortie des dix filtres,
une partie de l’eau potable obtenue est utilisée pour l’alimentation de
la ville et de l’usine et l’autre partie est envoyée à la station Degremont
pour la déminéralisation.
La déminéralisation permet de transformer l’eau potable en eau

déminéralisée pour l’alimentation des chaudières, des diesels et le
refroidissement des pompes alimentaires(PA). Elle se fait dans huit bidons
couplés deux à deux. A l’aide du charbon, de la résine et des entracites, l’eau
est débarrassée de tous les produits chimiques et des sels minéraux et
stockée dans deux bacs d’appoints de 500m3 où elle sera envoyée dans le
circuit pour la production de la vapeur. La conductibilité, le PH et la ténacité
en silice sont les paramètres à contrôler après la déminéralisation.
 Les machines tournantes
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Elles sont constituées de l’ensemble des machines utilisées pour la

production de l’énergie. Ce sont les bâches alimentaires(BA), les pompes
alimentaires(PA), les compresseurs usines(CU), les turbo-alternateurs, les
diesels alternateurs, etc….
Les pompes d’appoints aspirent l’eau des bacs d’appoints de 500m3 et la

refoulent dans les deux BA. Les BA, disposant de dégazeurs chargés
d’éliminer l’oxygène et le gaz carbonique, ont pour rôle d’alimenter les cinq
chaudières. Les quatre PA aspirent l’eau des BA à une pression de 8 bars et
la refoule à une pression de 120 bars dans les chaudières. Elles sont
constituées d’une pompe nourricière, d’un moteur, d’un coupleur (variateur
de vitesse et de débit) et de la pompe elle-même.
Quatre turbo-alternateurs d’une puissance de 12MW chacun assurent la

transformation de l’énergie calorifique que contient la vapeur en énergie
électrique et de détendre la vapeur. La turbine transforme l’énergie
cinétique en énergie mécanique communiquée à l’arbre de l’alternateur qui,
à son tour transforme cette énergie en énergie électrique avec une tension
de 5500V. Les turbo-alternateurs sont constitués d’une turbine, d’un
réducteur, d’un alternateur et d’une excitatrice en bout d’arbre. La turbine
tourne à une vitesse de 7060trs/min, c’est pourquoi on lui associe un
réducteur pour passer de cette vitesse à 3000trs/min, équivalent de
l’alternateur.
Les huit diesels alternateurs ont pour rôle de produire le courant électrique
en cas de nécessité. Leurs tensions débitées varient de 5500 à 15000V. Ils
consomment le gasoil et le mazout.
Les compresseurs usine ont pour rôle de produire de l’air comprimé pour :
- L’agitation des bacs

- La régulation des installations de l’usine
Le groupe énergétique comporte en son sein cinq compresseurs

fonctionnant sous une pression de 7 bars et d’un débit de 15000 à 20000
m3/h. Ils sont constitués de compresseurs, de réfrigérant, de multiplicateurs
et de moteurs d’entrainement.
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 Le service électrique
Le service électrique est le poste qui s’occupe de la surveillance et de la

maintenance des appareillages électriques dans la centrale et les différents
secteurs de l’usine.
La salle 15000V ou la salle de distribution abrite toutes les cellules

composées de disjoncteurs, sectionneurs et des transformateurs sous des
tensions de 380, 5500, et 15000V. La tension de 15000V est obtenue à l’aide
des transformateurs élévateurs de tension à la sortie de l’alternateur. Les
jeux de barres 15KV alimentent les secteurs comme : la filtration blanche, le
broyage, le concassage, l’évaporation, etc… tandis que les jeux de barres
5,5KV alimentent les moteurs des PA, les moteurs de chaudières, les CU….
Les jeux de barres 15KV alimentent les boucles usines (broyage, concassage,
évaporation, etc…). Le 380V est utilisé pour les auxiliaires de l’usine et la
centrale.
La salle des relais abrite :
- Les automates des chaudières

- Le réseau de distribution de l’éclairage
- Les relais allant du simples relais auxiliaires au relais de protection des
machines.
Toutes les machines sont commandables soit dans la salle 15000V soit dans
la salle de contrôle ou au local.
Dans ce secteur, j’ai assisté à la mise en service du moteur électrique de la

pompe d’appoint 3. En effet, le moteur fonctionnant bien se mettait
directement en fonctionnement après déconsignation. Le problème était dû
à une erreur de branchement du circuit de commande du moteur.
E. Contrôle et régulation
Ce service s’occupe de la maintenance des appareils de régulation dans les
secteurs de l’usine. Il est composé de trois ateliers : l’instrumentation, la
régulation et l’atelier des vannes.
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 L’instrumentation :
C’est l’atelier qui permet de contrôler, de réparer et de tester les appareils

de régulation (électronique et électropneumatique) de tous les secteurs de
l’usine. Les outils les plus utilisés dans cet atelier sont : les transfos 220/0-
30V, le MC5 (calibrateur multifonction capable de mesurer la tension, le
courant, la résistance, la pression, la fréquence, la température, etc…), la
balance manométrique, le multimètre. Ils sont utilisés pour la réparation des
appareils tels que : les électrovannes, les débitmètres, les manomètres, les
transmetteurs, etc…
Dans cette section, j’ai assisté à la réparation de tous ces appareils cités plus
hauts. J’ai aussi appris quelques méthodes de conversions des grandeurs
physiques entre elles (température en résistance et inversement, etc…) mais
également la correspondance entre certaines unités.
 L’atelier des vannes :
C’est l’atelier chargé de la réparation des vannes pneumatiques installées

dans l’usine. La vanne est un dispositif qui permet de contrôler le débit d’un
fluide. Elle comprend un cerveau et un corps.
Le cerveau est la partie supérieure comprenant le plateau, la membrane et

le ressort tandis que le corps est la partie inferieure composé par la tige, le
clapet et la bielle.
Lorsqu’on souffle l’air dans la membrane, celle-ci se comprime puis presse le

plateau qui à son tour comprime la paire de ressort qui pousse la tige. La tige
transmet son mouvement à la bielle, celle-ci tourne le clapet qui s’ouvre ou
se ferme en fonction de sa position initiale. Les pannes les plus fréquents sur
les vannes sont :
- Le clapet bloqué dû au mauvais assemblage

- Le manque d’étanchéité dû à une infiltration de corps étrangés dans
le collecteur
- Le clapet endommagé dû au colmatage.
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Dans l’atelier, j’ai assisté à la réparation d’une vanne dont le clapet était
endommagé. La réparation a consisté à la révision complète de la vanne.
 L’atelier de régulation :
C’est la partie extérieure du service. Les régleurs sont chargés de veiller au

bon fonctionnement des appareils sur place et d’intervenir sur ceux-ci en cas
de possibilité, dans le cas contraire l’appareil est envoyé à l’instrumentation.
Le bon fonctionnement correspond à une égalité entre la grandeur physique
que l’appareil donne au moment de son fonctionnement et la valeur réelle à
fournir appelé consigne se trouvant dans les différentes cabines.
F. Le service électrique
Il est chargé de veiller au bon fonctionnement des installations électriques
de l’usine et d’intervenir en cas de disfonctionnement. Il comprend :
 L’atelier électromécanique
Il s’occupe de la révision des moteurs électriques (asynchrone et continu)
Les pannes les plus fréquentes sont :
- Les roulements cassés dû à un manque de graisse

- La mauvaise isolation qui entraîne un disfonctionnement ou grille le
moteur.
Dans cet atelier, j’ai assisté à la révision d’un moteur asynchrone triphasé de
110CV à 1500 trs/min dont les roulements étaient cassés. On a procédé au
démontage avec un ordre bien précis (nettoyage extérieur, ouvrir et enlever
le couvercle du boitier, enlever l’accouplement, enlever les flasques, le
ventilateur, les déflecteurs, les gardes-graisses, les roulements et enfin sortir
le rotor) et au nettoyage puis placer le stator et le rotor dans l’étuve pour
leur séchage. Après séchage, on a procédé au remplacement des
roulements, au montage puis à l’envoi du moteur sur le banc d’essai pour la
vérification des paramètres.
 L’atelier de rebobinage
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Il consiste à refaire le bobinage d’induction des moteurs, des

transformateurs, des électro-aimants, etc….
Là j’ai assisté au rebobinage d’un moteur de 60CV à 1500trs/min, 45

encoches, 6 groupes de 4 sections avec un branchement parallèle couplé en
triangle. Le diamètre des fils est de 1,25 mm à 5 fils parallèles, 22 spires, pas
de 1-10-12-14-16. Compte tenu du temps, je n’ai pas pu assister à son
vernissage.
 Le froid
Il s’occupe de la maintenance des installations frigorifiques de trouvant dans

les bureaux, salle de contrôle, laboratoire, atelier, etc…. Compte tenu de la
durée minime de ma présence dans ce secteur, je n’ai pas pu assister à des
interventions dans cet atelier.
 Les électriciens industriels
Ils se trouvent dans les salles des équipements électriques. Leur prérequis
est la lecture et la compréhension des schémas électriques. Ils procèdent au
dépannage sur site mais aussi de la consignation et à la déconsignation des
appareils électriques mais aussi au démarrage des moteurs électriques avec
trois procédés (démarrage directe, démarrage par insertion de résistance et
le démarrage par variateur de vitesse). La consignation consiste à l’ouverture
des fusibles de contrôle puis les fusibles de puissance et à effectuer
l’opération inverse pour une déconsignation.
En compagnie des électriciens de la calcinée, j’ai assisté à des consignations,

des déconsignations mais également au branchement d’un moteur sur le
battage dépôt du four 3 et 2 dont les installations électriques se trouve dans
la salle des oxy, du moteur de la pompe alimentaire 3. Avec eux j’ai appris
qu’avant toute intervention sur une installation il faut procéder à la
consignation de celle-ci. J’ai aussi appris à comprendre et lire quelques
schémas.
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G. L’atelier mécanique
L’atelier mécanique est l’atelier chargé de la révision des vannes, des
pompes, des réducteurs mais aussi de la confection de certaines pièces. Il est
constitué par l’atelier d’ajustage et l’atelier machines-outils.
 L’atelier d’ajustage
Ils sont chargés de la révision des vannes, des pompes et des réducteurs.
Une vanne (robinet) est un appareil qui permet de fermer ou d’ouvrir la

circulation d’un fluide dans un circuit. Elle est composée d’un corps dans
lequel est posé le siège et d’un clapet. Le clapet est composé d’une tige, d’un
volant, d’une soupape (fer ou plastique), d’un fouloir, d’un presse-étoupe qui
contient la garniture (tresse).
Sur certaines vannes (vannes sersegue) la soupape est remplacée par des
ailes. Pour le bon fonctionnement de la vanne, il faut assurer l’étanchéité
entre la tige et la soupape. Pour les vannes Klein, le corps est divisé en deux
parties : le corps supérieur et le corps inferieur entre lesquels se trouve le
siège.
Les pannes les plus fréquents sont :
- Le colmatage de la vanne
- Le siège usé
- La soupape grippée
- La garniture pourrie provocant les fuites
Dans tous ces cas de figure, la vanne est d’abord démontée et nettoyée puis
envoyée à la machine-outil après son rechargement ou procéder au
remplacement de la garniture.
Dans cette section, j’ai participé à la révision d’une vanne Julien de DN125 et
au changement de position des arbres de transmission d’un réducteur
2PL16/30 afin de l’adapter à un nouvel endroit d’utilisation.
 L’atelier machine-outil
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Il comprend :
- Neuf tours (3 horizontaux à 4 mors, 4 horizontaux à 3 mors, 1 vertical,

1 en l’air)
- Une rectifieuse à vilebrequin
- Une équilibreuse
- Deux rainureuses
- Deux aléseuses
- Trois fraiseuses
- Une perceuse radiale
Dans cette section, on effectue des travaux de tournage (conique et

cylindrique), de filetage, de dressage, de perçage, de fraisage, de
rectification, etc…
Dans cette section, j’ai participé à l’alésage d’un moyau de Ø45H7

clavette=20, de deux moyaux de Ø38H7 clavette=10, d’un pallier haute
pression du groupe turbo-alternateur 2 ∅120+0,036 0 mais aussi au filetage
métrique intérieur deux écrous de diamètre M45. Dans tous ces cas, on a
d’abord procéder au centrage et au dévoilage à l’aide d’un comparateur puis
pour les moyaux au calage du trou de l’ébauche, perçage, alésage et
rainurage. J’ai eu à approfondir l’utilisation du pied à coulisse (précision au
millième) et à découvrir le palmer et le cibito (précision au centième).
Le palmer est un instrument à lecture directe constituée d’une douille et d’un

tambour. La douille est graduée en millimètre et demi-millimètre tandis que
le tambour est divisé en 50 parties égales. Chaque graduation du tambour
correspond à 1/100. Ces différentes parties sont :
- Deux touches (fixe et mobile)

- Le corps
- La capacité (0-25, 25-50,…) allant de 25 à 25
- La douille
- Le tambour
- La vis de blocage
- La vis de friction
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Son principe de lecture est :
1. Lire le nombre de millimètre apparent sur la douille

2. Ajouter 0,5mm s’il y a l’apparition d’un demi-millimètre
3. Ajouter la graduation (divisé par 100) du tambour qui coïncide avec la
génératrice horizontale
Exemple : 55+0,5+15/100=55,65 avec apparition d’un demi-millimètre
56+17/100=56,17 mm sans apparition d’un demi-millimètre
H. La chaudronnerie
La chaudronnerie est une branche de la mécanique qui nous permet de faire
la transformation industrielle des métaux en feuilles (tôles) et profilés (fer
plat, cornière, fer carré, fer H, fer I, fer U, etc…). Elle est composée de six
branches : préparateur, ouvrier professionnel, monteur, tuyauterie, formeur
et soudeur.
L’atelier est composé de chaudronnier et de soudeur. Le chaudronnier

développe et exécute le plan fait par le préparateur tandis que le soudeur
effectue les soudures sur le plan développé par le chaudronnier.
Dans l’atelier, on rencontre :
- Une tronçonneuse
- Deux cisailles
- Une poinçonneuse
- Deux plieuses
- Trois cintreuses (rouleuse) : croqueuse, pyramidale et de profile
- Une meuleuse
- Un four (étuve) pour réchauffer les électrodes (baquettes)
- Un marteau champion
J’ai eu à assister à la confection d’un entonnoir de récupération des eaux

sous bac 10m3 d’alimentation de pillard 3
Les étapes sont les suivantes :
19
- Aligner les tôles et tracer le disque de rayon r= 3500/2=1750 mm

- Tailler le disque à la cisaille
- Calculer la fibre neutre ou diamètre moyen (ligne imaginaire se
trouvant au milieu d’une épaisseur) et la longueur développée du
cercle
DM= diamètre extérieur-épaisseur=3500-3=3497 mm
LD=DM.𝜋=3497.3,14=10980,58 mm
- Couper les tôles de 200mm pour former la virole
- Amorcer à la plieuse pour faciliter la formation du profil à la cintreuse
pyramidale
- Piquer la virole sur le disque
- Percer le centre de diamètre égale au diamètre extérieur du tube de
DN150 dex=170 mm au chalumeau coupeur
- Placer le tube et la bride
- Renforcer les points de soudure
Compte tenu d’une erreur sur le dessin dû à l’absence de conicité sur

l’entonnoir, on a procédé à une modification en représentant les
génératrices et tenir compte de l’augmentation de la génératrice principale
(de plus de 10mm du rayon) pour procéder à la réduction de la longueur
développée du disque et de la virole.
LD= (3500-20). 𝜋=10927,2mm
∆LD= 10980-10927=53mm
VI. Conclusion
Pendant le déroulement de mon stage, j’ai eu l’opportunité de travailler sur
différents aspects avec des équipes différentes. Les travaux réalisés se sont
avérés très enrichissant pour mon expérience professionnelle aussi bien en
ce qui concerne le domaine technique que l’aspect humain.
Malgré la difficulté d’insertion pour un début, ce stage m’a apporté
beaucoup de notions théoriques et pratiques en mécanique, électronique,
électrique, thermique, etc…
20
Le fait de travailler en équipe et utiliser des appareils existants m’as permis

de m’intégrer dans un groupe de travail et de voir en quoi consistait le
travail d’ingénieur au sein d’une structure comme RUSAL FRIGUIA.
Consciente du fait qu’une semaine n’est pas suffisante pour apprendre le
minimum de ces secteurs, j’espère dans un avenir proche y revenir pour
continuer à approfondir mes connaissances techniques.
Pour terminer, je remercie la direction de RUSAL FRIGUIA d’avoir accepté ma
demande et l’ensemble des travailleurs de l’usine pour l’accueil chaleureuse,
les connaissances fournies et les conseils qu’ils m’ont fournis durant mon
stage.
21

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Rapport de stage à l’usine RUSAL FRIGUIA

Université Gamal Abdel Nasser de Conakry

RAPPORT DE STAGE D’INITIATION

OrGANISmE D’AccuEIl : RUSAL FRIGUIA

Élaborée par : Mariama Sidibé

Département : génie industriel et maintenance

Période : 08 Mars au 07 Mai 2018

Contacts: 620 25 56 29 /664895844

Année universitaire : 2017-2018

IV. Règles de sécurité

- Le rouge 1 comprenant le concassage, le broyage et la dessilication

En cas de problème au concassage l’usine est alimentée dans le stock. Dans

Cette étape a pour objectif de séparer les deux phases de la pulpe :

- La liqueur contenant l’aluminate de soude

A la décantation (20 décanteurs) et au lavage (8 laveurs), on ajoute des

Le claire décantée des premiers laveurs provenant de l’évaporation et le lait

Le claire décantée contenant de l’aluminate est mélangé à de l’oxalate

Elle est chargée de réchauffer la liqueur décomposée par échange thermique

Elle est composée de 5 fils et chaque fils dispose de 5 effets et de 9 pompes :

- Deux pompes (EDS et EDP)

de la vapeur. Les effets disposent également de détendeurs pour détendre

Les pompes aluminates aspirent l’hydrate des bacs relais de la filtration

Dans ce service, j’ai assisté à l’installation des débitmètres, des

est transportée sur les transporteurs sous filtres (209 TR11-12-13-14-15)

Le four d’une longueur de 101m, 1127 tonnes, 4320mm de diamètre et d’une

La maintenance calcinée s’occupe également du dépotage et du transport

Dans ce secteur, j’ai assisté au découpage et au remplacement de certaines

Elle est alimentée en eau brut provenant de la station de pompage de

- Deux collecteurs alimentant la fabrication pour le refroidissement des

- La floculation : elle consiste à l’ajout de deux produits : le chlore pour

La déminéralisation permet de transformer l’eau potable en eau

 Les machines tournantes

Elles sont constituées de l’ensemble des machines utilisées pour la

Les pompes d’appoints aspirent l’eau des bacs d’appoints de 500m3 et la

Quatre turbo-alternateurs d’une puissance de 12MW chacun assurent la

- L’agitation des bacs

Le groupe énergétique comporte en son sein cinq compresseurs

Le service électrique est le poste qui s’occupe de la surveillance et de la

La salle 15000V ou la salle de distribution abrite toutes les cellules

La salle des relais abrite :

- Les automates des chaudières

Dans ce secteur, j’ai assisté à la mise en service du moteur électrique de la

C’est l’atelier qui permet de contrôler, de réparer et de tester les appareils

 L’atelier des vannes :

C’est l’atelier chargé de la réparation des vannes pneumatiques installées

Le cerveau est la partie supérieure comprenant le plateau, la membrane et

Lorsqu’on souffle l’air dans la membrane, celle-ci se comprime puis presse le

- Le clapet bloqué dû au mauvais assemblage

C’est la partie extérieure du service. Les régleurs sont chargés de veiller au

Il s’occupe de la révision des moteurs électriques (asynchrone et continu)

Les pannes les plus fréquentes sont :

- Les roulements cassés dû à un manque de graisse

Il consiste à refaire le bobinage d’induction des moteurs, des

Là j’ai assisté au rebobinage d’un moteur de 60CV à 1500trs/min, 45

Il s’occupe de la maintenance des installations frigorifiques de trouvant dans

 Les électriciens industriels

En compagnie des électriciens de la calcinée, j’ai assisté à des consignations,

Une vanne (robinet) est un appareil qui permet de fermer ou d’ouvrir la

Les pannes les plus fréquents sont :

- Neuf tours (3 horizontaux à 4 mors, 4 horizontaux à 3 mors, 1 vertical,

Dans cette section, on effectue des travaux de tournage (conique et

Dans cette section, j’ai participé à l’alésage d’un moyau de Ø45H7

Le palmer est un instrument à lecture directe constituée d’une douille et d’un