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SCHEMA CINEMATIQUE

DONNEE NECESSAIRE POUR LA REALISATION DU PROJET

Données Valeurs
Forces nécessaires pour déplacer les charges 200 KN
Durées d’exploitation 4 ans
Marche de l’écrou 500 mm
Vitesse de déplacement de l’écrou 15 mm/s
Pas de la vis 12 mm
Nombre de filets de la vis 1
Rapport de transmission du système poulie-courroie 2
Rapport de transmission du système poulie-chaine 2.5
Rapport de transmission du réducteur 3
1. Sélection de l’électromoteur

 Puissance voulue par l’électromoteur

Pelm=Pom /ƞ Or le rendement de la machine menant est donné par le


produit
du rendement du réducteur cylindrique et celui de l’engrenage cylindrique ƞ=
Où 𝛈=𝛈1×𝛈2 × 𝛈3× 𝛈4 ×𝛈5
Il s’agit du rendement global de la machine qui est le produit du rendement du système
poulie-courroie 𝛈1 (𝛈1=0.95), celui du réducteur cylindrique à denture hélicoïdale 𝛈2
(𝛈2=0.97), celui de la transmission poulie-chaine 𝛈3 (𝛈3=0.94), celui de la transmission
vis-écrou 𝛈4 (𝛈4=0.5) et enfin celui de la paire des paliers qui guidera la vis en rotation
𝛈5 (𝛈5=0.99).
La puissance de l’organe moteur est donnée par la relation ci-dessous :
Pom=F×V
Soit Pom=100 ×0.015 = 1.5 donc Pom=1.5 KW

1.5
AN : P elm=
0.95 × 0.97× 0.94 × 0.5× 0.99

= 3.49

Dans le catalogue, on choisit une puissance standard pour notre moteur


Pelm=5.5KW

 Fréquence de rotation nelm de l’électromoteur

nelm =nom.umm n om = fréquence de rotation de l’arbre moteur de l’organe


moteur
u mm = rapport de transmission approximatif de la machine
menante
La fréquence de rotation de l’électromoteur est donnée par :
nelm = nom×umm

Où nom est la fréquence de rotation de l’arbre de l’organe moteur ;


Umm est le rapport de transmission approximatif de la machine menante : c’est le
produit de tous les rapports de la transmission de notre machine.
Ici, la fréquence de rotation de l’arbre de l’organe moteur est celle de la vis.

60× V ecrou
Soit nom = nvis =
P×Z

Ici, P est le pas de la vis (P= 12 mm), Z est le nombre de filets de la vis (Z= 1) et V écrou
est la vitesse de déplacement de l’écrou (Vécrou = 15mm /s)
60× 0.015
On a donc nom = = 75
12×10−3 × 1

Donc nom = nvis = 75 trs/min

Puis ce que la vis est un arbre de la transmission, on peut donc se servir de sa vitesse
de rotation.
On a Umm = U1× U2× U3.
Ici, U1 est le rapport de transmission du système poulie-courroie, U 2 est le rapport de
la transmission du réducteur cylindrique et U 3 est le rapport de transmission du
système poulie-chaine. Ces différents rapports de transmission ont été donnés et/ou
calculés au début de notre projet.
Umm = 2× 2.5× 3 = 15
On déduit donc que nelm = 15×75 = 1125

Avec Pelm = 5.5KW et nelm = 1500 tr /min, on choisit le moteur 132M8/720 et de


type IM1081
2. Calcul des fréquences de rotation n, des vitesses angulaires ω et des couples
T(N.m) sur tous les arbres de la machine menante

Calcul des valeurs de n et ω pour chaque arbre de la machine menante


ni = n1 / u1-i
 Arbre I – Electromoteur

n1 = nel = 1500min-1
π n1
ω1 =
30

ω1 = 157rad/s

 Arbre II

n2 = n1 /u1
n2 = 750min-1
ω 2 = 78.5 rad/s car u = 2 pour la transmission poulie-courroie

 Arbre III

1500
n1 A.N n3 = n = 250min-1
n3 = ( 2 ) (3) 3
u1 u2

π n1 A.N ω3 = 26.21 rad/s


ω3 =
30

 Arbre IV

1500
n1 A.N n4 = n = 100min-1
n4 = 2∗2.5∗3 4
uu 2 u1

ω4 = A.N ω4 = 10.47rad/s
π n4
30
Calcul des couples (N.m)
Tj = T4 / u4-j ƞ4-j
 Arbre IV

T4 =
3 103 (1.5)
10 Pom A.N T4 = T4 = 125.63 Nm
11.94
ωom

 Arbre III

T4 avec u1 = coefficient de transmission du système poulie-chaine


T3 =
u1 ƞ3 125.63
A.N T3 = T3 = 53.46 Nm
2.5∗0.94

 Arbre II

T3 avec u2 = coefficient de transmission de l’engrenage


T2 =
cylindrique u2 ƞ2
hélicoïdal
180.55
A.N T2 = T2 = 18.37 Nm
3(0.97)

 Arbre I

T2 67.68
T1 = A.N T1 = T = T2 = 9.67Nm
u ƞ1 1(1) 1

avec ƞ1 = rendement du système poulie-courroie


 Vérification :

On a bien n1 ≥ n2 ≥ n3 ≥ n4 ;ω1 ≥ ω2 ≥ ω3 ≥ω4 ; T4 ≥ T3 ≥ T2 ≥ T1 

I. CALCUL DES ENGRENAGES

Pour ce chapitre, les indices 1 représentent les dimensions ou valeurs des


pignons et 2 celles des roues

1. Choix du matériau et traitement thermique


Dans notre projet, le réducteur contient un engrenage cylindrique à denture
hélicoïdale ; pour une meilleure usinabilité du matériau, on prend dans le
tableau 1.1 :
269+302
Pour le pignon, l’acier C 45 H1m = = 285.5 HB
2
163+192
Pour la roue, l’acier C 35 H2m = = 177.5 HB
2

On a bien H1m – H2m = 108.5 HB ¿ 100 HB


On a donc le tableau ci-dessous qui montre le traitement thermique et les
propriétés mécaniques de chaque roue :

Nuance Traitement Rm, MPa Re, MPa HB du


d’acier thermique cœur
Pignon C 45 Amélioration 890 850 285.5
Roue C 35 Normalisation 550 270 177.5

2. Régime de fonctionnement et nombre de cycle

 Nombre équivalent de cycle NE et variation des efforts

Il est défini par :


NE = µ N Σ = 60ncLh

c = nombre d’engrènement dans les transmissions


n = fréquence de rotation en min-1

Pour le pignon, NE1 = 60(750)(19856) NE1 = 893.52x106

Pour la roue, NE2 = 60(272.72)(19856) NE2 = 324.91x106


 Nombre initial de cycle de variation des sollicitations

Pour les transmissions à engrenages, on a :


NHlim = 30Hm2.4 ≤ 120.106 ; NFlim = 4.106

Pour le pignon, on a NHlim1 = 30(285.5)2.4NHlim1 = 23.473x106


Pour la roue, on a NHlim2 = 30(177.5)2.4NHlim2 = 7.5x106

3. Contraintes admissibles
 Pression superficielle admissible σ HP ou pression d’Hertz

Pour le pignon, on a :


σ HP1 = σ Hlimb1ZN1(ZRZVZLZx) / SH1
σ Hlimb1 : pression superficielle limite du pignon donnée par le tableau 3.1

σ Hlimb1 = 2HHB1 + 70 = 641MPa

Le facteur de durée de vie du pignon ZN1 = (NHlim1 / NHE1)1/20 = 0.82car NHE1¿


NHlim1
Le facteur de sécurité minimal pour le pignon est SHmin1 = 1.1 car on a une
structure homogène du matériau
Dans notre projet, on prendra ZRZVZLZx = 0.9
A.N σ HP1 = 641(0.82)(0.9) / 1.1 σ HP1 = 430.05MPa

Pour la roue, on a : σ HP2 = σ Hlimb2ZN2(ZRZVZLZx) / SH2


σ Hlimb2 : pression superficielle limite de la roue donnée par le tableau 3.1

σ Hlimb2 = 2HHB2 + 70 = 425 MPa

Le facteur de durée de vie du pignon ZN2 = (NHlim2 / NHE2)1/20 =0.82 car NHE2¿
NHlim2
Le facteur de sécurité minimal pour la roue est SHmin2 = 1.1 car on a une
structure homogène du matériau
Dans notre projet, on prendra ZRZVZLZx = 0.9
A.N σ HP2 = 425(0.82)(0.9) / 1.1 σ HP2 = 285.14MPa

 Les contraintes admissible superficielles se déterminent par :


σ HPmin ≤ σ HP = 0.45 (σ HP1 + σ HP2) ≤ 1.25 σ HPmin
285.14≤ σ HP = 321.84≤ 356.425en MPa

 Les contraintes de flexion admissible σ FP se déterminent par un calcul à la


fatigue

Pour le pignon, on a :


σ FP1 = 0.4 σ 0Flimb1YN1

σ 0Flimb1 est la résistance de base à la flexion pour le pignon

σ 0Flimb1 = 1.75 HHB1 = 499.625 MPa


YN1 est le coefficient de longévité en flexion du pignon
YN1 = (106 / NFE1)1/qf1 = 0.3 avec qf1= 6 pour les dentures homogènes
On prend YN1 = 1 par défaut
A.N σ FP1 = 0.4(499.62)(1) σ FP1 = 199.85 MPa

Pour la roue, on a : σ FP2 = 0.4 σ 0Flimb2YN2

σ 0Flimb2 est la résistance de base à la flexion pour la roue

σ 0Flimb2 = 1.75 HHB2 = 310.625 MPa

YN2 est le coefficient de longévité en flexion de la roue


YN2 = (106 / NFE2)1/qf2 = 0.38avec qF2 = 6 pour les dentures homogènes
On prend YN2 = 1 par défaut
A.N σ FP2 = 0.4(310.625)(1) σ FP2 = 124.25 MPa

4. Calcul des coefficients de sollicitations

Les coefficients de sollicitations se trouvent par la formule :


K = KAKVKβKα

KA est le coefficient de l’effort dynamique extérieur ; on prendra KA = 1


Kβ est le coefficient de la non-uniformité de la distribution des sollicitations sur la
longueur des lignes de contact ;
KV est le coefficient de l’effort dynamique apparaissant dans l’engrenage ;
Kα est le coefficient de la distribution de la sollicitation entre les dents par rapport aux
erreurs de sollicitations ;

 Sur la figure 4.1, notre projet correspond à la représentation conventionnelle


7

 Les coefficients de largeur des dents selon l’entraxe et le diamètre du


pignon sontliés par la relation :

ψ bd = 0.5 ψ ba (u+1)
0.315+0.5
D’après le tableau 4.1, on choisit ψ ba = = 0.4
2
ψ bd = 0.5(0.4)(2.75+1) ψ bd = 0.75

 La vitesse circonférentielle d’une roue dentée est donnée par :

v = n1[T1 / (ψ bau)]1/3 / Cv

Le coefficient Cv = 1500 d’après le tableau 4.2


A.N v = 750[9.67 / (0.4x4)]1/3 / 1500
v = 0.91 m/s
Le degré de classe de précision des surfaces des dentures pour les
transmissions fermées est donné par le tableau 4.3 :
On trouve nCT = 8 pour les dentures hélicoïdales
 Les coefficients KHV et KFV se déterminent grâce au tableau 4.4 en
fonction du degré de la classe de précision, la dureté des dents et la
vitesse circonférentielle :
On obtient donc KHV = 1.4et KFV = 1.08

 Les coefficients KHβ se déterminent par la formule :

KHβ = 1 + (KHβ0 – 1)KHW

avec KHβ0 coefficient de non-uniformité de la distribution de la


sollicitation initiale sur les dents avant les rectifications ; on le choisit
dans le tableau 4.5 en fonction du schéma de la transmission, de la dureté
des dents et du coefficientψ bd ; on trouve KHβ0 = 1.26

KHW coefficient de rectification des dents donné par la formule :


20
KHW = 1 -
(1.01 H HV +2)2 (v + 4)0.25

20
A.N KHW = 1 - 2 0.25
(1.01 x 1.4+ 2) (0.91+ 4)

Le tableau 4.6 nous donne les valeurs normalisées ; on a donc avec une dureté
de 285 HV et une vitesse de 2 m/s, KHW = 0.46
D’où on a KHβ = 1 + (1.26-1)*0.46 KHβ = 1.12
Les coefficients KFβ des sollicitations en flexion s’obtiennent par la
formule :
KFβ = 0.18 + 0.82 (1.26) KFβ = 1.21

 Le coefficient KHα se détermine par la formule :

KHα = 1 + (KHα0 – 1)KHW

Pour les dentures hélicoïdales, on a la valeur initiale avant rectification


des dentures donnée par :
KHα0 1 + 0.25(ncT– 5) ≤ 1.6 on prend KHα0 = 1.6
D’où, on a KHα = 1 + (1.6 – 1)0.46 KHα = 1.276
Pour le calcul en fatigue, on a KFα = KHα0 = 1.6 avec KFα ≥ 1.4
Les coefficients de sollicitations sont donc :
KH = KAKHαKHβKHV KH = (1.276)(1.12)(1.04) KH = 1.49
KF = KAKFαKFβKFV KF = (1.6)(1.08)(1.21) KF = 2.1

5. Pré dimensionnement des engrenages

 Calcul de l’entraxe aw’ , mm

3
aw’ = Ka(u+1)√ T 1 K H /ψ ba u σ 2HP

A.N aw’ = 410(3+1)√3 9.67 x 1.49 /0.4 x 3 x 321.84 2aw’=79.96 mm


On choisit donc une valeur standard de l’entraxe aw=80 mm
Le diamètre primitif est donné par la formule :
aW 80
dW1= A.N dW1= d =40 mm
0.5(u+1) 0.5(3+1) W1

 Largeur des couronnes dentées

Pour les roues b2=bW=ψ ba aw A.N b2=bW=0.4x80 b2=bW=32 mm


Pour les pignons b1=1.12 b2 b1=36 mm
 Module de l’engrenage

Selon les recommandations pratiques, on a :


m’=0.015 aW = 1.2 mm on prend donc par défaut m’=1.5 mm

 Angle d’inclinaison des dentures

A.N 4m
β min =arcsin
4∗1.5 b
β min =arcsin w
32
β min =10.81

Le nombre total de dents est calculé par :


z 'Σ = (2aw cos β min ¿ /m A.N z 'Σ = (2*80cos10.81 ¿/ 1.5

z 'Σ = 104.77 dents on arrondit par défaut à 104 dents


On recalcule la valeur réelle de β :
zΣ m 104 x 1.5
cos β= A.N cos β= β=12.38 °
2 aW 2∗80

β = 12.84°

 Nombre de dents z1 et z2

zΣ 127
On a z1’= A.N z 1 ’= z ’= 20 dents
u+1 2.75+1 1

z2 = z Σ - z1 z2=60 dents

 Rapport réel de transmission

u= z2 / z1 A.N u=93/34


u= 2.74

II. CALCUL DE VERIFICATION DES ENGRENAGES

 Géométrie des engrenages cylindriques

 Entraxe aw=80 mm

 Hauteur de dent h= 2.25 m = 3.375 mm

 Jeu radialc= 0.25 m = 0.375 mm


 Diamètres

Le diamètre primitif est donné par :

d= mz/cos β

d1= 1.5x20/cos(12.84) d1= 30.77 mm


d2= 1.5x60/cos(12.84) d2= 92.30 mm
Le diamètre initial est : dW1= 2aw / (u+1) dW1=40 mm
dW2 = dW1u dW2= 120 mm
Le diamètre de tête est donné par :

da= d + 2m da1= 33.77 mm


da2= 95.30 mm
Le diamètre de pied est donné par :
df= d - 2.5m df1 =27.02mm df2= 88.55 mm

 Angles
α = 20°
α t= arctg (tg20° / cos β ) = 20.44

Angle de l’engrenage α tW= α t


β b= arsin (sin β cos20°) = 12.05°

 Vitesse tangentielle des roues

v= πdWn / 6.104 v= 1.57 m /s (pignon et roue)

 Calcul de vérification des engrenages cylindriques

 Résistance à la fatigue de contact hertzien

La contrainte superficielle au niveau de l’engrènement est donnée en MPa :

Ft K U ( u+1 )
σ H = ZEZH Z ε
√ bW d 1 u

La force tangentielle est Ft = 2000 T/d = 2000(9.67/40) FT= 483.5N
Pour l’acier ZE= 190 MPa
ZH = (2cos β b /tg α tW )1/2 / cosα t = 2.46
Z ε=¿ ]1/2

Or ε α= ε α1 + ε α2

= Z1 (tgα 1−tg α tW ) / 2π + Z2 (tgα 2−tg α tW ) / 2π


= 34(tg27.49 – tg20.14) / 2π + 93(tg23.18 – tg20.14) / 2π
= 0.83+ 0.91 = 1.14
Z ε=¿ ]1/2 = 0.76

K= KAKHV K Hβ K Hα
KA=1
KHV= 1 + w HV b w /( F t K A )
aw 1/2
w HV =δ H g 0 v ( ) = 0.02x5.6x3.35 (160/2.75)1/2 = 2.86 N/mm
u
KHV = 1 + 2.86x64/(1580.02*1) = 1.11
Les valeurs de K Hα et K Hβ sont calculées plus haut ;
KH = 1x1.12x1.276x1.11 = 1.59
A.N

σ H = 190x2.48 x 0.46 1580.02 x 1.59 3.75 = 283.07 MPa ≤ σ HP


( )

64∗85.67∗2.75
On a doncσ H = 283.07 ≤ σ HP= 320MPa, donc notre matériau résiste à la
fatigue de contact

 Résistance à la fatigue par flexion

σ F =Ft K F Y Fs Y β Y ε /( bw m n)≤ σ FP

Ft = 1580.02 N (calculé plus haut)

K F=K A K FV K Fβ K Fα
KFV= 1 + w HV b w /( F t K A )
a w 1/2
w HV =δ F g0 v ( ) = 0.06x5.6x3.75(160/2.75)1/2 = 8.58 N/mm
u
KFV = 1 + 8.58*64/(1580.02*1) = 1.35
Les valeurs de K Fα et K Fβ sont calculées plus haut ;
KF = 1x1.35x1.21x1.6 = 2.61
YFS= 3.47+ 13.2/zv
zv= z/(cos β )3 , le nombre équivalent de tours
zv1= 34/(cos 7.16)3= 34.8 zv2= 93/(cos 7.16)3= 95.21
YFS1= 3.85 YFS2= 3.61
Y β=1−ε β β 0/120 ≥ 0.7

ε β =b w sinβ/πm = 64×sin (7.16)/ (2.5xπ) = 1.02

Y β= 0.932 ≥ 0.7

1
Y ε= =0.98 car ε β ≥1 pour les dentures hélicoïdales.
εβ

Le calcul de σ F se fait pour σ FP /Y FS le plus petit :


σ FP 1 /Y FS 1= 51.91 σ FP 2 /Y FS 2= 34.42

On fera donc le calcul de σ F pour la roue :


σ F = 1580.022x2.61x3.61x0.932x0.98/64x2.5 = 84.98 MPa

σ F = 84.98 MPa ≤ σ FP= 124.25 MPa  donc notre matériau résiste à la fatigue en
flexion

 Efforts dans les engrenages

Pour les dentures hélicoïdales, on a les forces dans les engrenages :


La force tangentielle est :
Ft = 2000T/d (calculée plus haut) Ft1=Ft2= 483.5 N

La force radiale est donnée par :


Fr = Fttgα Fr1= Fr2= 175.97 N
La force axiale est définie par :
Fa= Fttgβ Fa1=Fa2= 110.20N

La force normale est donnée par la relation :


Fn= Ft /(cosαt cosβb) Fn1= Fn2= 526.12 N

III. DIMENSIONNEMENT PRELIMINAIRE DES ARBRES

Pour l’arbre d’entrée 2, on a les valeurs suivantes :

Fr= 176N ; Frp=970.93 ; Ft=484N et Fa = 111 N

 Représentation dans le plan (XOZ)

C
B D

Fr
Fr
36,5 30 53,5
p

 Détermination des réactions des appuis


L’équilibre des forces nous donne : ΣFext =0.
La projection suivant les axes nous donne : RAZ+Fr+RCz+Frp=0

L’équilibre des moments en A nous donne :


ΣMA= 36.5*Fr + 66.5* RcZ + 120*Frp=0
RCZ=- (120*FRp+36.5*Fr)/66.5 donc RCZ=-2047.95N

L’équilibre des forces nous donne :

RAZ= -(RCZ+ FRp+Fr)


R AZ= 2047.95-539.1-970.9
Donc RAZ=537.92N

 Etude des moments

Tronçon1 : Entre A et B 

M+ RAZ*X = 0
M= - RAZ x
En x=0 M=0 ; x= 36.5 M=-19.63x10 3N.m

Tronçon2 : Entre B et C 

M+ RAZ*X+ Fr*(x-36.5) =0
M= - RAZ*X- Fr*(x-36.5)
En x=36.5 M=-19.63Nm ; en x=66.5 M=-64.89 Nm

Tronçon3 : Entre C et D 

M+ RAZ*x+ Fr*(x-36.5)+ RCZ*(x-66.5)=0


M= -RAZ*x- Fr*(x-36.5)-RCZ*(x-66.5)
En x=66.5 M=51944.68Nm ; en x=120 M=0

 Représentation dans le plan (YOX)

L’équilibre des forces nous donne : ΣFext=0.

La projection suivant les axes nous donne : RAy- Ft +RCy =0 et Rcx-Fa=0


Rcx=Fa
-36.5x Ft + 66.5xRcy=0
RCy=792.68 N
RAy= Ft -RCy

 Etude des moments RCy=651.52 N

Tronçon1 : Entre A et B 

M+ RAy*X = 0 M=-RAy*X M=-23.78X


En x=36.5 M=-23.78 N.m ; en x=0 M=0

Tronçon2 : Entre B et C 

M+ RAy*X+ Ft*(x-36.5) =0
M= - RAy*X+ Ft*(x-36.5)
En x=36.5 M=-23.78N.m ; en x=66.5 M=0Nm

Tronçon3 : Entre C et D 
M=0

Entre A et B: M=0
Entre C et B : M= 2850Nm
Entre C et D : M=2850Nm
a) Arbre de sortie du réducteur
Données d’entrées
Pour l’arbre de sortie3, on a les valeurs suivantes :

Ft=1444.20N ; Fr=539.10N ; Fa=329.17.

 Représentation dans le plan (ZOX)

Z
Fraa C
aa D RDZ
A B

FrC 79 24.5
51 32.5 53,5

 Détermination des réactions des appuis

L’équilibre des forces nous donne : ΣFext = 0.


La projection suivant les axes nous donne : RBZ-Fr+RDz+FrC=0
RBZ+RDz=-1199.57

ΣMB=0
-79Ftc-24.5Fr+57Rcz=0

Donc :
Rcz=2641.45 N Rcz=-3841.02 N

Tronçon1 : Entre A et B 

M = 0

Tronçon2 : Entre B et C 

M= - (x-51)xFr
En x=51 M=0 ; x= 130 M=-137.5m

Tronçon3 : Entre C et D 

M+ Rcz×(x-130)+ Frc×(x-51) =0
M=-(x-51)xFrc-Rcz(x-130)
En x=130 M=-137.35 N.m ; en x=154.45 M=-244.66Nm

Tronçon4

M+ Rcz*(x-130)+ Frc*(x-51)- Frx(x-154.5) =0


En x=154.5 M=-244.66 Nm ; en x=187 M=-364.48 Nm
 Représentation dans le plan (YOX)

y A
B C RDY
D

Ft Fa2

51 79 24.5 32.5 53,5

 Détermination des réactions des appuis


L’équilibre des forces nous donne : ΣFext=0.
La projection suivant les axes nous donne : RBy+Ft+Rcz=0

RBx =Fa2 = 329.17N


ΣMB = 0
24.5Ft+57Rcy=0
Rcy=-620.75 N

RBy = - Ft- Rcy RBy=--823.44 N

Tronçon1 : Entre B et C

M+ RBy*X = 0 M=-RBy*X donc M=823.44X


En x=24.5 M=-20.17N.m ; en x=0 M=0

Tronçon2 : Entre C et D 

M+ RBy×X+ Ft× (x-24.5) =0


M= - RBy*X- Ft*(x-24.5)
En x=36.5 M=-23.78N.m ; en x=66.5 M=0Nm

Tronçon3 : Entre C et D 
M=0

Entre A et B: M=0
Entre C et B : M= 163.65Nm
Entre C et D : M=163.65Nm

1. Arbre moteur : Réducteur cylindrique

 Diamètre en bout d’arbre

d=
On prend la plus petite valeur de τ at=10 N /mm2
3
16. 10 M 1

3
M1= 18.37N.m
π τ at
3
d= 3 16. 10 18.37
A.N
√ πx 10
d=21.07mm

La valeur standart de l’annexe 2 est d=22 mm

 Diamètre dp au niveau des paliers

dp ≥ d + 2.t mm
Le tableau 1.1 nous donne : t= 1.5mm ; f= 1.2mm ; r=1.5mm
A.N dp ≥ 22+ 2*1.5 = 25 mm
dp =25mm (arrondi à une valeur multiple de 5)

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial

dEP ≥ dp + 2r = 25 + 2x1.5 = 28mm

dEP = 30 mm après arrondi à la valeur standard

 Longueur de la section intermédiaire

lk = 1.4dp
= 1.4x25 lk = 35 mm

2. Arbre de sortie

 Diamètre en bout d’arbre

d= On prend la plus grande valeur de τ at=12.5 N /mm2


3 16. 103 M 2

M2= 53.46 N.m
π τ at
16. 103 180.55 d=27.9mm
A.N d=

3

πx 12.5
La valeur standard de l’annexe 2 est d=28mm

 Diamètre dp au niveau des paliers

dp ≥ d + 2.t mm
Le tableau 1.1 nous donne : t= 1.5mm ; f= 1.2mm ; r=1.5mm
A.N dp ≥ 28 + 2*1.5 =31 mm

dp =35mm (arrondi à une valeur multiple de 5)

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial

dEP ≥ dp + 2r = 35 + 2x1.5 = 38mm

dEP = 40mm après arrondi à la valeur standard

 Diamètre de l’arbre au niveau de la roue


dk ≥ dEP =40 mm

 Longueur de la section intermédiaire


lk = 1.2dp
= 1.2x35 lk = 42mm

a) Distances entre les éléments des transmissions et esquisse préliminaire du


réducteur
Pour que les roues tournantes ne touchent pas les parois intérieures du réducteur, on
laisse des jeux :
a et b0 ≥ 3 a entre eux définis par la formule : a=√3 L+4
( d a1 +d a 2 )
Où L = a w + = 163
2 Donc L=163 mm
mmmm

Ainsi, a=8.68
On prendra : a= 10 mm et b0=30 mm

I. CHOIX ET VERIFICATION DES ROULEMENTS

1. Arbre d’entrée 
On travaillera avec les roulements à billes à contact radial
 Type de montage : montage flottant car les arbres sont relativement courts
dans le cadre de notre projet

 Diamètre de tête de l’arbre d p=30 mm

 Sélection des dimensions des roulements : 


Dans le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre de l’alésage de la
bague intérieure d p=30 mm, on a D = 62 mm et B = 15 mm selon la série moyenne 1 
 Vérification des roulements choisis :
Les données d’entrée sont:
d p=30 mm n1=500 tr/min F r 1=537.94 N Fr 2=2196 N

F a=F a 2=329.17 N [ Lh ]=24820 h

Pour le diamètre du tourillond p, on a la capacité de charge dynamique C ( N ) =19500 N


et la capacité de chargement statique C 0 ( N ) =11300 N
Fa
=0.03 on choisit donc e=0.22 et Y =1.99
C0
Fa
=0.14 <e donc P=F r =2196 N
Fr

C 3
L= ( )
P
=188.89

L .106
Lh = =¿ 24933.91 h
n .60
Lh ≥[Lh ]=24820 h Donc le choix du roulement est bon pour l’arbre d’entrée

2. Arbre de sortie 
On travaillera avec les roulements à billes à contact radial

 Type de montage : montage flottant car les arbres sont relativement courts
dans le cadre de notre projet
 Diamètre de tête de l’arbre d p=40 mm

 Sélection des dimensions des roulements : 


Dans le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre de l’alésage de
la bague intérieure d p=40 mm, on a D =80 mm et B =18 mm selon la série moyenne

 Vérification des roulements choisis :
Les données d’entrée sont:
d p=40 mm n2=150.15 tr /min F r 1=2713.40 N F r 2=3928.29 N

F a=F a 2=329.17 N [ Lh ]=24820 h

Pour le diamètre du tourillond p, on a la capacité de charge dynamique C ( N ) =29000 N


et la capacité de chargement statique C 0 ( N ) =17900 N
Fa
=0.018 On choisit donc e=0.18 et Y =2.2
C0
Fa
=0.08< e donc P=F r=3928.29 N
Fr

C 3
L= ( )
P
=402.33

L .106
Lh = =¿ 44658.77 h
n .60
Lh ≥[Lh ]=24820 h Donc le choix du roulement est bon pour l’arbre de sortie

IV. CHOIX ET VERIFICATION DES CLAVETTES

L’assemblage des roues dentées, des poulies de courroie sur les arbres est réalisé
D’habitude à l’aide des clavettes à faces parallèles. On travaillera avec les clavettes de
forme B.
Pour le pignon, on l’exécutera dans le même bloc que l’arbre car il satisfait à la
conditiond f ≤(1.4 … 1.5) d aoùd f et d a sont respectivement le diamètre de pied et de tête
de la roue et de de l’arbre au voisinage de la roue.
Pour la roue (d a =45 mm), on a les dimensions de la clavette : b = 14 mm, h = 9 mm,
l = 1.2d a =¿ 54 mm
Vérifions maintenant sa résistance à la pression et au cisaillement :
4 M t 4 ×86130 N
σ s= = =15.75 MPa ≤ σ as [90−120 ]
h l c d a 9 ×54 × 45 mm2
4 Mt 4 × 86130 N
τ s= = =10.13 MPa ≤ τ as [60−80 ]
bl d a 14 × 54 × 45 mm 2

Pour la poulie de l’arbre d’entrée du réducteur : (d a =22mm ), on a les dimensions


de la clavette : b = 10mm, h = 8mm, l = 1.2d a =¿26.4 mm
Vérifions maintenant sa résistance à la pression et au cisaillement :
4 Mt 4 x 26660 N
σ s= = =30.60 MPa ≤ σ as [90−120 2
]
h l c d a 6 x 26.4 x 22 mm
4 Mt 4 x 26660 N
τ s= = =18.36 MPa≤ τ as [60−80 ]
bl d a 10 x 26.4 x 22 mm2

Pour la roue dentée de la transmission à chaine (d a =32mm ), on a les dimensions


de la clavette : b = 12 mm, h = 8 mm, l = 1.2d a =¿ 38.4 mm
Vérifions maintenant sa résistance à la pression et au cisaillement :
4 Mt 4 x 86130 N
σ s= = =35.04 MPa≤ σ as [90−120 ]
h l c d a 8 x 38.4 x 32 mm2
4 Mt 4 x 86130 N
τ s= = =23.36 MPa ≤ τ as [60−80 ]
bl d a 12 x 38.4 x 32 mm 2

V. CHOIX DU LUBRIFIANT ET DU SYSTEME DE GRAISSAGE DES


ENGRENAGES

Le choix du lubrifiant pour les engrenages est réalisé en tenant compte des paramètres
cinématiques, des paramètres de chargement des engrenages, du type d’engrenage et
des caractéristiques des matériaux constitutifs ;
La vitesse périphérique des roues dentées est un paramètre important dans le choix du
lubrifiant :
π d w 1 n1 πx 36.95 x 500
v= = =0.97 m/s
60000 60000
On choisit de la graisse ou de l’huile pour v = (0.8 …4) m/s
Le choix du système de graissage est fait en fonction du type et de la géométrie des
roues ainsi que de leur vitesse périphérique
On choisit donc le graissage par immersion pour les vitesses inférieures à 12 m/s ;
Pour un meilleur graissage, la roue doit pénétrer dans l’huile.
A. DIMENSIONNEMENT ET CALCUL DE LA TRANSMISSION A
COURROIE

Dans cette partie, les indices 1 désignes les dimensions ou caractéristiques sur l’arbre
de l’électromoteur et les indices 2 celles sur l’arbre d’entrée du réducteur.
Les données initiales sont obtenues du calcul cinématique de l’organe exécuteur :
 P1 : puissance de l’électromoteur (P1 = 5.5 KW)
 n1 : fréquence de rotation de l’électromoteur (n1 = 1500 trs/ min)
 u : le rapport de transmission de la transmission poulie courroie (u = 2)
 type de courroie : courroie à section trapézoïdale

1. choix de la section de la courroie


Le choix de la section de la courroie est fonction du couple moteur sur l’arbre moteur.
Ce couple est donné par la relation ci-dessous :
P1
T1 = 9555×103×
n1
5.5
AN : T1 = 9555×103×
1500

= 35.03×10 3
Nous avons décidé de travailler avec une section normale ; ainsi, d’après le calcul
précédent, on choisit la section A de diamètre minimal dmin = 90 mm

Donc on choisit la section A de diamètre minimal


dmin = 90 mm

2. choix du diamètre de la plus petite poulie


En vue de l’augmentation de la ressource du travail de la transmission, il est
recommandé d’établir une plus petite poulie : poulie du diamètre d1 ˃ dmin. D’après la
série standard des diamètres des poulies, on choisit d1 = 100 mm

Donc d1 = 100 mm

3. détermination du diamètre de la plus grande poulie


Il est donné par la relation ci-dessous :
d2 = d1*u
Donc d2 = 200 mm
AN : d2 = 100*2 = 300
On arrondit à la valeur standard
4. précision du rapport de transmission
 Sachant le glissement relatif est ξ = 0.01, on recalcule le rapport de
transmission qui est donné par la relation ci-dessous :
d2
U’ =
d 1 ( 1−ξ ) Donc U’ = 2.02
200
AN : U’ = = 2.02
100 ( 1−0.01 )

 Définir la divergence U’ à partir de la valeur de U donné : 𝛥U


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
𝛥U = |U −U '|
AN : 𝛥U = |2−2.02| = 0.02

ΔU
 Comparaisons du rapport U ×100 %

0.02
AN : ×100 % = 1.01 ΔU
2 Donc on : ×100 % = 1.01 ≤ 5
U
%

5. Valeur approximative de l’entraxe


Il est donné par la relation ci-dessous :
a’ = c×d2
Où ‘’c’’ est choisie en fonction du rapport de transmission : ici, c = 1
AN : a’ = 1×200 = 200
Donc a’ = 200 mm

6. Valeur approximative de la longueur de la courroie


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
0.25(d 2−d 1)2
L’ = 2×a’ + 0.5 π ¿1 + d2) +
a'

0.25(200−100)2
AN : L’ = 2×200+ 0.5 π ¿ + 200) +
200
= 883.35 mm Donc Lp = 900 mm
On choisit la valeur standard correspondante :
Ainsi, on peut ressortir les caractéristiques préliminaires de notre courroie
trapézoïdale. Nous donnerons dans le tableau ci-dessous :
Désignation de Largeur de Largeur W La hauteur TO La longueur LP F
La section calcul
A 11 13 8 800 1

7. Précision de l’entraxe a
Il est donné par la relation ci-dessous :

a = 0.25[ ( L− Δ1 ) + √ ( L−Δ1 )2−8 Δ 2 ]

Avec 𝛥1 = 0.5π (d1 +d2) = 471 mm et 𝛥2 = 0.25π (d2- d1)2 = 50 mm

AN : a = 0.25[ ( 900−471 ) + √ ( 900−471 )2−8∗50 ]

= 214.38 mm
Donc l’entraxe a = 215 mm

8. Calcul de la vitesse linéaire de la courroie V


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
πd 1 n1
V=
60
Donc V = 7.85 m/s
π 0.1∗1500
= = 7.85
60
9. Rapport des courses de la courroie par seconde
Il est donné par la relation ci-dessous :
V
v= Donc v = 8.72/s
L
7.85
AN : v = 8.72
0.9

On a bien v ≤ [ v ] = 10/s c’est le contrôle de la transmission à courroie de la


longévité d’après le nombre de course

10. Définition de l’angle de la circonférence par la courroie de la petite


poulie
Il est donné par la relation ci-dessous :
d 2−d 1
α = 180 - 57
a
Donc α = 153°
200−100
AN : α = 180 - 57 = 153°
215

On a bien α ≥ 120°

11. Définition de la force d’entrainement sur les poulies : Ft


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
P 1∗103
Ft =
V
Donc Ft = 636.16 N
3
5∗10
AN : Ft = = 636.94
7.85
12. Définition de la valeur approximative du nombre de courroies z’
Il est donné par la relation ci-dessous :
Ft
z’ =
[k] A1
 Où [ k ] est la contrainte admissible utile et est donnée par la relation ci-dessous :
[ k ] = ko*cα*cp
Ici ko est la contrainte utile de la courroie et est donnée par la relation ci-dessous :
1.57
5.55 b
ko = 0.99 −6 p −10−3 V 2
v d1k u

Ici, on a :
 v est la fréquence des courses de la courroie : (v = 5.61/s)
 bp largeur de la courroie à la couche neutre : (bp = 11)
 ku le coefficient de l’influence du rapport de transmission : (ku = 1.14)
 V la vitesse de la courroie : (V = 7.85 m/s)
 cα le coefficient prenant en considération l’influence de l’angle de la
circonférence pour la capacité de traction : (cα = 1)
 cp le coefficient du mode : (cp = 0.9)
5.55 11 1.57 −3 2
Donc : ko = 0.99
−6 −10 7.85
5.61 100∗1.14

= 1.76 Donc ko = 1.76

Ainsi [ k ] = 1.76*1*0.9
= 1.58 Donc [ k ]=1.58

 A1 : la place du plan latitudinal de la courroie (A1 = 81)


636.94
Donc z’ = = 1.55
1.58∗81
Le nombre final de courroie z est calculé par la formule ci-dessous :
z'
z= c avec cz = 0.95
z Donc : z = 2
3.55
Donc z = = 2.08
0.95

0n a bien z ≤ [ z ] = 6

13. Force fonctionnant sur les arbres Fr


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
γ
Fr = 2*A1*z*kocos où γ =180 – α = 180 – 153 = 27°
2
27
Soit Fr = 2*81*2*1.58cos
2 Donc : Fr = 497.77 N
= 497.77

B. CONCEPTION ET CHOIX DE LA CHAINE


Dans cette partie, l’indice 1 sont utilisées pour les valeurs sur l’arbre de sortie du
réducteur et l’indice 2 celles pour la vis.
I. EFFORTS APPLIQUES SUR LA CHAINE
1. Calcul du pas de la chaine en mm
Le pas de la chaine est donné par la relation ci-dessous :
3
T 1 × 10 k exp
p = 2.8 3
√ λ ×Z 1 × [ pc ]
avec :

 T1 le moment de torsion sur la roue motrice en N.m (T1 = 53.46 N.m)


 kexp est le coefficient d’exploitation et il est donné par la relation ci-dessous :
kexp = kd*klu*kθ*kreg*krf
 kd est le coefficient de charges dynamiques : kd = 1
 klu est le coefficient de prenant en compte la possibilité de lubrification (la
condition de fonctionnement est périodique) : donc klu = 1.5
 kreg est le coefficient prenant en compte le réglage de l’entraxe (ici la
transmission sera réglable) : donc kreg = 1.25
 kθ est le coefficient prenant en compte la position de la transmission (angle
de la ligne des centres des dents par rapport à l’horizontal, en degré (θ ˃
60°) : kθ = 1.25
 krf est le coefficient prenant en compte le régime de fonctionnement (notre
système fonctionne en deux rondes) krf = 1.25
Donc kexp = 1*1.5*1.25*1.25*1.25
= 2.93 Donc kexp = 2.93

 z1 est le nombre de dents : il est donné par la relation ci-dessous


z1 = 29 – 2*u
Donc z1 = 24 dents
z1 = 29 – 5 = 25

 [ pc ] est la valeur admissible préliminaire de la contrainte dans les


charniers : elle se détermine à l’aide de la vitesse de l’organe de
traction de la machine :
On a : v = r*ω
Donc v = 0.46 m/s
AN : v = 17.5*10−3 *26.16 = 0.46
Après interpolation, on a donc la valeur admissible préliminaire de la contrainte dans
les charniers :
Donc [ pc ] =28 MPa

 𝛌 est le nombre de rangées de chaines (𝛌 = 1)


 T1 est le couple de l’arbre de sortie du réducteur (T1 = 86.13 N.m)
Ainsi, on peut donc calculer le pas de la chaine :
3
p = 2.8 3 56.46 × 10 ∗2.93 = 17.55
√ 1× 24 × 28
Donc p = 19.05 mm

On prend la valeur arrondie standard

2. Caractéristiques principales de la chaine


Nous donnerons les valeurs dans un tableau :
ANSI Pas en Largeur Charge de Masse Diamètre
mm
Chain en mm Rupture en Linéique en Du rouleau en
e N N/m mm
60 19.05 12.7 31300 14.6 11.01

3. Détermination du nombre de dents de la roue menée


Il est donné par la relation ci-dessous :
z2 = uz1
Donc z2 = 61 dents
Soit z2 = 2.5*24 = 60
On arrondit ce nombre à la valeur entière impaire la plus proche
4. Calcul du rapport de transmission réel uréel
Il est donné par la relation ci-dessous :
z2
uréel = Donc uréel = 2.54
z1
61
Soit uréel = = 2.54
24

|uréel −u|
Calculons donc la variation du rapport de transmission 𝛥u = ×100 %
u
|2.04−2|
On a donc 𝛥u = ×100 % = 1.6 ≤ 4
2
5. Détermination de l’entraxe optimal par la condition de durabilité
de la chaine a
Il est donné par la relation a = (30…..50)*p où p est le pas standard
Soit a = 40*19.05 = 762
Donc a = 762 mm

Donc l’entraxe par pas est ap = 40


6. Détermination du nombre de maillons dans la chaine Lp
Il est donné par la relation ci-dessous :
2
( z 2+ z 1 ) 1 z 1−z 2
Lp = 2ap +
2
+ (
ap 2 π ) Donc Lp = 124 maillons

( 61+ 24 ) 1 24−61 2
Soit Lp = 2*40 +
2
+
40 2π
= 123.36 ( )
On arrondit à la valeur standard la plus proche obtenue par excès

7. Calcul de la valeur de l’entraxe en pas ap


Elle est donnée par la relation ci-dessous :

[( )]
2 2

4
z +z
ap = 1 L p− ( 2 1 ) +
2 ) √( L p−
( z 2+ z 1 )
2 ) ( z −z
−8 1 2

1
Soit ap =
4
[ ( 124−42.5 )+ √( 124−42.5 )2−277.69 ] = 40.31

Donc ap = 41 pas

On arrondit à la valeur entière la plus proche par excès


8. Calcul de la valeur de l’entraxe exacte a
Il est donné par la relation ci-dessous :
a = pap
Donc a = 782 mm
Soit donc a = 19.05*41 = 781.05
On arrondit à la valeur entière la plus proche par excès

9. Calcul de la longueur de la chaine L


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
L = p*Lp
Soit L = 19.05*124 = 2362.2 Donc L = 2363 mm
On arrondit à la valeur entière la plus proche par excès

10. Détermination des diamètres primitifs des roues


Ils sont donnés par les relations ci-dessous :
p p dp2 = 370.05 mm
dp1 = sin 180 et dp2 = sin 180
z1 ( )
z2

19.05 19.05
Donc dp1 = sin 180 = 145.95 et dp2 = sin 180 = 370.05 dp1 = 145.95 mm
24 ( )
61

11. Détermination des diamètres de têtes des roues


Ils sont donnés par la relation ci-dessous :
0.31 0.31 Donc dtr1 = 156.49 mm
(
dtr1 = p k+ k z 1−
P r1
d ) (
et dtr2 = p k+ k z 2−
P r2
d )
0.31
Soit : dtr1 = 19.05(0.7 +7.59− 4.6 )
19.05

= 156.49
0.31
Et : (
dtr2 = 19.05 0.7 +19.39−
19.05
4.6 ) Donc dtr2 = 381.28 mm

= 321.28
12. Détermination des diamètres de Creus
Ils sont donnés par la relation ci-dessous :
dcr1 = dP1 - ( d r 1−0.175 √ d p 1) et dcr2 = dP2 - ( d r 2−0.175 √ d p 2 )

Soit : dcr1 = 145.95 - ( 4.6−0.175 √ 145.95 )


= 143.46
Donc dcr1 = 199.90 mm
Et dcr2 = 370.05 - ( 4.6−0.175 √ 370.05 )
= 368.82 Donc dcr2 = 368.82 mm

13. Vérification de la fréquence de rotation de la petite roue


Elle est donnée par la relation : n1 ≤[ n1 ] où n1 est la vitesse de rotation de l’arbre de
sortie du réducteur (n1 = 250. trs/min)
15× 103
Et [ n1 ] = = 787.40 trs/min
p

Donc n1 = 250 trs/min ≤[ n1 ] = 787.40 trs/min

14. Vérification du nombre de chocs de la chaine sur les roues U en s -1


Elle est donnée par la relation : U ≤ [ U ]
4 z 1 n1
Où U = est le nombre de choc dans la chaine
60 L p
4∗24∗250
= = 3.22 s-1
60∗124
508
Et [ U ] = est la valeur admissible des chocs
p
508
= = 26.66 s-1
19.05 Donc U = 3.22 s-1 ≤ [ U ] = 26.66 s-1

15. Vitesse réelle de la chaine v


p × z1 n1
Elle est donnée par la relation v =
60 ×103
19.05× 24∗250 Donc v = 1.90 m/s
Soit v = = 1.90
60× 103
16. Détermination de la force de traction transmissible par la chaine
Ft
Elle est donnée par la relation ci-dessous :
p 1 ×10 3
Ft = où p1 est la puissance de la roue motrice de la chaine et est calculée
v
p1 = 3.22 KW
3.22× 103 Donc Ft = 1696.69 N
Donc : Ft = = 1696.69 N
1.9

17. Vérification de la pression dans les articulations qui constituent la


chaine part
Elle est donnée par la relation ci-dessous :
Ft × k2
Part = ≤[ padm ]
A
Où A est la projection de l’aire de l’articulation : A = d1b3 =12.70*11.91 = 151.257
mm2
Et k2 est le coefficient correcteur tenant en compte le nombre de rangées k 2 = 1
1696.69× 1
Donc Part = = 11.21
151.257
Donc Part = 11.21N/ mm2 ≤[ padm ] =

18. Vérification de la solidité de la chaine


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
S ≥[ S ] où [ S ] est le coefficient de sécurité en solidité de la chaine de la chaine (pour
notre chaine, [ S ] =13.3) et S est la valeur qu’on calculera du coefficient de sécurité en
solidité et est donné par la relation ci-dessous :
Fp
S=
F t k d + F 0+ F v

Où :
 Fp est l’effort de rupture de la chaine et du pas de la chaine (Fp = 31300 N)
 Ft est l’effort tangentiel transmissible (Ft = 1696.69 N)
 kd est le coefficient prenant en compte la nature et le type de charge (kd =1)
 F0 est la tension préliminaire de courbure de la branche entrainée et est donnée
par : F0 = kf*q*a*g
 Kf est le coefficient de courbure (kf = 1 car la transmission est verticale)
 q est la masse de 1 mètre de chaine (q = 2.6 Kg/m)
 a est l’entraxe (a = 1.042 m)
 g est l’accélération de la pesanteur (g = 10 N/Kg)
Donc F0 = 1*2.6*1.042*10 = 27.1
Donc F0 = 27.1 N
 Fv est la tension de la chaine dues aux forces centrifuges : Fv = q*v2
Soit Fv = 2.6*1.92 = 9.38
Donc Fv = 6.57 N

31300
On peut donc calculer S = = 18 Donc S = 18 ≥[ S ] =13.3
1696.69∗1+27.1+6.57

19. Détermination de la force de pression sur l’arbre Fpres


Elle est donnée par la relation ci-dessous :
Fpres = kb + 2F0 où kb est le coefficient de chargement de l’arbre (kb = 0.15)
Soit Fpres = 0.15 + 2*27.1 = 54.35
Donc Fpres = 54.35 N

20. Détermination des efforts lorsque les brins de la chaine sont tendus
et de la force centrifuge qui en découle sur celle-ci
 L’effort de tension sur les brins tendus de la chaine est donné par la relation
ci-dessous :
P
F= où P est la puissance P = 3.22 KW et v la vitesse v = 1.9 m/s
v
3220
Donc F = = 1694.73 N
1.9

 La force centrifuge sur les brins est donnée par la relation ci-dessous :
Fc = mv2
Soit donc Fc = 25*1.92 = 90.25 Donc F = 1694.73 N
Et Fc = 90.25 N

21. Calcul de l’angle d’enroulement


Il est donné par la relation ci-dessous :
d1 −d 2
α = 180° - 2sin−1 ( 2a ) Donc α = 163.52° ˃ 120°

Soit : α = 180° - 2sin


−1
( 145.95−370.05
2∗782 ) = 163.52°
22. Matériaux pour la fabrication des chaines et des roues
Pour la fabrication des plaques, on utilisera un acier en moyenne teneur de carbone.
Pour les roues, on utilisera la fonte grise car on n’a pas une vitesse élevée.

23. Tableaux récapitulatifs


 Calcul de dimensionnement
paramètres Valeurs Paramètres Valeurs
Type de chaine Chaine à Diamètre primitif dp1 = 145.95
mm
rouleaux De la roue menante
dp1
Pas de la chaine p = 19.05 mm Diamètre primitif dp2 = 370.05
mm
De la roue menée dp2

Entraxe a a = 782 mm Diamètre de tête dtr1 = 156.49


mm
De la roue menante
dtr1
Longueur de la L = 2363 mm Diamètre de tête dtr2 = 381.28
chaine L mm
De la roue menée
dtr2
Nombre de Lp = 124 Diamètre de Creus dcr1 = 199.90
groupe LP maillons mm
De la roue menante
dcr1
Nombres de dent z1 = 24 dents Diamètre de Creus dcr2 = 368.82
de la mm

Roue menante z1 De la roue menée


dcr2
Nombres de dents
de la
Menée z2

 Calculs de vérification
paramètres Valeurs Valeurs Observations
Admissibles Calculées
Vitesse de rotation [ n1 ] = 787.40 n1 = 250 Vitesse acceptable
de la trs/min trs/min

Roue motrice
Nombres de chocs [ U ] = 26.66 s-1 U = 3.22 s- Le nombre de choc
de la est acceptable
Transmission U
Coefficient de [ S ] =13.3 S = 18 Bon coefficient de
sécurité sécurité
De solidité S
Pression des [ padm ]=¿ Part = 11.21N/ Pression acceptable
articulations 28MPa mm2
De la chaine Ps
C. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION VIS-ECROU

Données nécessaires pour le dimensionnement :

 p = 12 mm c’est le pas de la vis


 n = 75 trs/min c’est la vitesse de rotation de la vis
 z1 = 1 c’est le nombre de filets de la vis
 L = 500 mm c’est la marche de l’écrou
 Fx = 200 KN c’est la force axiale de la vis

1. Diamètre moyen de la vis


Il est donné par la relation ci-dessous :

Fa
d2 =
√ π ×ψ H ×ψ h × [ σ CM ]
où :

ψH = 1.85 : c’est le coefficient de hauteur de l’écrou


ψh = 0.5 : c’est le coefficient de la hauteur de la sculpture (ici, on a une sculpture
trapézoïdale)
[ σ CM ] = 12 MPa c’est la contrainte admissible de compression pour les couples acier/
bronze trempé

200000
Soit d2 =
√ π ×1.85 ×0.5 × 12
=75.75 mm Donc d2 = 77 mm

On arrondit à la valeur standard :

2. Dimensions de l’écrou

a) Diamètre extérieur de l’écrou


Il est donné par la relation ci-dessous :

4 × Fx × k kp 2
D≥
√ π ×[σ P]
+d en mm,
Où :

 d=80 mm : c’est le diamètre extérieur de la sculpture en mm


 Fx= 200KN : c’est la force axiale
 [ σ P ] = 39 MPa : c’est la contrainte admissible de la matière de l’écrou (notre
écrou est en bronze)
 kkp=1.25 : c’est le coefficient prenant en considération la torsion de la vis
(notre vis à une structure trapézoïdale)
3
Donc D= 4 ×200 × 10 × 1.25 +8 0 2 = 120.68 mm 
√ π ×39 Donc D = 125 mm
On arrondit à la valeur standard :

b) La hauteur de l’écrou
Elle est donnée par la relation ci-dessous :
H= ψH×d2 en mm
Donc H = 96.25 mm
AN : H=1.25×77=67.5

c) L’angle de montée du filet de la sculpture


Il est donné par la relation ci-dessous :
p
tan β= Donc β = 2.84°
π ×d 2

12
Soit : tan β= =0.049
π ×77

Les recommandations imposent que β ≤ ρ = tan−1 ( f ) où ρ∈ [ 5 ° … 8° ] est l’angle de


frottement et f le coefficient de frottement. Ce qui est bien le cas pour nous

d) Le rendement de la transmission
Il est donné par la relation ci-dessous :
tan ( β )
η=
tan ( β+ ρ )

Où ρ = 6.5°
Donc η = 30%
tan ( 2.84 )
Soit donc : η= = 0.30
tan ( 2.84+6.5 )
3. Calcul de contrôle de la vis pour la solidité
Le contrôle de la vis pour la solidité se fait selon l’hypothèse de l’énergie de
changement de forme selon la formule ci-dessous :

4 × Fx 2 2
σ=
√( 2
π × d1 ) (
+ 3×
T
3
0.2 ×d 1 ) ≤[ σ ]

Où :

  σ est La contrainte équivalente dans la section dangereuse de la vis.


 F est la force longitudinale dans la section contrôlée en N F=200KN
 T= 125.63 ×103 mm est le couple moteur dans la section contrôlée en N.mm
 d1 = 74 mm est diamètre intérieur de la sculpture 
 [ σ ] est les efforts admis pour la matière de la vis et est donné par la relation ci-
dessous :
σT
[σ ] =
[ ST ]
Avec :
 [ ST ] =3 est le coefficient de sécurité
 σ T = 390 MPa est la contrainte limite de la fluidité de la matière de la vis
390
Donc : [ σ ] = = 130 MPa
3

3 2 2
125.63× 103
√(
Ainsi, σ = 4 × 200 ×10
2
+3 ×
π ×74 3) ( 0.2 ×74 ) = 46.60 MPa

Donc : σ =46.60 MPa ≤ [ σ ] = 130 MPa


Donc :

4. Contrôle de la stabilité de la vis 


Les vis comprimées sont contrôlées à la stabilité sous la condition donnée par la
relation ci-dessous :
σ kp
Sy= ≥ [ Sy ]
σ

4×F 4 × 200× 103
 σ= ¿ = 46.53 MPa est la contrainte de calcul de S dans
π × d21 π ×742
la section transversale de la vis
 [ S y ] =4.5 est le coefficient admissible de sécurité de la stabilité pour la vis
chargée
Pour la définition de la contrainte critique apparus dans le plan latitudinal σ kp , on
propose l’ordre ci-dessous :
a) Définition du point d’inertie du plan latitudinal de la vis
Le point d’inertie du plan transversal de la vis est donné par la relation ci-dessous :
π × d 41 d
I=
64 (
× 0.375+ 0.625×
d1 )
π 0.625∗80
AN : I= × 74 4∗(0.375+ ) = 1.55×10 6 mm 4
64 74

b) Définition du rayon d’inertie du plan de la section transversale de la vis 


Le rayon d’inertie du plan de la section transversale de la vis est donné par la relation
ci-dessous :
2 I
On a :i=
d1
×

π

 : On fait donc AN : 2 1.55 ×106 = 18.96 mm❑


i= ×
74 π √ Donc i = 18.96 mm

c) Définition de la flexibilité de la vis


La flexibilité de la vis est donnée par la relation ci-dessous :
μ×l
𝛌=
i

Où est le coefficient de la réduction de la longueur de la longueur prenant en


considération la fixation fin des vis ( μ = 1) et l =500 mm c’est la longueur costructive
de l’arbre.
1× 500
Donc : 𝛌 = = 26.36
18.96 Donc 𝛌 = 26.36

d) Définition de σ kp

Comme la vis est de petite flexibilité et on a : 𝛌 = 26.36 ¿ λ0 =60


Alors, σ kp=σ T =390 MPa
Donc σ kp 390 MPa