ROYAUME DU MAROC

Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion de Travail

Institue Spécialisé de la Technologie Appliquée ALMASSIRA
ELJADIDA

Lieu du stage : COSUMAR SIDI BENNOUR

Réalisé par : SOUFIANE BELLATI

Encadré par : Mr. ElMESSIOUI

Filière : TECHNICIEN SPECIALISE

DE FABRICATION EN
ELECTRONIQUE

Année de formation : 2018/2019

SOMMAIRE………………………………02

REMERCIEMENT…………………….....03

INTRODUCTION………………………..04

HISTORIQUE……………………………05

PROCESSUS DE FABRICATION……...06

REGULATION INDUSTRIELLE……….22

DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE….28

TRAVAUX EFFECTUES………………..35

ANNEXE……………………………….....41

CONCLUSION……………………………47

2
 Au terme de ma période de stage effectué au sein de la société
COSUMAR, Je voudrais vraiment remercier et exprimer mes
sentiments les plus respectueux aux personnes qui ont donné
naissance à ce travail qui n’aurait pas abouti sans leur aide.

Je remercie également tout le personnel de la sucrerie de SIDI

BENNOUR et en particulier toute la direction et le personnel de
l’atelier régulation : Mr ElMESSIOUI , Mr KRAYBAA, Mr
ELMAZOUZI, Mr KARDOUDI, Mr MOUKALLAF, Mr CHAHMI, Mr
BEYAZ, Mr BAHIJ, Mr ELMORTAJI,Mr ABDELLAH , Mr SAID, Mr
MOUTAMATAI, Mr CHAOUCHI, Mr MONIR ET Mr ELMKADMI.

Je remercie aussi tout le personnel du COSUMAR, et parmi eux

Mr ABDOUSSE pour son grand effort et soutient.

N’oublions certainement pas de remercier tous mes formateurs

au sein de l’ISTA AL MASSIRA d’ELJADIDA : Mr ROUSSAFI, Mr
SOUHANE, et Mr GAMAL de leurs sacrifices et soutient
inoubliables.

Et enfin Je remercie mes parents, et toute personne qui a

participé de prés ou de loin à la réalisation de ce travail et tous mes
amis de la filière TSFE

3
 Dans le cadre de ma formation à l’ISTA, je suis tenue de faire une période

de stage de fin de formation de deux mois. Ce stage en milieu du travail est une

occasion privilégiée de se familiariser avec les méthodes utilisées en milieu

professionnel. Il permet aussi au stagiaire de mettre en application ses

connaissances acquises pendant deux années de formation l’institut.

Ce document est un rapport « technique » résumant mon stage qu’a eu lieu

au atelier régulation au sein de COSUMAR SIDI BENNOUR pendant deux mois.
Ce présent rapport établi aussi une présentation générale de l’usine, qui exploite
des techniques plus récentes, plus puissantes en matière d’économie d’énergie et
la lutte contre la pollution.

Le stage à pour objectifs:

 Améliorer les connaissances des stagiaires.

 Assurer l’application pratique et compléter les informations

théoriques acquises dans l'établissement.

 Permettre aux stagiaires de confronter le domaine de travail.

 Savoir les relations qui existent entre les agents et leurs chefs.

 Permettre au stagiaire de contacter des personnes plus qualifiés

et expérimentés dans les deux domaines: théoriques et

pratiques.

4
 La sucrerie de SIDI BENNOUR est une société inexplorée qui se trouve au
nord de la ville, sur la route de ELJEDIDDA
1968: Création de la « Société Anonyme de la Sucrerie de DOUKKALA
» à SIDI BENNOUR.
1970: Démarrage de la première campagne betteravière avec une
capacité nominale entre 2 000 et 2 400 TB/J et production de sucre
brut.
1976: Extension de la sucrerie à 4 500 TB/J.
1982: Démarrage de la première campagne betteravière avec une
capacité de 4500 TB/J.
1986: Entrée de sucrerie dans le groupe ONA.
1990- 1992: Augmentation de capacité de traitement de sucrerie à 6
000 TB/J. 2004: Installation d’une ligne de moulage de pain de sucre à
SIDI BENNOUR.
2005-2006: Projet d’extension de la sucrerie à 15 000 TB /J.

Le travail se subdivise en 2 périodes :

La compagne : qui débute au mois de Mai et se termine au mois de Juillet :

pendant cette période qui dure trois mois la sucrerie reçoit la betterave des
terres agricoles et produit le sucre blanc qui reste en stock et se commercialise
durant toute l’année.
L’intercampagne : qui prend une durée de 8 mois, pendant cette période, le
personnel de l’usine fait l’entretient de toutes les machines pour être prêtes à la
compagne suivante.
Le conditionnement du sucre blanc continue pendant toute l’année jusqu’à
l’épuisement du stock du sucre Blanc.
PROCESS
La Sucrerie traite la betterave et produit du :
Sucre blanc.
Mélasse, commercialisées aux marchés locaux et
internationaux.
les pulpes sèches.

5
 Le processus de production consiste en une séparation du sucre naturel
présent dans la racine de la betterave.

6
 Réception Stockage et Découpage Cossettes
betterave lavage

Pellets Pressage et Extraction

séchage
pulpes

Pré chaulage Jus vert

Lait
CaO Chaulage

Pierre Maturation
Four à Boues
chaux 1
chaufferie 1ére
Coke Carbonatatio
n
Boues 2
CO2 1ére
Filtration

2éme
Carbonatatio
n
2éme
filtration
Sucre Mélasse
blanc Décalcification

Sirop
Jus
Epuré

Cristallisation Evaporation Centrale

Chaufferie

7
1. Réception et stockage des betteraves :

1-1-pesé des camions :

Le camionneur se positionne sur un pont bascule et introduit son badge
dans une lecture. Les données comprises dans le badge sont alors affichées dans
PC (PC pont entrée) qui les valide et ordonne la pesée du camion.

Ensuite, la lecture éjecte le badge que le camionneur reprend et quitte le

pont bascule vers l’échantillonneur.

1-2-Echantillonnage :
Le camionneur se positionne correctement sous la sonde et
introduit son badge dans un lecture connecté à un PC (PC tare ) qui
vérifie que le camion à été déjà pesé et ordonne le prélèvement.
L’opérateur actionne alors une sonde mécanique formée d’un tube de
section carré muni d’une trappe à deux mâchoires. Le poids de l’échantillon varie
entre 25 et 40 Kg la lecture éjecte alors le badge que le camionneur récupère
pour aller au déchargement mécanique.

1-3-Détermination de la tare :
La sonde éjecte l’échantillon dans un casque peseur (poids brut) et un N°
de réception est attribué automatiquement à l’échantillon ainsi que l’heure de
pesée.
L’échantillon est ensuite soigneusement lavé et déversé dans une case d’un
transporteur double ou est décolleté manuellement (5 personnes s’occupent du
décolletage) et puis de nouveau peseur (poids net). Le N° de réception de
l’échantillon est géré par le « PC tare » qui enregistre le poids brut de
l’échantillon et son poids net après lavage et décolletage ce qui va permettre de

8
déterminer le taux des impuretés de l’échantillon et par suite celui de son
chargement d’origine.

1-4-Détermination de la richesse :
Après la détermination de poids net de l’échantillon et à l’aide des disques
tournant, les betteraves est râpée très fine râpure de façon à obtenir un
minimum de 150g de râpure.
Pesage d’une partie de râpure :
Nous utilisons pour cette opération, une balance spéciale, dite balance
proportionnelle, à base de levier inégal, qui permet de peser un poids de liquide
proportionnelle au poids de râpure, ce dernier doit être compris entre 25 et 27g
soit 26g moyen. La solution utilisée c’est l’acétate de plomb pour précipite les
non sucre.
Mesure de la richesse des betteraves :
Nous introduisons le jus clair dans un appareil appelé saccharimètre qui a
pour
Rôle de mesure le poids de sucre (ps) contenu dans un volume constant du jus
considéré. Le saccharimètre peut ainsi donner directement le rapport qui n’est
rien d’autre que le % de sucre contenu dans les betteraves (richesse).

1-5-Analyse de la qualité technologique de la betterave :

Parallèlement à ces opérations, l’échantillon passe dans une chaîne d’analyse
qui permet de déterminer la qualité technologique de la betteraves réceptionnée
à savoir : la teneur en élément méllassigénes : Sodium, Glucose, Potassium et
Azote alpha aminé et de calculer :
La purté.
Le sucre mélasse.
Le sucre extractible.
Le rendement d’extraction.

2. Lavage des betteraves :

Les betteraves sont reprises depuis le silo par voie hydraulique vers l’atelier
de lavage où ils vont débarrasser de la terre, des pierres et des débris végétaux.
Cette opération consiste à repérer les betteraves pour la prochaine étape qui
est le découpage ; afin qu’elle soit plus aisée et pour que la qualité du jus de
diffusion soit préservée.
Ce lavage est assuré par un atelier de lavage moderne constitué de deux
appareils principaux :
Un hydro épierreur.
Secoueur ésherbeur.

9
 Les eaux de lavage doivent être froides, seines et alcalines (pH environ 9 à
9,5), ces eaux sont récupérées dans un décanteur ou elles sont séparées des
boues qu’elles contiennent pour être réutilisées, et additionnées avec de l’eau de
javel pour éviter toute infection.

3. Découpage :
.

Les betteraves propres sont ensuite conduites par bande vers les trémies
des coupes racines, elles sont découpées en fines lanières ou « cossettes » avec
minimum de râpures pour favoriser les échanges de chaleur et de matière
(l’extraction du sucre) ; Afin d’obtenir un minimum de non sucres.
Le découpage doit être fin et franc sa qualité est déterminée par la
longueur des cossettes en considérant comme cossettes celles qui sont de l’ordre
2 cm et plus, pour obtenir une grande surface de contact avec la phase liquide
en évitant de former une compacte qui empêcherait la libre circulation du liquide
et provoquerait aussi le bouchage du diffuseur.

4.Extraction :
Le jus sucré est extrait des cossettes par diffusion : Mis en contact d’un
courant d’eau chaude, le sucre contenue dans les cossettes y passe en solution à
travers les parois cellulaires.
Cette opération ce fait dans un diffuseur de type RT2 qui est un immense
cylindre compartimenté et tournant. Les cossettes sont entraînées lentement en
sens inverse d’un courant d’eau chaude qui s’enrichit peu à peu de leur sucre.
Le jus sucré appelé jus vert ou jus de diffusion est extrait en tête du
diffuseur et les cossettes épuisées appelées pulpes humides sont récupérées à la
queue du diffuseur.

Les pulpes humides sont ensuite pressées dans des presses à vis, les eaux
des presses recueillies sont recyclées à la queue du diffuseur, alors que les
pulpes pressées sont acheminées vers le four à pulpes où elles ont séché est
conditionnées sous formes de pellets.

10
 5. Pressage des pulpes:
A la sortie du diffuseur les pulpes contiennent encore de l’eau sucrée, ce
qui oblige une séparation solide-liquide par pressage.
Le pressage permet d’extraire mécaniquement une certaine quantité d’eau
sucrée des pulpes ainsi qu’une quantité de sucre et des non sucres. Ces eaux sont
recyclées au niveau de la diffusion et nommées eaux de presse.
Pour améliorer le pressage des pulpes, différents adjuvants ont été
utilisés ; comme le chlorure de calcium (CaCl2), sulfate d’aluminium (Al2SO4),
sulfate de calcium (CaSO4)….

11
6. Séchage des pulpes:
Après le pressage, les pulpes contiennent encore un pourcentage d’eau
relativement important. Le séchage des pulpes est indispensable surtout dans les
pays où la récolte se passe au printemps et en été ce qui présente un milieu
favorable à la fermentation, sans oublier l’espace qu’on va gagner au niveau du
stockage, le nombre de sac à rempli, on assure une bonne conservation grâce à
cette technique.

Le séchage s’effectue par contact direct de la pulpe avec les gaz de

combustion à des températures voisines de 800°C, les deux circuits sont
obligatoirement parallèles pour que le gaz chauds rencontrent le produit le plus
humide et évitent le risque d’inflammation, les pulpes séchés sortent à une
température d’environ 70°C et le gaz à 110°C.
L’opération du séchage s’effectue dans un four à pulpes ; c’est un cylindre
horizontal qui se tourne sur deux couronnes de roulement.

Four à chaux :
La pierre à chaux et le coke sont mélangés dans le four suivant une
quantité bien déterminée et la réaction de tous les deux sous une température
plus élevée va nous donner le lait de chaux et le gaz carbonique CO2 nécessaire
pour éviter les impuretés existant (ca2+) dans le jus épuré.

7. L’épuration :
Le jus de diffusion contient essentiellement du sucre mais aussi des « non
sucre » ; matières organiques minérales, matières organiques azotés et non
azotées, matières azotées colloïdales …
Pour éliminer ces « non sucre », on utilise de la chaux provenant du
chauffage intense de pierres calcaires.
L’addition de chaux dans le jus de diffusion (ou « chaulage ») décompose
ou coagule la majeure partie des impuretés. Dans ce jus chaulé, on fait barboter
du gaz carbonique : c’est la carbonatation, qui provoque la précipitation de la
chaux (sous forme de carbonate de chaux), entraînant avec elle les impuretés.
Ainsi les impuretés précipitées sont séparées par décantation ou sur des
filtres.
On obtient d’une part un jus limpide contenant le sucre (« jus clair ») et
d’autre part le carbonate de chaux contenant les impuretés (« écume »).
Les écumes, riches en calcium, sont utilisées par les agricultures pour la
fertilisation de leurs champs (amendement calcique).
L’étape de l’épuration englobe les opérations suivantes :

7-1-Le pré chaulage :

12
 Est un ajout progressif de lait de chaux jusqu’au point optimum de
floculation (PH = 10.8 - 11.3) et une alcalinité de 2 à 3g (CaO)/l.
Cette opération est réalisée dans un pré-chauleur type NAVEAU constitué
de 10 compartiments, le jus entre par la partie supérieure et sort par un trou. Le
CaO est introduit par la partie inférieure (contre courant).
Le PH augmente au fur et à mesure et traverse tous les points
isoélectriques des protéines contenus dans le jus et permet donc leur
neutralisation. De même les acides précipitant en donnant des sels de chaux et
colloïdes coagulent en formant des floculats.
La température du pré chaulage est de 65 à 70 °C, on procède à ce
chauffage pour éviter l’hydrolyse de saccharose puisque le milieu au début est
acide.

7-2-Le chaulage :
Après pré chaulage, le jus se dirige vers le chaleur massif (seul
compartiment); ou il y’a ajout d’une forte dose de lait de chaux.
Le chaulage massif a pour but la destruction des réducteurs et la
formation d‘excès de chaux, ce dernier réagit avec le CO2 de carbonatation pour
donner CaCO3.
L’alcalinité finale est de 1.5 à 2 %, quand à la température est de l’ordre
de 80 à 95 °C pour un temps de séjours de 10 min.
Le but du chaulage est :
La destruction des sucres réducteurs, cette dernière n’est favorisée qu’en milieu
alcalin à température élevée et à un temps de séjour suffisant.
L’élimination des non sucres restants.
La formation de CaCO3 ultérieurement (au niveau de la carbonatation).

7-3-La 1ère Carbonatation :

La carbonatation a pour objectif l’élimination de la chaux excédentaire,
mais elle est surtout destinée à parfaire l’épuration en formant CaCO3 dans le
jus trouble et dans le pouvoir absorbant est particulièrement actif sur les
matières colorantes.
L’opération est réalisée par barbotage du CO2, arrivant du four à chaux,
dans le jus chaulé. Le point de carbonatation est réglé par un ph-mètre qui
actionne la soupape d’entrée de CO2. Ce pH doit se situer entre 10,9 et 11,1
correspondant à une alcalinité de 0,95 et 1,15 grammes CaO.

7-4-La 1ére Filtration :

L’opération se déroule sur des filtres travaillant sous vides appelés filtres
DIASTARS, elle permet d’obtenir : Jus clair1, une purge totale ; Assez
concentrée en CaCO3, l’élimination de ce dernier se fait toutes les 4 minutes sur

13
des filtres rotatifs opérant sous vide, et des purges partielles qui sont
recyclées dans un bac à jus trouble (décanteur) de la 1ére carbonatation. Après
un certain temps les insolubles précipitent doucement et forment ce
qu’on appelle les boues de la 1ére filtration.
Ces boues contiennent encore du sucre ce qui implique une opération de dé
sucrage; tout en envoyant ces boues vers des filtres désucreurs dit EIMCO pour
séparer le sucre des boues. Ces dernières passent sous un tambour tournant
portant une toile et moyennant le vide l’eau sucrée des boues est élevée. Et afin
de bien épuiser les boues en lave le par des jets d’eau chaude ; donc on aura un
filtrat fort, celui du 1ére cas et un filtrat faible et du 2éme cas, et les deux
forment ce qu’on appelle les petits jus. Ces derniers servent à la préparation du
lait de chaux à la chaulerie, en des petits jus nous obtenons les écumes humides
qui sont pompées et rejetées à l’extérieur de l’usine.

7-5-La 2éme Carbonatation :

Le but de la 2éme carbonatation est d’éliminer par action de CO2 l’excès
de chaux dissoute dans le jus de la 1ére carbonatation.
L’ajout de CO2 s’effectue jusqu’à une alcalinité qui correspond à un
minimum de sels de chaux dissous dans le jus (0.18 à 0.22 CaO/l).
le jus de la 1ére filtration doit être chauffé à une température de 95°C
avant d’être carbonaté , pour parfaire la transformation des amides, permettre
la précipitation complète de quelques acides organiques (acide malique , acide
citrique) et de lutter contre la formation des bicarbonates .

7-6-La 2éme Filtration :

Le jus clair 1 réchauffé à une température de l’ordre de 92 à 95°C arrive
dans une chaudière de 2éme carbonatation ou on le carbonate par passage de
CO2
Pour l’épurer au maximum. Il se produit des floculats et des sels ce qui
nécessite une 2éme filtration.
La 2éme filtration s’opère sur des filtres statiques, ce sont les filtres
SERG Ces derniers sont réglés en temps ; C’est à dire il y en a d’autre qui sont en
fonction d’autres qui sont en nettoyage et préparation. Donc on obtient du jus
filtré (jus clair 2) et des boues.
Malgré ses opérations d’épuration il faut signaler que les jus clairs
contiennent encore des non sucres et des calciums introduits par le chaulage
(0,15 à 0,22 CaO/litre de jus), Ce qui implique que ces éléments, sans nul doute,
influencera sur les étapes ultérieures. Par conséquent, une opération de
décalcification réside obligatoire.

7-7La décalcification:

14
 L’élimination des ions d’une solution par échange ionique de demeure une
opération très ancienne en industrie agroalimentaire ; c’est en 1940 aux U.S.A
que l’industrie sucrière a vécu l’application de cette technique.
En effet, le nettoyage effectué auparavant sur les installation de
l’évaporation afin d’éliminer les dépôts des calcaires perturbait la conduite de
fabrication dans les usines. Le principe se base sur le déplacement de la réaction
équilibrée vers un sens au l’autre suivant qu’on est en phase de régénération ou
en phase de fonctionnement.
Résine :
Une résine est un corps chimique formé d’un support inerte insoluble appelé
matrice, traité par l’acide sulfurique H2SO4 est maintient l’ion HSO3-.
Principe :
Quand le jus clair 2 traverses la résine, il échange une grande partie de son
calcium Ca2+ contre le Na+ de la saumure de régénération, ils sont alors chargés
en sels de soude et de traces de sels des chaux ces traces de sels de chaux son
utilisées car ils protègent les conduites et les tubes contre la corrosion en
l’occurrence. Le jus décalcifié est ensuite envoyé vers l’évaporation.

8.L’EVAPORATION : (voir la figure ci- dessous)

Le jus filtré ou « jus clair » contiennent environ 85% d’eau et 15% de
matières sèches, dont 14% de sucre. L’étape d’évaporation est réalisée sous vide
dans une série de 4 à 6 chaudières ou « caisses d’évaporation ». Le jus est
porté à ébullition en passant à travers des tubes chauffés par de la vapeur. Les
vapeurs d’ébullition d’une caisse sont reprises pour chauffer la caisse suivante
(évaporation à effet multiple).
En fin d’évaporation le jus devient un sirop jaune brun qui contient environ
65 à 70 % de sucre.
L’évaporation est donc une opération unitaire du génie chimique qui fait
partir du groupe des opérations de séparation, elle permet de séparer dans un
système liquide, tout
Ou partie du constituant le plus volatil du reste du système en mettant
principalement et simultanément en jeu des phénomènes de transfert de matière
et de chaleur. L’évaporation consiste donc, par moyen d’un solvant en vue de la
concentration d’une solution.
Le but de l’évaporation est d’obtenir une solution concentrée, en sucrerie
cette solution est le sirop (70%MS).
En général 1kg de vapeur, évapore 1kg d’eau (d’un jus à la température
d’ébullition) d’ou l’idée de l’utilisation de la vapeur produite par une caisse
d’évaporation se fait en continu, est suivant le principe de multiple effet.
La caisse d’évaporation est constituée d’une chambre de vapeur traversée
par un faisceau tubulaire vertical qui forme la surface de transmission.

15
 La vapeur de chauffe se condense à l’intérieur des tubes. Le jus entre de
façon continue dans la partie inférieure, monte en bouillonnant dans les tubes et
transforme par évaporation en une impulsion de vapeur dans le jus concentré.
Une vanne de réglage règle le passage de jus d’une caisse à la suivante.
La vapeur obtenue par évaporation traverse un dispositif appelé
désucreurs, qui arrêtera les gouttelettes de jus entraînées. C’est un couloir à
section rectangulaire qui communique avec la calandre, par une extrémité. L’autre
extrémité est reliée à la sortie de vapeur, les gouttelettes recueillies dans un
collecteur situé à la partie inférieur du couloir, une tuyauterie leur permettent
de rejoindre le déverseur annulaire.
La vapeur de chauffe est introduite, soit dans l’axe de la plaque tubulaire,
soit sur les cotes du faisceau. Elle se condense à l’intérieur des tubes, se
rassemble en bas et est extraire par tuyauteries vers des ballons à niveau réglé.
Des sorties de gaz incondensables sont prévues à 2 ou 3 niveaux dans la
chambre pour éviter leur accumulation :
Gaz légers en haut
Gaz de densité moyenne à un niveau moyen
Gaz lourds en bas

16
9.La cristallisation:
Le sirop achève sa concentration dans des chaudières à cuire travaillent
sous vide pour éviter sa caramélisation.

Il est ainsi amené à l’état de sursaturation. A ce moment apparaissent au

sein du sirop dense appelé « masse cuite » les premiers cristaux du sucre.

17
 La cristallisation se généralise et la masse cuite est formée de multiples
petits cristaux enrobés dans un sirop, colorés par les impuretés résiduelles.
Ensuite, la masse cuite continue à cristalliser et refroidit dans des cuves
de malaxage puis envoyé vers les essoreuses centrifuges qui tournent à 1500
tr/min.
Sous l’action de la force centrifuge, le sirop impur qui enveloppait les
centrifuge, les cristaux sont évacués, il ne reste plus sur les parois du panier de
la turbine, que le sucre blanc cristallise.
Lavé par une pulvérisation d’eau et de vapeur (clairçage), le sucre est
ensuite recueilli au fond de la turbine.
L’eau mère chassée de la turbine de l’essoreuse contient encore une forte
proportion du sucre, on l’appelle égout de premier jet. Reprise en fabrication,
elle subit une nouvelle cuisson, un nouvel essorage et donne un sucre de deuxième
jet coloré et moins pur que celui du premier jet. Les égouts du deuxième jet,
toujours riche en sucre sont à leur tour réincorporer au cycle de fabrication
pour donner un sucre de troisième jet, brun et chargé des impuretés ainsi qu’un
égout : la mélasse dont il n’est plus possible de tirer du sucre bien qu’elle
contienne encore 50 %.
La mélasse peut être distillée pour produire de l’alcool, elle sert aussi à la
fabrication d’aliments pour le bétail, et à la fabrication de levures …

10.Le séchage:
L’ultime étape est de sécher puis de refroidir le sucre avant de le stocker
en vrac dans d’immenses silos. Eventuellement, le sucre est broyé, tamisé et
moulé en morceaux avant le conditionnement final.
L’opération du séchage réside obligatoire puisque le sucre qui sort des
centrifugeuses a une humidité de 1% pour le sucre blanc , et de 2% pour le sucre
brut avec une température de 50°C à 60°C à cause du clairçage avec de la vapeur
.
Ces conditions ne permettent pas de la conservation du sucre ; d’ou il y a
risque des altérations physico-chimiques : Prise en masse, dégradation du sucre,
par apparition des microbes et diminution du PH car le sucre peut céder ou
recevoir de l’eau ; il est hydroscopie.
L’appareil utilisé est le sécheur refroidisseur qui est constitué de tubes
parallèles disposés suivant deux faisceaux concentriques solidaires d’un même
tube central porteur, cette dernière repose sur deux paliers à roulements et
entraîné par une tête motrice monobloc de faible puissance.

18
11.Le pesage:
Il faut peser le sucre à la sortie du sécheur car c’est très important pour
l’établissement des bilans techniques et financiers. Le sucre est pesé à la sortie
du sécheur dans une grande trémie peseuse.
12. Stockage :
Après avoir pesé le sucre on le stock en vrac et en sac :
En vrac : ce sont des silos ventilés avec de l’air sec et imperméable à la pluie
En sac : On utilise de grands bâtiments à l’intérieur desquels le sucre est
stocké sous forme de piles réparties en lots.
Sous forme de pain de sucre

13. Conditionnement:
COSUMAR a su, au fil des ans, utiliser tout son savoir-faire et son
expérience pour développer et diversifier la gamme de ses produits.
Le pain de sucre :
Le pain de sucre est ancré dans les habitudes de consommation des marocains.
Pendant longtemps, cette forme s'est confondue avec le sucre.
• Emballage : individuel en papier, par pain de 2 kg
• Conditionnement : cartons de 24 Kg
Le pain de sucre est utilisé essentiellement pour préparer le thé.

Les lingots
Forme inventée par COSUMAR dans les années 70, le lingot est utilisé
pour préparer le thé à la menthe mais également le café (préparation à la
manière traditionnelle).
• Emballage : boites en carton de 1Kg
• Conditionnement : fardeaux de 5 Kg

19
Le Morceau
Forme utilisée essentiellement pour sucrer le café.
• Emballage : boîtes en carton de 1Kg
• Conditionnement : fardeaux de 5 Kg

Le Granulé
Forme utilisée par les industriels comme par les
ménages.
• Emballage : papier et polyéthylène
• Conditionnement : sachets de 2 kg regroupés par
6, 12 ou 15 et sacs de 50 Kg.
Rénovation du lavoir de SIDI BENNOUR

Remarque :
Le conditionnement des lingots et des morceaux
ne se fait pas dans la sucrerie de SIDI BENNOUR
mais à la sucrerie de ZEMAMRA.
COSUMAR produit du sucre blanc sous quatre formes :
• Pains de sucre
• Lingots
• Morceaux
• Granulé
Marque :
• COSUMAR commercialise ses produits sous la marque PANTHERE.

20
14. Rôle et importance du laboratoire :
Le laboratoire consiste à faire des analyses dés la réception jusqu’au
stockage. Sans laboratoire on ne peut pas déterminer la qualité du produit selon
les exigences des consommateurs. A l’intérieur du laboratoire, on fait chaque
jour un certain nombre d’analyse et de contrôle de qualité tous les deux heures
ces contrôles sont :

Contrôle de la richesse de la betterave en sucre (laboratoire de la

réception).
Contrôle au moment de découpage de la betterave.
Contrôle au cours de tous les procédés de fabrication.
Contrôle des sorties de sucre blanc et de mélasse.
Contrôle des eaux.

21
1-Introduction :
La régulation automatique est la technique des méthodes et des outils
nécessaires à la prise de contrôle d'une ou plusieurs grandeurs physiques
(vitesse, pression température, courant) .d'un procédé en vue d'en imposer le
comportement dynamique en déterminant les grandeurs physiques, ou signaux,
doivent être mesurés à la fin de vérifier leur état pour ensuite déterminer à
l'aide d'un traitement approprié l'action à entreprendre sur le système pour
qu'il se comporte comme souhaité. Avec la qualificatif automatique, on admet
qu'aucune intervention manuelle n'est nécessaire le procédé doit s'exécuter de
lui même, sans qu'un opérateur humain intervienne dans le processus. Un tel
projet implique nécessairement la participation des moyens mécaniques et
électroniques.

2-Caractères de la régulation :
Le but de la régulation des chaudières est réalisé les critères de
performances:
Stabilité : Cette condition est impérative mais avec un certain degré de
stabilité (marge de sécurité). En général on impose une marge de gain de 2 à 2.5.
Précision : L’exploitant demande à ce que le système possède une bonne
précision en régime permanent d’où une nécessite de mettre un PI régulateur ou
d’afficher un gain important dans le cas d’un P régulateur.
Rapidité : On demande en pratique que le système soit capable rapidement de
compenser les perturbations et de bien suivre la consigne.
Dépassement : En général on recommande un Système dont le régime
transitoire soit bien amorti et dont le dépassement ne dépasse pas 5 à 10% la
valeur nominale.

3- la structure des boucles de régulation :

3-1-la régulation simple:
a- Schéma de régulation simple:

22
 Perturbation Z

Signal V Y
Système =
procédé
Organe de réglage Site
OR Capteur/
Transmetteur
TM

U Salle de
Mesure M contrôle
Régulateur
R
Consigne C
Enregistreur

Schéma de régulation simple

b- une chaîne de la régulation simple comprend :

Le transmetteur: capte la mesure et donne une formation en fonction de la

variation de la mesure pour la transmettre vers le régulateur (transmettre un
signal physique, débit, température pression à un signal électrique).
Le régulateur : c’est un dispositif de commande qui reçoit des signaux
permettant d’évoluer l’état actuel du procédé par rapport a l’état désire est qui
réagit sur la procédé dont le but de diminuer les écarts entre 2 états.
Le procédé : c’est un processus qui à lieu dans un environnement donnée et
qui se prête à une commande automatique.
Enregistreur : permet d'enregistrer toutes les informations venant de
capteur.
Organe de contrôle OR (vannes, vantelles…) : reçoit les ordres de
régulateur.
La mesure M : c’est la grandeur physique que l'on désire contrôler.
La consigne C : c’est la désire que doit avoir la grandeur réglée.

23
 Les grandeurs perturbatrices Z : sont les grandeurs physiques
susceptibles d'évoluer au cours du processus et influencer sur la grandeur
réglée.

c- Exemples de la régulation simple :

 Régulation du niveau :

Eau

U
C
R

TM

R
Réégguullaattiioonn dduu nniivveeaauu

Objectif de cette régulation est de maintenir le niveau constant c à d le

hauteur (h) constant. Le régulateur (R) reçoit la mesure (M) et la cosigne, la
sorite de ce régulateur c’est le signal de commande (U) réagit sur la vanne (V).

 Régulation de débit fuel :

24
 fuel Pompe

TM

V M

R
C
rréégguullaattiioonn ddee pprreessssiioonn ffuueell

Le régulateur reçoit la mesure (M) et la consigne (C), et corrige l’écart(C-

M), la sortie de ce contrôleur réagit sur la vanne V. la vanne (V) est fermée, si la
pression mesuré supérieure la consigne ,le contrôleur donne l’autorisation
d’ouverture la vanne c à d retour fuel .

3-2 Régulation de rapport :

a- Schéma de régulation:

Z
Signal V Y2 (débit 2) Y1 (débit 1)

TM2 Site
TM1
OR

U M1 M2 Salle
de contrôle
Régulateur Station de
R rapport
Y1 * r

Enregistreur

SScchhéém
maa ddee rréégguullaattiioonn ddee rraappppoorrtt

25
 4-Les caractéristiques de PID :
Les régulateurs PID industriels comportent :le comparateur calculant l’écart
entre une consigne et un signal de mesure,les actions PID réglables ,des
dispositifs d’affichage de l’écart,de la mesure et de la sortie .la technologie peut
être analogique(électrique, pneumatique) ou numérique. Les signaux d’entrée et
de sortie sont normalisés : (4-20mA, 2.2 – 1 bar).
Le régulateur PID est un régulateur à 3 actions : proportionnelle, intégrale
et dérivée :

Action proportionnelle : R(s) = Kp

Démunie l’action de la perturbation.
Améliore la précision (augmentation du gain en BF).
Action intégrale: R(s)= 1/Ti*S
Améliore la précision (augmentation du gain en BF).
Diminue la stabilité (par perte de phase).
Ralentit le système (diminution de la bande passante).
Action dérivée : R(s)= Td*S
N’augmente pas la précision (pas d’effet à basse fréquence).
Augmente la stabilité (par apport de phase, la marge de phase est
plus grande).
Améliore la rapidité de réponse (par augmentation de la bande
passante).
Augmente la sensibilité au bruit.

Le correcteur PID c’est une combinaison judicieuse de ces effets permet de

résoudre partiellement le dilemme Précision – Stabilité.

5-Chaîne de régulation en boucle ouverte :

Une boucle dite ouverte si la grandeur de la correction indépendante de la
grandeur de la mesure, le régulateur est en mode manuel. Le mode manuel
consiste à laisser à l'utilisateur le choix de la valeur du signal de commande
appliquée à l’actionneur.

26
 Perturbation Z

Ordres Système de Système =procédé

réglage R(s) H(s)
U Y

Schéma de régulation en boucle ouverte

-Avantages : simplicité, rapidité de réponse

-Inconvénients : insensibilité aux perturbations dans le processus

6-Chaîne en boucle fermée :

Lorsque la chaîne est en boucle fermée la sortie réagit sur l’entre par
l’intermédiaire d’une boucle de réaction et ceci à pour but de remédier aux
inconvénients de la chaîne en boucle ouverte.

Perturbation Z

U + e Système de Système Y
réglage R(s) =procédé H(s)
- Y

Schéma de la régulation d’une boucle fermée

Le régulateur PID annule l’effet de la perturbation et vérifier la

poursuite en boucle fermée.

27
 1-Introduction :

L’usine sucrerie doit disposer d’un générateur de vapeur pour couvrir ses
besoins sont :
Production de vapeur pour alimenter le processus de fabrication.
Production de l’énergie électrique nécessaire à la marche des
électromécaniques, éclairage, les moteurs…..etc.
2- But :
Fournir à l’usine de la vapeur d’eau sous pression qui constitue une
énergie facile à transporter et à utiliser.
3- Principe :
Les gaz chauds provenant de la combustion du mélange de fuel et d’air
passent sur des tubes dans les quels circule de l’eau qui va se vaporiser au
contact de cette source de chaleur.
4-Chaudière du type FML a tubes d’eau :
Ce type de chaudière possède 2 réservoirs appelles ballon distributeur,
ballon collecteur relies entre eux par un faisceau de tubes vaporisateurs : dans
cette ensemble circule l’eau qui se transforme en vapeur.
Les chaudières, du type FML monobloc pressurisées, se composent
chacune d’une chambre de combustion et d’un faisceau a convection
 4-1-caracteristiques
Timbre 48 bars
Pression de marche MCM 41,2 bars
Température de surchauffe 400°C
Température de l’eau d’alimentation 105°C
MCM (marche continue maximale) 60t/h
-Combustible : fuel-oil-PCI 9700 kcal/kg
-pression au réservoir 41.2bars
-température eau économiseur 171°C
-excès d’air 10 %
- température de l’air comburant 27°C
- débit d’air au foyer 67.5t/h
- débit fumé au foyer 71.9t/h
- température fumée entrée économiseur 399 C

28
 - température fumée sortie économiseur 182C

Rendement :
- Perte par convection et rayonnement 0.45%
- perte par chaleur sensible des fumées 6.72%
- rendement sur PCI par différence 92.83%
- consommation combustible 4423 kg/h
- Capacité total en eau chaudière 28.91

 4-2 Schéma descriptif de la chaudière :

Cheminée
182°C
Ballon
Fuel supérieu
r Surchauffeur Économiseur
400°C 172°C

Brûleur

Vapeur Tubes
vaporisation
Eau
Ballon
105°C
inférieur
Vapeur
sèche 380°C
Air

Les constituants et la circulation d’eau et de fumée

Les constituants de la chaudière :

 Ballon et faisceaux :
Ce type de chaudière comporte deux ballons qui constituent des réservoirs
d'eau et de vapeur. Du ballon distributeur (en partie inférieure) plein d’eau
partent plusieurs ensembles de tubes appelés faisceaux qui rejoignent le ballon
supérieur. L’eau sous l‘action de la chaleur, va se vaporiser dans ces tubes et
grimper dans le ballon supérieur.

29
  Chambre de combustion et tubes d’écran :
Dans la chambre de combustion se fait la combustion du fuel injecte avec de
l’air par les brûleurs .c’est la partie la plus chaude de la chaudière (1200°
C).cette chambre est tapissée des tubes d’écran qui résistent à cette
température grâce à la circulation d’eau et de vapeur qui les refroidit
constamment (200 à 400°C).
 Surchauffeur :
C’est un appareil constitué d’une série de tubes qui partent du ballon supérieur
contenant la vapeur saturée et l’amènent sur le trajet des fumées pour la
surchauffer.
 Désurchauffeur
De même on a un désurchauffeur est implanté dans le ballon inférieur sert à
réduire la température de la vapeur quand elle dépasse 400°C.
 Economiseur :
C’est un ensemble de tubes à ailettes placés en fin de parcours des gaz et qui
permet de réchauffer l’eau venant de la bâche alimentaire entrant en chaudière
avant son arrive dans le premier ballon et récupérer ainsi une partie importante
des calories emportées par les fumées .
L’économiseur et surchauffeur sur les fumées sont des récupérateurs souvent
de la chaudière : ils croissent le rendement
 Le dégazeur
Est destiné à élever la température de l’eau à 105°C.
 La bâche alimentaire
Sert à stocker l’eau d’alimentation de la chaudière.
 Le brûleur
Il est caractérise par :
1.un détecteur de flammes. (Commande les vannes de fuel).
2.une came à pulvérisation mécanique appareillage.
3. une came pour d'allumage électrique au propane.
La circulation d’eau et de fumée :
 Parcours de l’eau :
l’eau passe d’abord dans l’économiseur ou elle est réchauffée ,arrive dans le
ballon supérieur ,passe dans les tubes d’écran et d’autres faisceaux ou elle se
vaporise ,revient dans le ballon supérieur sous forme de vapeur saturée la
température devient de plus en plus élevée (368C°- 400°C).
Et enfin passe dans la surchauffeur qui accroît sa température 380C°.
 Parcours des fumées :
La demande en calories la plus importante à lieu lorsque l’eau se vaporise .les
tubes d’écran et les différents faisceaux de vaporisation sont donc au contact
Des fumées les plus chaudes 1200°C, c à d dans la chambre de combustion et à
la sortie de celle-ci.

30
 Les fumées alors partiellement refroidies vont passer sur le surchauffeur,
laisser une partie de leur chaleur à la vapeur et enfin passer sur l’économiseur
ou elles réchauffent l’eau à son entrée dans la chaudière.
La chaudière étant un vase clos, la production de vapeur continue engendre
une pression, cette pression croissant au fur, s’exerce sur la surface de l'eau et
retarde sa vaporisation
L’eau absorbe l'énergie calorifique produit dans le foyer de la chaudière,
cette énergie permet la transformation progressive du liquide (eau) en vapeur :
c’est la vaporisation
 4-3 Les circuits d’alimentation de la chaudière :

Eau

Vapeur de
pulvérisation Fumée
Chaudière
Fuel FML
Vapeur

Propane

Air

Le circuits d’alimentation de la
chaudière

 Circuit eau :
L’eau de retour d’évaporation alimente la bâche doit subir :
Un traitement anti -oxygène pour éviter les corrosions.
Une adjonction de produit antimousse pour éviter les primages
(embarquement d’eau dans la vapeur).
D’après ce traitement les pompes d’alimentation refoulent l’eau sous
pression dans la chaudière. Avec une pression supérieure à celle du ballon .une
régulation de niveau maintient le niveau dans le ballon à la valeur choisie.

Circuit fuel

31
 Son but est de porter le fuel à la pression et à la température d’utilisation
aux brûleurs. Il comporte :

Deux pompes protégées par un filtre, refoulent fuel à la chaudière.

Un groupe de réchauffage se compose d’un réchauffeur électrique en série
avec un réchauffeur à vapeur, le premier est utilisé quand on ne dispose pas
de vapeur.
Une régulation de température et de pression maintient la valeur de
température et de pression choisie.
 Groupe de combustion

Le groupe de combustion met en jeu 4 fluides :

Le fuel (combustible) et l’air (comburant).
La vapeur qui, par effet mécanique, pulvérise le fuel en un fin brouillard
pour permettre une bonne combustion.
Le gaz propane qui sert à allumer une petite flamme qui nous donne
l'autorisation d'ouverture les électrovannes de fuel pour avoir la grande
flamme sur le brûleur.
Le groupe de combustion se compose de :
une rampe de fuel.
une rampe de vapeur.
Un brûleur forme de deux tubes coaxiaux (le fuel passant au
centre, la vapeur de pulvérisation dans le tube extérieur).
Un système d’adduction d’air comburant comprenant un
ventilateur et des vantelles pour régler le débit d’air.
Un système d’allumage de la chaudière se compose d’une rampe de
gaz et une troche.
une double chaîne de régulation dont l'impulsion est prise sur le
ballon de la chaudière et qui règle le débit de vapeur que doit fournir
la chaudière .le débit de vapeur de pulvérisation est réglé sur le
débit de fuel.

7- Démarrage :
Avant l’allumage de la chaudière, il faut vidanger de l’eau de conservation,
avec élimination de corps étranger à l’intérieure du foyer ,et effacer tout
défaut signalé au tableau de contrôle par le bouton « reset ».
Contrôler l’air comprimé de fonctionnement des organes de régulation.
mettre la pompe fuel à la sortie en service et régler la pression à 13bars,
régler la température entre 115°C et 120 °C à la sortie de réchauffeur.

32
 disposer la circuit de la vapeur du pulvérisation en réglant la pression sur la
mettre le niveau ballon supérieur à 50% en demandant la pompe
alimentaire.
Mise en marche du ventilateur de soufflage d’air à registre fermé.
Commence la préventillation en appuyant sur le bouton « préventillation»et
mettre la vantelle à 25%, pour laisser pénétrer l’air dans le foyer à une
temporisation de 90 minutes, -- après avoir ouvert le registre de ventilateur,
quand les vantelles se ferment l’ampoule donne l’ordre de l’allumage.
Dés la fin de la préventillation ,on a l’autorisation d’allumage, à ce moment en
remet les vantelle à 9%, la séquence d’allumage commence en appuyant le
bouton « allumage brûleur » ,pour enclencher l’étincelle qui donne feux à la
torche de l’allumage.
Entend la vanne de propane tout ou rien s’ouvrir.
D’après 2 min la vanne de propane tout ou rien fermer, et la vanne de fuel
tout ou rien s’ouvrir, on mettre la vanne régulatrice de fuel à 25%.
Dés que la flamme apparaît il faut régler le sommateur fuel/vapeur
pulvérisation à 1 bar.
Ouvrir la vanne d’évent de chaudière et de surchauffeur et suivre la montée
en pression et en température.
Réglage de la flamme en agissant sur le débit de fuel et de l’air.

Sécurités :

La démarrage de la chaudière dépend de la sécurité, une seule

sécurité pas réalisable la chaudière ne donne pas l’autorisation de démarrage.
a- Sécurités principales
Elles interdisent l’allumage du premier brûleur mais donnent une alarme
en cours de fonctionnement de la chaudière, si l’opérateur ne résoudre pas le
problème, la chaudière déclenche
b- Sécurités secondaire
Elles interdisent l’allumage du premier brûleur mais donnent simplement
une alarme en cours de fonctionnement de la chaudière ce sont:
Échange de chaleur
La chaudière étant un vase clos, la production de vapeur continue
engendre une pression, cette pression croissant au fur, s’exerce sur la surface
de l'eau et retarde sa vaporisation
L’eau absorbe l'énergie calorifique produit dans le foyer de la chaudière,
cette énergie permet la transformation progressive du liquide (eau) en vapeur :
c’est la vaporisation dés que la pression de la chaudière est stabilise par un
régulateur, la température de vaporisation reste constante
Parcours de l’eau
l’eau passe d’abord dans l’économiseur ou elle est réchauffe ,arrive dans

33
les tubes d’écran et d’autres faisceaux ou elle se vaporise ,arrive dans le ballon
supérieur sous forme de vapeur saturée la température devient de plus en plus
élevée350C°.
Et enfin passe dans le surchauffeur qui accroît son température380C°
sans réagit sur la pression, la même pression de ballon donc on obtient une
vapeur sèche
Parcours des fumées
La demande en calories la plus importante a lieu lorsque l’eau se vaporise
.les tubes d’écran et les différents faisceaux de vaporisation sont donc au
contact des fumées les plus chaudes 1200C°, c a d dans la chambre de
combustion et a la sortie de celle-ci.

Les fumées alors partiellement refroidies vont passer sur la surchauffeur,

laisser une partie de leur chaleur à la vapeur et enfin passer sur l’économiseur
ou elles réchauffent l’eau à son entrée dans la chaudière.
La fumée doit sortie à un température180C° pour évite la liquéfaction de
soufre dans la chaudière (détruire la les conduites).
d- Surveillance pendant la marche :
Les principaux points à surveiller pendant la marche de la chaudière sont
:
 Le niveau :
Le niveau normal dans l’indication est situe à mi-hauteur. Les variations de
débit (notamment lors de la mise en service) se répercutent de façon très
sensible sur le niveau. Il faut tenir compte de ce fait et, en particulier, il faut
éviter d’avoir un niveau trop haut au moment de la mise en communication.
 La combustion :

Le contrôle de la combustion comporte :

l’aspect de la flamme.
la pression du fuel léger.
la pression de la vapeur de pulvérisation.
le contrôle de l’excès d’air.
Sous sa responsabilité :
D’alerter le personnel d’intervention se trouvant a proximité de la
chaufferie (mais non en permanence).
D’arrêter tous ou une partie des équipements de la chaufferie en cas de
danger.

34
 Durant la période de stage on a eu l’occasion de participer au plusieurs
travaux effectués par les régleurs de l’atelier régulation, et qui nous ont aidé a
approfondie beaucoup de connaissance dans le domaine de la technique, et qui ont
participé par leur savoir dans la réalisation de ce travail.

MAINTENANCE DES TRANSMETTEURS DE PRESSION

1. Changement et installation des transmetteurs
2. Changement des joints
3. Nettoyage du transmetteur.
4. Vérification des membranes du capteur.
5. Nettoyage et vérification des cartes électroniques.
6. Définir les réglages (Zéro et Echelle).
7. Etalonnage du transmetteur sur banc d’essais.

Schéma de raccordement pour étalonner un transmetteur.

mA

35
 8. A pression atmosphérique, le multimètre doit indiquer 4 Ma sinon on règle
le Zéro par un tournevis.
9. On injecte une pression correspondante à l’étendue de l’échelle, et on
règle par le tournevis pour que le multimètre doit indiquer 20Ma l’échelle.
10. Les étapes 1 et 2 doivent se répéter jusqu’à obtenir le bon étalonnage.
11. Débranchement et démontage du transmetteur du banc d’essais.

Pour les transmetteur SMAR :

24VCC

Pression

1. A pression atmosphérique, l’afficheur doit indiquer 4 Ma si non, on met le

tournevis magnétique sur la troue (Z), après cette opération l’afficheur
doit affiché automatiquement 4 Ma.
2. On injecte une pression correspondante à l’étendue de l’échelle puis, on
met le tournevis magnétique sur la troue (S), après cette opération
l’afficheur doit affiché automatiquement 20 Ma.
NB :
Le transmetteur peut être programmé et modifié localement ou à distance
à l’aide d’une console de programmé portative pouvant être connectée en tout
point de la boucle 4…20mA concernée.

36
 MAINTENANCE DES POSITIONEURS ELECTROPNEUMATIQUE

1- CONCEPTION ET FONCTIONEMENT :
Le positionneur électropneumatique détermine une position bien de la
vanne (grandeur réglée) correspondant au signal de commande. Il compare le
signal électrique venant d’un dispositif de réglage avec la course de l’organe de
réglage et émet une pression d’air (grandeur de sortie)
2- MONTAGE
Le positionneur peut être monte directement sur le servomoteur où sur les
vannes de Réglage.
3- REGLAGE :
Mettre la vanne en position de départ
Ajuster avec le potentiomètre « zéro » la valeur de 4mA
Mettre la vanne en position finale
Ajuster sur le potentiomètre « échelle » la valeur de 20mA
Contrôler le zéro, éventuellement corriger jusqu'à obtention des valeur
correctes

MAINTENANCE DES CONVERTISSEURS I/P

Schéma de montage :

Alim 1,4 bars

4 à 20 mA

I/P

Générateur de courant

APPLICATION
Conversion d’un signal courant continu standard de 4 … 20 ma en un signal
pneumatique dans la plage de 0 ,2…1 bar. Convertisseur est utilisé en
particulier comme intermédiaire entre des dispositifs de mesure électrique

37
 et des régulateurs pneumatique ou entre des régulateurs électriques et des
organes de réglage pneumatiques.

ETALONNAGE
1. Injecter 4 mA lire 0.2 bars sur le manomètre : Agir sur le réglage du zéro si
nécessaire.
2. Injecter 20 mA lire 1 bars sur le manomètre : Agir sur le réglage de l’échelle
si nécessaire.
3. Refaire les deux opérations 1 et 2 jusqu’au l’obtention des bonnes valeurs
pour le zéro et l’échelle.
4. Contrôler la linéarité du convertisseur suivant le tableau ci-dessous.

MAINTENANCE DES VANNES REGULATRICE

1-Nettoyage de la vanne.
2-Vérifcation de l’étanchéité du corps.
4-Vérification fuite d’air du servomoteur.
6-Graisser le tiroir du positionneur.
7-Serrage de la came du positionneur.
8-Vérification membrane du positionneur.
9-Nettoyage du filtre détendeur.
17-Vérification des fins courses.
18-Débranchement pneumatique et électrique de la vanne.
11-Déterminer les réglages zéro et échelle de la vanne.

MAINTENANCE DES ELECTROVANNES

1. Changement et installation les électrovannes
2. vérification la bobine.
3. mettre sous tension pour le test
4. branchement avec distributeur
5. vérification de bon fonctionnement
6. installation électrique a ça place.
7. nettoyage
MAINTENANCE DES THERMOMETRES

38
1. Changement et installation les thermomètres.
2. mette les joints et téflon.
3. nettoyage
MAINTENANCE DES MANOMETRES
1. Débouchage des prises les manomètres
2. Changement et installation les manomètres.
3. mettre les joints et téflon.
4. étalonnage les manomètres

5. vérification de bon fonctionnement.

6. nettoyage avec huile et dégrippant.
MAINTENANCE DES VERINS

1. Changement et installation les vérins

2. montage et démontage les vérins
3. graissage les vérins
4. Changement l’arrêt d’huile
5. changement les joint de piston
6. branchement les raccords et les tubes.
7. branché avec un distributeur
8. Vérification de bon fonctionnement.
9. nettoyage.

MAINTENANCE DES REGULATEURS

39
1. vérification de bon fonctionnement
2. changement les paramètres

MAINTENANCE DES DISTRIBUTEURS

1. Changement et installation les distributeurs
2. branchement les raccords et le tube.
3. raccordé sur une vanne
4. branché la commande pilote
5. branché la bobine
6. test manuel
7. test électrique
8. vérification de bon fonctionnement
9. Graisser le tiroir du distributeur.
10. nettoyage

MAINTENANCE DES FINS DE COURSE

1. Changement et installation les fins de course
2. Vérification de bon fonctionnement
3. Nettoyage

MAINTENANCE DES LUBRIFICATEURS

1. Changement et installation les lubrificateurs

2. mettre les raccords
3. remplir avec huile
4. réglage le débit huile
5. nettoyage
6. vérification de bon fonctionnement

40
SYSTEME DE CONDUITE :
L’usine dispose d’un système de régulation analogique numérique appelé :
YOKOGAWA.
Le système YOKOGAWA est une station de contrôle à commande multi
boucle qui offre une grande variété de fonction basée sur une technologie à
microprocesseur.
Il peut gérer plusieurs boucles de régulation ainsi que le traitement des
alarmes, des opérations logiques, séquentielles et de calcul numérique.

Parmi les fournisseurs des matériels pour la sucrerie du Sidi Benneur il y a :

POUR LES AUTOMATES PROGRAMMABLES :

SIEMENS

POUR LES TRANSMETTEURS :

ENDRESS+HAUSER

41
SMAR FUJI

ROSEMOUNT YOKOGAWA

42
POUR LES VANNES:

REVO

POUR LES POSITIONNEURS

ABB
SIEMENS

POUR LES VERINS

JOUCOMATIC

BOSCH

43
POUR LES MANOMETRES

BOURDON SEDAME

POUR LES DEBIMETRES

ROTA ENDRESS+HAUSER

POUR LES THERMOMETRES

SIKA

44
POUR LES DISTRIBUTEURS

JOUCOMATIC BOSCH
POUR LE GROUPE FILTRE+ETENDEUR+LUBRIFICATEUR

FESTO

BOSCH

NORGREN

45
POUR LES PT100

ENDRESS+HAUSER ROSEMOUNT

POUR LES GENERATEURS

AOIP HART

POUR LES REGULATEURS :

ABB SIEMENS

46
 Ce stage m’a permis de compléter et de
concrétiser mes connaissances Techniques et
théoriques et il m’a familiarisé au monde professionnel.
Il a représenté pour moi une occasion qui pour vivre une
première expérience professionnelle.
Je suis très reconnaissante encore une fois envers
tous ceux qui ont participé de près ou de loin à
l’accomplissement de ce travail.
Enfin j’aimerai remercier COSUMAR de SIDI
BENNOUR pour cette expérience qui m’a permis d’avoir
une idée sur le monde professionnel, cette expérience
est considérée comme une réussite, puisque j’ai appris
beaucoup de nouvelles connaissances techniques.

47