Memoire mastere professi.pdf

Mastère Professionnelle en
République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur « Commande des systèmes industriels »
et de la Recherche Scientifique
Université de Carthage
Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de Technologie
de Mateur N° d’ordre : MP-… **/18
Mémoire de Mastère Professionnel

Présentée à
L’Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de

Technologie de Mateur
En vue de l’obtention du Diplôme National du Mastère Professionnel en

commande des systèmes industriels
Par
Bilel MECHICHI
Conception et réalisation d’une machine

outil à commande numérique à 3 axes
Soutenue le 17 juillet 2018 devant la commission de jury composé de :
M. Prénom NOM Président

M. Prénom NOM Rapporteur
M. Fehim SAHBANI Encadreur
M. Walid MATHLOUTHI Encadreur de l’Entreprise
Année universitaire 2017-2018

« Qui pense peu, se trompe beaucoup »
Léonard de Vinci
Le présent travail a bénéficié de l’appui du FUBA Printed
Tunisia SA dans le cadre de projet de construction d’une
machine CNC.
Toutes les lettres ne sauraient trouvés les mots qu’il faut…
Tous les mots ne sauraient exprimées la gratitude,
L’amour, le respect la reconnaissance….
Aussi c’est tout simplement que
J e dédie ce manuscrit
A mes parents Moncef MECHICHI et Nadia MECHICHI qui m’ont supporté pour
arriver à réaliser le rêve d’obtenir mon diplôme. Tous les mots du monde ne sauraient
exprimer l’immense amour et gratitude que je vous porte. Que ce modeste travail soit
l’exaucement de vos vœux, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien que je ne vous en
acquitte jamais assez.
A ma chère tante Wassila, que son âme repose en paix.
A ma sœur Rihab, A mon frère Houssem, mes grands-parents et à tous les membres de la
famille.
A mon cher ami Aouini Safouen, qui n’a jamais cessé de m’encourager toutefois que j’ai
besoin d’aide et de conseils.
A ma plus spéciale fiancée Chirine JLIDI de m’avoir soutenu sans cesse et qui m’a
encouragé et m’a dirigé pour être non seulement fier de notre amitié mais plutôt de notre
relation.
A mes amis Atef, Radhwen, Souhail, Oumayma Louati

A tous mes collègues
Et à tous ceux qui ont participé à ma réussite.
Table des matières
Abréviations 9
Introduction générale 10
1 Présentation de société 12
1.1 Présentation du lieu de stage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.1.1 Les marchées de FUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.1.2 Les clients de FUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.1.3 Les différentes directions de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1.4 Traitement des projets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2 Domaine de spécialisation de FUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2.1 Définition des circuits imprimés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.2.2 Les procédés de fabrication des circuits imprimés . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2.1 Découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.2.2.2 Chan freinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2.3 L’empilage goupillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2.4 Affutage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2.5 Perçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2.2.6 Brossage-Ebavurage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2.7 La chaine chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2.8 Photogravure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2.9 Chaine galvanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.2.10 Le stripage résiste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.2.11 La gravure alcaline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.2.12 Le stripage étain /plomb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.2.13 La chaîne à rideaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.2.14 La finition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1
TABLE DES MATIÈRES
1.2.2.15 Emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4 Cahier de charge : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.4.1 Les logiciels à utiliser : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.2 Les matériels à utiliser : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2 Notion sur la machine-outil à commande numérique ainsi les modes de com-

mande des moteurs pas à pas 27
2.1 Technologie et programmation des MOCN(s) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1.1 Définition et mis en situation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1.2 Historique des machine- outils à CN : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.1.3 Justification de la Commande Numérique (CN) : . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.3.1 Automaticité : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.3.2 Flexibilité : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1.3.3 Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.4 Approche fonctionnelle de la machine-outil à commande numérique : . . 31
2.1.4.1 Description globale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.1.4.2 Représentation fonctionnelle simplifiée de la structure d’un sys-
tème automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.4.3 Partie opérative (PO) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.4.4 Partie commande (PC) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.1.5 Domaine d’utilisation des MOCN : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1.6 Les différents types de MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1.7 Classification des MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.1.7.1 Classification des MOCN selon le mode de fonctionnement . . . 36
2.1.7.2 Classification des MOCN selon le nombre d’axe . . . . . . . . . 37
2.1.7.3 Classification des MOCN selon le mode d’usinage . . . . . . . . 38
2.1.8 Les origines des systèmes de coordonnées : . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.1.9 Équation vectorielle : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.1.10 La programmation des MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2 Les caractéristiques et les modes de commande des moteurs Pas à Pas . . . . . . 43
2.2.1 Définition et présentation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2.2 Généralités : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.2.3 Technologie des moteurs pas à pas : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2
TABLE DES MATIÈRES
2.2.3.1 Moteurs pas à pas rotatifs : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

2.2.3.2 Moteurs pas à pas linéaires : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.2.4 Récapitulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3 Programmation et outil de commande 57

3.1 Arduino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.1.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.1.2 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1.3 Caractéristiques générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1.3.1 Les entrées/sorties numériques de D0 à D13 : . . . . . . . . . . 59
3.1.3.2 Les entrées analogiques A0 à A5 : . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.1.4 Essai de la commande moteur pas à pas : . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.1.4.1 Alimentation : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.1.4.2 Commande directe avec un amplificateur L298 : . . . . . . . . 60
3.2 Driver de moteur pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2.1 Apparence TB6560T4V1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2.2 Interface et sa définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2.3 Les caractéristiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.3 Programmation GRBL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.3.1 La communication avec la carte arduino : . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.3.2 Code de l’opération : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.3.3 L’interpolation de Bressenham : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3.4 Algorithme adapté pour le tracé de tout segment . . . . . . . . . . . . . 69
3.3.5 Bibliothèques de la commande des moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.4 Universel Gcode Sender . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.4.1 1. Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.4.2 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.4.3 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.4.4 Mode Configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4.5 Mode manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4.6 Mode automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.5 Inkscape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.5.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.5.2 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3
3.6 Organigramme de la commande de la machine CNC . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4 Etude de la conception, fabrication et la commande de la machine MOCN 80

4.1 Conception et fabrication assisté par odinateur de la machine MOCN : . . . . . 80
4.1.1 Méthodologie de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.2 SolidWorks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.2.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.2.2 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.2.3 Etapes pour obtenir un volume . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.1.3 La Conception Assistée par Ordinateur (CAO) . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.1.3.1 Conception de la semelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.1.3.2 Conception de la machine MOCN(Conception en 3D) . . . . . . 85
4.1.4 La Fabrication Assistée par Ordinateur (FAO) . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.1.4.1 Construction du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.1.4.2 Matériels utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.1.4.3 Construction de la machine MOCN : . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1.5 Identification de la machine MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.2 Programmation et interface graphique (commandes moteurs) . . . . . . . . . . . 93
4.2.1 Programmation et pilotage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.2.1.1 Installation de GRBL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.2.1.2 Envoyer du G-code avec Universal Gcode Sender . . . . . . . . 95
4.2.2 Interface graphique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.3 Essai de la machine et tests de performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Conclusion générale 102
Référence bibliographique 103

Table des figures
1.1 Répartition de l’effectif des employés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.2 La réparation des clients dans le monde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3 La distribution des ventes de la société FUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Les directions de la société FUBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Organigramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6 Machine de découpage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.7 Machine de perçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8 Machine de la chaine galvanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.9 Machine Nickel Or . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.10 Machine du test électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.11 Machine de l’emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1 Mécanisme Jacquard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.2 Productivité en fonction du degré d’automaticité des machines . . . . . . . . . . 30
2.3 Domaine d’utilisation des MOCN (Nombre prévu de séries : Z=5) . . . . . . . . 34
2.4 Fonctionnement en boucle ouvert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5 Fonctionnement en boucle fermée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.6 Commande adaptative. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.7 Axes Primaires Et Axes Additionnels. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.8 Commande Numérique Point A Point. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.9 Commande Praxiale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.10 Commande numérique de contournage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.11 Vue d’ensemble d’un moteur pas à pas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.12 Structure classique d’un moteur à reluctance variable rotatif à double saillance. . 46
2.13 Structure interne d’un moteur à aimant permanent. . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.14 Fonctionnement schématique d’un moteur pas à pas. . . . . . . . . . . . . . . . 48
5
TABLE DES FIGURES
2.15 Représentation schématique et Séquence de rotation simple. . . . . . . . . . . . 49

2.16 Représentation schématique d’un moteur bipolaire. . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.17 Séquences de commande d’un moteur bipolaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.18 Moteur pas à pas hybride. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.19 Structure interne d’un moteur hybride. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1 Des exemples d’usage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

3.2 Composants de la carte Arduino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.3 Commande moteur par le circuit L298 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4 commande moteur par le couple L297 et L298 arduino. . . . . . . . . . . . . . . 62
3.5 Les composants de la carte Driver TB6560T4V1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.6 Port parallèle de la carte Driver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.7 GRBL code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.8 bons tracés à gauche mauvais tracés à droite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.9 Interpolation linéaire de Bressenham . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.10 Adaptation de l’interpolation de Bressenham . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.11 Procédure d’interpolation linéaire adoptée après modification. . . . . . . . . . . 71
3.12 Universal Gcode Sender. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.13 L’interface de “g code Sender” on mode manuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.14 l’interface de “Gcode Sender” choisir le fichier Gcode. . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.15 l’interface de “Gcode Sender” on mode automatique. . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.16 Envoyé fichée G code. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.17 mode manuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.18 l’interface principale de Inkscape. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.19 Organigramme de la commande de la machine CNC. . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1 Les trois concepts de base (SOLIDWORKS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4.2 Conception du pallier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3 Pallier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4 CAO machine MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.5 Prototype machine CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.6 Structure de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.7 Axe-Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.8 Axe-X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.9 Axe-Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6
4.10 Assemblage machine MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.11 Machine-outil à commande numérique à 3 axes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.12 Les différents blocs de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.13 Programme G-code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.14 PCB d’un circuit imprimé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.15 Création d’un logo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.16 Interface usinage de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.17 Usinage de la pièce par la machine MOCN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Liste des tableaux
2.1 Comparaison entre machines conventionnelles et à Commande Numérique . . . . 35

2.2 Mouvement de translation ou de rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3 Points utilisées dans des MOCN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.4 Ordre des différentes commandes pour moteur à reluctance variable . . . . . . . 47
2.5 Ordre des différentes commandes pour moteur unipolaire . . . . . . . . . . . . . 49
2.6 Ordre des différentes commandes pour moteur bipolaire . . . . . . . . . . . . . . 50
2.7 Tableau de comparaison des différents types de moteurs . . . . . . . . . . . . . . 55
2.8 Avantage et inconvénients des moteurs pas à pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.1 Les broches du Driver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.1 Description de la machine outil à commande numérique . . . . . . . . . . . . . . 86

4.3 les moteurs de la machine à construire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.4 Matériels extérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Abréviations
DSP Digital Signal Processor

UAL Unité Arithmétique et Logique
CNC Commande Numérique par Calculateur
Om Origine machine
Xm abscisse outil machine
Ym ordonnée outil machine
Zm hauteur outil machine
Op Origine pièce
OP Origine Programme
CAO Conception Assisté par Ordinateur
FAO Fabrication Assisté par Ordinateur
CFAO Conception, Fabrication Assisté par Ordinateur
MOCN Machine-Outil à Commande Numérique
RAM Mémoire vive ou Mémoire PC (Random Access Memory)
ROM Mémoire morte (Read Only Memory)
EEPROM Mémoire morte effaçable électriquement et programmable (Electrically Era-
sable Read Only Memory)
USART Emetteur-récepteur synchrone/asynchrone universel
SCI Interface de communication série (serial communication interface)
ASCII Code américain normalisé pour l’échange d’information (American Standard
Code for Information Interchange
STEP Standard pour l’échange de données de produit (STandard for the Exchange of
Product model data en anglais)
ISO Organisation internationale de normalisation (International Organization for Stan-
dardization
DXF Drawing eXchange Format
IGES Initial Graphics Exchange Specification
DIR Direction
Introduction générale
Le nouveau contexte de la mondialisation a poussé les entreprises à s’engagés dans un

processus de mise à niveau. Celui-ci se divise en plusieurs niveaux dont le nombre varie en
fonction de secteur et de la nature d’activité de l’entreprise.
La majorité des sociétés tunisiennes se préparent à l’ouverture de marché qui va se traduire par
la présence des actuels produits concurrents en termes de prix et de qualité.
On est aujourd’hui au sein de l’ère de l’automatisation. Le remplacement de l’homme au travail
par une machine a toujours été le rêve de l’être humain. L’histoire de l’automatisation a débuté
par l’invention d’un système mécanique simple. Puis celui-ci a été progressivement développé
et automatisé.
Enfin, de nos jours, des grands systèmes telles certaines usines sont entièrement automatisées.
Aujourd’hui, l’automatisation concerne principalement :
• Les usines de fabrication (FA : Factury Automation)
• La bureautique (OA : Office Automation)
D’autre part, on parle de l’automatisation :
• Des domaines médico-sociaux (SA : Social Automation)
• De l’habitat avec la domotique (HA : Home Automation)
Le retour à l’automatisation des procédés de commande est devenu un besoin impératif vu ses
avantages de précision et de rapidité d’exécution des différentes tâches qui conduisent à l’amé-
lioration de service
Dans le cadre de mon projet de fin d’études de Mastère Professionnel à L’ISSAT Mateur
et en collaboration avec les industriels, la société Fuba Printed Circuit Tunisie SA nous
proposent de réaliser une machine-outil à commande numérique pour répondre à ses besoins et
ses exigences.
Pour cela nous sommes amenés à réaliser une machine CNC multifonctionnel telle que le frai-
sage, tournage et détourage. . . , à l’intérieur de l’atelier des maintenances, au sein de la société
« Fuba Printed Circuit Tunisie SA », à qui nous somme dédiés de travailler sur l’un de ses
projets.
Déplus, ce challenge technique et humain nous permet, d’une part, de mettre en pratique nos
connaissances scientiques à travers une réalisation concrète, et d’autre part, d’acquérir une ex-
périence dans le domaine industriel et le travail en équipe affilié à un projet complet, à travers
toutes les disciplines impliquées (électrique, électronique, mécanique, automatique et informa-
LISTE DES TABLEAUX
tique).
Nous avons fixé comme objectif :
• La conception d’une machine-outil à commande numérique assisté par un ordinateur.
• La fabrication mécanique des structures avec des dimensions bien déterminée de la ma-
chine MOCN
• La réalisation d’un prototype.
• L’assemblage de la structure de la machine.
• L’essai de mise en marche et tests de performance du système.
• L’établissement d’un document technique détaillé et clairement expliqué du système.
Ce travail s’articule autour de quatre chapitres et présente une synthèse de l’ensemble des
travaux qui ont été effectués au cours de cette thématique.
— Le premier chapitre présente la société « Fuba Printed Circuit Tunisie SA » ainsi que
la problématique et la solution proposée.
— Le second chapitre s’intéressera à l’étude théorique sur la machine-outil à commande
numérique ainsi les caractéristiques et les modes de commande des moteurs pas à pas.
— Le troisième chapitre sera consacré sur l’étude de la programmation de la machine-
outil à commande numérique ainsi la carte de commande et les logiciels d’interfaçage.
— Le quatrième chapitre présente l’étude de la conception et fabrication de notre ma-
chine assisté par ordinateur (CFAO : Conception Fabrication Assisté par Ordinateur)
ainsi l’assemblage de la machine Finissant par mise en marche et test des performances.
Finalement, on termine notre rapport par une conclusion générale et une bibliographie.
11
Chapitre 1
Présentation de société
Introduction
Notre étude s’inscrit dans le cadre d’un stage au sein d’une société qui porte l’intitulé «
FUBA ». Ce chapitre est consacré à présenter le lieu de stage tout en projetant la lumière sur
son rôle fondamentale dans le domaine de fabrication des circuits imprimé dans le monde des
circuits électroniques.
1.1 Présentation du lieu de stage

La société FUBA PRINTED CIRCUITS TUNISIE est une société anonyme crée en dé-
cembre 1991 comme étant le représentant de la société allemande FUBA PRINTED CIRCUITS
pour la production des circuits imprimés simples et double face à trous métallisés. Sa fonction
principale est la fabrication des circuits imprimés doubles faces à trous métallisés. Actuellement
l’usine présente un effectif de 686 employés répartis comme l’indique la figure suivante :
12
1.1. PRÉSENTATION DU LIEU DE STAGE
Figure 1.1 – Répartition de l’effectif des employés.
Comme toute société qui cherche le développement et l’amélioration de sa production, Fuba

a pour objectif :
— Satisfaction du client
— Amélioration continue de la performance
— Protection de l’environnement
— Recherche de la perfection qui se fait au niveau de chaque strate de l’entreprise dans un
esprit de gestion participative orientée vers :
• Le maintien d’une relation de confiance avec les clients.
• La maitrise des couts.
• La flexibilité vis-à-vis des clients.
• L’information, la formation et la motivation du personnel.
• La prévention de toute forme de pollution engendrées par les activités présentées ou future.
• L’amélioration de la gestion interne et externe des résidus solides.
1.1.1 Les marchées de FUBA
Fuba Printed Circuits est l’une des plus grandes sociétés en Afrique dont la fabrication des
circuits imprimés, ainsi sur le niveau international grâce aux marchés qu’elle peut pénétrer
notamment :
France, Allemagne, Italie, Suisse, USA, Espagne, Brésil, Mexique, Chine, Portugal, Roumanie,
Irlande, Slovaquie, Pologne, Singapour, Hongrie, Bulgarie, Tchéquie, Argentine et Tunisie.
13
Figure 1.2 – La réparation des clients dans le monde
1.1.2 Les clients de FUBA
La figure ci-dessous nous montre les différents les différentes clientèles du Fuba printed
circuits Tunisie.
Figure 1.3 – La distribution des ventes de la société FUBA
14
1.1.3 Les différentes directions de l’entreprise
Nous avons procédé à une présentation simplifiée des différentes directions de la société à
l’aide du graphique ci joints.
Figure 1.4 – Les directions de la société FUBA
15
1.2. DOMAINE DE SPÉCIALISATION DE FUBA
1.1.4 Traitement des projets
La réception d’un projet donné par le client se fait par la section de la vente. Le traitement
de la faisabilité du projet se fait selon l’organigramme suivant :
Figure 1.5 – Organigramme
Chaque projet passe par ces étapes avant de le lancer en production et tout échec dans une
étape provoque le refus du projet.
1.2 Domaine de spécialisation de FUBA

La société FUBA se spécialise dans la fabrication des circuits imprimés.
1.2.1 Définition des circuits imprimés
Composant passif particulier qui sert de support et de liaison entre les différents compo-
sants passifs et actifs spécifiques aux applications et aux fonctions électroniques recherchées. Le
circuit imprimé est constitué de couches de cuivre gravées et métallisées représentant les pistes
de liaison. Les étapes de fabrication d’un circuit imprimé diffèrent selon qu’on a un circuit
simple face, doubles faces ou multicouches. On va décrire ci-dessous les étapes essentielles de
16
fabrication pour tous types de circuits.
1.2.2 Les procédés de fabrication des circuits imprimés
On dit d’un circuit imprimé qu’il est simple face quand les pistes en cuivre sont présentées
sur un seul côté de support isolant et qu’il est double face quand les pistes se trouvent des deux
côtés du support.
1.2.2.1 Découpage
Cette étape consiste à découper les plaques de stratifie cuivrer (plaques de résine enveloppées
par une couche mince de cuivre) ainsi que les plaques d’aluminium et de bois en des flancs.
Figure 1.6 – Machine de découpage
17
1.2.2.2 Chan freinage
Chanfreiner les flancs c’est-à-dire rendre les bords du flanc plus lisse. Alors pour réaliser
cette étape, on utilise une machine qui assure le bon fonctionnement et ceci par le passage guidé
du flanc pré découpage sur un convoyeur limité des deux coté par deux lames de chanfreineuses
comprises entre 680 à 150mm et 0.7à3.2.
1.2.2.3 L’empilage goupillage
Cette étape consiste à préparer des paquets de perçage. Chaque paquet est formé d’un flanc
cuivré avec une plaque d’entrée en aluminium et un paquet de sortie en bois.
Le nombre des plaques par paquet dépend de l’épaisseur du cuivre, du diamètre minimal de
perçage et aussi de l’épaisseur du stratifié.
1.2.2.4 Affutage
Lors du perçage et détourage des circuits imprimés, les forêts et les fraises sont encrassés
par les résines fondues. Un nettoyage à temps des outils augmente leur durée et améliore la
qualité de perçage et de fraisage. Ce nettoyage est suivi d’un affûtage pour remettre en état les
angles des pointes
1.2.2.5 Perçage
Les équipements de l’atelier de perçage sont :

— Trois machines de perçage MULTIPLA 4 têtes.
— Deux des pinamatics : pour l’enlèvement des pions de fixation des paquets de perçage.
— Une machine de perçage manuel.
Le procédé de perçage se déroule par ordre chronologique suivant :
— Installation du programme de perçage
— Chargement des outils de perçage
— Chargement des paquets de perçage sur la machine
— Essai perçage et contrôle
Une fois l’essai est concluant, on peut démarrer la production de l’article.
18
Figure 1.7 – Machine de perçage
1.2.2.6 Brossage-Ebavurage
Le brossage-Ebavurage consiste à la préparation mécanique de la surface afin d’éliminer les

traces d’oxyde et casser les bavures en provenance du perçage et ceci ce réalise par le passage de
flanc entre deux brosses, dont l’une est mobile el l’autre tournante qui élimine tous les bavures
sur la plaque
1.2.2.7 La chaine chimique
Le cuivre chimique consiste à la métallisation des parois des trous percés, constituée initiale-
ment d’une variété de résine « époxy » et de fibre de verre à caractère isolant, cette disposition
chimique mince (0.3 à 0.5m) est renforcée par la suite par un cuivrage électrolytique.
1.2.2.8 Photogravure
Cette étape consiste à transformer l’image d’un circuit imprimés sur le flanc de fabrication
et ceci en couvrant les surfaces qui ne correspondent pas au circuit par le résiste. Dans cette
chaine les flancs subissent les traitements suivants :
• Brossage à ponce : qui élimine les graisses et tous les résidus chimiques
• Laminage des films secs : Avant d’entrer dans le lamineur, la couche de protection en polyester
doit être enlevée. Le résiste du lamineur est chauffé jusqu’au point de fusion 90C et appliqué sur
les substrats par des rouleaux en caoutchouc préchauffés. L’adhérence à la surface du substrat
est assurée par la pression et la chaleur.
• L’insolation : L’exposition de produit par les rayons ultraviolets qui polymérisent le film sec
et le rendent insoluble dans le développer tandis que la partie non insolée se dissout dans le
19
développer.
• Développement : Le film sec photo résiste non insoler se dissout par pulvérisation d’une so-
lution de carbonate de sodium et de l’eau.
1.2.2.9 Chaine galvanique
Le cuivrage électrolytique consiste à la déposition par voie électrolytique d’une couche de

cuivre d’épaisseur allant de 25 à 35 m selon la spécification du client. Ce dépôt de cuivre se fait
sur les zones non couvertes par le résiste. Par la suite, les surfaces cuivre sont soumises à un
revêtement galvanique d’alliage étain plomb 63-37
Figure 1.8 – Machine de la chaine galvanique
1.2.2.10 Le stripage résiste
Après le traitement galvanique, le « film résiste » doit être strippé par une attaque alcaline
à 50 C et sous pression élevée au moyen d’une solution de potasse.
1.2.2.11 La gravure alcaline
Les flancs des circuits imprimés subissent d’abord une gravure alcaline pour éliminer le
cuivre n’appartenant pas au circuit (cuivre de base et cuivre chimique) selon la réaction d’am-
photérisassions.
20
Ils subissent ensuite un autre traitement pour éliminer le cuivre des zones mal gravées cau-
sées généralement par le retard de gravure sur la face supérieure des flancs. A la sortie du
module de gravure, les flans des circuits imprimés subissent un rinçage avant de passer par le
séchoir. Pour maintenir constante la concentration du cuivre durant cette étape on utilise le
procédé sigma qui se déroule en deux étapes :
• Une étape d’extraction du cuivre de la solution de gravure usée par chélation avec un ligand
organique noté HR selon :
• Une étape de dépôt du cuivre sur les plaques de titane par électrolyse du cuivre complexé
après dissolution dans l’acide sulfurique. Les transformations mises en jeux sont :
1.2.2.12 Le stripage étain /plomb
Après la gravure alcaline, « le résiste » métallique en étain doit être enlevé par une solution
d’acide nitrique. Le stripage de la couche intermétallique (Cu-Sn) est réalisé par les sels fer
(III).
1.2.2.13 La chaîne à rideaux
Au cours de cette étape on procède au recouvrement des flancs par deux couches de vernis
photosensible qui protège les pistes en cuivre contre l’oxydation et les chocs électriques. Ainsi
après un brossage de la surface des flans, on applique le vernis sur les deux faces et on le
polymérise à 75C, ensuite le vernis déposé sur les emplacements en dehors des pistes sera
éliminé par un procédé d’exposition et de développement
1.2.2.14 La finition
Généralement dans l’industrie des circuits imprimés les clients demandent l’une des finitions
suivantes :
•Protection de la surface
Préparation de surface chimique créant une micro rugosité du cuivre afin de permettre une
21
bonne accroche du vernis épargne sur celui-ci.

• Chaîne nickel /or
Ce processus permet d’avoir un recouvrement de la surface de contact et des surfaces de sou-
dure par une couche de nickel de 4 à 8 m d’épaisseur suivie d’une couche d’or de 0.05 à 0.15 m
d’épaisseur. L’épaisseur de chaque couche est mesurée par fluorescence X.
Figure 1.9 – Machine Nickel Or
• Chaîne Entek
Ce processus permet d’avoir un revêtement des surfaces de cuivre par une matière organique
antioxydant appelée Entek. L’entek permet d’avoir une excellente protection de la soudabilité
du cuivre avec les composants électroniques lors de son chauffage. L’épaisseur de cette couver-
ture est de 0.2 à 0.5 m et elle est déterminée par spectrométrie d’absorption dans l’UV à 270 nm.
• L’étamage à air chaud ou Hot Air Leveling (HAL)

L’étamage et le nivelage à air chaud permettent de déposer l’alliage étain/plomb sur les parties
cuivrées correspondant aux pastilles, aux troues et aux surfaces SMD. Le reste du circuit étant
couvert de vernis (figure I.6).
• Sérigraphie
La section sérigraphie reçoit des lots de production de plusieurs autres sections, selon les pro-
cédés à traiter. Avant l’impression, il faut s’assurer que la raclette de machine à sérigraphie
est affûtée et que les surfaces cuivrées sont nettoyées et séchées. Une fois l’impression est faite,
les flancs passent au séchage dans un four ultraviolet pour être enfin distribués aux différentes
22
sections.
• Nettoyage final
Après le détourage, effectué à la section perçage, et avant le test électrique et le contrôle final,
les circuits imprimés doivent être nettoyés. Dans la première partie du module de nettoyage,
les circuits subissent un nettoyage à haute pression avec de l’eau déminéralisée chaude afin
d’éliminer les poussières et les graisses qui figurent dans les circuits. Dans la deuxième partie
s’effectue un nettoyage à basse pression. Une fois ceci est fait, les circuits subissent un séchage.
• Test électrique
Le circuit subit un test électrique afin de s’assurer de son bon fonctionnement en détectant
les coupures de pistes et court-circuit. Le test électrique est effectué par des testeurs program-
mables « circuit Line ».
Figure 1.10 – Machine du test électrique
• Contrôle final
Il s’agit de la dernière étape avant expédition au client. Ce contrôle permet de vérifier l’ensemble
du produit
23
1.3. PROBLÉMATIQUE
1.2.2.15 Emballage
Une fois le contrôle est terminé, les circuits passent directement à l’emballage, afin de trans-
porter au client.
Figure 1.11 – Machine de l’emballage
1.3 Problématique
L’utilisation des machines-outils à commande numérique (MOCN) et des logiciels de concep-
tion et de fabrication assistées par ordinateur (CAO 1 FAO) est devenue omniprésente dans le
domaine de la fabrication.
Dans notre étude, on a essayé de rassembler les différents éléments qui constituent une machine
à commande numérique.
Nous avons la partie électronique qui constitue l’interface de commande entre l’utilisateur et
la machine, elle permet à l’utilisateur de transmettre des commandes simples à la machine et
ceci via une interface
La partie électronique, sur laquelle se base notre étude, transforme les commandes envoyées par
l’utilisateur en impulsion électrique dans le but de faire tourner des moteurs (dans notre cas,
des moteurs pas à pas) qui produiront à leurs tour des mouvements mécanique de translation
dans différentes directions.
Notre étude va se baser essentiellement sur la partie électronique. Il y a tout d’abord l’inter-
face Homme-Machine, celle-ci permet à l’utilisateur d’effectuer des commandes via un logiciel
qu’on est mis au point à l’aide d’un langage de programmation évolué (C et code-G) Ce logiciel
transmet des données à la carte de commande via l’interface.
La carte électronique est pilotée par une carte arduino qui assure la conversion des commandes
24
1.4. CAHIER DE CHARGE :
envoyées par l’utilisateur en signaux électriques permettant de faire tourner les moteurs pas à
pas des différents axes de la machine par intermédiaire d’une autre carte dite carte de puis-
sance(Tb6560) .
Pour la partie mécanique, on a essayé de la mettre au point du mieux qu’on a pu, et ceci afin de
montrer le fonctionnement d’une machine à commande numérique même si elle ne rentre pas
dans le domaine de notre spécialité et qu’elle relève du domaine des applications mécaniques.
Dans le cadre de l’usinage sur une machine-outil 3 axes, ce rapport a pour but de résoudre deux
problématiques présentées ci-après :
Comment passer du monde numérique à la réalisation physique sur une machine-
outil industrielle ? : c’est-à-dire comment nous allons traduire tout ce que à vue comme
théorique et pratique sur le plan réel de travail et pour tester pour la première fois le travail
professionnel dans un cadre de projet bien défini et au sein d’une équipe.
Comment fabriquer une machine MOCN LOW COAST complète ?
L’objectif du présent rapport est de développer les études nécessaires de base de la commande
numérique pour permettre l’amélioration du processus de fabrication des pièces usinées. Pour
tester notre approche on est mené à fabriquer une machine MOCN afin de valider notre carte
de commande.
1.4 Cahier de charge :

Notre projet consiste alors à l’étude, l’élaboration et la mise en œuvre d’une machine-outil
à commande numérique. Afin d’atteindre cet objectif, nous aurons besoin d’effectuer les tâches
suivantes :
• La conception de la structure de la machine (CAO) sur un pro logiciel tel que solidworks.
• La programmation de la carte de commande et carte de puissance pour contrôler 3
moteurs pas à pas.
• La fabrication de notre machine selon les matériels disponible et mise en marche ainsi
les essais et les réglages.
25
1.4. CAHIER DE CHARGE :
1.4.1 Les logiciels à utiliser :
• Solidworks pour la conception et le design mécanique (CAO : Conception Assisté par

Ordinateur)
• CADCAM et CAD-CAO pour la conception des pièces à usiné
• Arduino pour la commande des moteurs et leur position ainsi leur déplacement.
• Inskape et Universal G-code sender pour l’envoi des signaux traités.
• Auto fusion 360 ARTCAM pour la conception 2D et 3D.
1.4.2 Les matériels à utiliser :
Dans l’atelier a la quelle ce fait la conception et la fabrication nous trouvons tous les matériels
nécessaires pour notre travail tel que :
• Une perceuse à colonne pour les trous de fixation
• Une scie circulaire pour les coupes en aluminium
• Un étau pour fixer les pièces et les profiles en aluminium
• Une poste de soudure
• Une polisseuse
• Une meule a disque
• Des guides linéaires
• Des vis à billes écrou
• Des moteurs pas à pas
• Une carte arduino pour la programmation de la partie commande
• Une carte de puissance de type Tb6560 pour l’alimentation et la manipulation des mo-
teurs
Conclusion :
Ce chapitre a été consacré à la présentation du cadre de PFE. En effet, notre problématique
a été annoncée de chapitre suivant détaillera notre démarche pour résoudre cette problématique.
26
Chapitre 2
Notion sur la machine-outil à commande

numérique ainsi les modes de commande
des moteurs pas à pas
Introduction
À la suite de l’élaboration du constat concernant la société au sein duquel nous avons effectué
le stage de fin d’étude ainsi que son domaine d’expertise, cette partie théorique se rapportant
à la conceptualisation des différents termes indispensables à l’assimilation et à l’exécution de
notre travail. Cette partie de l’étude s’articule autour de deux objectifs. Il s’agit de définir et
de déterminer les caractéristiques sur les machines-outils à commande, ainsi les caractéristiques
et les modes de commande des moteurs pas à pas
2.1 Technologie et programmation des MOCN(s) :
2.1.1 Définition et mis en situation :
La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes al-
phanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques nécessaires à
la conduite d’une machine ou d’un procédé.
C’est également une méthode d’automatisation des fonctions des machines ayant pour caracté-
ristiques principales une très grande facilité d’adaptation à des travaux différents. Exploitant
au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont traitées en temps
réel, c’est à dire au moment où elles sont générées, de manière à ce que les résultats du traite-
27
2.1. TECHNOLOGIE ET PROGRAMMATION DES MOCN(S) :
ment contribuent également à piloter le processus.

Après une première génération de CN à logique câblée sont apparues les commandes numé-
riques par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs ordinateurs
spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande. Tous les systèmes de CN
commercialisés actuellement contenant au moins un microprocesseur.
2.1.2 Historique des machine- outils à CN :
Les travaux menés par Flacon et Jacquard à la fin du 18ème siècle ont montré qu’il était
possible de commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises par
un carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de cette
technique et, de ce point de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la commande nu-
mérique.
Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au développement des nouveaux
matériaux pour la conception de circuits électroniques trop performants.
Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :
•1954 : Bendix acuiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle
•1955 : Le constructeur américain Giddins Lewis commercialise la première MOCN
•1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre)
•1964 : Télémécanique Électrique en France lance la CN NUM 100, conçue à base de relais
Téléstatic
•1968 : La CN adopté les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante
•1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC
•1976 : Développement des CN à microprocesseurs
•1984 : Apparition des fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation conversa-
tionnel.
•1986 : Les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la fabrication
flexible (CIM)
•1990 : Développement des CN à microprocesseurs 32 bites
•Aujourd’hui : On assiste à un développement sans cesse des MOCN, grâce aux progrès de
l’informatique et l’apport des logiciels de CFAO et de prototypage rapide dans la fabrication
automatisée.
28
Figure 2.1 – Mécanisme Jacquard
2.1.3 Justification de la Commande Numérique (CN) :
Plusieurs avantages sont offerts par la CN dans le domaine de production mécanique :

l’automaticité, la flexibilité, la sécurité mais aussi la nécessité économique.
2.1.3.1 Automaticité :
Trois principaux objectifs peuvent être retenus pour l’automatisation des systèmes de pro-
duction :
•Visant le personnel : améliorer ses conditions de travail en :
— supprimant les tâches les plus pénibles (charges, travaux à risques, manipulations dan-
gereuses,. . . ),
— améliorant la sécurité (meilleure protection),
•Visant le produit :
— améliorer sa faisabilité en apportant des solutions techniques, mieux adaptées aux pro-
blèmes posés,
— améliorer sa qualité par rapport au cahier des charges (cahier des charges fonctionnel),
— améliorer sa fiabilité dans le temps par rapport à l’utilisateur,
•Visant l’entreprise :
— Améliorer sa productivité, sa compétitivité :
29
• En réduisant les différents coûts,

• En améliorant la qualité de la production (moins de rebut, produit plus performant,. . . )
— Augmenter la production en améliorant la flexibilité (changement de fabrication plus
facile),
— Permettre l’intégration systématique de la gestion de production assistée par ordinateur
(GPAO), ce qui autorise :
• La possibilité de simuler un programme de production,
• Le contrôle des différents flux de production.
• Les CN offrent aux machines un très haut niveau d’automaticité » intervention de l’opérateur
réduite (moins d’erreurs + temps d’usinage constant + prévision d’usinage).
Figure 2.2 – Productivité en fonction du degré d’automaticité des machines
2.1.3.2 Flexibilité :
Les MOCN sont pilotées par un programme =>sinage de différentes pièces =>églages très
courts
La grande souplesse d’utilisation de la CN :
• Chargement aisé de programme d’usinage des pièces
• Réduction des encours de fabrication
• Réduction des outillages et suppression des gabarits
• Diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme
• Réduction du temps de préparation et de réglage du poste de travail
• Prise en compte rapide des modifications d’usinage
• Définition rapide et plus fiable des conditions optimales d’usinage
• Réduction du nombre de prises de pièces, du fait de l’universalité de la machine
• Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage dans un atelier
• Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier
30
• Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur plusieurs
axes
• Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par la CN
des corrections à effectuer.
2.1.3.3 Sécurité
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines :

•Connaît très précisément l’enveloppe de travail dans laquelle doivent évoluer les outils,
•Permet une simulation graphique hors usinage des programmes nouvellement crées,
•Peut décider d’interrompre l’usinage et alerter l’opérateur en cas d’incident,
2.1.4 Approche fonctionnelle de la machine-outil à commande numé-

rique :
2.1.4.1 Description globale
Comme tout système automatisé, une machine-outil à commande numérique MOCN se

décompose en deux parties fondamentales et interdépendantes :
•la parie opérative (PO)
•la partie commande (PC)
31
2.1.4.2 Représentation fonctionnelle simplifiée de la structure d’un système auto-

matisé
2.1.4.3 Partie opérative (PO) :
La partie opérative est un ensemble d’éléments matériels ou de moyens techniques agissant

directement sur la matière d’œuvre afin de lui apporter une valeur ajoutée. La partie opérative
est composée principalement de :
•Structure mécanique de base : conçue à partir des règles et des lois du génie mécanique :
éléments de construction, éléments de chaîne cinématique,
•Actionneurs : du type dynamique (moteur, vérin) ou statique (résistance, lampe),
•Effecteurs : élément terminal (outil de coupe)
•Pré- actionneurs : éléments de dialogue Partie Commande / Partie Opérative
•Capteurs : éléments de dialogue Partie Opérative / Partie Commande
2.1.4.4 Partie commande (PC) :
La partie commande est l’ensemble d’éléments qui participent au traitement de l’informa-

tion. Elle est composée principalement de :
•Interfaces de liaisons, avec les capteurs ou les pré –actionneurs de la partie opérative,
•Constituants de commande proprement dits : processeurs, modules E/S, relais,. . .
•Constituants de dialogue, de conduite, de supervision : terminaux, pupitres, écrans,
•Liaisons et réseaux de communication,
Sa fonction est d’automatiser le processus afin d’assurer la coordination des actions de la partie
opérative.
32
2.1.5 Domaine d’utilisation des MOCN :
Le système de fabrication le plus rentable est celui qui engendre le coût d’une pièce le plus
bas. Ce coût est calculé par la formule suivante :
Où :
• C : le coût total de fabrication pour une pièce,
• Cu : le coût d’usinage d’une pièce (matière, main d’œuvre directe, coût machine),
• Cr : le coût de lancement de la série et des réglages des outils et de la machine,
• L : le nombre de pièces d’une série
• Cp : coût de préparation (gammes et programmes d’usinage) et des outillages,
• Z : le nombre de séries
• ZL : le nombre total de pièces fabriquées.
On constate que le coût total de fabrication par pièce varie en fonction de la quantité ZL d’une
manière hyperbolique.
Si l’on considère le nombre de pièces usinées, le domaine d’utilisation économique de la MOCN
se situe dans la petite et moyenne série. Les machines- outils conventionnelles restent rentables
pour des opérations simples où elles ont malgré tout tendance à être remplacées par des MOCN
d’entrée de gamme.
Pour les grandes séries, le recourt à des machines spéciales à automatisation rigide (machines
transfert, tours à cames, fraiseuses de copiage) se montre encore très avantageux. La représenta-
tion du coût d’une pièce en fonction du nombre d’exemplaires à fabriquer, permet de déterminer
les limites économiques d’utilisation de la CN.
Dans l’exemple de la figure, au-dessous de 5 pièces par série, l’usinage sur une MO à commande
manuelle est plus rentable que les MOCN ; de la même façon, une machine spéciale se sera
au-dessus de 5 000 pièces par série.
2.1.6 Les différents types de MOCN
On distingue plusieurs types de machines :

• les machines à enlèvement de copeaux : les perceuses, les tours 2 et 4 axes, les centres
de tournages 5 axes, les fraiseuses 2 axes 1/2, 3 axes, les centres d’usinage, 3 à 5 axes,
33
Figure 2.3 – Domaine d’utilisation des MOCN (Nombre prévu de séries : Z=5)
les rectifieuses, les affûteuses, les machines d’usinage à très grande vitesse...
• les électroérosions : les machines à enfonçages, les machines à fil.
• les machines de découpes : oxycoupage, laser, jet d’eau...
• les presses : métal, injection plastique.
• les machines à bois : à portique ou col de cygne.
• les machines spéciales : à panneaux, à têtes multiples, de conditionnement (pour l’agroa-
limentaire)...
2.1.7 Classification des MOCN
Les machines-outils à commande numérique (MOCN) sont classées suivant :

• le mode de fonctionnement de la machine
• le nombre d’axes de la machine
• le mode d’usinage
• le mode de fonctionnement du système de mesure
• le mode d’entrée des informations.
Les machines-outils à commande numérique (MOCN) peuvent être assistées d’une programma-
tion extérieure et de mécanismes tendant à les rendre encore plus performantes, tels que :
• ordinateur et ses périphériques
• commande adaptative
• préréglage des outils
• codage des outils
• chargeur d’outils et magasin
• chargeur et convoyeur de pièces
34
• combinaison de type d’usinages (centre de tournage, centre d’usinage)

• table de montage
• évacuateur de copeaux
• dispositifs de contrôle de pièces
Table 2.1 – Comparaison entre machines conventionnelles et à Commande Numérique
35
2.1.7.1 Classification des MOCN selon le mode de fonctionnement
a. Fonctionnement en boucle ouvert En boucle ouverte, comme l’illustre la figure 2.4,

le système assure le déplacement du chariot/plateau mais ne le contrôle pas.
Figure 2.4 – Fonctionnement en boucle ouvert
c. Fonctionnement en boucle fermé En boucle fermée le système contrôle le déplacement

ou la position jusqu’à égalité des grandeurs entrée (E) dans le programme et celui mesuré
(Gm).comme illustre la figure.2.5.
Figure 2.5 – Fonctionnement en boucle fermée
b. Fonctionnement avec commande adaptative La commande adaptative réalise d’une

façon continue et automatique l’adaptation des conditions de coupe. Des capteurs relève les
valeurs de couple de la broche, l’amplitude de vibration de la broche, la température au point
de coupe. Ces information sont transmise à une unité spéciale qui les envoi vers le directeur de
36
commande numérique qui agit selon l’analyse des informations sur les condition de coupe pour
permettre une meilleur qualité de travail, une meilleur productivité et une plus grande sécurité.
La figure 2.6 illustre le fonctionnement de la commande adaptative
Figure 2.6 – Commande adaptative.
2.1.7.2 Classification des MOCN selon le nombre d’axe
Les possibilités de travail des MOCN s’expriment en nombre d’axes de travail.

Un axe définit toute direction principale suivant laquelle le mouvement relatif de l’outil et de
la pièce a lieu lorsqu’ un seul des moteurs de déplacement fonctionne avec contrôle numérique
continue.
Un demi-axe définit la direction dans laquelle l’avance n’est pas contrôlable numériquement
mais contrôle par pistes, cames ou plateaux diviseurs.
Le tableau 2.2 donne les différents axes utilisés en CN.
37
Table 2.2 – Mouvement de translation ou de rotation
Chaque mouvement de translation ou de rotation est donc représenté par un axe défini une
lettre affectée de signe + ou - . La figure.2.7 et la montre l’ensemble des axes qu’un DCN peut
contrôler.
Figure 2.7 – Axes Primaires Et Axes Additionnels.
2.1.7.3 Classification des MOCN selon le mode d’usinage
Selon le mode d’usinage on peut classer les MOCN en trois catégories :

— Commande numérique point à point
— Commande numérique paraxiale
— Commande numérique de contournage
38
• Commande numérique point à point : c’est la mise position de l’outil ou de la pièce Par
déplacements non synchronises. Le mouvement de coupe (usinage) n’est possible que lorsque le
mouvement de positionnement.
- Exemples d’opération d’usinage : perçage, alésage, lamage taraudage, petit fraisage.
Figure 2.8 – Commande Numérique Point A Point.
• Commande numérique par axiale : ce sont des déplacements parallèles aux axes avec les
vitesses d’avance programmée. Le mouvement de coupe et de positionnement sont synchronises
de façon à avoir un usinage selon des trajectoires parallèles aux axes de déplacement.
- Exemples d’opération d’usinage : tournage, fraisage, alésage.
Figure 2.9 – Commande Praxiale.
• Commande numérique de contournage : ce sont des déplacements synchronise des divers axes
avec la vitesse d’avance programmée. Les trajectoires sont décomposées en éléments de droites
ou de cercles dons un ou plusieurs plans.
39
- Exemples d’opération d’usinage : toute opération possible sur un centre de tournage ou centre
d’usinage.
Figure 2.10 – Commande numérique de contournage.
2.1.8 Les origines des systèmes de coordonnées :
Le processeur CN calcule tous les déplacements par rapport au point d’origine mesure de la
machine. A la mise sous tension le système ne connaît pas l’origine mesure, les courses méca-
niques accessibles sur chacun des axes de la machine sont limitées par des butées fin de course
mini et maxi.
Remarque : Les origines dans les machines EMCO (voir tableau 2.3) sont présentées comme
suit : Origine machine (M), Origine mesure ou point de référence (R), et l’origine pièce (W).
40
Table 2.3 – Points utilisées dans des MOCN.
2.1.9 Équation vectorielle :
La modélisation vectorielle d’une MOCN, passe par la construction de la relation vectorielle

entre le vecteur liant l’origine mesure (Om) au point piloté (R), et les grandeurs caractéristiques
de la machine. Elle permet alors la description des mouvements de l’outil et de la pièce dans
un repère associé à la machine.
41
Avec :
OmR : Connu par la CN à chaque instant après l’initialisation de la machine.
OmOo : Caractérise les courses maximales de la machine.
OoOp : caractérise les dimensions liées au montage d’usinage.
OpOp : caractérise des dimensions liées au contrat de phase.
OpP : caractérise le profil programmé.
PR : caractérise des dimensions liées au système outils et porte-outils.
2.1.10 La programmation des MOCN
La programmation des MOCN repose aussi sur des conventions, à savoir les langages de
programmation normalisés. Les normes [NF ISO 6983-1], [NF Z 68-036], [NF Z 68-037],
[NF ISO 4342] décrivent les langages de programmation. Il se trouve que ces normes ne sont pas
complètes. Les constructeurs de commande numérique les adaptent aux spécifications de leurs
machines. Ainsi, les programmations semi-automatiques du type CFAO, se font dans un autre
langage nommé APT ([NF ISO 3592], [NF ISO 4343]). Le programme est la description
structurée de l’opération d’usinage. Il comporte deux types d’informations : des ordres de
déplacements et des ordres auxiliaires. Pour donner un ordre de déplacement, il faut spécifier
un mode d’interpolation, un but et une vitesse de déplacement. Les types d’interpolation utilisés
sont :
— interpolation linéaire, trajectoire décrite par un segment
— interpolation circulaire, trajectoire décrite par un arc de cercle, souvent dégradée en
interpolation linéaire au niveau de l’asservissement,
— interpolation hélicoïdale, trajectoire décrite par une hélice,
On assiste au développement actuel de l’interpolation polynomiale, où la trajectoire est décrite
par une courbe polynomiale, ce qui permet d’assurer une meilleure dynamique de la trajectoire.
Les ordres auxiliaires, sont des ordres séquentiels qui permettent soit de rendre réalisable, soit
d’améliorer la réalisation de l’usinage. Programmer consiste à transposer la gamme d’usinage en
langage compris par la machine. Le langage alphanumérique précise le code. En programmation
manuelle, le langage utilise est décomposé comme suit :
— Le format qui caractérise les mots utilisés,
42
2.2. LES CARACTÉRISTIQUES ET LES MODES DE COMMANDE DES MOTEURS PAS
À PAS
— Les adresses, ce sont les lettres débutant un mot d’un langage machine. Celle-ci précise
la fonction générale à commander (G, X, Y, Z, F, S, T, M).
— Les mots sont un ensemble de caractères comportant une adresse suivie de chiffres consti-
tuant une information (X25.236).
— Les blocs sont des groupes de mots correspondant aux instructions relatives à une sé-
quence d’usinage (N150 GOI X200. Y 125.235 F250).
— Les fonctions sont tous les mots d’un langage machine autres que ceux définissant les
cotes, et nécessaires pour assurer le fonctionnement d’une machine-outil.On trouve :
• les fonctions préparatoires G
• les fonctions vitesse d’avance F
• les fonctions vitesse de broche S
• les fonctions outil T
• es fonctions auxiliaires M (mise en route de l’arrosage, de la broche, blocage ou déblocage
de plateau ...).
Remarque : Certaines fonctions auxiliaires sont à prévoir dans le cahier des charges ou le plus
tard à préciser au moment de la commande.
2.2 Les caractéristiques et les modes de commande des mo-

teurs Pas à Pas
2.2.1 Définition et présentation :
Les moteurs pas à pas sont des transducteurs électromécaniques qui assurent la conversion
des signaux électriques digitaux ou impulsionnels en mouvement de rotation ou de translation
de type incrémental. Les moteurs pas à pas, utilisés pratiquement dans tous les composants
d’un système informatique, sont très mal connus, surtout en ce qui concerne leur mode de
commande. Ils sont utilisés aussi bien dans les lecteurs de disquettes, les disques durs, que
dans les scanners et les imprimantes 3D Dans le domaine de la robotique, ils sont la clef de
voûte du système. Ils permettent d’obtenir une précision extraordinaire grâce à leur conception
électrique et mécanique. Le moteur pas à pas a été conçu à partir de deux démarches logiques
très différentes :
— d’une part, on a cherché un moteur capable de développer un couple important à faible
vitesse, voire même à l’arrêt ;
— d’autre part, on a étudié un dispositif capable de convertir des informations de caractère
43
À PAS
discret
Le convertisseur d’énergie à basse vitesse et le transmetteur de l’information sont devenu un mo-
teur pas à pas moderne vers les années 1970, grâce au développement conjugué de l’électronique
de puissance et, surtout, grâce à l’apparition de l’électronique numérique à forte intégration.
Le moteur pas à pas est actuellement le principal élément intermédiaire entre les dispositifs
de traitement d’information et le monde électromécanique extérieur. Par ailleurs, ses capacités
à contrôler la position et la vitesse, par un train d’impulsions de commande, assurent à ce
convertisseur des applications comme :
• la traction des robots mobiles,
• le fonctionnement en moteur couple de grande puissance,
• l’indexage rotatif ou linéaire.
Dans sa version classique, le moteur pas à pas est alimenté à partir d’une source (de courant
ou de tension) continue et le contrôle de la vitesse ou/et de la position s’effectue en boucle
ouverte. Le pilotage en boucle ouverte, qui constitue un des principaux avantages du moteur pas
à pas, aussi bien du point de vue économique (coût et fiabilité d’installation) que fonctionnel
(commande naturelle par "tout ou rien" à partir d’une horloge séparée ou intégrée dans un
microprocesseur), présente un certain nombre d’inconvénients comme :
• la limitation du couple de démarrage,
• des instabilités de fonctionnement à certaines fréquences,
• des accélérations relativement modestes,
Maintenant, ce type de moteurs est utilisé de plus en plus dans les machines à commande
numérique (CNC), leurs tailles ainsi que leur puissance ont augmenté. Dans cette deuxième
partie du chapitre nous aborderons les différents types de moteurs pas à pas, ainsi que leur
mode de commande.
2.2.2 Généralités :
Ils existent trois types de moteurs pas à pas : les moteurs à aimant permanent, les moteurs
à réluctance variable ainsi que les moteurs hybrides. Nous verrons plus tard que les moteurs
à aimants permanents se subdivisent en deux catégories. Malgré les différences existant entre
les moteurs, le résultat recherché est l’avance d’un seul pas, c’est-à-dire la rotation de leur axe
suivant un angle déterminé à chaque impulsion que l’une ou l’autre de leurs bobines recevra.
Cet angle qui varie selon la constitution interne du moteur, est en général compris entre 0.9 et
90. Les moteurs les plus couramment rencontrés présentent des pas de :
44
À PAS
• 0.9 soit 400 pas par tour.

• 15 soit 24 pas par tour.
Il est évident que les moteurs pas à pas, de par leurs technologies, présentent une très grande
précision et une durée de vie quasi illimitée, l’usure mécanique étant pratiquement inexistante
(absence de frottement). La figure 2.11 en représente l’aspect externe. Leur domaine de prédilec-
tion sera donc ceux ou la précision est de rigueur : les constituants mécaniques de l’informatique
et la robotique
Figure 2.11 – Vue d’ensemble d’un moteur pas à pas.
Les moteurs pas à pas existent entre différentes tailles qui varient entre 1 cm et plus d’une di-
zaine de centimètres. Tout dépendra des applications dans lesquelles ils seront utilisés. Le plus
petit moteur, par exemple, sera destiné au déplacement des têtes de lectures dans les disques
durs ou un couple très faible est requis. Par contre le déplacement du bras d’un robot ou un
chariot (machine CNC) demandera un couple nettement plus important, donc un moteur de
diamètre élevé. Signalons que le couple est exprimé en kilogramme par centimètre (kg.cm-1 ),
ce qui définit le poids en kilogrammes que pourra soulever l’axe d’un moteur pourvu d’un bras
de longueur exprimée en centimètre. La valeur de leur tension d’alimentation varie dans de
grandes proportions, elle peut être comprise entre 3V et plusieurs dizaine de volts. De même,
selon la résistance ohmique de leurs bobinages, le courant consommé s’étendra dans une gamme
allant de quelques dizaines de milliampères a plusieurs ampères. En simplifiant, nous pourrons
dire que plus le courant sera élevé, plus le couple sera important
45
À PAS
2.2.3 Technologie des moteurs pas à pas :
Un actionneur électrique peut créer deux types de mouvements : un mouvement de rotation

ou un mouvement de translation.
2.2.3.1 Moteurs pas à pas rotatifs :
Les moteurs pas à pas peuvent être classés en fonction du phénomène physique qui est à
l’origine de leur mouvement. On distingue principalement, deux catégories de moteurs pas à
pas :
•Les moteurs à reluctance variable
•Les moteurs polarisés.
A. Moteur pas à pas rotatif à reluctance variable :
La rotation d’un moteur à reluctance est engendrée par la réaction, entre un champ magnétique
statorique et un rotor saillant, qui conduit à une disposition alignée de la partie saillante avec
le pole créé par le champ magnétique. Dans ces conditions le flux est maximum et la réluctance
du circuit magnétique est minimum.
Ce type de moteur est caractérisé par une structure dentée au niveau du rotor et du stator. Le
rotor est fabriqué en acier doux non magnétique. Le nombre de bobines dans le stator et le type
de connexion déterminent le nombre de phases du moteur. Structure classique d’un moteur à
reluctance variable rotatif à double saillance
Figure 2.12 – Structure classique d’un moteur à reluctance variable rotatif à double saillance.
La figure 2.12 présente un moteur pas à pas réluctant comportant huit plots au stator et six
dents au rotor ce qui donne un moteur a quatre phases. Chaque couple de deux bobines stato-
riques diamétralement opposées et connectées en série, constitue une des quatre phases de la
machine considérée.
46
À PAS
L’alimentation d’une phase crée un couple permettant le déplacement du rotor vers une position
d’équilibre qu’il garde tant que l’alimentation est maintenue. Cet état d’équilibre correspond
à une position alignée entre les dents statoriques porteuses de la phase alimentée et les dents
rotoriques. Chaque nouvelle séquence d’alimentation établit un nouvel équilibre.
Le moteur se déplace donc avec un pas angulaire de 15.
Le mode de commande peut dans ce cas, de la même façon que pour les autres moteurs, être
monophasé, biphasé ou demi-pas. Les séquences de commandes sont présentées dans le tableau
2.4.
Table 2.4 – Ordre des différentes commandes pour moteur à reluctance variable
Pour augmenter la résolution angulaire de ces moteurs, des constructions a circuits magnétiques
multiples, dites multistack, peuvent être envisagées. Ces moteurs se présentent principalement
sous deux formes :
•Un empilage de plusieurs machines monophasées identiques assemblées mécaniquement sur le
même arbre.
•Un stator unique, possédant plusieurs rotors magnétiquement indépendants, mais couplés mé-
caniquement.
Dans toutes ces machines, le rotor et les stators présentent le même nombre de dents, le mou-
vement étant obtenu par le décalage mécanique des rotors ou des stators, les uns par rapport
aux autres.
B. Moteur pas à pas rotatif à aimant permanent :
Les moteurs à aimant permanent sont constitués d’un stator supportant les bobinages et d’un
rotor magnétique (aimant bipolaire). Cette catégorie de moteurs se subdivise en deux types :
•le moteur unipolaire.
•le moteur bipolaire.
47
À PAS
Figure 2.13 – Structure interne d’un moteur à aimant permanent.
La figure 2.14 représente le schéma simplifié d’un moteur à aimant. Le premier dessin de la
figure le représente dans sa position de repos, lorsque les bobinages ne sont traversés par aucun
courant. Chacun des pôles du rotor se place devant une paire des plots du stator.
Les quatre dessins à droite de la figure illustrent ce qui se passe lorsque les bobinages sont
Figure 2.14 – Fonctionnement schématique d’un moteur pas à pas.
alimentés à tour de rôle : d’abord A, puis B, puis C et enfin D. Le pôle nord du rotor sera
attiré par le pôle sud du stator, pôle crée par la circulation d’un courant dans le bobinage. Cet
exemple permet de comprendre la progression pas à pas
a. Les moteurs unipolaires :

Une représentation schématisée d’un moteur d’un moteur unipolaire est donnée en figure2.15(à
gauche) . Afin d’inverser le sens du courant, les enroulements sont réalisés au moyen de deux
fils dont l’une des extrémités est reliée au + ou au – de l’alimentation. La commande de ce
type moteur est la plus simple de tous les moteurs pas à pas puisqu’il suffira d’alimenter les
48
À PAS
bobinages à tour de rôle pour faire tourner l’axe d’un pas. Le schéma de la figure 2.15(à droite)
résume la séquence la plus simple
Figure 2.15 – Représentation schématique et Séquence de rotation simple.
Comme pour chaque type de moteur, le modèle unipolaire peut être commandé en mode mo-
nophasé, biphasé ou demi-pas. Le tableau 2.5 donne l’ordre des différentes commandes.
Table 2.5 – Ordre des différentes commandes pour moteur unipolaire
Signalons que le moteur unipolaire présentera, à volume égal, un couple moins important que
le moteur bipolaire.
b. Les moteurs bipolaires :
La figure 2.16 représente la constitution interne d’un moteur de type bipolaire. Ce type de mo-
teur nécessite une commande plus complexe que celle du moteur unipolaire, le courant devant
changer de sens dans les enroulements à chaque pas effectué.
Comme pour le modèle précèdent, ce moteur peut être alimenté sous trois séquences différentes
tableau 2.6, représentées par ailleurs sur la figure 2.17.
49
À PAS
Figure 2.16 – Représentation schématique d’un moteur bipolaire.
Table 2.6 – Ordre des différentes commandes pour moteur bipolaire
50
À PAS
Figure 2.17 – Séquences de commande d’un moteur bipolaire.
C’est dans le mode biphasé que le moteur développera la plus grande puissance (couple élevé)
car les deux phases seront alimentées en même temps. Le mode demi-pas permet de doubler
le nombre de pas qu’un moteur peut effectuer par tour, mais cette précision supplémentaire
engendre un couple irrégulier. En effet, dans ce mode, la commande du moteur est un mélange
de mode biphasé et monophasé. Dans ce cas, si la charge est importante, des pas risquent de «
sauter », ce qui n’est pas le but recherché.
C. Moteur pas à pas rotatif hybrides :
Les moteurs pas à pas hybrides sont généralement constitués d’un rotor denté muni d’aimants
permanents. Le rotor possède généralement deux disques polaires décalés d’un angle électrique
PI
51
À PAS
Figure 2.18 – Moteur pas à pas hybride.
Ce type de moteur présente à la fois les avantages du moteur a aimant permanent qui
possède un couple élevé et ceux du moteur a reluctance variable qui permet d’obtenir un
nombre importants de pas par tour. Toutefois l’inertie d’un tel rotor ainsi que les pertes fer
sont relativement importantes et pénalisent donc cette structure.
Figure 2.19 – Structure interne d’un moteur hybride.
Les moteurs pas à pas hybrides réunissent, au moins en partie, les avantages des moteurs pas
à pas à reluctance variable et a aimants permanents, à savoir :
• Un grand nombre de pas par tour.
• Une fréquence propre mécanique importante.
• Un couple massique élevé.
• Un amortissement interne important.
• Une mémoire de position.
Dans sa configuration de base le moteur pas à pas hybride comporte un stator en fer feuilleté
à plots saillants et deux couronnes rotoriques dentées en matériau ferromagnétique, géométri-
quement identiques et réunies par un aimant permanent cylindrique magnétisé axialement. Les
52
À PAS
lignes de champs de l’aimant se ferment à travers les dents du rotor. Vu du stator, le rotor
présente autant de pôles magnétiques actifs qu’il possède de dents. Les dents sur une des cou-
ronnes sont décalées par rapport aux dents de l’autre d’un demi-pas dentaire 1/2tauxdr.
Le nombre de pôles vu au stator est lié au nombre de dents d’une couronne rotorique par la
relation. Le nombre de pas par tour prend donc la forme :
Avec
L’augmentation du nombre de plots statoriques alimentés simultanément permet d’augmenter

le nombre de dents du rotor, et donc de diminuer le pas angulaire du rotor. Le même résul-
tat s’obtient par la subdivision des plots en plusieurs dents. Les moteurs pas à pas hybrides
comptent parmi les moteurs pas à pas les plus fabriqués. Ils existent aussi bien en structure à
circuits simples (single stack), qu’en structure multiple (multi stack) Dans presque tous les cas,
les plots dentés du stator présentent le même pas que les dents aimantées du rotor. Le couple
est constitué par la variation des perméances mutuelles bobinages dents aimantées du rotor
(couple électromagnétique) et par un couple réluctant crée principalement par la variation de
la perméance propre vu par les aimants (couple de détente) Les dents aimantées de chaque cou-
ronne rotorique sont perçues par le stator comme autant d’aimants permanents, l’interaction
de ces aimants avec les courants statoriques engendre un couple électromagnétique identique à
celui du moteur pas à pas à aimants permanents.
2.2.3.2 Moteurs pas à pas linéaires :
Tout comme pour les versions rotatives, les moteurs pas à pas linéaires se composent d’un
stator portant les bobinages et d’une partie mobile se déplaçant cette fois-ci linéairement. Cette
partie mobile peut être réalisée à partir d’une pièce ferromagnétique dentée, dans ce cas la struc-
ture est dite a reluctance ou passive ; ou alors la partie mobile est munie d’aimants permanents
53
À PAS
et dans ce cas la structure est dite polarisée ou active.
1. Moteur pas à pas linéaire à reluctance variable :
Ce type de moteurs est caractérisé par une structure dentée au niveau du stator et de la
partie mobile. Le circuit magnétique est généralement assemblé a partie de tôles magnétiques
de forte perméabilité. Toutefois, les machines destinées au positionnement ou à une translation
lente, peuvent être réalisées avec des pièces massives. Les enroulements du circuit électrique
sont généralement concentrés autour des plots du stator et donc faciles à réaliser.
2. Moteur pas à pas linéaire polarises :
a. Les moteurs à aimant permanent
Ce sont des moteurs dont la partie mobile est généralement lisse et formée d’une succession
d’aimants permanents montés en surface.
b. Les moteurs hybrides :
Le mouvement des moteurs hybrides résulte de la superposition de la force développé par

l’effet réluctant des dents et de la force créée par l’aimant. La contribution des amplitudes et
des périodes géométrique de ces forces permet de réaliser des caractéristiques statiques très
diversifiées. En effet, l’aimant, placé dans la structure hybride, assure une certaine distribution
des lignes de champ. L’alimentation des bobines produit un phénomène d’aiguillage des lignes
de champs plus au moins important suivant l’intensité du courant d’alimentation. En jouant sur
l’orientation des lignes de champs, il est possible de maîtriser la variation de la force résultante.
2.2.4 Récapitulation
Dans ces tableau on donne une comparaison entre les divers types de moteurs pas à pas
ainsi ces avantages et ces inconvénients.
54
À PAS
Table 2.7 – Tableau de comparaison des différents types de moteurs
Table 2.8 – Avantage et inconvénients des moteurs pas à pas
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté une recherche bibliographique sur Les machines–outils
à commande numérique (MOCN), les commandes les plus utilisées et les Classifications des
55
À PAS
MOCN, la géométrie d’outil et un aperçue sur la programmation.

L’utilisation des MOCN présente un grand intérêt pour la fabrication en petite et moyenne
série ainsi que pour les formes complexes des pièces à usiner.
Aussi nous avons donné un aperçu général sur les différents types de moteurs pas à pas, ainsi
que leur mode de fonctionnement.
En ce qui concerne notre projet, nous avons utilisés des moteurs pas à pas de type bipolaires à
aimant permanent, leurs résolution est de 1,8 par pas (200 pas), ainsi qu’un couple de maintien
de 4kg/cm avec
56
Chapitre 3
Programmation et outil de commande
Introduction
Après avoir décrit le principe et la systématique des machines MOCN et du moteur pas à
pas, nous allons maintenant entamer la partie électronique qui va commander tout le système.
Commençons tout d’abord par une description théorique des différents cartes et logiciels qu’on
a utilisés pour pouvoir réaliser notre commande.
3.1 Arduino
3.1.1 Définition
Une carte Arduino est une petite (5,33 x 6,85 cm) carte électronique équipée d’un mi-
crocontrôleur. Il permet, à partir d’événements détectés par des capteurs, de programmer et
commander des actionneurs la carte Arduino est donc une interface programmable.
Plusieurs sont les types de Arduino ce qui nous intéresse dans notre étude est celle dite Arduino
UNO. La carte Arduino UNO est un microcontrôleur ATmega328 programmable permettant
de faire fonctionner des composants (moteur, LED. . . ). Elle possède des « ports » permettant
par exemple de se connecter à un ordinateur ou de s’alimenter. La carte Arduino UNO est la
57
3.1. ARDUINO
pièce maîtresse de tout circuit électronique.
3.1.2 Historique
L’Arduino emprunte son nom au Bar di Re Arduino (en français « bar du roi Arduin »)
dans lequel se réunissaient les concepteurs de la carte, à Ivrée en Italie du Nord.
3.1.3 Caractéristiques générales
Les possibilités d’utilisation sont infinies : Si on peut détecter un ou plusieurs événements

(variation de température, mouvement, présence, distance . . . ) et en fonction de ces événements,
agir sur le monde réel à l’aide d’actionneurs (résistances chauffantes, moteurs ...), alors on peut
tout faire : bras de robot, régulation de température, effets lumineux, instruments de musique,
systèmes d’alarmes. . .
Figure 3.1 – Des exemples d’usage.
De nombreuses cartes additionnelles « Shields » a été créées afin d’enrichir les applications
potentielles, les seules limites sont notre imagination, le temps, et le budget.
Figure 3.2 – Composants de la carte Arduino.
58
3.1. ARDUINO
3.1.3.1 Les entrées/sorties numériques de D0 à D13 :
Chacun des connecteurs D0 à D13 peut être configuré par programmation en entrée
ou en sortie, nous pouvons donc avoir par exemple les connecteurs 2 et 3 configurés
comme des entrées et les connecteurs 7, 8 et 9 configurés comme des sorties. Il est
par conséquent possible de connecter côte à côte des capteurs logiques (interrupteurs
par exemple) aux connecteurs 2 et 3 et des actionneurs aux connecteurs 7, 8 et 9. Les
signaux véhiculés par ces connecteurs sont des signaux logiques, c’est-à-dire qu’ils ne
peuvent prendre que deux états : HAUT (5 Volts) ou BAS (0 Volt), par rapport au
connecteur de masse GND, qui lui est toujours, par définition, à 0 Volt.
3.1.3.2 Les entrées analogiques A0 à A5 :
Contrairement aux entrées/sorties numériques qui ne peuvent prendre que deux états
HAUT et BAS, ces six entrées peuvent admettre un millier de valeurs (1024 exacte-
ment) analogiques comprises entre 0 et 5 Volts. Nous pourrons donc avoir des valeurs
de tension précises à 5 mV près ( 5V/1024)
3.1.4 Essai de la commande moteur pas à pas :
Plusieurs types de commandes peuvent être envisagés quand il s’agit d’un moteur pas à pas.
Parmi ces commandes nous citons :
— La commande directe avec un amplificateur de la famille L298.
— La commande dir/step avec le couple L297 et L298 ou EASY DRIVER.
Pour réaliser une commande numérique de trois moteurs pas à pas on étudie comment com-
mande un seul moteur. Nous avons divisé ce projet en divers unités :
— Une alimentation.
— Une unité principale.
— Un interfaçage entre l’unité principale et la partie opérative de moteur.
3.1.4.1 Alimentation :
Pour assurer le fonctionnement de nos cartes électroniques, nous avons besoin d’une alimen-
tation continue de 5VDC et 12VDC :
• 5V DC 200mA : alimentation pour la partie commande.
• 12V DC 2A : alimentation pour la partie puissance.
59
3.1. ARDUINO
3.1.4.2 Commande directe avec un amplificateur L298 :
Pour cette commande on utilise un circuit de commande qui donne un mode de commande
directe de moteur pas à pas (mode à pas entier). Mode à pas entier, deux phases alimentées en
même temps (Two Phase ON, Full Step) :1010/0110/0101/1001
Circuit L298
Le circuit intégré L298 est le circuit complémentaire du L297. Il permet la simplification ex-
trême de la construction d’une carte de commande pour moteur pas-à-pas. Le circuit L298
est un double pont de commande de puissance, il permet l’utilisation d’une élevée. Il peu être
utilisé aussi pour la commande de deux moteurs à courant continu. Le schéma interne du L298
contient deux ponts de 4 transistors de puissances commandées par les portes logiques, ainsi
que la connexion des résistances de mesure du courant consommée par la charge reliée aux
émetteurs de chaque paire de transistors. La technique de commande dans cette carte est basée
sur un arduino en configurant pour chaque moteur quatre broches en sortie afin d’envoyer les
séquences des impulsions générées par le ARDUINO sur les bornes du moteur pas à pas (figure
II.3). Chaque moteur reçoit une séquence indépendamment de l’autre à travers un amplificateur
L298 pouvant fournir un courant de sortie de 0,5A.
Figure 3.3 – Commande moteur par le circuit L298
60
3.1. ARDUINO
Programmation :
Déclaration des constantes pour les broches utilisées dans le programme :
Configuration des broches en sortie :
Initialisation des fonctionnalités utilisées pour obtenir les pas :
Au niveau de la boucle principale, la fonction loop ( ) :
On réalise 2 boucles successives de comptage des pas :

— la première boucle, on assure un mouvement d’un pas à pas chaque passage à l’aide de
fonction step1() step2() step 3() step4().
— la seconde boucle, on assure un mouvement d’un pas à chaque passage mais en sens
inverse.
61
3.1. ARDUINO
La commande dir/step :
La commande dir/step dépend sur un circuit qui obtenir un commande direct soit Mode à pas
entier, une phase alimentée à la fois (One Phase ON, Full Step) ou Mode deux phases alimentées
en même temps (Two Phase ON, Full Step) .ce circuit commande par deux proche :
• Step : (STEP) qui est l’horloge pour la vitesse. A chaque front descendant le moteur
fera un pas.
• Dir : (DIRECTION) (ClockWise ou Counter ClockWise) qui décidera du sens de rotation
du moteur
Pour réaliser cette commande numérique on doit étudier l’un des deux circuits de commande.
• Le couple L297 et l298(pour l’essai de commande moteur).
• Le circuit DRIVER TB6560(notre carte de commande).
Le schéma théorique du montage :
L297 est un circuit qui contient toute la circuiterie de commande et de contrôle de moteurs pas
à pas unipolaire et bipolaire. Ce circuit est utilisé conjointement avec un driver double pont tel
que le L298 .L’ensemble forme une interface idéale pour le contrôle d’un moteur pas à pas par
arduino.
Figure 3.4 – commande moteur par le couple L297 et L298 arduino.
62
3.2. DRIVER DE MOTEUR PAS À PAS
3.2 Driver de moteur pas à pas
3.2.1 Apparence TB6560T4V1
Figure 3.5 – Les composants de la carte Driver TB6560T4V1.
3.2.2 Interface et sa définition
Figure 3.6 – Port parallèle de la carte Driver.
Le contrôle de port parallèle à 25 broches est défini comme suit :
63
3.2. DRIVER DE MOTEUR PAS À PAS
Table 3.1 – Les broches du Driver.
3.2.3 Les caractéristiques
Les principales caractéristiques sont les suit :

— il peut conduire quatre axes, l’expansion 5ème axe, pour faciliter les besoins de 5 axes
d’usinage en travaillant.
— Avec l’isolement optique et l’isolation d’alimentation d’énergie de DCDC, ces derniers
permettent de protection du port parallèle et de l’équipement de l’ordinateur.
64
3.3. PROGRAMMATION GRBL
— Sortie de relais de broche, logiciel facile à utiliser tel que mach3 pour contrôler broche
démarrer et arrêter
— Interface avec un ventilateur, on peut ajouter un ventilateur selon le choix.
— 12v,36v alimentation à découpage unique, les cartes à utiliser comme 5V alimentation,
stable.
3.3 Programmation GRBL

Grbl est un micrologiciel libre développé sur Arduino pour contrôler des graveuses CNC
(Computer Numerical Control), i.e. des fraiseuses munis d’une tête mobile contrôlée en X, Y et
Z par un ordinateur. Grbl interprète du G-code (cf. plus bas) et déplace en conséquence un outil
sur 3 axes (X, Y et Z). Il comprend de multiples optimisations sur l’usage et le déplacement
des moteurs afin de gérer correctement les accélérations, les trajectoires... l’organigramme qui
assure ce micrologiciel de GRBL code.
Figure 3.7 – GRBL code
3.3.1 La communication avec la carte arduino :
La communication série est indispensable pour dialoguer avec Arduino puisque c’est le mode
de transmission utilisé pour communiquer avec la carte. Les protocoles de communication série
le plus connus sont : Le protocole USB.
• Serial.begin(speed) (configuration de la vitesse de communication Série).
65
• Serial.available() (donne combien de caractères disponibles dans la zone tampon Série) .

• Serial.read() (lit les données Série) .
• Serial.print(data) (envoie des données Série) .
• Serial.println(data) (envoie des données Série suivies de caractères spécifiques).
L’avantage de la communication série est qu’elle nécessite moins de lignes, donc moins de
broches, donc moins de composants. Son coût est donc plus faible.
3.3.2 Code de l’opération :
Cette partie est le coeur du programme, qui définit les actions à effectuer à partir le trai-
tement de code-G, qui contient plusieurs fonctions. L’arduino fait l’enregistrement dans la mé-
moire RAM, Apres la compilation nous obtenons l’opcode (code de l’opération) et évidement
ses paramètres s’ils existent. Chaque opcode du code-G a une fonction spécifique. La fonction
principale qui traduit le G code s’appelle : « processCommand() » qui contient l’opcode se la
forme suivent :
66
3.3.3 L’interpolation de Bressenham :
L’interpolation de Bressenham est un algorithme de base pour beaucoup de traitements de

l’informatique Graphique : dessin en fil de fer, remplissage, élimination des parties cachées. . .
Nous désirons tracer un segment entre deux points (Xi, Yi) et (Xf, Yf). Ce tracé est effectué sur
un écran bitmap (composé d’une matrice de n x m pixels carrés) qui représente notre plateforme
commandée par les deux moteurs pas à pas. Donc, le segment doit être discrétisé de la manière
suivante :
Figure 3.8 – bons tracés à gauche mauvais tracés à droite
Notre but est de tracer le moins de pixels possibles. Pour cela nous traçons un nombre de pixels
égal à :
Si abs(Xi-Xf) < abs(Yi-Yf), nous traçons un pixel et un seul par ligne interceptant le segment,
sinon nous traçons un pixel et un seul par colonne interceptant le segment Nous posons comme
hypothèse simplificatrice :
Tous les autres cas peuvent s’y rapporter. Le coefficient directeur de la droite passant par les
67
deux sommets il est positif et inférieur ou égal à 1. Au cours de l’exécution, nous quantifions,
pour chaque pixel allumé, la différence entre ses cordonnées entières (utilisées pour ’affichage
raster) et réelles telles qu’elles sont calculées sur le segment continu. Nous allumons un pixel
en chaque abscisse entière x de Xi à Xf et nous utilisons une variable cumul pour stocker une
estimation de la différence entre l’ordonnée entière et l’ordonnée réelle. Le dernier pixel llumé
a pour coordonnées (Xf, Yf) car dx/2+dy*dx est la valeur totale de ce qui a été accumulé dans
cumul au cours de l’exécution.
Figure 3.9 – Interpolation linéaire de Bressenham
Caractéristiques :
• Plus grande complexité algorithmique.
• Rapidité due à l’utilisation exclusive d’entiers courts (valeurs maximales de l’ordre de
la résolution de l’écran -> petites valeurs) et d’opérations arithmétiques simples sur ces
entiers (additions, soustractions et comparaisons).
68
3.3.4 Algorithme adapté pour le tracé de tout segment
Utilisation de deux variables Xinc et Yinc pour gérer des incréments de 1 ou -1 pour x
variant de Xi à Xf et y variant de Yi à Yf (Figure3.9).
Figure 3.10 – Adaptation de l’interpolation de Bressenham .
Deux parties alternatives dans l’algorithme :

— Une pour l’incrémentation en x
— L’autre pour l’incrémentation en y, en fonction de la pente du segment.
69
70
Figure 3.11 – Procédure d’interpolation linéaire adoptée après modification.
3.3.5 Bibliothèques de la commande des moteurs
Cet parte contient les fonctions qui transfère les calculs de l’interpolation de Bressenham
vers un signal de commande pour contrôle de la carte de commande. La fonction principale
utilise est la fonction accélération et la fonction stepper.
71
3.4. UNIVERSEL GCODE SENDER
3.4 Universel Gcode Sender
3.4.1 1. Définition
Le Gcode est le langage de programmation des machines numériques est basé sur des
lignes de code. Chaque ligne (également appelée un bloc) peut inclure des commandes pour
faire produire diverses actions à la machine. Plusieurs lignes de code peuvent être regroupées
dans un fichier pour créer un programme Gcode. Une ligne de code typique commence par un
numéro de ligne optionnel suivi par un ou plusieurs mots. Un mot commence par une lettre
suivie d’un nombre (ou quelque chose qui permet d’évaluer un nombre). Un mot peut, soit
donner une commande, soit fournir un argument à une commande. Par exemple, G1 X3 est une
ligne de code valide avec deux mots. G1 est une commande qui signifie déplaces toi en ligne
droite à la vitesse programmée et X3 fournit la valeur d’argument (la valeur de X doit être 3 à
la fin du mouvement). La plupart des commandes Gcode commencent avec une lettre G ou M
(G pour Général et M pour Miscellaneous (auxiliaire)). Les termes pour ces commandes sont
Gcodes et M-codes. Le langage G-code n’a pas d’indicateur de début et de fin de programme.
L’interpréteur cependant traite les fichiers. Un programme simple peut être en un seul fichier,
mais il peut aussi être partagé sur plusieurs fichiers. Un fichier peut être délimité par le signe
pour-cent. La première ligne non vide d’un fichier peut contenir un signe d’espaces blancs,
ensuite, à la fin du fichier on doit trouver une li un M30 , mais est requis sinon. Une erreur
sera signalée si un fichier a une ligne pour-cent au début, mais pas à la fin. Le contenu utile
d’un fichier délimité par pour-cent s’arrête après la seconde ligne pour-cent. Tout le reste est
ignoré. Le langage Gcode prévoit les deux commandes (M2 ou M30) pour finir un programme.
Le programme peut se terminer avant la fin du fichier. Les lignes placées après la fin d’un
programme ne seront pas exécutées. L’interpréteur ne les lit pas similaire.
3.4.2 Principe de fonctionnement
72
Figure 3.12 – Universal Gcode Sender.
Il y’a deux mode utilise dans ce programme soit mode manuel ou mode automatique pour
commander la machine CNC, Le programme fournit spéciale boutons dans l’interface de base
qui contrôle chaque moteur séparément, Ce qui fonctionne ces boutons après choisi le mode
manuel.
3.4.3 Principe de fonctionnement
Figure 3.13 – L’interface de “g code Sender” on mode manuel.
73
Pour l’utilisation graphique : le mode automatique, Charge notre fichier Gcode : dans l’onglet
"file mode" faites "browse" et sélectionnez fichier Gcode (.ngc) précédemment créé. En faisant
"visualize" nous pourrons vérifier notre traçage et le chemin emprunté par l’outil : en rouge les
zone de travail (Z0).
Figure 3.14 – l’interface de “Gcode Sender” choisir le fichier Gcode.
Figure 3.15 – l’interface de “Gcode Sender” on mode automatique.
74
Faire le zéro (le "home") : dans l’onglet "machine control" on déplace l’outil avec les boutons
X, Y et Z. On peut modifier le pas de déplacement en modifiant le "step size". Une fois l’outil
positionner là où on souhaite établir le zéro (en contact avec notre support) on clique sur "reset
zéro". Pour lancer le travail : retourne dans l’onglet file mode et cliquez sur "Send".
Figure 3.16 – Envoyé fichée G code.
3.4.4 Mode Configuration
Autre que le mode manuel et le mode automatique, il y a le mode configuration. Dans ce

mode, nous pouvons configurer les dimensions de la table. Afin de configurer les dimensions,
l’opérateur est appelé à mettre la tête aux coins inverses de l’origine table après le lancement
d’une prise d’origine. Cela est nécessaire pour mémoriser les distances maximales des axes X et
Y. et la vitesse et nombre de pas par unité de tel moteur. Ainsi, ces paramètres sont enregistrés
dans la mémoire EEPROM.
3.4.5 Mode manuel
En mode manuel, l’opérateur peut commander les moteurs directement par les boutons
(X+,X-,Y+,Y-,Z+,Z-,..) dans la programme de transfert G-code , si En cliquant sur ses boutons
nous générons un instruction de code G qui envoyé à la carte de commande pour commander
75
le moteur connecté avec ce bouton.
Figure 3.17 – mode manuel.
• Mouvement continue : lors de déplacement des moteurs, si l’opérateur appui sur un bou-
ton de déplacement, la tête se déplace d’une manière continue avec une vitesse réglable.
• Incrémentation par pas : pour un réglage fin, plusieurs distances de déplacement sont
proposées. Dans ce mode, un seul appui génère un déplacement d’une seule unité choisie
par l’opérateur.
• Réglage de la vitesse : la vitesse de la tête en mode manuel est réglable. Le choix de cette
vitesse est limité par la vitesse minimale et maximale indiquées au manuel des moteurs
(Vmin ,Vmax).
• Retour à zéro : il s’agit de déplacer la tête à l’origine absolue. Ce qui diffère de la prise
d’origine décrite précédemment c’est que la tête retourne à l’origine sans passer par les
butées, donc il est basé sur l’estimation de la position calculé par l’arduino.
• Retour à l’origine programme : l’origine programme est par défaut l’origine absolue de
la table, en fait, c’est l’origine de la texte ou image. Cette origine peut être changée par
le code en G en mode automatique ou même manuellement. Une fois changé, l’arduino
le mémorise dans son EEPROM.
• Mémoriser l’origine programme : si l’opérateur veut changer cette origine, il doit déplacer
la tête manuellement à l’aide du déplacement continu et l’incrémentation par pas, puis
76
3.5. INKSCAPE
il exécute la mémorisation.
3.4.6 Mode automatique
En mode automatique, la carte Arduino Uno reçoit les instructions en G-code et les exé-
cute l’une après l’autre. Il y a plusieurs étapes pour achever cette tâche. Commençant par la
réception de l’instruction jusqu’à la commande des moteurs et de la tête. Si l’opérateur clique
sur le bouton « send » après le chargement de fichier G-code (soit texte ou image) dans le
programme de transfert, l’arduino fonctionne en mode automatique, le arduino entre dans une
boucle et prêt pour recevoir les données. L’arduino fait l’enregistrement dans la mémoire RAM,
Puis fait la compilation pour savoir l’opcode (code de l’opération) et évidement ses paramètres
s’ils existent. Chaque opcode de code G a une fonction spécifique, s’il s’agit d’un paramétrage,
l’instruction affecte une variable en EEPROM tels que l’origine programme, origine pièce, vi-
tesse de déplacement. . . et s’il s’agit d’un déplacement, l’arduino fait appel à la fonction qui
contient l’interpolation de Bressenham liée à ce déplacement (interpolation linéaire et inter-
polation circulaire). Enfin, le arduino envoi le mot ‘ »’ pour indiquer au PC qu’il est prêt à
recevoir l’instruction suivante. L’appui sur le bouton ‘cancel’ termine le dialogue.
3.5 Inkscape
3.5.1 Définition
Inkscape est un puissant logiciel de dessin vectoriel à vocation "artistique", le dessin y est
enregistré sous forme d’équations de courbes (chemins) et non par des pixels comme les images
bitmap. Ce programme est vaste (mais très bien fait), permet d’ouvrir un nombre très important
de type d’image (DXF, PDF, SVG, PNG ,...) et qu’il est capable de transformer des images
bitmap en image vectorielle.
77
3.6. ORGANIGRAMME DE LA COMMANDE DE LA MACHINE CNC
Figure 3.18 – l’interface principale de Inkscape.
"Gcode tools" est une extension d’Inkscape permettant de générer du Gcode à partir des
chemins d’une image vectorielle.
3.5.2 Historique
Le développement d’Inkscape a commencé en 2003, sur la base d’un fork du projet Sodipodi,
causé par des divergences au sujet de l’avancée future du développement. Sodipodi est luimême
un fork de Gill, un logiciel créé par Raph Levien pour le bureau GNOME.
Inkscape est, entre autres, passé du langage de programmation C au C++, et aux bindings
C++ de la bibliothèque graphique GTK+ (Gtkmm). Des changements ont aussi été effectués
au niveau de l’interface utilisateur et de nouvelles fonctions ont été ajoutées (le développement
est très actif).
3.6 Organigramme de la commande de la machine CNC

Finalement en peut résumée le pilotage et la commande de la machine CNC par un micro-
ordinateur, l’organigramme suivant :
78
3.6. ORGANIGRAMME DE LA COMMANDE DE LA MACHINE CNC
Figure 3.19 – Organigramme de la commande de la machine CNC.
Une fois la machine CNC fonctionne, il existe trois différents modes majeurs pour entrer des
commandes. Les modes Manuel, Auto et Paramétrage. Passer d’un mode à une autre marque
une grande différence dans le comportement de la machine CNC. Des choses spécifiques à un
mode ne peuvent pas être faites dans un autre. L’opérateur peut faire une prise d’origine sur
un axe en mode manuel mais pas en mode auto. L’opérateur peut lancer l’exécution complète
d’un programme de G-codes en mode auto mais pas en mode manuel. En mode manuel, chaque
commande est entrée séparément. En termes humains une commande manuelle pourrait être
active un moteur pas à pas. Ces commandes sont normalement contrôlées en pressant un bouton
de l’interface graphique avec la souris ou en maintenant appuyée une touche du clavier. En mode
auto, un bouton similaire ou l’appui d’une touche peuvent être utilisés pour charger ou lancer
l’exécution complète d’un programme de G-codes stocké dans un fichier
Conclusion :
Ce chapitre est une étude générale du logiciel de commande graphique et le programme de
commande de la machine CNC.Le chapitre qui suit sera consacré à la réalisation pratique et
l’interface graphique
79
Chapitre 4
Etude de la conception, fabrication et la

commande de la machine MOCN
Introduction
Ce chapitre est consacré à la fabrication et l’application d’une machine-outil à commande
numérique Pour cette raison, plusieurs étapes ont été envisagées :
— Étudier la conception ainsi la fabrication de la machine par un pro-logiciel tel que solid-
works (CFAO).
— Réaliser un prototype pour tester tous les aspects électronique et de commande.
— Identifier les matériels utilisés lors de l’étude, et la méthodologie du travail par ordre
chronologique.
— L’assemblage de la structure de la machine.
— L’essai de mise en marche et tests de performance du système
4.1 Conception et fabrication assisté par odinateur de la

machine MOCN :
4.1.1 Méthodologie de travail
80
4.1. CONCEPTION ET FABRICATION ASSISTÉ PAR ODINATEUR DE LA MACHINE
MOCN :
81
MOCN :
4.1.2 SolidWorks
4.1.2.1 Définition
Solidworks est un outil de conception de modélisation volumique paramétrée basée sur des
fonctions, associatif.
• Modèle géométrique le plus complet utilisé dans les systèmes de CAO, utilisant les
informations qui relient les géométries du modèle entre elles (exemple : telle surface se
rencontre avec telle arête).
• Paramétrique, les cotes et les relations utilisées pour créer une fonction sont saisies
et stockées dans le modèle ; ce qui permet de les changer rapidement et sans difficulté,
(Changement de la cote 76 en 116 par exemple)
Basée sur des fonctions, en effet un modèle SolidWorks est formé d’éléments individuels appelés
fonctions. Ce sont des fonctions géométriques telles que les bossages, les enlèvements de matière,
les perçages, les congés, les chanfreins.
4.1.2.2 Fonctionnement
Solidworks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de

fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l’assemblage et la mise en plan. Ces fichiers
sont en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les
fichiers concernés.
Figure 4.1 – Les trois concepts de base (SOLIDWORKS).
82
MOCN :
Un dossier complet contenant l’ensemble des relatifs à un même système constitue une ma-
quette numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l’éditeur Solidworks. Des utilitaires
orientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation mécanique ou
d’image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
4.1.2.3 Etapes pour obtenir un volume
4.1.3 La Conception Assistée par Ordinateur (CAO)
La CAO permet de concevoir des systèmes dont la complexité dépasse la capacité de l’être
humain comme par exemple en micro-électronique». Dans notre cas, on s’intéresse à la concep-
tion des formes de deux dimensions. Un progiciel tel que inkscape ou blinder et Solide Works
génère un fichier qui simule la surface, et qui est compréhensible par d’autre progiciel de fabri-
cation assisté par ordinateur.
83
MOCN :
4.1.3.1 Conception de la semelle
Figure 4.2 – Conception du pallier.
84
MOCN :
On obtient :
Figure 4.3 – Pallier.
4.1.3.2 Conception de la machine MOCN(Conception en 3D)
85
MOCN :
Figure 4.4 – CAO machine MOCN
Table 4.1 – Description de la machine outil à commande numérique
4.1.4 La Fabrication Assistée par Ordinateur (FAO)
La conception de la surface à obtenir est donc réalisée à l’aide d’un progiciel de conception
assistée par ordinateur (CAO) : on nomme le fichier ainsi obtenu "DFN" pour Définition de
Formes Numérisées. Cette modélisation est ensuite « exportée » dans un fichier intermédiaire
en utilisant un standard d’échange comme IGES, STEP, DXF ou autre. Certains outils de FAO
sont capables de relire directement les fichiers des grands fournisseurs de CAO. Dans d’autres
cas, la CAO et la FAO sont complètement intégrées et ne nécessitent pas de transfert. Pour ces
86
MOCN :
progiciels, on parle de CFAO.
4.1.4.1 Construction du prototype
Comme départ du travail et après la réalisation de la partie conception, on a recours à

construire un prototype qui servira d’un référentiel tout au long de notre démarche de fabrica-
tion. Ce prototype mentionné dans figure suivante, n’est qu’un modèle réduit de notre machine
à réaliser. A l’aide de ce petit prototype on est arrivé à percer deux lettres sur le plexi glace.
Figure 4.5 – Prototype machine CNC
4.1.4.2 Matériels utilisés
Pour aboutir à construire la machine MOCN, on a bien évidement besoin des matériels bien
définis qui répond aux exigences et aux caractéristiques souhaitées de la machines. Le tableau
ci-joint résume les principales pièces utilisées.
On a besoin également des moteurs qui vont alimenter la machine. On a bien choisi deux types
87
MOCN :
de moteurs qui sont illustré dans le tableau suivant :
Table 4.3 – les moteurs de la machine à construire
En outre, nous avons utilisé d’autres matériels extérieurs.
Table 4.4 – Matériels extérieurs
Remarque :la collecte des matériels

Pendant une durée d’environ deux moins, on est arrivé après un long et dure travail à collecter
88
MOCN :
les pièces et les matériels nécessaire pour commencer le travail. Nos principaux fournisseurs
sont : FUBA, ferraille, Boudrant, SIGMA aluminium, fournisseurs Sfax (vis mères), tourneur
Marrakchi, autres sources d’approvisionnement,
4.1.4.3 Construction de la machine MOCN :
Construction de la structure de la machine :
Figure 4.6 – Structure de la machine
Construction de l’axe-Y de la machine :
Figure 4.7 – Axe-Y
89
MOCN :
Construction de l’axe-X de la machine :
Figure 4.8 – Axe-X
Construction de l’axe-Z de la machine :
Figure 4.9 – Axe-Z
Assemblage de la machine MOCN :

Axe-Z : Axe de la broche de la machine-outil. Le sens positif est donné par l’accroissement de
la distance outil/pièce, la pièce étant fixe.
Axe-Y : Axe du plus grand déplacement. Par défaut, le sens positif est donné vers la droite
lorsque l’on fait face à la machine.
Axes-X : Axe qui permet de former un trièdre X, Y et Z direct.
90
MOCN :
Figure 4.10 – Assemblage machine MOCN
4.1.5 Identification de la machine MOCN
Après l’assemblage des différents pièces et axes on doit alimenter notre machine ainsi le
commander pour savoir le bon fonctionnement.
91
MOCN :
Figure 4.11 – Machine-outil à commande numérique à 3 axes
Ci-dessus les différents blocs de la machine-outil à commande numérique à 3 axes.
92
4.2. PROGRAMMATION ET INTERFACE GRAPHIQUE (COMMANDES MOTEURS)
Figure 4.12 – Les différents blocs de la machine
4.2 Programmation et interface graphique (commandes mo-

teurs)
4.2.1 Programmation et pilotage
4.2.1.1 Installation de GRBL
Le pilotage d’une MOCN se fait à l’aide de séquences d’instructions en G-code. GRBL est
un outil pratique qui permet d’interpréter le G-code et de piloter très simplement une MOCN
avec Arduino
93
On décompresse le dossier grbl-master.

Maintenant inclure GRBL aux bibliothèques Arduino.
- Via le logiciel Arduino, cliquez sur Croquis puis Inclure une bibliothèque et Ajouter la biblio-
thèque .ZIP. On sélectionne le dossier grbl situé dans le dossier grbl-master.
Pour implémenter GRBL sur l’Arduino, il suffit d’aller dans Fichier > Exemples > grbl >
grbl-upload
94
On peut configurer GRBL afin qu’il s’adapte aux réglages de notre CNC grâce au moniteur
série. Pour cela, on ouvre le moniteur série (Outils > Moniteur série). Réglez la vitesse à
115200 baud.
4.2.1.2 Envoyer du G-code avec Universal Gcode Sender
Il existe de nombreux logiciels permettant d’envoyer du Gcode comme Universal GCode

Sender, bCNC, Chilipeppr etc. Universal GCode Sender est l’un des plus faciles à manipuler
on décompose le dossier et exécute le fichier .jar pour lancer le programme (attention, il faut
avoir installé Java sur l’ordinateur pour pouvoir exécuter un fichier .jar)
95
On sélectionne le port COM sur lequel est branché notre Arduino et cliquez sur Open pour
ouvrir la connexion. Trois onglets sont à votre disposition :
— Commandes afin d’envoyer directement du G Code à la machine ou pour configurer
GRBL comme avec le moniteur série .
— File Mode pour envoyer un fichier G Code à la CNC.
— Machine Control pour piloter manuellement notre CNC
96
En cliquant sur les touches, on peut faire tourner notre moteur pas à pas, en indiquant avec
step size la distance parcourue pour un pas. C’est la manière la plus simple de vérifier que nos
moteurs fonctionnent correctement et de voir si nous avons bien configuré GRBL.
Figure 4.13 – Programme G-code
Une fois que tout fonctionne bien avec le pilotage manuel, on peut aller dans File Mode et
envoyer directement notre fichier G code. Différents logiciels existent pour générer un fichier en
G code à partir d’un dessin 2D ou 3D parmi lesquels Inkscape (2D) et NINOS CFAO (3D).
4.2.2 Interface graphique
A l’aide d’un pro-logiciel tel que INSKAPE ou NINOS CFAO on peut crée le fichier d’usinage
et qu’il sera enregistrer en langage DXF ou G-code pour être usiner par notre machine outil à
commande numérique à 3 axes
Étape 1 : Choisir les dimensions du pièce à usiner ainsi l’outil d’usinage.
97
Étape 2 : Créer le fichier d’usinage (PCB d’un circuit électrique ou un logo etc...)
Remarque : On peut créer ce fichier à l’aide de l’INSKAPE aussi
Figure 4.14 – PCB d’un circuit imprimé
98
Figure 4.15 – Création d’un logo
Étape 3 : Choisir l’ordre des opérations d’usinage
Étape 4 : Passer à l’interface d’usinage
99
4.3. ESSAI DE LA MACHINE ET TESTS DE PERFORMANCE
Étape 5 : Visualiser à l’aide de l’interface du logiciel NINOS l’opération d’usinage.
Figure 4.16 – Interface usinage de la pièce
4.3 Essai de la machine et tests de performance

Suite à la construction finale de la machine et après la vérification du câblage des différents
pièces, on a essayé le fonctionnement de la machine MOCN.
Figure 4.17 – Usinage de la pièce par la machine MOCN
100
4.3. ESSAI DE LA MACHINE ET TESTS DE PERFORMANCE
Comme premier problème, on a bien remarqué d’un dysfonctionnement des moteurs. Ils font
de bruit sans mouvement, c’est ce qu’on appelle le phénomène de retour de zéro de la machine
« HOME 0 ».
Pour faire face à ce problème, on a pensé à différentes solutions et tester la plupart d’entre eux.
On est arrivé à optimiser une seule solution efficace : il s’agit d’une réinstallation du logiciel
GRBL, de réimplanter ce dernier sur l’Arduino et enfin de le téléviser.
Concernant le deuxième problème, il s’agit d’un mauvais contact entre les câbles et les moteurs
qu’on l’a résolus très rapidement.
Conclusion
Ce chapitre a été le fruit des études menées dans les deux chapitres précédents. Les résultats
obtenus prouvent l’efficacité de notre solution ainsi une machine MOCN LOW-COAST peut
être réalisée et les industriels peuvent compter sur notre solution pour la renaissance de leurs
machines non opérationnelles.
101
Conclusion générale
L’élaboration de ce travail dans le cadre du projet de la fin d’étude mémoire de mastère

professionnel , on a permis d’approfondir mes connaissances théoriques en électronique et d’ac-
quérir une bonne expérience au niveau de la réalisation pratique.
Lors de cette manipulation, on a essayé de fournir l’automatisation de commande de trois
moteurs pas à pas et applique à la machine MOCN. Notre projet de fin d’étude du mémoire
consiste à détailler une carte électronique de commande de trois moteurs pas à pas.
Ce projet nous avons donné une meilleure idée sur la complémentarité entre le volet théorique
et le volet pratique.
Dans la première partie, on a d’abord entamé la première étape qui est basée sur la présenta-
tion de la machine MOCN et la deuxième étape consiste sur les moteurs pas à pas que nous
avons étudié en détail. Cette partie est essentielle au fonctionnement des machines à commande
numérique.
Dans la deuxième partie, on a fait une description et la mise en oeuvre de la carte Arduino Uno
et carte de puissance Driver TB6560T4V1 pour tester les différentes interfaces électroniques
d’acquisition de données et de commandes des moteurs pas à pas.
Ensuite, la troisième partie, est consacrée à des logiciels de simulation pour cette raison, plu-
sieurs étapes ont été envisagées : On a validé la faisabilité et le bon fonctionnement des circuits
déjà développées théoriquement. Implémentation des circuits simulés sur la plaque à essais
(plaque à trous) afin de s’assurer de son fonctionnement.
Finalement, notre travail on permit la réalisation pratique, et le test des différentes cartes as-
semblées, on affirme qu’on a achevé notre tâche demandée : la commande d’une machine de
dessin 2D. L’avantage de notre commande est qu’elle est à la norme de la commande numérique
des machines à 3 axes. Toutefois, elle peut être facilement exploitée pour ajouter une commande
de troisième pour l’imprimante 3D et même un quatrième axe.
Nous avons rencontré plusieurs problèmes durant la conception de la commande et la réalisation
pratique (protocole de communication, couple des moteurs et leurs vitesses. . . ), mais grâce à ce
que nous avons appris durant nos études et l’assistance de nos encadrants, on a pu confronter
ces difficultés.
En fait, ce projet a été une source de découverte de plusieurs domaines d’études tel que l’infor-
matique pour la programmation embarquée et le design des schémas électroniques, sans oublier
le savoir-faire dans le domaine électronique.
Référence bibliographique
Xavier Beudaert. Commande numérique ouverte : interpolation optimisée pour l’usinage 5

axes grande vitesse des surfaces complexes. Autre. École normale supérieure de Cachan - ENS
Cachan, 2013.
Thomas Bonnemains. Étude du comportement mécanique des machines-outils à structure pa-

rallèle en Usinage Grande Vitesse. Mécanique [physics.med-ph]. Université Blaise Pascal -
Clermont-Ferrand II, 2009.
Raphael Laguionie. PROGRAMMATION AVANCEE DES MACHINES OUTILS : IMPLE-

MENTATION DE L’USINAGE TROCHOIDAL ET DU TREFLAGE DANS LA CHAINE
NUMERIQUE STEP-NC. Génie des procédés. Ecole Centrale de Nantes (ECN) ; Université de
Nantes, 2007.
Cedric Castagnetti. Amélioration du comportement cinématique des machines par l’optimisa-

tion des trajets d’usinage 5 axes. Génie mécanique [physics.class-ph]. Université Blaise Pascal
- ClermontFerrand II, 2008.
YANBOUTIN, intégration des cycles d’usinage avancés des machines-outils à commande nu-
mérique aux logiciels de FAO. Comme exigence partielle à l’obtention de la maîtrise en génie
mécanique, MONTRÉAL, le 22 JANVIER 2002
Takashi Kenjo and Akira Sugawara , «stepping motors and their microprocessor controls »
Oxford University Press , ISBN 0-19-859385-6.
http ://www.positron-libre.com/electronique/moteur-pas-a-pas/sequence-commande moteur-pas-

a-pas.php
Christian Tavernier « Arduino Maitrise sa programmation et ses cartes d’interface (shield) »,

paris 2011, DUNOD

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2 Notion sur la machine-outil à commande numérique ainsi les modes de com-

2.2.3.1 Moteurs pas à pas rotatifs : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3 Programmation et outil de commande 57

4 Etude de la conception, fabrication et la commande de la machine MOCN 80

Conclusion générale 102

Référence bibliographique 103

1.1 Répartition de l’effectif des employés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.1 Mécanisme Jacquard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.15 Représentation schématique et Séquence de rotation simple. . . . . . . . . . . . 49

3.1 Des exemples d’usage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

4.1 Les trois concepts de base (SOLIDWORKS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

2.1 Comparaison entre machines conventionnelles et à Commande Numérique . . . . 35

3.1 Les broches du Driver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

4.1 Description de la machine outil à commande numérique . . . . . . . . . . . . . . 86

DSP Digital Signal Processor

Le nouveau contexte de la mondialisation a poussé les entreprises à s’engagés dans un

1.1 Présentation du lieu de stage

Figure 1.1 – Répartition de l’effectif des employés.

Comme toute société qui cherche le développement et l’amélioration de sa production, Fuba

1.1.1 Les marchées de FUBA

Figure 1.2 – La réparation des clients dans le monde

1.1.2 Les clients de FUBA

Figure 1.3 – La distribution des ventes de la société FUBA

1.1.3 Les différentes directions de l’entreprise

Figure 1.4 – Les directions de la société FUBA

1.1.4 Traitement des projets

Figure 1.5 – Organigramme

1.2 Domaine de spécialisation de FUBA

1.2.1 Définition des circuits imprimés

fabrication pour tous types de circuits.

1.2.2 Les procédés de fabrication des circuits imprimés

Figure 1.6 – Machine de découpage

1.2.2.2 Chan freinage

1.2.2.3 L’empilage goupillage

Les équipements de l’atelier de perçage sont :

Figure 1.7 – Machine de perçage

Le brossage-Ebavurage consiste à la préparation mécanique de la surface afin d’éliminer les

1.2.2.7 La chaine chimique

1.2.2.9 Chaine galvanique

Le cuivrage électrolytique consiste à la déposition par voie électrolytique d’une couche de

Figure 1.8 – Machine de la chaine galvanique

1.2.2.10 Le stripage résiste

1.2.2.11 La gravure alcaline

1.2.2.12 Le stripage étain /plomb

1.2.2.13 La chaîne à rideaux

bonne accroche du vernis épargne sur celui-ci.

Figure 1.9 – Machine Nickel Or

• L’étamage à air chaud ou Hot Air Leveling (HAL)

Figure 1.10 – Machine du test électrique