01-33-200 A-Norme-Amdec-Rsa PDF

NORME
01 - 33 - 200 / - - A
AMDEC
(ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES
DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE)
VISA RESPONSABLE(S)
NOM :
SERVICE :
DATE :
SIGNATURE :
Classement prévu : 01 - 33 - 200 / - - A Sce N° Tél
Responsable du document F. SCHWARTZ 65810 53133
Pilote(s) technique(s) C. CARUEL 65850 57218
Date de mise à jour : 22/05/00
Normalisation Renault Automobiles

Service 65810
Section Normes et Cahiers des Charges
RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
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CREATION
Décembre 1986 ---
MODIFICATION
Novembre 2000 - - A Refonte complète.

Cette édition est issue du projet NC 1999 0171 / - - B
DOCUMENTS CITES
Règle Qualité : Q00 41 C.

Norme CNOMO : E41.50.530.N.
© RENAULT 2000 Page 2/36

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
SOMMAIRE
Page
GLOSSAIRE 5
1. DOMAINE D'APPLICATION 6
2. DEFINITIONS 7
3. PRINCIPE DE BASE 8
4. PROCEDURE DETAILLEE 11
4.1. ETAPE 1 : INITIALISER 11
4.1.1. Choisir les sujets à traiter 11
4.1.2. Organiser l'étude AMDEC 12
4.2. ETAPE 2 : ANALYSER 13
4.2.1. Préparer l'AMDEC 13
4.2.2. Identifier les défaillances potentielles 14
4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER 17
4.3.1. Principe d'évaluation 18
4.3.2. Indices de cotation 19
4.3.3. Calcul de criticité 19
4.3.4. Hiérarchisation 19
4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires 20
4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS 21
4.5. ETAPE 5 : SUIVRE 22
4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER 23
4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER 23
4.7.1. Principe de la vérification 23
4.7.2. Capitalisation de l'expérience 25

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SOMMAIRE (suite)
Page
ANNEXE 1 - FEUILLE DE SYNTHESE (FORMAT A4) 27
ANNEXE 2 - CHOISIR LES SUJETS A TRAITER EN AMDEC PRODUIT 28
ANNEXE 3 - RECENSEMENT DES DONNEES DE BASE ET ANALYSE FONCTIONNELLE A

REALISER PAR TYPE D'AMDEC 31
ANNEXE 4 - PRESENTATION DE LA GRILLE D'ANALYSE 32
ANNEXE 5 - BAREMES DE COTATION - AMDEC produit et processus 33
ANNEXE 6 - BAREMES DE COTATION - AMDEC flux 35

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GLOSSAIRE
ADEPT : Analyse des Défaillances et Estimation Prévisionnelle des Taux.
AMPPP3 : Accord de Montage Prototype Produit / Process phase 3.
APV : Après-Vente.
CdC : Cahier des Charges.
DDHA : Direction de la Détection, Hiérarchisation et Affectation des incidents clients.
DLI : Département Logistique Industrielle.
DPLI : Direction de la Production et de la Logistique Industrielle.
GFE : Groupe Fonction Elémentaire.
IPR : Indice de Priorité de Risque.
K‰ : Cas pour mille.
LUQ : Liste Unique Qualité.
PDCA : Plan, Do, Check, Act.
PIMOL : Panne Immobilisante.
RO : Réalisation d'Outillage.
ROP : Réalisation d'Outillage Programme.
SdF : Sûreté de Fonctionnement.
S‰ : Résultat d'enquête Sofres.

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1. DOMAINE D'APPLICATION
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est une méthode
d'analyse préventive de la fiabilité du produit qui permet de recenser et de corriger les défaillances
d'un système et/ou d'un élément.
L'AMDEC s'applique :
- au PRODUIT AUTOMOBILE dans les étapes de conception au Bureau d'Etudes,

d'industrialisation aux Méthodes et lors des évolutions du Produit et du processus industriel.
- aux MOYENS DE PRODUCTION durant la phase de conception du moyen.
- aux FLUX physiques et moyens d’information durant la phase d’élaboration des modes de
fonctionnement.
La règle de la qualité Q00 41 C : "Jalonnement de Projet Véhicule", précise, à chaque étape, les
objectifs intermédiaires à atteindre pour les différents types d'AMDEC :
- avancement des études AMDEC,
- les résultats obtenus,
- la capitalisation des analyses,
en cohérence avec le développement du couple PRODUIT/PROCESSUS.
Dans le cadre des projets, l'avancement des AMDEC et les résultats obtenus sont des éléments
décisionnels pris en compte par la Direction de la Qualité pour la délivrance des AVIS et ACCORDS.
Il appartient aux Directions de Métiers et aux Fournisseurs de s’approprier cette présente norme.

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2. DEFINITIONS
AMDEC
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode rigoureuse et
préventive visant à recenser, puis à évaluer, les défaillances potentielles d'un système et/ou d'un
élément. La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision
quant aux actions à mener. Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions correctives sont
mis en place. L'application des mesures correctives est vérifiée sur le terrain.
Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme support de diagnostic et pour les projets
futurs.
AMDEC PRODUIT
L'objet de l'analyse est la conception et la définition du produit automobile qui est examiné dans ses
étapes de développement, avant la Réalisation des Outillages (RO), pour s'assurer que la solution
technologique retenue répond au cahier des charges des prestations quantifiées et aux contraintes
industrielles.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l'automobiliste et/ou à son
environnement.
AMDEC PROCESSUS
L'objet de l'analyse est la conception de l'industrialisation (gamme de fabrication et de contrôle) du

produit automobile qui est examiné dans les différentes opérations de production prévues :
fabrication, contrôle, manutention, ..., quelle que soit la technologie considérée, pour s'assurer que le
processus industriel étudié permettra de fabriquer en série un produit conforme aux exigences
spécifiées aux plans.
L'amélioration peut concerner soit le produit, soit le processus, ou même les deux.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l'automobiliste et/ou à son
environnement.
AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
L'objet de l'analyse est l'outil de production, machine, robot, montage d'usinage, outillage, ..., qui est
examiné lors de sa conception, pour s'assurer qu'il satisfera en exploitation aux objectifs de
disponibilité, de conformité du produit et de sécurité, requis dans le CdC du moyen.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l'utilisateur du moyen : c’est à dire le
Fabricant du produit automobile.
Nota : L’AMDEC moyen de production est effectuée conformément à la norme CNOMO

E41.50.530.N. Elle n'est pas détaillée dans la présente norme.
AMDEC FLUX
L'objet de l'analyse est relatif aux flux physiques du produit, à son conditionnement et aux flux
d'informations au travers du fonctionnement et de l'exploitation d'une installation.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives au Fabricant et/ou Exploitant et au
Département Logistique Industrielle.

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3. PRINCIPE DE BASE
1) L'AMDEC EST A LA DISPOSITION DE CHACUN D'ENTRE NOUS POUR CONSTRUIRE LA

QUALITE ET LA FIABILITE EN PREVENTIF ET SATISFAIRE LES EXIGENCES DES
CLIENTS AUTOMOBILISTES
Dans le cadre des relations Client-Fournisseur chacun d'entre nous a, individuellement ou

collectivement, une tâche à accomplir :
. Pour accomplir cette tâche "n", il nous faut des données d'entrée quantifiées qui
proviennent du Fournisseur ayant réalisé la tâche "n -1".
. En sortie, nous devons fournir des résultats conformes à l'objectif pour satisfaire notre
Client direct qui doit accomplir la tâche "n+1".
L'AMDEC est un outil de construction de la qualité et de la fiabilité qui participe à la réalisation

de la tâche "n". Elle permet par sa mise en oeuvre, de valider sa propre tâche ou de
l’optimiser avant de la transmettre à son Client direct (figure 1).
Valeur ajoutée
A
M
Tâche n-1 Tâche n D Tâche n+1
E
ENTREE C SORTIE
optimiser
Figure 1 - Valider sa propre tâche en agissant en préventif sur les défaillances potentielles
L'examen de chaque tâche de cette chaîne de prestations s'effectue également dans l'objectif de
satisfaire le Client final : l’automobiliste.
Les études AMDEC sont planifiées de sorte qu'elles soient terminées avant la date clé de prise
de décision dans les projets.

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2) "IMAGINER en NEGATIF" : 3 étapes (figure 2)
Etape 1 :
La conception d'un produit ou d'un service se fait toujours dans un état d'esprit positif. Nous
parlons de service à rendre au Client pour le satisfaire. Nous déclinons alors ce service en
solutions techniques, en composants, en caractéristiques, ..., dans le but que tout cela
fonctionne et plaise au Client.
Etape 2 :
La démarche AMDEC va s'appuyer sur notre esprit critique dans ce qu'il a de plus négatif : "que
pourrait-il arriver pour que ce service ne soit plus rendu et dans quelle mesure le Client s'en
trouve t-il affecté ?" Nous déclinons alors les causes potentielles de défaillances qui font que le
service n'est plus rendu.
Etape 3 :
La démarche AMDEC n'est certes pas seulement une simple critique du produit ou du processus.
Elle permet surtout d'orienter vers des solutions correctives pour optimiser en prévisionnel la
conception du produit et son industrialisation.
1 Concevoir en positif
2 Imaginer les défaillances 1 2
3 Remédier aux défaillances

potentielles
Positif Négatif
Figure 2
3) L'EFFICACITE DE L'AMDEC REPOSE SUR 3 QUALITES : LA COMPETENCE, LA

CREATIVITE ET LA RIGUEUR
La compétence et la créativité sont utilisées en explorant le sujet étudié au sein d'un groupe
pluridisciplinaire, par la mise en commun de l'expérience, de la compétence de chacun, en
favorisant la créativité pour imaginer des défaillances potentielles même peu probables.
La rigueur est développée par la mise en oeuvre méthodique et complète de toute la méthode
AMDEC qui se subdivise en 7 étapes (voir ci-après figure 3).

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ETAPES SIGNIFICATION - Objet - QUI
Formaliser le sujet sur une feuille de

synthèse comportant : - Animateur
1 - INITIALISER - Demandeur
- le choix du sujet et ses limites, - Décideur
- la composition du groupe, - Service ingénierie

1
(RENAULT, Partenaire ou
- la planification, Fournisseur)
- le suivi des résultats.

- Présenter l'AMDEC et l'analyse
2 - ANALYSER fonctionnelle du besoin et technique. - Groupe pluridisciplinaire et
- Imaginer les défaillances potentielles et leurs animateur
2 conséquences pour le client en utilisant la
feuille d'analyse.
3 - EVALUER - Evaluer et hiérarchiser les défaillances - Groupe pluridisciplinaire et
3 potentielles à partir de barèmes préétablis. animateur
DECIDER - Décider d'engager les plans d'action pour
les IPR supérieurs aux seuils.
BILAN
4 - RECHERCHER
Rechercher les solutions correctives. Cette

DES - Concepteur produit et/ou
4 action est effectuée en dehors de l'entité du
processus
groupe AMDEC.
SOLUTIONS
5 5 - SUIVRE Analyser et évaluer les solutions correctives - Groupe pluridisciplinaire et

étudiées jusqu'à ce que les IPR soient animateur
inférieurs aux seuils.
BILAN
6 - APPLIQUER
Appliquer les solutions correctives retenues. - Pilote d'action (GFE,
6 Cette action est effectuée en dehors du concepteur, ...) interne
groupe AMDEC sur le terrain. ou externe RENAULT
7 - VERIFIER Vérifier l'efficacité des mesures prises. - Animateur

- Demandeur
7 - Groupe pluridisciplinaire
Clore l'AMDEC (signature).
CAPITALISER Capitaliser l'expérience en archivant l'étude - Animateur/Demandeur

dans une base de données.
BILAN
Figure 3

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4. PROCEDURE DETAILLEE
La réalisation d'une AMDEC consiste à dérouler méthodiquement la démarche en 7 étapes.

L’application méthodique de l’AMDEC tend à l’exhaustivité des défaillances potentielles et à leur
résolution en préventif. Chaque étape est décrite ci-dessous.
4.1. ETAPE 1 : INITIALISER
L'initialisation a pour but de "poser le problème", puis de le gérer dans le temps.
Cette première étape est fondamentale pour la réussite de l'étude. Elle se concrétise par la
documentation de la feuille de synthèse (annexe 1).
4.1.1. Choisir les sujets à traiter
Systématiser l'AMDEC conduirait à valider ce qui est déjà maîtrisé, et engendrerait à fortiori des
dépenses inutiles pour l'Entreprise.
Par contre, partout où il y a des risques pressentis ou mesurés, des innovations, des
méconnaissances ou des enjeux importants pour l'Entreprise, l'AMDEC doit être déployée en
l'appliquant sur les priorités.
Exploiter et enrichir les AMDEC existantes sur des sujets similaires.
Le responsable du projet (véhicule, système, organe, industriel, moyen de production, ...), et

le responsable Qualité, déterminent, dès que les principes généraux sont retenus en
conception et en industrialisation, les thèmes à risques (figure 4 et annexe 2).
Identifier l'ensemble des sujets

à risques potentiels :
problème Exploiter le retour d'expérience

récurrent Liste Unique Qualité (LUQ)
élément AMDEC en fonction du risque

reconduit
élément Sûreté de Fonctionnement + AMDEC

innovant
risque AMDEC
local
Figure 4 - Principe de choix des sujets

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4.1.2. Organiser l'étude AMDEC
Le demandeur de l'étude (responsable du projet ou de la tâche "n") interne ou externe RENAULT et

l'animateur AMDEC documentent impérativement la "feuille de synthèse" qui sert de contrat entre le
demandeur et le groupe ; elle comporte :
- Le type d'AMDEC (produit, processus, flux, ...).
- Le véhicule, l'organe, l'objet de l'étude et les dates clés : demande, RO, jalon qualité, série.
- L'objectif (K ‰, S ‰, PIMOL, durabilité, taux de non-conformité objectif, ...) et la cause de

l'étude (voir annexe 1).
- Le nom du demandeur (responsable du sujet) et du décideur (responsable des choix et décisions

importantes).
- Les limites du sujet (références du produit, de la gamme, ...).
- La composition du groupe (5 à 6 personnes) :
. 1 animateur compétent en AMDEC.
. Des participants (Bureau d'Etudes, Méthodes, Fabrication, ...) compétents et responsables

sur le sujet (préciser la fonction).
- La planification de l'AMDEC sur 7 étapes en fonction de la date jalon du projet.
- Le bilan permet de visualiser la résolution des risques potentiels.
- Le lieu d'archivage de l'AMDEC, en cours et réalisée.
- La progression de l'étude :
. au travers du calendrier,
. par la levée des risques potentiels (étape 5),
. par la vérification des résultats (étape 7).
Il est de la responsabilité du demandeur de gérer l'AMDEC. Il signe la feuille de synthèse pour

clore l'étude prévisionnelle.
- 4 points clé : le déroulement d'une AMDEC produit et processus, liée à un projet, suit le cycle
PDCA. Les 4 points clé sont planifiés par le demandeur de l'étude AMDEC en fonction des dates
jalon du projet (figure 5).

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Contrat ROP AMPPP3 Série
P D C A
Figure 5
P Les sujets à traiter en AMDEC produit et processus sont identifiés (étape 1 - initialiser).
D Les défaillances potentielles sont analysées et évaluées, les IPR supérieurs aux seuils font
l'objet d'un plan d'action, les actions curratives sont validées (étapes 2, 3, 4, 5 et 6).
C Les risques identifiés sont levés pour le ROP. Les confirmations nécessaires sont
effectuées pour l'AMPPP3 (étape 7).
A Un bouclage est effectué pour réduire l'écart entre les défaillances potentielles levées en
AMDEC et les défaillances avérées qui peuvent être constatées en clientèle. L'objectif est
d'améliorer l'efficacité de l'AMDEC
4.2. ETAPE 2 : ANALYSER
L'analyse consiste à étudier les points à risques imaginables et connus par expérience. Cette
recherche est toujours structurée à partir d'une analyse fonctionnelle.
4.2.1. Préparer l'AMDEC
Cette première phase a pour but de permettre à l'ensemble du groupe de travail d'avoir le même
niveau de connaissance du sujet et d'amener les spécialistes à parler du même objet.
L'analyse fonctionnelle comprend (voir annexe 3) :
- l'analyse fonctionnelle du besoin à recenser, caractériser et valoriser l'ensemble des fonctions

de service du système à étudier, ainsi que les phases du cycle de vie. L'analyse fonctionnelle
du besoin (exprimée dans le cahier des charges fonctionnel) est un pré-requis à l'AMDEC.
Le groupe AMDEC en tire les éléments nécessaires à l'étude prévisionnelle des risques. Ces
éléments sont joints au dossier AMDEC.
- l'analyse fonctionnelle technique qui permet d'expliquer le fonctionnement de la solution

envisagée, son organisation, pour toutes les phases du cycle de vie étudiées. Cette analyse est
visualisée sous la forme de blocs diagrammes. Les conditions de fonctionnement, qualifiées et
quantifiées, sont recensées. Le bloc diagramme est issu de la conception ou réalisé en groupe
AMDEC.
- la description du processus industriel envisagé pour fabriquer le produit en série. Le

processus industriel est défini dans une gamme de fabrication et de contrôle. Les fiches
techniques et la description du mode de fonctionnement servent de données d'entrée. Ces
données sont visualisées sur un diagramme de processus (ou synoptique, ou schéma flux). Les
conditions d'entrée et de sortie (relation Client-Fournisseur) sont établies.
L'utilisation de l'analyse fonctionnelle est obligatoire pour permettre aux membres du groupe d'avoir
une vision identique du sujet et tendre vers l'énumération exhaustive des effets, des modes, des
causes des défaillances potentielles ainsi que les détections prévues.

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4.2.2. Identifier les défaillances potentielles
Cette seconde phase a pour but de mettre en évidence toutes les défaillances potentielles,
imaginables ou connues, du système étudié. Les défaillances s'expriment sous la forme de critères
qualitatifs et quantitatifs suivants :
Mode potentiel de défaillance :
Le mode potentiel de défaillance : c'est la manière dont le système peut s'arrêter de fonctionner ou
fonctionner anormalement.
L'appréhension des modes potentiels de défaillances s'effectue de cette façon :
- Le fonctionnement n'existe plus.
- Le fonctionnement ne s'arrête plus.
- Le fonctionnement est perturbé (totalement, partiellement dans le temps).
- Le fonctionnement est intempestif.
- Le fonctionnement ...
Remarques :
le mode potentiel de défaillance s'exprime en termes physiques :
- Le mode potentiel de défaillance est issu des conditions de fonctionnement (donc du bloc
diagramme).
- L'expression du mode potentiel de défaillance sera complété, chaque fois que possible, par des
critères chiffrés.
Cause potentielle de défaillance :
La cause potentielle de défaillance est l'anomalie initiale susceptible d'entraîner le mode potentiel de
défaillance.
MODE de défaillance CAUSE de défaillance
Manière dont le système • cause initiale

vient à ne pas fonctionner - chaîne causale
- ........
- ........

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Remarques :
- en AMDEC produit :
. rechercher pour chaque mode potentiel de défaillance la (ou les) caractéristique(s) du

produit source de la défaillance potentielle (explorer : la matière, la géométrie, le
dimensionnement, ...).
. Pour imaginer les causes, explorer systématiquement tous les corps et les contacts du bloc
diagramme).
. Pour un mode potentiel de défaillance, imaginer de 5 à 7 causes potentielles.
- en AMDEC processus :
. Il faut imaginer la cause-produit (caractéristique du produit non conforme) susceptible

d'engendrer le mode potentiel de défaillance. Puis il faut rechercher la chaîne causale
relative aux causes-processus. "quels sont les paramètres du processus susceptibles
d'entraîner la cause-produit."
. Pour une cause-produit, imaginer de 5 à 7 causes-processus.
Effet de défaillance potentielle :
En AMDEC produit et processus :
L'effet de défaillance potentiel est défini par 2 paramètres :
- d'une part, il est relatif à une fonction de service perturbée,
- d'autre part, il exprime l'insatisfaction du Client automobiliste.
C'est le mode potentiel de défaillance qui engendre la fonction perturbée.
EFFET de défaillance potentielle Mode potentiel

Conséquence pour le Fonction de service de défaillance
Client perturbée
Insatisfaction du Client Fonction de service Manière dont le système vient
automobiliste perturbée : à ne pas fonctionner
. totalement
. partiellement
. ...

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
Remarques :
- L'expression des fonctions perturbées est faite à partir du mode potentiel de défaillance et de
l'analyse fonctionnelle du besoin.
- Pour tendre à l'exhaustivité, imaginer :
. pas de fonction de service,
. perte de la fonction de service,
. déclenchement intempestif de la fonction de service,
. fonction de service dégradée (dans le temps, au km 0, ...),
. fonction de service mal interprétée,
. ...
- Pour l'AMDEC produit et processus l'expression des conséquences pour le Client automobiliste
est faite à partir du tableau figurant en annexe 5.
En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et les services centraux de production (DLI) (voir
annexe 6).
Détection :
La détection c'est ce qui est prévu pour empêcher la cause potentielle de défaillance (et/ou le mode
potentiel de défaillance), supposée apparue, d'atteindre le Client.
En AMDEC produit et processus, le Client à prendre en compte est le Client (n + 1).
En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et le Département de Logistique Industrielle.
MODE potentiel de CAUSE potentielle de DETECTION

défaillance défaillance
Manière dont le système •= Cause initiale : Ce qui est prévu pour
vient à ne pas fonctionner - chaîne causale empêcher la cause potentielle
- ....... de défaillance initiale (et/ou le
- ....... mode potentiel) d'atteindre le
Client n + 1.
Remarques :
- Inscrire dans la colonne "détection", les détections prévues (et non celles à prévoir).
- Privilégier les détections "théoriques" (calculs, chaînes de côtes, simulations et remontage

numérique, revues, ...) par rapport aux détections "physiques" (prototypes, essais bancs, essais
véhicules, contrôle en fabrication, non montabilité, ...).
- Documenter le plus complètement possible les détections prévues (qualifier et quantifier les
paramètres).
- En AMDEC produit et processus, pour des raisons économiques, le Client pris en compte (Client
n + 1) est celui qui vient directement après l'activité analysée.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
Grille d'analyse :
Elle permet d'enregistrer :
- les références du sujet, les noms des analystes, les dates d'analyse, d'évaluation et de suivis.
- Les données du sujet à traiter.
- L'inventaire des défaillances potentielles et des détections prévues.
Nota : La grille est sous format papier (A3) ou informatique (voir annexe 4).
Synthèse Conception = "Créer en positif"
Service Solution Composants :

à rendre : technique : Caractéristiques
Fonctions Fonctionnement (à spécifier, à fabriquer)
Client
satisfait
Composants :
Service Dysfonctionnement
Caractéristiques
non de la solution
inadaptées ou
rendu
Client non non conforme
satisfait
Mode potentiel Cause potentielle
EFFET potentiel de défaillance de défaillance de défaillance
AMDEC = "Imaginer en négatif"
4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER
L'évaluation consiste à quantifier les défaillances potentielles et la détection prévue afin d'aider, le
demandeur, le décideur et les participants de l'étude, à définir les actions correctives prioritaires.
L'évaluation est effectuée une fois que toute l'analyse est terminée. Un barème établi les limites
définissant le risque acceptable de celui qui ne l'est pas.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.3.1. Principe d'évaluation
Le chiffrage est basé sur la chaîne d'événements conduisant à la perception d'une défaillance par le
Client et aux conséquences pour ce dernier (voir figure 5).
Pour qu'une cause potentielle de défaillance entraîne effectivement chez le Client final une
défaillance d'un mode potentiel donné, il faut que soient réunies 3 conditions :
1. La cause potentielle de défaillance est supposée apparue. A cet événement, une probabilité P1
peut être attachée.
2. La cause potentielle de défaillance étant supposée apparue, il faut qu'elle conduise au mode
potentiel de défaillance considéré. La probabilité attachée à cet événement est une probabilité
conditionnelle que nous écrirons P2/1.
3. Le couple cause-mode potentiel de défaillance, étant supposé apparu, pour qu’il atteigne le
Client n + 1, il faut qu'il passe au travers des détections prévues. La probabilité de non détection
est appelée P3.
Si P est la probabilité d'atteindre le Client final, on peut écrire : P = P1 x P2/1 x P3
P1 CAUSE
P2/1
MODE
DETECTION
P3
EFFET
(Client final) CLIENT
n+1
Figure 5 - Chaîne d'événements

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.3.2. Indices de cotation
La cotation s'appuie sur 3 indices et sur des barèmes préétablis, soit :
- L'indice de gravité G : c'est l'évaluation de l'effet de chaque défaillance potentielle ressentie

par le client final.
- L'indice de fréquence F : il est issu d'un barème préétabli et il correspond au produit P1 x P2/1.
Dans l'attribution de l'indice de fréquence, il faut bien tenir compte de ces 2 probabilités.
- l'indice de non détection D : il est issu d'un barème préétabli et il correspond à P3.
Barèmes :
- AMDEC produit et processus : la cotation varie de 1 à 10 (annexe 5).
- AMDEC flux : la cotation varie de 1 à 4 pour F et D et de 1 à 5 pour G (annexe 6).
4.3.3. Calcul de criticité
A chaque association "effet potentiel de défaillance, mode potentiel de défaillance, cause potentielle
de défaillance et détection", effectuer le produit des 3 indices : gravité, fréquence, non détection.
Le résultat donne l'Indice de Priorité de Risque, appelé aussi Criticité.
IPR = G x F x D.
L'évaluation est estimée par les membres du groupe à partir des bases de données et à défaut, de
leurs connaissances et de leurs expériences.
Les probabilités P1, P2/1, P3, les indices de cotation et l'IPR sont enregistrés et conservés sur les
feuilles d'analyses.
4.3.4. Hiérarchisation
Pour avoir une image globale du niveau de risque du système étudié, les IPR sont représentés sous
la forme d'un histogramme.
Cette représentation facilite le suivi des améliorations ultérieures.
AMDEC produit et processus AMDEC flux

Gravité G
GRAVITE
G 1à4
1à7
ACTIONS CORRECTIVES
8 et 9 ACTIONS CORRECTIVES
5
10 IPR
1 1000 IPR 1 80
10 50 100
SEUIL SEUIL SEUIL
5 16
Seuil Seuil
Figure 6

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires
Le but de cette prise de décision est de tout mettre en oeuvre pour :
- atteindre l'objectif qualité - fiabilité - durabilité (faire référence à la feuille d’initialisation de

l'AMDEC),
- optimiser le coût d'obtention de la qualité.
Décision en terme d'objectif :
Les actions correctives sont engagées pour tous les IPR qui dépassent une limite fixée à l'avance.
TYPE D'AMDEC ACTION CORRECTIVE A ENGAGER POUR :

Produit et processus IPR > 10 lorsque G = 10
IPR > 50 lorsque G = 8 et 9
IPR ≥ 100 lorsque G = 1 à 7
Flux IPR > 5 lorsque G = 5

IPR > 16 lorsque G = 1 à 4
Remarque importante :
Il est de la responsabilité du demandeur de l'AMDEC de définir les seuils pour sa propre étude en se
positionnant :
- par rapport au standard,
- par rapport aux objectifs qualité - fiabilité - durabilité du projet (à défaut de ces derniers, le
standard est appliqué).
Une diminution de l'IPR peut être obtenue en agissant sur les facteurs du produit F × D.
INDICE et AMDEC
PROBABILITE
produit et processus flux
Il n'est pas possible d'agir
Il n'est pas possible d'agir
directement sur le Client
G directement sur les conséquences
(fabricant et service central de
pour le Client
production)
automobiliste
AGIR EN PRIORITE SUR LA FREQUENCE SOIT :

F P1 - Réduire les causes de défaillance (agir sur la définition du produit
et/ou du processus industriel).
P2/1 - Accroître la robustesse de la conception du produit.
P1 et P2/1 - Combiner les 2 actions.
D P3 Améliorer ou mettre en oeuvre une détection (attention aux coûts !).

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
Optimiser le coût d'obtention de la qualité :
L'objectif coût intervient à ce stade de l'AMDEC, sous 2 aspects :
- Diminuer les coûts dus à la sur-qualité.
- Entre 2 solutions au même niveau de qualité prévisionnelle, opter pour la moins coûteuse en
prenant en compte les investissements et l'exploitation.
Pour toutes les actions correctives décidées, il faut établir un plan d'actions formalisé sur la
feuille d'analyse :
- Inscrire les mesures préconisées pour réduire l'IPR (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).
- Inscrire le nom du responsable de l'action (son service) et la date de présentation de la solution

corrective proposée.
Point important :
La réévaluation de l'IPR ne doit pas être faite à ce stade mais à l'étape 5.
Plan d'actions
Responsable
Mesure préconisée Service
Délai
4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS
La recherche des solutions correctives sont généralement effectuées en dehors du groupe AMDEC.
Les solutions correctives doivent être construites et formalisées (dessin modifié, gamme de
fabrication modifiée, résultat d'essai joint, ...) avant d'être présentées au groupe AMDEC en étape 5.
Nota : Le demandeur de l'AMDEC doit autoriser et soutenir la recherche des solutions

correctives.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.5. ETAPE 5 : SUIVRE
Le suivi consiste à analyser et à évaluer, comme précédemment (§ 4.2. et 4.3.), les solutions
correctives proposées (figure 6).
Recherches
des solutions
correctives
étape 4
Date de suivi Présenter les solutions correctives
Analyser les défaillances potentielles

(compléter ou reprendre le tableau
d'analyse)
Evaluer les nouveaux items

Rayer les probabilités et indices
périmés et ajouter les nouveaux indices
et probabilités
Ajuster les indicateurs
> seuil
IPR
< seuil
Etape 6
Figure 6 - Démarche
Cette étape de correction des défaillances potentielles reste engagée jusqu'à ce que tous les IPR à
risques atteignent un niveau inférieur aux seuils établis (figure 7).
Nombre
IPR
> seuils
calendrier
état suivi 1 suivi n date jalon

initial
Figure 7 - Courbe de résolution
REMARQUE IMPORTANTE :
Le suivi des actions correctives est un aspect primordial pour le succès de cet outil analytique.
Il appartient au demandeur de l'étude de s'assurer de la progression de l'AMDEC au travers du

calendrier d'avancement et de la levée des risques.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER
Les solutions correctives, validées lors du suivi, sont appliquées.
Exemples :
- spécification d'une nouvelle solution technique,
- application d'une modification de la définition,
- validation d'un résultat de calcul, d'une simulation,
- validation d'un résultat d'essai,
- modification d'une gamme de fabrication, d'un procédé, d'un outillage, ...,
- spécification du plan de surveillance prévisionnel,
- modification des modes de fonctionnement et d'exploitation,
- ...
E
D M
D
A
A
C A M D E C
Avant et après correction

Mise en évidence Application des mesures correctives
des défaillances et obtention d'un produit conforme
potentielles aux attentes
Figure 8
4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER
4.7.1. Principe de la vérification
La vérification permet de s'assurer de l'obtention des objectifs définis lors de l'établissement de la

"feuille de synthèse".
Elle est effectuée en deux temps :
1- A la date jalon, pour s'assurer que les actions correctives sont en place et sont efficaces.
2- En série, pour estimer l'efficience de l'étude AMDEC par rapport aux défaillances avérées en
fabrication et en clientèle.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
4.7.1.1. Vérification à la date jalon
En fonction des résultats, une décision est prise quant à la suite à la suite à donner au projet étudié
(figure 9).
VERIFIER
étape 7
SOLUTION non
EFFICACE
RESULTAT NON
TRANSMISSIBLE
AU CLIENT n + 1
RESULTAT
TRANSMISSIBLE
AU CLIENT n + 1
PLAN
D'ACTION
Poursuite du projet
Figure 9 - Prise de décision
Ce sont les membres du groupe AMDEC, qui, à partir du dossier d'étude :
- vérifient concrètement que les solutions correctives sont en place,
- confirment par des mesures, chaque fois que cela est possible, les hypothèses retenues dans
l'évaluation prévisionnelle.
Par exemple : mise en oeuvre de la l'aptitude du moyen pour déterminer le niveau du P1 réel,
contrôler l'exactitude du tracé d'une chaîne de cotes et des calculs afférents, vérifier le temps
d’écoulement, les en-cours, ...).
Nota : L’AMDEC est la propriété du groupe, chacun de ses membres doit respecter ses
engagements et toute modification du dossier AMDEC doit faire l’objet d’une consultation
concertée.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
La vérification est réalisée avant la date jalon de prise de décision dans le projet, ou, avant la date de
transfert de la tâche "n" à son Client interne (n + 1).
Le résultat de la vérification est consigné dans une note bilan jointe au dossier AMDEC. Il constitue
un élément du dossier d'Assurance de la Qualité.
Le demandeur de l'étude décide de la fin de l'AMDEC en signant la feuille de synthèse.
4.7.1.2. Vérification en série
- En fabrication : le dossier AMDEC est pris en compte pour constituer une partie du référentiel
d'audit de processus.
Il permet, d'une part, de vérifier la pérennité des actions correctives et, d'autre part, l'efficience
de l'étude AMDEC en comparant l'écart entre les défaillances potentielles et les défaillances
réelles sur le processus.
- En clientèle : la comparaison des défaillances avérées en clientèle (liste DDHA, ...) et des
défaillances potentielles imaginées en AMDEC permet de se prononcer sur l'efficience de
l'étude.
Pour un système étudié en AMDEC, il ne doit subsister en série, aucune défaillance supérieure
aux objectifs qualité - fiabilité de l'Entreprise (examiner prioritairement G = 8, 9 et 10).
Dans le cas contraire, il est nécessaire de rechercher la cause de la non efficience de l'AMDEC
et d'y remédier, par exemple :
. compléter la formation de l'animateur,
. optimiser le contenu de la norme "AMDEC",
. sévériser les indicateurs pris en compte en Assurance de la Qualité.
4.7.2. Capitalisation de l'expérience
Le contenu de l'AMDEC est une mémoire écrite pour l'Entreprise :
- utilisable dans les projets futurs (telle quelle ou pour les enrichir),
- lors d'audit de processus en phase d'exploitation,
- lors d'évolutions du produit ou du processus (phase II, démultiplication des centres de

production, ...),
- en cas de litige entre Client et Fournisseur, ou pour une raison juridique.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
Aussi faut-il constituer un dossier et l'archiver, sous forme papier ou informatique, comprenant :
AMDEC
produit processus flux
La feuille de synthèse. X X X
Les données du sujet étudié et les modifications :
- cahier des charges ou sa référence, X X
- dessins, schémas ou leurs références, X X
- gamme de fabrication ou sa référence, X X
- modes de fonctionnement et d’exploitation. X
L'analyse fonctionnelle :
- étude des fonctions, X X X
- bloc diagramme, X X
- diagramme de processus, X
- schéma flux. X
Les feuilles d'analyse, d'évaluation et d'actions X X X
correctives.
Les notes bilan. X X X

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 1
FEUILLE DE SYNTHESE (FORMAT A4)
FEUILLE DE SYNTHESE AMDEC Produit

AMDEC AMDEC Processus
Autre AMDEC :
Véhicule : Date demande :
Organe : Date jalon :
Date série :
Objet :
Objectifs de l'étude :
Causes de l'étude :
DEMANDEUR : M. Sce DECIDEUR : M. Sce

Limites de l'étude :
PARTICIPANTS : Permanents Temporaires

MM. Sce et fonction MM. Sce et fonction
ANIMATEUR : M. Sce
P Semaines
L
A
Prévisionnel
N
N
I Réalisé
N
G Légende Réunion : R Suivi : S Vérification : V Date jalon : J
étapes 2 et 3 étape 5 étape 7
Initial Suivi
Nbre d'IPR ≥ seuil
Date :
B TOTAL
I G = 10,
L Nbre IPR > 10
A G = 8 et 9,
N d'IPR IPR > 50 dates
G de 1 à 7, initial suivi suivi jalon
IPR ≥ 100
Lieu d'archivage :
Décision de fin d'étude : la levée des risques potentiels est effectuée. Date :
Signature du demandeur :

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 2
CHOISIR LES SUJETS A TRAITER EN AMDEC PRODUIT
-- Système
Système complexe
complexe :: boîtier
boîtier papillon motorisé, Sûreté de Fonctionnement (SdF)
siège
siègeààmémoire,
mémoire,...... puis AMDEC produit sur
-- Multitechnologique
Multitechnologique :: prétentionneur
prétentionneur : les fonctions ou les sous/
mécanique
(mécanique+ +électronnique
électronique ++ ...
...) systèmes comprenant un
événement indésirable grave
Complexité
du produit : - Système simple : mécanisme de fermeture des
portes, ...
- Technologie peu diversifiée : injection plastique et AMDEC produit
insert métallique, ...
- Monotechnologique : emboutissage, peinture, ...
AMDEC produit sur

Reconduit sans défaillance connue. Environnement l'adéquation du produit
ou conditions d'utilisation différents. avec les nouvelles données
Reconduit avec défaillances supérieures à l'objectif Utiliser le retour d'expérience (LUQ)

ou défaillances inconnues. et/ou une AMDEC produit
Produit ou
Produit ou
solution AMDEC produit relative
solution Modifié
technique:
technique aux modifications
Nouveau SdF puis AMDEC produit
Innovant (véhicule sans clé) SdF puis AMDEC produit
Contrainte
Contrainte Réglementaire AMDEC produit
nouvelle ou
reconduite:
reconduite
De sécurité AMDEC produit
Fournisseur nouveau ou ayant une

AMDEC produit
Concepteur expérience partielle sur le produit
du
duproduit
produit:
Fournisseurs pluri-disciplinaires SdF puis AMDEC produit
Liste des défaillances avérées (APV, ...) ou/et Exploiter le retour

LUQ d'expérience
Retour
d'expérience
A confirmer ou à compléter
AMDEC produit existante pour le produit reconduit

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 2 (suite)
CHOISIR LES SUJETS A TRAITER EN AMDEC PROCESSUS
- Processus multitechnologique : emboutissage + Sûreté de Fonctionnement (SdF)

tôlerie + peinture + montage, ... puis AMDEC processus sur
les fonctions ou les sous/
Complexité systèmes comprenant un
du processus événement indésirable grave
- Processus à technologie peu diversifiée :
assemblage, soudure, ... AMDEC processus
- Processus complet de réalisation d'une pièce
AMDEC processus sur

Reconduit sans défaillance connue. Environnement l'adéquation du produit
ou conditions d'utilisation différents. avec les nouvelles données
Reconduit avec défaillances supérieures à l'objectif Utiliser le retour d'expérience (LUQ)

ou défaillances inconnues. et/ou une AMDEC processus
Processus ou
solution AMDEC processus relative
Modifié aux modifications
technique
Nouveau SdF puis AMDEC processus
Innovant (soudure laser) SdF puis AMDEC processus
Fournisseur nouveau ou ayant une

AMDEC processus
Concepteur expérience partielle sur le processus
du processus
Fournisseurs pluri-technologies SdF puis AMDEC processus
Retour A confirmer ou à compléter

AMDEC processus existante
d'expérience pour le processus reconduit

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 2 (suite)
CHOISIR LES SUJETS A TRAITER EN AMDEC FLUX
PERFORMANCES (volume à REALISER UNE AMDEC

ETAT produire, ordre de production, FLUX
conformité du produit) Décision Objectif
Reconduction d'un mode Connues et à l'objectif NON

de fonctionnement ou Inconnues OUI Améliorer le mode
d'exploitation existant (pour un de fonctionnement
F véhicule un organe futur ou ou d'exploitation
L une nouvelle installation) prévu.
U Nouveau mode de OUI Valider le mode de
X fonctionnement ou fonctionnement ou
d'exploitation d'exploitation prévu.
Mode modifié OUI Analyser la partie
modifiée.
Mode avec risque de blocage OUI Analyser la partie à
de production risque potentiel.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 3
RECENSEMENT DES DONNEES DE BASE ET ANALYSE FONCTIONNELLE A REALISER

PAR TYPE D'AMDEC
DONNEES D'ENTREE TYPE D'ANALYSE A UTILISER AMDEC

PRODUIT PROCESSUS FLUX
Analyse fonctionnelle des besoins

(fonction d'usage, d'adaptation,
CdC prestations OUI OUI
d'estime, fonction contrainte et
ou fonctionnel
critères de valeurs)
Dessins du système Analyse fonctionnelle de la OUI OUI
étudié conception (bloc diagramme) ➀ ➁
Gammes :
Diagramme de processus (ou
- de fabrication
synoptique de fabrication et de OUI
- de contrôle
contrôle)
- ...
avec références
Mode de Analyse fonctionnelle des flux OUI
fonctionnement et
et
d'exploitation
Utiliser le schéma flux existant ou OUI
le tracer s'il n'existe pas
➀ Il doit être tracé autant de bloc diagramme qu'il y a de phases de vie différentes dans le sujet
étudié.
➁ Un ou deux blocs diagramme suffisent généralement pour connaître le fonctionnement du produit.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 4
PRESENTATION DE LA GRILLE D'ANALYSE
AMDEC produit, AMDEC processus et AMDEC flux (format A3)
Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité

Organe .......... Véhicule .......... AMDEC Analystes : 14
3 Dates
1 4 5
Références : 2
Fonction Défaillance potentielle Plan d'actions
I
N° et/ou Effet Mode Cause Détection G F D P Mesures Resp. Résultat
processus Conséquence Fonction (P2/1) (P1) (P3) R préconisées Délai Mesure

Client perturbée prise
6 7 8 9 10 11 12 13
14 14 15 16
Légende :
1 : Désignation du produit. 11 : Inscrire les dispositions prévues pour empêcher
la cause (et/ou le mode) supposée apparue,
2 : Spécifier : AMDEC produit, processus ou flux.
d'atteindre le client n+1.
3 : Nom des participants et de l'animateur à Inscrire également dans cette colonne la valeur
l'AMDEC. de la probabilité P 3.
4 : Dates d'origine et d'évolutions du document. 12 : Calculer le niveau de criticité (IPR) en
s'appuyant sur les barèmes :
5 : N° de page.
G : indice de gravité issu du barème de gravité.
6 : N° servant de repère de ligne pour chaque F : indice de fréquence issu du barème et du
cause potentielle de défaillance. produit des probabilités P1 x P2/1.
7 : Fonction(s) étudiée(s) (produit) ou D : indice de non-détection issu du barème et
descriptifs des opérations de fabrication de la probabilité P3
(processus), points des gestions flux. IPR = G x F x D
8 : Fonction perturbée et conséquences pour le 13 : Inscrire les mesures prévues pour réduire l'IPR
client. (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).
9 : Le mode potentiel de défaillance exprime la 14 : Nom du responsable de l'action et le délai de
manière dont le système vient à ne pas présentation de la solution corrective proposée.
fonctionner.
Inscrire également dans cette colonne la 15 : Enregistrement de la mesure corrective
valeur de la probabilité : P 2/1. présentée à l'analyse et à l'évaluation (étape 5).
10 : La cause potentielle de défaillance relative au 16 : Calcul du nouvel IPR après analyse et
produit est l'anomalie initiale génératrice du évaluation de la solution corrective proposée.
mode potentiel de défaillance. La Chaîne
causale, c'est la cascade d'événements ayant
présidé à l'apparition de la cause-produit.
Inscrire également dans cette colonne la
valeur de la probabilité : P 1.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 5
BAREMES DE COTATION
AMDEC produit et processus - Indice de gravité(G)
G Conséquences pour l’automobiliste Fonction de service perturbée

1 Le client n'est pas en mesure de déceler cette La nature minime de la fonction de service
défaillance potentielle. perturbée n’entraîne pas d’effet perceptible
sur les performances du véhicule ou de ses
équipements.
2-3 La défaillance potentielle constitue une gêne La nature minime de la fonction de service
légère pour le client. perturbée n’entraîne pas de dégradations
notables des performances du véhicule ou de
ses équipements.
4-5 La défaillance potentielle indispose le client La fonction de service perturbée, avec signes
ou le met mal à l’aise. avant-coureurs, entraîne une dégradation
faible des performances du véhicule ou de
ses équipements.
6-7 La défaillance potentielle mécontente le La fonction de service perturbée, sans signe
client. Les frais de réparation sont modérés. avant-coureur, entraîne une dégradation
notable des performances du véhicule ou de
ses équipements.
8 La défaillance potentielle entraîne un grand La fonction de service perturbée, avec ou
mécontentement du client. Les frais de sans signes avant-coureurs, entraîne la perte
réparation sont élevés. d’une fonction non immobilisante pour le
véhicule.
9 La défaillance potentielle entraîne un grand La fonction perturbée entraîne une panne
mécontentement du client : véhicule immobilisante pour le véhicule.
immobilisé.
10 La fonction perturbée entraîne une défaillance potentielle relative à la sécurité ou au non
respect de la réglementation en vigueur.
Remarques :
- En cas de doute dans le choix entre 2 indices, le groupe AMDEC retiendra toujours l'indice le
plus élévé.
- G = 10 est exclusivement réservé aux défaillances potentielles relatives à la sécurité ou au non

respect de la réglementation.
- G = 9 est exclusivement réservé aux défaillances potentielles qui entraînent une panne
immobilisante pour le véhicule (ex : panne batterie, ...).
- G = 8 est réservé aux défaillances potentielles qui entraînent des frais de réparation élevés.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 5 (suite)
BAREMES DE COTATION (suite)
Barèmes utilisés en AMDEC produit et processus
F PROBABILITE D'APPARITION D PROBABILITE D'ATTEINDRE

P1 x P2/1 LE CLIENT N+1 : P3
1 [ 0 à 3/100 000 [ 1 [ 0 à 1% [
2 [ 3/100 000 à 1/10 000 [ 2 [ 1% à 4% [
3 [ 1/10 000 à 3/10 000 [ 3 [ 4% à 9% [
4 [ 3/10 000 à 1/1 000 [ 4 [ 9% à 16 % [
5 [ 1/1 000 à 3/1 000 [ 5 [ 16 % à 25 % [
6 [ 3/1 000 à 1/100 [ 6 [ 25 % à 36 % [
7 [ 1/100 à 3/100 [ 7 [ 36 % à 49 % [
8 [ 3/100 à 10/100 [ 8 [ 49 % à 64 % [
9 [ 10/100 à 30/100 [ 9 [ 64 % à 81 % [
10 [ 30/100 à 100 % ] 10 [ 81 % à 100 % ]
Remarque :
En AMDEC produit, il est parfois plus difficile d'estimer P1 et P3, dans ce cas le concepteur peut
utiliser le barème qualitatif ci-après :
Barèmes qualitatifs pouvant être utilisés en AMDEC produit
F CRITERES D'APPRECIATION D CRITERES D'APPRECIATION

1 Caractéristique et solutions déjà fiabilisées, 1 Validation sur véhicule (5 x 150 000 km) et
même environnement et même utilisation. essai d'endurance suivi d'une analyse des
composants.
3 Caractéristiques et solutions déjà fiabilisées, 3 Essai sur banc et/ou sur véhicule.
mais environnement et utilisation différents.
5 Caractéristique définie au dessin mais la 5 Chaînes de côtes et calculs, simulation
fiabilité n'est pas démontrée. numérique, calculs de dimensionnement,
maquette, ...
7 Il existe une référence en série, mais elle 7 Remontage (au nominal, numérique), revue
est mal définie ou mal connue. de plan, ...
10 Caractéristique non définie au dessin, ou 10 Sans détection ou, ce qui est prévu est
inconnue, ou interprétable. inefficace.

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 6
BAREMES DE COTATION
AMDEC flux
Indice de gravité (G)
G Conséquences pour les utilisateurs

Produit et/ou Volume et/ou Ordre
1 Sans conséquence Conforme Conforme Conforme
2 Indispose Non conforme retouche Faible perte de volume (1) Ordre faiblement
en ligne perturbé (indicateur de
mise en cycle des
véhicules (1))
3 Mécontent Non conforme retouche Moyenne perte de volume Ordre moyennement
hors ligne (1) perturbé (indicateur de
mise en cycle des
véhicules (1))
4 Très mécontent La non conformité atteint Forte perte de volume (1) Ordre fortement perturbé
le Client interne (indicateur de mise en
cycle des véhicules (1))
5 Catastrophique La non conformité peut Arrêt de production
atteindre le Client
automobiliste
(1) Le % de perte de volume et de mise en cycle sont à définir en début d'AMDEC avec le fabricant
et le Service Central de production (DPLI).
Indice de fréquence (F)
F Probabilité d'apparition (P1 x P2/1)

Nota : à défaut de P1 et P2/1, l'apparition est
exprimée en jour.
1 Moins de 1 fois par mois
2 1 fois par mois
1 fois de [6 jours à 20 jours]
3 1 fois par semaine
1 fois de [2 jours à 5 jours]
4 1 fois ou n fois par jour

RENAULT 01 - 33 - 200 / - - A
ANNEXE 6 (suite)
BAREMES DE COTATION (suite)
AMDEC flux - Indice de non détection (D)
Probabilité P3 que la cause ou le mode atteigne le Client n+1
D Disposition pratique
P3 Mesure du
Alerte Réactivité Mesure
niveau de flux
Détection
1 efficace P3 OUI OUI OUI OUI
tend vers 0
Moyennement
2 OUI OUI OUI NON
efficace
3 Peu efficace OUI OUI NON NON
P3 tend vers 1
la détection
4 NON NON NON NON
est inefficace
ou sans
détection

01-33-200 A-Norme-Amdec-Rsa PDF

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NORME

(ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES

DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE)

Classement prévu : 01 - 33 - 200 / - - A Sce N° Tél

Responsable du document F. SCHWARTZ 65810 53133

Pilote(s) technique(s) C. CARUEL 65850 57218

Date de mise à jour : 22/05/00

Normalisation Renault Automobiles

Ce document forme un tout ; ses éléments ne doivent pas être dissociés.

Décembre 1986 ---

Novembre 2000 - - A Refonte complète.

Règle Qualité : Q00 41 C.

© RENAULT 2000 Page 2/36

4.1. ETAPE 1 : INITIALISER 11

4.1.1. Choisir les sujets à traiter 11

4.1.2. Organiser l'étude AMDEC 12

4.2. ETAPE 2 : ANALYSER 13

4.2.1. Préparer l'AMDEC 13

4.2.2. Identifier les défaillances potentielles 14

4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER 17

4.3.1. Principe d'évaluation 18

4.3.2. Indices de cotation 19

4.3.3. Calcul de criticité 19

4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires 20

4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS 21

4.5. ETAPE 5 : SUIVRE 22

4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER 23

4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER 23

4.7.1. Principe de la vérification 23

4.7.2. Capitalisation de l'expérience 25

© RENAULT 2000 Page 3/36

ANNEXE 1 - FEUILLE DE SYNTHESE (FORMAT A4) 27

ANNEXE 2 - CHOISIR LES SUJETS A TRAITER EN AMDEC PRODUIT 28

ANNEXE 3 - RECENSEMENT DES DONNEES DE BASE ET ANALYSE FONCTIONNELLE A

ANNEXE 4 - PRESENTATION DE LA GRILLE D'ANALYSE 32

ANNEXE 5 - BAREMES DE COTATION - AMDEC produit et processus 33

ANNEXE 6 - BAREMES DE COTATION - AMDEC flux 35

© RENAULT 2000 Page 4/36

ADEPT : Analyse des Défaillances et Estimation Prévisionnelle des Taux.

AMPPP3 : Accord de Montage Prototype Produit / Process phase 3.

CdC : Cahier des Charges.

DDHA : Direction de la Détection, Hiérarchisation et Affectation des incidents clients.

DLI : Département Logistique Industrielle.

DPLI : Direction de la Production et de la Logistique Industrielle.

GFE : Groupe Fonction Elémentaire.

IPR : Indice de Priorité de Risque.

K‰ : Cas pour mille.

LUQ : Liste Unique Qualité.

PDCA : Plan, Do, Check, Act.

PIMOL : Panne Immobilisante.

ROP : Réalisation d'Outillage Programme.

SdF : Sûreté de Fonctionnement.

S‰ : Résultat d'enquête Sofres.

© RENAULT 2000 Page 5/36

- au PRODUIT AUTOMOBILE dans les étapes de conception au Bureau d'Etudes,

- aux MOYENS DE PRODUCTION durant la phase de conception du moyen.

- avancement des études AMDEC,

- les résultats obtenus,

- la capitalisation des analyses,

en cohérence avec le développement du couple PRODUIT/PROCESSUS.

© RENAULT 2000 Page 6/36

L'objet de l'analyse est la conception de l'industrialisation (gamme de fabrication et de contrôle) du