Proceso de sinterizado.

Separación del mineral de hierro.

Extracción del mineral de hierro.
Para el proceso de alto horno inicia con la
extracción de la materia prima en este caso los
minerales con un gran contenido de hierro. En
este caso la roca es taconita (una roca férrica
sedimentara.
Preparación del mineral.
Después de llevar a cabo la separación
Se realiza la separación del mineral de hierro magnética, polvo del mineral se lleva un
Debido que el material de hierro presenta de la ganga a través de separación magnética. proceso de sinterizado, en el cual se usa para
ciertas impurezas y otros materiales (ganga), se
poder utilizarlo en el alto horno. La sinterización
realiza una serie de tratamientos previos antes
del hierro pretende lograr un material poroso,
de llevarlo al alto horno. En este caso se realiza
para que el tamaño de los granos que se
una reducción de tamaño a través de una
introduzcan en el alto horno presenten una gran
trituradora de cono, además, tener el tamaño
permeabilidad a los gases. El mineral de hierro
adecuado de partícula, sin embargo, este
se mezcla con el carbón de coque y con granos
proceso se lleva hasta que se hace polvo.
de materiales llamados fundentes (piedra
caliza).

Fuente:
https://www.mngs.umn.edu/virt_egg/if_taconite.
htm

Proceso de producción de coque.

El carbón es llevado a hornos verticales que

están recubiertos por ladrillo refractario, en este
proceso el carbón es horneado de 12 a 16
horas y se saca como solido que será el
combustible para el alto horno.

Proceso de peletización.
Adición de materia prima y producción de
hierro.
Los pellets son pre concentrados de hierro
aglomerado en forma de nódulos o esferas. Se
A través del skip de carga se llevan las
manufacturan con un aditivo como caliza o
materias primas al alto horno que ingresan a
dolomita, en plantas de peletización. Se utilizan
través de la tolva, por debajo del alto horno se
para el manejo y consumos del alto horno.
inyecta una ráfaga de aire haciendo posible la
reacción del coque y con ello la producción de
hierro. Este proceso alcanza una temperatura
de 2700 grados Fahrenheit.

Transporte de hierro para horno convertidor.

A través de carros torpedos, los cuales están

recubiertos en su interior por ladrillo refractario,
se transporta el hierro fundido (arrabio) que será
transformado en acero, a través de un
convertidor al oxígeno.

Proceso de Alto horno.

 Comienzo de fabricación de acero.
En esta etapa se inicia vertiendo la chatarra
reciclada dentro del horno, además de la
adición de chispas de hierro caliente.
Inyección de oxígeno.
A través de una lanza se inyecta oxígeno puro a
velocidades supersónicas, el hierro fundido se
transforma en acero.
Ajuste de composición.
Al tener el acero, se realiza un ajuste en
composición añadiendo elementos aleantes.
Obtención de planchones de acero.
Después de obtener la composición deseada se
realiza una colada continua en la cual se
obtienen planchones de acero de cierto
espesor, los cuales se obtiene al cortar las
placas con un sistema de corte para tener las
dimensiones deseadas.
 Tratamiento de laminación.

Después de tener el grosor deseando se rola en

varios metros y enfría. Además, se someten a
un baño de ácido para tener un mejor acabado
superficial.
Tratamiento de laminación.
Tratamiento posterior.
Los planchones son calentados a alta
temperatura (2400°F) y se someten a varios Después de obtener los planchones, se
trenes de laminación para la reducción de someten a un tratamiento para la obtención de
grosor y haciéndolos más largos. las especificaciones que se necesitan, como
dureza, resistencia, estructura o dimensiones.

Tratamiento Particular para aplicación.

Después de tener el rolado, se les da un tratamiento especial para alguna aplicación en especial. Ya sea en un baño metálico para protección contra la
corrosión, así como un tratamiento de recocido o algún tratamiento de templado para tener una textura o acabado superficial especial.

Proceso convertidor al
oxígeno y fabricación de
láminas de acero.