ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE HASSAN 1ER

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE
SETTAT
DEPARTEMENT DE CHIMIE ET ENVIRONNEMENT

FILLIERE : LST Techniques D’analyses et Contrôle de Qualité

Le titre : 
De la matière première au ciment
Processus de transformation

 Présenté par : EZZAINE Malika

 Encadré par : Mr. MOUSLIH

Année Universitaire : 2019-2020

Sommaire :
1.Introduction ……………………………………………… 4

2.Historique……………………………………………………5

3.Etude bibliographique …………………………………6

Présentation de Lafarge Holcim…………………………………………………….8

4.Mécanismes de transformation……………………9
1. Les étapes de la fabrication du ciment…………………………….. 10

2. Mécanisme de clinkérisation ……………………………………….11

Broyeur cru…………………………………………………………………………..….. 12

Tour de préchauffage (de Dopol)…………………………………………….…13

Four rotatif………………………………………………………………………………..14

Refroidissement…………………………………………………………………….…. 15

Du clinker au ciment…………………………………………………………………..16

5. Conclusion …………………………………………………. 17
6. Références Bibliographique………………………… 18
 1. Introduction
Le ciment : élément essentiel dans la construction

Le ciment est un élément essentiel dans la construction qui intervient dans la composition du béton.
Ce matériau joue le rôle de liant au contact de l’eau. Il existe différents types de ciment.

Elément principal du béton, le ciment est composé de plusieurs

éléments, dont le clinker. Il s’agit du composant de base du ciment, qui
provient de la calcination de calcaire et d’argile. On en retrouve d’ailleurs
dans tous les types de ciment. Mais selon le type de ciment, certains
contiennent également du laitier de haut fourneau qui est un élément
ayant des caractéristiques hydrauliques latentes.

En outre, la qualité hydraulique du ciment est assurée par la présence de

pouzzolane naturelle qui est d’origine volcanique. Le ciment se compose
entre autres aussi de cendres volantes et de fumées de silice.

Ces dernières permettent d’obtenir du béton résistant. Des additifs sont

enfin rajoutés dans la composition du ciment pour améliorer sa qualité
selon les besoins de la construction. Sinon pour l’utilisation des ciments,
c’est-à-dire pour le dosage, une indication est généralement présente sur
l’emballage permettant de vous guider sur la quantité de l’eau et d’autres
composants comme le sable ou encore les mortiers à mélanger avec ce
matériau.

Les différentes gammes de ciments

Il existe différents types de ciments qui seront d’ailleurs à choisir selon la

nature de vos travaux à faire. Il y a le ciment Portland qui se compose
essentiellement de clinker. À noter que pour chaque type de ciment, il
peut y avoir différentes classes de résistance. C’est par exemple le cas
des ciments Portland blanc, recommandé pour les bétons esthétiques
décoratifs.

Ensuite, il y a le ciment Portland composé d’un mélange de clinker broyé

et des cendres volantes. Mais vous pouvez aussi rencontrer sur le
marché le ciment métallurgique ou le ciment de haut fourneau. Ce
dernier est à base de clinker broyé mélangé avec du laitier granulé.

Sans oublier le ciment composé (à différencier du Portland composé) qui

renferme trois composants, dont le clinker, le laitier de haut fourneau
puis les cendres volantes. Enfin, il y a ce qu’on appelle communément
les ciments spéciaux. Ces derniers sont notamment utilisés pour la
fabrication de béton ultra dure, grâce entre autres à la résistance des
sulfates, ainsi qu’à leur faible teneur en alcalis (Bricoleur Pro2012-
2020).

2. Historique 
Histoire de ciment :

Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau.
Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par
cuisson du calcaire. Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres
volcaniques et des briques pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique,
intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible la
construction de grands ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres
ou les aqueducs, dont certains sont encore parfaitement conservés vingt siècles
plus tard.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques
proches des ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans
les procédés de cuisson. En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier
aussi dur que de la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres
volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments
et définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme
l'inventeur du ciment moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de
brevets.
C'est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland",
obtenu à partir d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et
d'argile dans des fours alimentés au charbon. La dénomination "Portland", due
simplement à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre de Portland (Sud
de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie.
(Febelcem)
3 .Etude bibliographique :
 Le ciment au Maroc :
Ciments du Maroc: légère baisse de 0,8% du
chiffre d’affaires en 2019
Le chiffre d’affaires consolidé « non audité » de Ciment du
Maroc s’est établi à 3,957 milliards de dirhams (MMDH) en
2019, en régression de 0,8 % par rapport à l’année
antérieure.

Selon un communiqué sur ses résultats au titre du 4ème

trimestre 2019, Ciment du Maroc explique cette baisse
par « l’impact du recul de l’activité béton qui a compensé
l’évolution positive de l’activité ciment ».

Au titre du 4ème trimestre, le chiffre d’affaires consolidé non

audité a atteint 1,029 MMDH en retrait de 3,2 % par rapport à
la même période en 2018.
(Le desk)

 Le groupe Lafargeholcim en bref :

Fondé en 2016, le groupe Lafargeholcim est créé suite à une fusion de Lafarge et Holcim
dont le siège central se trouve en Suisse. Une grande capacité d'innovation d'un côté,
couplée à une efficacité commerciale éprouvée de l'autre, telle est la logique du projet de
mégafusion entre la société française Lafarge et la société suisse Holcim pour constituer
le futur leader mondial des matériaux de construction avec un chiffre d'affaires cumulé
de plus de 30 milliards d'euros et qui couvrirait près de 54% du marché et 57% de la
capacité de production nationale. Avec une présence équilibrée dans 90 pays et des
activités dans le ciment, les granulats et le béton le Groupe emploie 100 000
collaborateurs à travers le monde.

Figure 2 : Distribution des deux sociétés dans le monde

Lafargeholcim Maroc est une joint-venture entre le Groupe Lafargeholcim, leader

mondial des matériaux de construction, et la société Nationale d’investissement (SNI),
fond d’investissement privé panafricain à capitaux marocains. Présent dans le Royaume
depuis 1928, Lafargeholcim Maroc a participé à la modernisation du secteur de la
construction et à l’essor économique du Maroc. Son ambition est d’être le partenaire de
référence contribuant de façon significative au développement du pays, par sa capacité
d’innovation et le déploiement des meilleures pratiques industrielles. Sa stratégie repose
sur les principes fondamentaux d’une croissance durable, à l’écoute des évolutions de la
Société, et respectueuse de l’environnement et de toutes les parties prenantes.
Le siège social de Lafargeholcim Maroc se trouve à Casablanca au boulevard la Mecque
 Figure 1: chronologie de Lafargeholcim

Les activités de Lafargeholcim Maroc

Ciments : Lafargeholcim Maroc compte plusieurs cimenteries (Oujda, Fès, Settat,

Bouskoura, Tétouan et Meknès), un centre de broyage, d'ensachage et de distribution
(Nador), un centre d'ensachage et 9 de distribution (Casablanca) et une station de
broyage à Tanger représentant une capacité de production de 6,7 millions de tonnes.

Bétons : Le béton est un mélange précisément dosé de ciment, de granulats et d'eau.

Dans ce mélange, le ciment joue le rôle de liant et modifie les qualités et usages du béton.
Le ciment Portland est utilisé dans la préparation des bétons armés, le ciment Portland
composé est destiné aux travaux de dallage et aux routes, les autres types de ciment
sont réservés aux travaux ne nécessitant pas une résistance particulière à la chaleur.

Lafargeholcim Bétons, filiale à 100% de Lafargeholcim Maroc, est présente sur le

marché de l’Oriental, du Centre-Nord avec 10 centrales (Fès, Nador, Settat, deux à
Rabat, deux à Tanger et trois à Casablanca). Elle propose une gamme de bétons
répondant aux attentes de ses clients et propose également un éventail de services allant
de livraison au pompage ainsi que l’assistance technique dans le choix du béton, le
dimensionnement et la mise en œuvre.

Granulats : Les granulats sont des fragments de roche de différentes tailles. Ils
remplissent 3 fonctions principales : le soutien, grâce à leur résistance, le remplissage et
l'embellissement. Ils constituent la substance naturelle la plus consommée dans le
monde. Extraits des carrières, ils sont concassés puis calibrés pour donner une multitude
de produits (graviers, gravillons, sable…) et autant d'usages (construction routes,
autoroutes et voies ferrées, les remblais, les bunkers des golfs, les plages de loisirs, le
revêtement de terrains de sport…). Ils peuvent également être mélangés à un liant avec
du ciment pour faire du béton, avec du bitume pour produire des enrobés.
Lafargeholcim exploite deux carrières de granulats et une unité de concassage, qui
fournissent une gamme variée de produits de qualité (sables, graves routières et graviers
pour béton et enrobé) :
✓ Carrière Gravel à Sahel Oulad Hriz : exploite un gisement de quartzite et fournit le
marché du Grand Casablanca, la carrière de Gravel sert les acteurs routiers de
référence ainsi que les clients BTP

✓ Carrière de Tétouan : exploite un gisement de calcaire massif. Elle fournit

principalement le marché du Nord en sable, graves et gravillons pour le béton et la route
10

✓ Station de concassage de Tifelt : démarré en décembre 2012, la station de concassage

de Tifelt est située sur un gisement alluvionnaire. Elle fournit les marchés de Rabat et de
Meknès en sable de qualité, elle est destiné particulièrement aux activités du béton prêt-
à-l ‘emploi et à la préfabrication.

Plâtre : L’activité plâtre chez Lafargeholcim se situe dans une position géographique
centrale. En fait l'usine de plâtre se situe à Safi, au cœur d'une région réputée pour ses
nombreux gisements de gypse de qualité. Cette position stratégique (250 km de
Casablanca, 130 km de Marrakech, 100 km d'El Jadida, 300 km d'Agadir et 110 km
d'Essaouira) permet d'assurer une disponibilité des produits en optimisant les coûts de
transport. Cette usine est une des plus modernes du pays aussi bien sur le plan technique
et procédés, que sur les aspects sécurité et environnement.

Chaux : Lafargeholcim Calcinor Maroc est une joint-venture détenue à 50/50 par
Lafargeholcim Maroc et la société espagnole Calcinor. L’usine de TlatLoulad a été
conçue selon les meilleurs standards internationaux. Sa capacité de production atteint
180 000 tonnes ce qui lui permet de répondre à la croissance de la demande en
provenance des aciéries et de servir d’autres secteurs d’activités tels que
l’assainissement de l’eau, la construction… L’usine de Lafargeholcim Calcinor est la
seule unité de production industrielle de chaux au Maroc. Le marché étant en croissance
La construction d’une nouvelle ligne a également été lancé en 2012. Elle portera la
capacité totale de production à 180 000 tonnes annuelles, permettant de répondre à la
croissance du marché de la chaux industrielle.

Ecoval - Traitement des déchets : La plateforme de prétraitement de déchets Ecoval est

une filiale de Lafargeholcim Maroc, elle comprend différents ateliers de prétraitement et
de reconditionnement des déchets industriels en fonction de leurs caractéristiques et de
leur nature.

Batipro Distribution : Œuvrant pour la modernisation des circuits de distribution des

matériaux de construction, Lafargeholcim Maroc a initié le premier réseau de
distribution de matériaux de construction au Maroc sous l’enseigne « BATIPRO
Distribution ». A travers ce réseau, qui prône le professionnalisme, la qualité et la
transparence, Lafargeholcim Maroc souhaite fédérer des distributeurs indépendants de
divers horizons autour d’un même idéal au bénéfice de l’amélioration de leur
compétitivité et pour une meilleure satisfaction de leur clientèle. L’ambition de
BATIPRO Distribution est d’être le premier réseau de référence dans ce secteur
d’activité.

Mateen - Promotion immobilière : Lafargeholcim Maroc avait lancé, en partenariat

avec deux opérateurs immobiliers marocain et français, une société de promotion
immobilière. Mateen, qui a démarré son activité en 2007, ayant pour vocation de
développer un projet pilote dans le segment du logement et de définir les bases du
développement de cette activité
 Figure 3 : Emplacement des activités de Lafarge Holcim du Maroc

4. Mécanismes de transformation

Les étapes de la fabrication du ciment

La carrière
Le calcaire cimentier est abattu à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall de
concassage.

Abattage et transport du calcaire

Le concassage
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm

La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale.

Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré homogénéisation où la matière est disposée
en couches horizontales superposées puis reprise verticalement

Concassage et pré homogénéisation

Le broyage et le séchage
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On obtient la farine. Celle-ci
sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente ou préalablement transformée en
granules.

Le préchauffage et la cuisson
Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un préchauffeur à grille
ou à cyclones.

La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine 1450°C. A la sortie du
four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur.

Préchauffage et cuisson de la farine

Le stockage du clinker, le broyage du

ciment
Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert ou dans des silos.

Le clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d'autres ajouts : cendres de
centrales thermiques, laitier de haut-fourneau, gypse, dont les pourcentages déterminent les
différents de qualités de ciment.

Le stockage et les expéditions

La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être expédiée en vrac (par
route, fer par voie fluviale) pour 70% de la production ou en sacs pour les 30% restants
La salle de contrôle et le contrôle qualité
Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent toutes les
informations.

A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont

automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

Contrôle de fabrication et contrôle de qualité

Mécanisme de clinkérisation
1) Broyeur cru
Après la sortie du doseur, il rentre dans le broyeur cru pour être homogénéisé puis broyer, il existe
plusieurs types de broyeur, et nous avons un broyeur vertical qui produit jusqu'à 360 tonnes/H
a) Fonctionnement du broyeur cru
Broyage et homogénéisation du cru : C’est la phase qui fait l’usine comme disent les cimentiers. Deux
objectifs sont à assurer, un cru suffisamment fin (10% à 100 µm et 1% à 200 µm) et chimiquement
bien dosé. A cette étape du procédé, le Mélange est dosé et corrigé selon les usines par quatre
matériaux, La silice (SiO2), Le calcaire (CaCO3), L’alumine (AL2O3) et La Ferrite (FeO3).
 Figure 11: Broyeur cru vertical a galets

Le broyeur cru comporte quatre galets maîtres montés sur des bras articulés autour de la
table recevant la matière première. Ces quatre galets de broyage stationnaires roulent sur la
table de broyage en rotation, la rotation des galets est créée par la pression effectuée sur les
surfaces de contact des galets avec le lit de matière première sur la table du broyeur. La
matière est ainsi broyée entre les galets de broyage et la table par les forces de pression et
de cisaillement. En repassant plusieurs fois sous les galets est de mieux en mieux écrasée et
devient une farine. Des cannes d’injection d’eau sont montées tout près des galets et
permettent d’arroser l’eau sur la matière première. Cette injection d’eau a pour rôle de :
• Compacter et de stabiliser le lis de la matière première sur la table afin d’assurer un
meilleur broyage par une forte pression des galets sur la matière
• De rabaisser un peu la température à l’intérieur du broyeur
• De diminuer la poussière interne du broyeur Le broyage du cru dans l’usine de Settat est
dimensionné pour réduire au minimum la consommation de l’eau. L’injection de l’eau est
prévue seulement pour les cas où l’humidité de la matière première est inférieure à 2%. La
matière broyée est emportée vers le séparateur ou elle est séparée par le rotor, les
particules fines sont emportées du séparateur par le flux gazeux vers le filtre, et les
particules refusées par le séparateur sont recyclés dans le broyeur. Le filtre sépare les gaz de
la farine qui est ensuite transportée dans des aéroglisseurs, qui alimentent l’élévateur à
godets qui la stocke dans le silo de farine d’une capacité de 6600t. Le remplissage de ce silo
se fait à l’aide d’un pot de distribution fluidisé et de quatre aéroglisseurs. Ce mode
d’alimentation en quatre points permet une meilleure répartition de la matière dans le silo
et augmente l’efficacité de l’homogénéisation qui se fait dans un pot situé à la sortie du silo.

b) Composition chimique de la farine

Le tableau suivant résume la composition exacte du produit fini nommé « Farine » ainsi que
les notations conventionnelles chez les cimentiers.

Eléments chimiques Noms Convention de Pourcentage dans la Farine

communs notation cimentière
Oxyde de calcium Chaux C à 84%
Oxyde de silicium (SiO2) Silice S à 14%
Oxyde d’aluminium (Al2O3) Alumine A à 4%
Oxyde Ferrique(Fe2O3) Fer F 1,5 à 3%
Tableau 1: Composition chimique de la farine
2) Tour de préchauffage (de Dopol)

Après la sortie du broyeur cru, la farine passe d’abord par la tour de préchauffage avant d’arriver à la
cuisson, et passe par trois (3) étapes qui sont, la déshydratation, la décarbonatation et la calcination.

La cimenterie de Settat est dotée d’un préchauffeur à cinq étages disposant de cyclones, la
tour de l’usine atteint ainsi 146m de hauteur. Les gaines et les cyclones sont en acier
chaudronné avec un revêtement réfractaire intérieur. Un calorifugeage limite les pertes de
chaleur à l’extérieur.
La déshydratation

La déshydratation consiste a enlevé l’eau Propre à la matière elle se fait Tout en haut de la
tour dans la force de coude. La farine stockée dans le silo cru est reprise et transportée par
des aéroglisseurs vers les élévateurs à godets qui alimentent la tour de préchauffage à
travers une trémie tampon située en partie de la tour. L’échauffement et le séchage de la
matière première sont obtenus par l’effet de cyclonage.
La décarbonatation

Ensuite vient la phase de décarbonatation, Qui consiste a éliminé toute la chaux présente
Dans la matière. La farine crue descendant dans la tour grâce à sa gravité est emportée par
les Gaz chaud venant du four dans un cyclone dans lequel les gaz sont séparés de la farine
qui heurte la paroi et la jupe du cyclone et continue sa descente, le même phénomène se
poursuit jusqu’à l’acheminement de la matière dans le précalcinateur
La Calcination

Et pour finir la calcination qui consiste à préparer la matière avant son entré dans le four
pour la cuisson
La calcination de la farine se fait entre le quatrième et le cinquième cyclone. La matière
séchée et préchauffée est introduite dans le précalcinateur où elle est calcinée à 900°C
environ.
La réaction chimique qui se produit dans le précalcinateur décompose le carbonate de
calcium en chaux accompagné de CO2 à environ 900 °C :
CaCO3 Cao + CO2
 Figure 13: schéma structurale de la tour de préchauffage

3) Four rotatif

Le four fait 67 m de long avec un diamètre de 4.6 m, le four est continuellement en marche,

Le four est alimenté

• Par du charbon qui provient du broyeur de charbon (Petcoke), mais ainsi que par

• Des pneus usés déchiqueter par le déchiqueteur de pneu,

• Par incinération de produits chimique et aussi par

• Grignon d’olive

• Les déchets (AFR)

• Gasoil
 Ils sont transportés par une rampe jusqu'à la cuillère industrielle pour l’alimentation du four. Et aussi
cela contribue au développement durable en utilisant les déchets de tous les jours pour la
combustion.

Pour savoir la quantité de clinker qu’on aura à la sortie du four on multiplie la quantité de farine par
le facteur de clinkérisation qui est de * 0.61.

Le four rotatif comporte trois (3) parties. Il est garni intérieurement de briques réfractaires qui
assurent sa protection vis-à-vis des hautes températures régnant à l’intérieur et qui limitent
également les pertes de chaleur vers l’extérieur. Il est incliné de 3,5° sur l’horizontale et repose sur
un train de galets en acier moulé par l’intermédiaire de bandages en acier. La rotation est assurée
par un moteur électrique avec une vitesse de l’ordre de 4 tours/min.

L’entrée du four avec une température entre 900°c et 1000°c Ensuite on passe à la clinkérisation
proprement dit, entre 1400°c et 1450°c, et le premier élément à fondre est le C3S, et suit après le
C2S et pour finir le C4 AF

Nom du composant Symbole Quantité demandé

Aluminoferrite tétracalcique ou Félite C4AF 5 à 10%
Aluminate tricalcique ou Célite C3A 5 à 15%
Silicate bicalcique ou Bélite C2S 15 à 25 %
Silicate tricalcique ou Alite C3S 55 à 65%

Tableau 2: Compostions chimique du clinker

Une partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. Le SiO2 et le CaO
restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate
tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné. En cimenterie ce CaO non
combiné s’appelle le chaud libre (CaO2). Ces réactions chimiques permettent donc la formation des
silico-aluminates de calcium composant le clinker : c’est la clinkérisation.

4) Le refroidissement

Le clinker à la sortie du four rotatif à une température comprise entre 1200 et 1450°C, il passe dans
le refroidisseur pour subir un traitement thermique sous forme de trempe. Le clinker est alors
brusquement refroidi, on parle de la trempe visant à figer la cristallographie du clinker. Pour cette
opération, différents moyens existent le plus courant étant le refroidisseur à grilles ou à couloires au
travers desquelles de l’air sous pression est soufflé pour traverser la couche du clinker grâce à des
ventilateurs. Dans notre cas nous avons 9 chambres de refroidissement avec des ventilateurs qui
aspire l’aire chaud et souffle du vent frai, chacun avec une pression et un débit bien défini.

Hormis la fonction de transport, l’objectif est donc de ramener la température du clinker à 100°C et
de récupérer de l’air chaud au maximum possible pour favoriser la combustion principale dans le four
(air secondaire) et la combustion dans le précalcinateur (air tertiaire). L’excès d’air est acheminé vers
l’exhaure.

Il est pertinent de rappeler qu’il y a un capot de chauffe entre le four et le refroidisseur, c’est lui qui
transmet l’énergie récupérée au four et au précalcinateur, Comme le clinker ne sort pas avec une
forme précise il passe après par le concasseur de clinker qui est à 4 rouleaux inverses pour avoir une
taille homogène. Le clinker est ensuite acheminé vers le silo grâce à des convoyeurs métalliques sur
chaine muni par des godets

Le clinker est ensuite stocké dans un silo (environ 60000 tonnes), ainsi le constituant principal qui fait
les résistances du ciment est fabriqué.

Figure 15: silo a clinker

Et il est important de souligner qu’il y’à des souffleurs de poussière a tous les niveaux pour éviter
qu’il soit un fort taux de poussière dans la farine.

A chaque étape il y’a des agents qui échantillonne la farine pour s’assurer de leur composition
chimique, et ainsi vérifié qu’elle est conforme à la qualité voulue

5) Du clinker au ciment

Le clinker obtenu, la matière qui forme le ciment est fabriqué, il ne reste plus qu’à rajouter le gypse
et les additifs pour obtenir la qualité de ciment que l’on veut.

Après la sortie du silo le clinker est transporté par des convoyeurs sur chaines muni de godets vers un
doseur, ou le calcaire riche en chaux et le gypse sont directement ramené de leur hall par une rampe
jusqu’au doseur a ciment ou ils sont mélangés avant d’être envoyé au broyeur ciment,

Le broyeur ciment est subdivisé en 2 parties une partie pour le broyage et une partie pour la
classification. Elle est trie et remets à l’intérieur toute matière n’ayant pas la taille requise on
l’appelle le séparateur

On a deux galets à l’intérieur, les galets esclaves qui ont pour rôles d’aplatir et de dresser la couche
pour éviter les secousses

Et on a les galets master qui eux broient la matière jusqu'à une granulométrie de micron par
compression sous le poids des galets.

Il y a un filtre a manche pour récupérer le ciment par aspiration on parle de transport par séchoir, les
ventilateurs aspirent le ciment vers les godets, qui eux acheminent le ciment vers les silos et les gaz
eux sont rejeté dans l’air, Il faut savoir que les cendres volantes n’agissent pas dans la composition
du ciment, mais pour respecter les normes marocaines ils doivent être rajoutés
Après broyage, le ciment est transporté par un convoyeur à bande vers un élévateur à godets
alimentant les trois silos de l’usine ayant une capacité de 12 000 tonnes chacune. Ces silos disposent
de plusieurs chambres afin de stocker différentes qualités de ciment.

Acheminés vers les silos de stockage par transport pneumatique ou mécanique, les ciments quittent
l’usine en sacs ou en vrac. Les sacs conditionnés à l’aide d’enchaseuses contiennent généralement 50
kg environ de ciment et chaque ensacheuse a une capacité de production de 3000 sacs/ heure. Les
sacs sont acheminés vers des palettiseurs qui constituent des palettes de 1500 kg transportées par
camion ou vers des postes de chargement automatique (Caricamat). Le ciment livré en vrac est
transporté par camionciterne

Figure 17: silo a ciment

5. Conclusion :
RESUME DE L’ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL ET SOCIAL (EIES) :
Description du projet :
En 2015, la consommation nationale du ciment enregistre une hausse de 1,4%. Cette
progression s’explique notamment par la croissance du secteur de l’infrastructure avec le
lancement de grands chantiers d’infrastructure et la reprise progressive du bâtiment du fait
du dynamisme de l’auto construction et la fin progressive des difficultés des promoteurs
immobiliers. L’évolution des ventes de ciment demeure fortement corrélée au secteur du
BTP (infrastructure et bâtiment). La Société TEKCIM SA, filiale du Groupe SGTM, a décidé de
construire une nouvelle cimenterie dont la capacité de production est de 1,4 millions de
tonnes de ciment par an pour répondre à la forte demande de ciment de la Région
Economique du Centre avec un investissement global estimé à près de 2,4 Milliards MAD.
Le projet consiste en la construction d’une cimenterie d’une capacité nominale de 3 600 t/j
de clinker avec une seule ligne de fabrication soit 1,4 millions de tonnes de ciment par an. Le
site de la cimenterie est situé dans la commune rurale d’Oulad Ghanem faisant partie de la
province d’El Jadida et sera réalisé à 45 km au Sud-ouest de la ville d’El Jadida et à 21 km au
Nord-est de Oualidia.
Le montant global de l’investissement est estimé à près de 2,4 Milliards MAD soit 216
millions d’EUR. Il sera finance par la BAD, la Société Générale (SG), la Banque Commerciale
Populaire (BCP) et la BMCE Bank.
Localisation
Le site de la cimenterie est situé dans la commune rurale d’Oulad Ghanem faisant partie de
la province d’El Jadida et sera réalisé à 45 km au Sud-ouest de la ville d’El Jadida et à 21 km
au Nord-est de Oualidia. La carrière de calcaire est localisée également sur le territoire de la
commune rurale d’Oulad Ghanem à proximité du site de l’usine et s’étale sur une superficie
de 538 ha. L’accès au site s’effectue à partir de la route régionale 301 qui relie El Jadida à El
Oualidia puis une route provinciale 3409 qui permet de faire la jonction entre le site et la
route R 301.
Le choix site de la cimenterie et de la carrière situé de la province d’El Jadida a été motivé
par la présence du gisement calcaire de bonne qualité chimique pour la fabrication du
ciment, par sa proximité au réseau routier et au port de Jorf Lasfar et par la disponibilité
d’un marché en forte croissance.
Carte de situation du projet de la cimenterie
Référence:
 (Bricoleur Pro2012-2020). https://bricoleurpro.ouest-france.fr/dossier-5-ciment.html
(Consulté le 25/02/2020)
 https://www.febelcem.be/fr/ciment-applications/historique-du-ciment/ (consulté le
6 /03/2020)
 file:///C:/Users/Lenovo/Pictures/Les_etapes_de_la_fabrication_du_ciment_cle5d8828.pdf

 https://ledesk.ma/encontinu/ciments-du-maroc-legere-baisse-de-08-du-chiffre-daffaires-en-
2019/ (consulté le 06/03/2020)

 Rapport de stage (Fabrice Adaman)

 PROJET DE CIMENTERIE DE TEKCIM (GROUPE DE LA BANQUE AFRICAINE

DEDEVELOPPEMENT)